دانلود تحقیق خشک کردن قارچ خوراکی

خشک کردن قارچ خوراکی

خشک کردن مواد غذایی و تبخیر و حذف نسبی رطوبت ماده غذایی و در نتیجه مساعد کردن محیط برای رشد میکرو ارگانیسم ها و انجام فعل و انفعالات شیمیایی به منظور حفظ و نگهداری مواد غذایی به مدت بیشتر ، یکی از راههای نگهداری مواد غذایی می باشد که کاربردهای وسیعی در صنایع غذایی دارد . بر همین اساس نیز خشک کردن قارچ خواکی صورت می گیرد.

در روش صنعتی خشک کردن قارچ ( hot air drying) ابتدا قارچ های مورد نظر تحت یک شستشو مقدماتی قرار می گیرند و برای به دست آوردن بهترین محصول خشک شده قارچ لازم است که قارچ ها بدون فرایند آنزیم بری پس از فرو بردن در محلول های حاوی 80/0 درصد یا 1/0 درصد متابی سولفیت سدیم  ابتدا به مدت 5 ساعت در درجه حرارت 45 درجه سانتی گراد و بعد به مدت یک ساعت در حرارت 80 درجه سانتی گراد توسط هوای داغ و خشک تا رسیدن به رطوبت مطلوب ( زیر 7 درصد ) خشک شوند.

نتایج به دست آمده از تحقیقات اخیر به سوی کیفیت قارچ ها ی گونه آگاریکوس بیسپوروس خشک شده از نظر دانسیته ، ظرفیت آبگیری ، رنگ طعم به وسیله روشهای مختلف خشک کردن شامل : خشک کردن به وسیله هوای داغ ، خشک کردن به وسیله انجماد[1]، خشک کردن تحت خلا[2] خشک کردن بوسیله انجماد توسط خلا[3] نشان داده است که در خشک کردن به وسیله انجماد تحت خلاء کیفیت قارچ خشک شده بهتر می باشد. از

طرفی تحقیقات نشان داده است روش freez _drying  زمان خشک کردن را تا 60 درصد کاهش می دهد و از این نظر قدرت بازگشت عطر و طعم قارچ آگاریکوس در یک حد بالا بسیار موثر است.

ترشی کردن قارچ خوراکی[4]

نگهداری میوه و سبزیجات خام به وسیله ترشی کردن یکی از روش های نگهداری مواد غذایی است که از زمان های قدیم متداول بوده است . این روش در مورد قارچ های مختلف نظیر گونه های پلوروتوس نیز بکار می رود.

اساس این روش این است که عمر نگهداری قارچ پس از خروج بخشی از آب در اندامهای باردهی قارچ تازه به وسیله مخلوطی از ادویه ، نمک . سرکه افزایش می یابد . در این محصول برگشت طعم [5] وجود ندارد. در هندوستان نوعی ترشی قارچ در روغن تهیه می شود که استفاده از روغن بادام زمینی پس از نگهداری به مدت دو ماه در دمای اتاق کمی تغییر طعم ایجاد می کند . اگر روغن خردل استفاده شود عطر و طعم قوی ایجاد می کند که عطر و طعم قارچ را می پوشاند.

کنسرو کردن قارچ خوراکی

 مراحل مختلف تهیه کنسرو و قارچ عبارتند از :

بازرسی و شستشو[6]

قارچ ها از لحاظ وضعیت ظاهری مورد بررسی قرار می گیرند . بهترین قارچ در خط آنهایی هستند که غشاء شان[7] بسته است و قارچ هایی که تغییر رنگ جزیی یا غشا ء های باز دارند با ساقه ها مخلوط شده و به خط (piecos and stems) می روند. ریشه ها و ساقه های اضافی قارچ کنده و کوتاه شده و سپس بافت قابل استفاده با فرو بردن در تانک های شستشو دهنده یا روی نقاله ها شستشو می شوند . ممکن است به آب شستشو میزان 1/0 درصد اسید سیتریک یا 3/0 درصد سدیم متابی سولفیت اضافه شود.

درجه بندی[8]

عمل درجه بندی به منظور جدا کردن قارچ های کوچک و بزرگ صورت می گیرد . طی این مرحله قارچ های کوچک که قطر کلاهک آنها بین دو الی سه سانتی متر است از قارچ های درشت که کلاهک آنها 1 2  اینچ می باشد جدا می شوند.

                             4

عمل درجه بندی قارچ ها به خصوص از نظر اندازه به وسیله دستگاههای درجه بندی استوانه ای شکل چرخان انجام می گیرد. قارچ هایی که برای بسته بندی لوکس به کار می روند بر اساس اندازه فرم به شش اندازه یا بیشتر درجه بندی می شوند. اما قارچ هایی که در بسته بندیهای خرد شده مصرف می شوند به مظور یکنواختی عملیات بلانچ کردن به چهار اندازه یا بیشتر درجه بندی می گردند.

گاه درجه بندی پس از بلانچ کردن و خنک کردن قارچ ها انجام می شود.

پخت مقدماتی یا بلانچینگ[9]

قارچ های شسته و درجه بندی شده از طریق نقاله ها به بلانچر ها(blancher) منتقل می شوند. این کار با بخار آب داغ در درجه حرارت 100-95 درجه سانتی گراد به مدت8-3دقیقه د یک نقاله مارپیچی شکل از جنس استیل انجام می شود ، صرف نظر از روش به کار رفته در بلانچ کردن به منظور دستیابی به حداکثر راندمان ، قارچ ها باید تا دمای مرکزی 180-170 درجه فارنهایت (2/82-8/76 درجه سانتی گراد) بلانچ شود* و بر حسب اندازه قارچ زمان بلانچ کردن فرق می کند.

در محلول بلانچینگ افزودن 0/05-1/0 درصد اسید سیتریک و یک درصد نمک توصیه می شود . تحقیقات نشان می دهد که عامل اصلی طعم قارچ 1-octen –3- ol  در قارچ که تحت فرایند کنسرواسیون قرار می گیرد تا حدودی باقی می ماند . در فرایند کنسرو قارچ . قطعات قارچ طی عملیات بلانچینگ دچار کاهش وزن شده ( حدود 30-40 درصد) که در وزن محصول نهایی از نظر استاندارد حائز اهمیت می باشد و چنانچه پخت مقدماتی بیش از حد انجام شود وزن آبکشیده محصول را پس از عمل استریل کردن کاهش می دهد.

اسپری کوتای با آب سرد بعد از عمل بلانچینگ باید انجام شود تا قارچ ها را تا دمای 97 درجه سانتی گراد یا کمتر خنک کند . در صورتی که در عرض 10-5دقیقه بعد از بلانچ عملیات پر کردن انجام شود نیازی به سرد کردن قارچ ها نیست.

6- بازرسی نهایی

در این مرحله قارچ های دگمه ای کوچک که هاگدانشان در حین بلانچ کردن باز شده جدا و ساقه اضافی قارچ ها بریده و سپس این قارچ ها به صورت کامل در قوطی یا شیشه پر می شوند ، بافت بکار رفته  در سایر بسته بندیها (pack- styless)پس از بلانچ کردن به صورت اسلایس[10] یا خرد شده[11] در می آید.

7- پر کردن و توزین[12]

قارچ ها را در کارگاههای کوچک به وسیله دست یا مکانیکی در درون قوطی یا شیشه پر می کنند در صورت بسته بندی قارچ ها در شیشه ، ضروری است که قارچ بسیار تازه باشد و فوراً بسته بندی شود . قارچ های دگمه ای که معمولا در شیشه بست بندی می شوند معمولا ساقه ای به طول یک چهارم اینچ باقی می ماند که این دسته تحت عنوان قارچ کامل نامیده می شود . در کارگاههای بزرگتر پر کردن به طور اتوماتیک انجام می شود که بعد از پر کردن ظروف بسته بندی از قطعات قارچ به اندازه کافی ( به ترتیبی که نسبت محتویات قوطی به وزن آبکش 50 درصد باشد) باید محلول پر کننده یا به عبارتی محلول آب نمک [13] به محتوی ظرف افزوده شود . معمولا 9 کیلوگرم نمک در 450 لیتر آب مصرف می شود که امروزه استفاده از محلولهای اسیدی شده تا ph=5/2 ممکن است از اسید اسکوربیک میزان 5/37 میلی گرم در هر اونس وزن آبکش نمک های ترکیی اشپزخانه و عصاره هایی که از بلانچر به دست آمده به منظور بهبود طعم که با آب نمک مخلوط شده استفاده کرد واستفاده از عصاره بلانچر به عنوان محلول پر کننده سبب تیرگی بیشتر قارچها می شود .ph نهایی وتعداد نمک در کیفیت ارگانولپتیک و طول مدت نگهداری بسیار مهم است . بنابر این استفاده از محلول 2 درصد نمک به عنوان مایع پر کننده و استفاده از 5/1 تا 2 درصد اسید اسکوربیک[14] در محلول پر کننده جهت تنظیم ph=5/2 در محصول نهایی ضروری است.

در بعضی موارد می توان از سس کره- کره- سس خامه-روغن- سرکه- آب گوجه فرنگی و … بعنوان مایع پرکننده کنسرو قارچ استفاده نمود.

در کنسرو قارچ مانند سای کنسر وها ی غذایی به منظور جلوگیری از تغیرات نا مطلوب فیزیکی بعد زا دربندی در مراحل فرایند حرارتی و سرد کردن توصیه می شود مقداری از حجم ظرف بسته بندی قبل از دربندی خالی گذاشته شود . حداقل فضای خالی بالای ظروف باید 6% حجم کل آنها باشد.

قوطی های پر شده از محصول توسط یک نوار نقاله از میان تونل اگزاست [15] عبور داده می شوند تا دمای مر کز آنها به 170 درجه فارنهایت (7/76 درجه سانتی گراد)برسد و هوای موجود در بین محتویات ظرف و فضای خالی بالای آن تخلیه گردد و در نهایت ظرف محتوی محصول پس از خروج از تونل اگزاست به ماشین دربندی هدایت می شود . دربندی صحیح ظرف در حفظ کیفیت محصول بسیار مهم می باشد، به همین دلیل غالبا در مورد قوطی های فلزی از ماشین های دربندی چند مرحله ای استفاده می شود که با کمک

فشاردرب ورودی قوطی دوخته می شود.

8- استریل کردن[16]

محصول بسته بندی شده سپس باید توسط یک فرایند حرارتی به صورت یک محصول فاسد نشدنی با قابلیت نگهداری طولانی در آید. با توجه به ماهیت محصول کنسرو شده و طبقه بندی شدن این گونه کنسرو ها  جزو مواد غذایی کم اسید ، ضرورتا باید از درجه حرارت های بالای 100 درجه سانتی گراد به منظور نابود کردن اسپور باکتریها به خصوص کلستریدوم بوتولینوم استفاده کرد.

شرایط پیشنهادی به منظور اینکه سالم ترین محصول قارچ تولید شود درجه حرارت 118 درجه سانتی گراد و مدت 16-15 دقیقه می باشد که در تعیین درجه حرارت و زمان اتوکلاو کردن کنسرو قارچ چند فاکتور بحرانی موثر می باشد که عبارتند از : درجه حرارت اولیه ، ضخامت اسلایس و اندازه قطعات در انواع خرد شده ، وزن محصول پر شده ، روش پر کردن ، موقعیت قوطی حین فرایند، اندازه قارچ و میزان رسیدگی آن ، کنسرو قارچ در گروه کنسروهای غذایی کم اسید طبقه بندی می شود که phآنها بالای 5/4 است و به همین خاطر ضوابط فرایند حرارتی باید دقیقا محاسبه شود . پس از انجام پروسس حرارتی ، عمل سرد کردن قوطی ها تا دمای 40-35 درجه سانتی گراد باید سریع انجام شود .

1-freez drying

2-vacuum dying

3-vacuum freez drying

1-rick liny

2-rancidity

3-sorting and washing

1-veil

2-grading

×- بلانچ کردن با بخار و سیستم های duyered در مقایسه با آب داغ یا سیستم نقاله ای بخار باعث افزایش چروکیدگی قارچ ها می شود . تحقیقات اخیر نشان می دهد استفاده از مایکرو دیو در بلانچینگ قارچ ( مدت 4 دقیقه و 40 دقیقه) از میزان چروکیدگی نسبت به روش های قبل بیشتر می کاهد.