دانلود مقاله فرایند های غشایی و کاربرد آن ها در صنایع لبنی UF اولترافیلتراسیون

تاریخچه : تاریخچه جدا سازی مواد کلوئیدی از محلولها توسط صافیهای غشایی به قرن گذشته بر می گردد .

جداسازی آنزیمهای پروتئینها در مقیاس آزمایشگاهی بوسیله غشاء نیمه تراوا با دیالیز انجام میپذیرفت .

به دلیل کسل کننده بودن و نیاز به مدت طولانی در این روش تلاشی جهت بکارگیری آن در مقیاس صنعتی برای جداسازی مواد کلوئیدی و تغلیظ صورت نمی پذیرفت .

تکامل و توسعه فراپالایش در مقیاس صنعتی پس از اکتشاف غشاهای نامتقارن اسمیتریک به وسیله لئو و سوری- جان در سال 1962 پدید آمد .

هر چند اهداف این دو نفر تولید غشاهایی برای نمک زدایی آب دریا به طریقه اسمز معکوس بود .

مدت کوتاهی پس از آن غشاهای فراپالایش نامتقارن با شدت نفوذ بالا خواص مناسب و مقاومت مکانیکی خوب ابداع و کشف گردید .

تحقیقات برای دستیابی به یک ساختمان مناسب برای فراپالایش موجب ابداع شکل لوله ای صافیها گردید .

در سال 1969 طرح صفحه و قاب برای سیستم فراپالایش ابداع شد و در همان زمان اشکال مختلف فراپالایش بطور تجاری در اختیار عموم قرار گرفت .

از آن پس توسعه بسیار سریعی در تجهیزات و ساختار غشاهای فراپالایش پدید آمد .

مقدمه Mombnrane sepratio فاز حالتی از ماده که کاملا یکنواخت وهمگن است انواع فازها گاز – گاز گاز – مایع گاز –جامد مایع – مایع مایع – جامد جامد – جامد هدف ما از فرزایند های غشائی جدا ازی مواد فازها در اثر کنترل راه عبور آنها ست غشاها غشاء : لایه ای نازک که می تواند اجزاء یک سال را به طور انتخابی از آن جدا کند یا فاز سومی است که انتقال جرم بین فاز را کنترل می کند خواص غشا: فیزیکی :اندازهحفره ْشکل حفره تعداد حفره.

شیمیایی : بار سطحی ْتوانایی جذب ْ آبگریزی یا آبروستی غشا غشاهایی که در صنعت شیر به کار می رود باید دارای وبژگی های زیر باشند قابلیت عبور مقادیر زیاد تداویده را داشته باشند.

دارای قدرت انتخابی زیاد باشند.

دارای مقاومت باکتریولوژی خوب باشند.

نسبت به مواد پاک کننده و ضد عفونی کننده مقاوم باشد.

هزینه تهیه آنها ارزان و مقرون به صرفه باشد.

دسته بندی غشاها غشاء های غیر متقارن »: ازشکل دهی یک محلول پلیمری در حلالها وغیر حلالها تولید می شود (التیرافیلتراسیون ) در برابر عوامل اکسید کننده و تمیز شدن اسید نیتریک و سود کاستیک مقاوم ولای نسبت به برذخی مقادیر کلز عکس العمل نشان می دهند .

غشاء های اساتدلاروزی: که در هیپر فیلتراسیون به کاربرده می شود به دماهای بیش از سی تا 40 درجه وشرایط قلیایی حساس می باشند .

غشاهای مرکب ورغهخ نازک : غشاهایی هستند که از شکل گیری لایه بسیار نازکی از یک پلیمر بر روی یک غشای اولترا فیلدراسیونی به وجود می آیند ودر هیپر فیلدراسیون محصولات لبنی کاربرد وسیعی دارند مثل غشاهای DDS HD گرچه حساسیت بیشتری به کلر از خود نشان می دهند اما از قابلیت های شیمیایی وحرارتی بالاترینسبتا به غشاهای استید سللوزی برخوردارند غشاهای غیر عالی هیدرواکسید زیرکونتیوم : در داخل لوله های کربن شکل می یابد وگاهی در صنایع لبنیات استفاده می شود تقسیم بندی غشاخهابراساس مواد سازنده غشاهعای پلیمری : الف : پلی پروپیلن MF ب : پلی ونیلیدن فلوریدن (pvdf) MF وUF ج سلولز نیترات MF وUF د: سلولز استات MF وUFو RO ه : پلی اتیل اترکتون MF وUF و : پلی نترا فلورا اتیلن ( PTFE) MFوUF غشاهای سرامیکی : کاربردهای آن در غنی سازی اورانیوم است.

غشاهای فلزی: جنس این نوع غشاها از فلزها وآلیاژهای فلزی می باشد.

غشاهای مایع : که در عملیات جداسازی بین دوفاز از یک مایع که در فاز مذکور حل نمی شود استفاده کرد .

حفره ها از نظر اندازه الف : حفره بزرگ marco pores بیش از 50 nm ب : حفره متوسط : marco pores بیش از 50 nm - 2 ج : حفره کوچک : marco pores بیش از 20 nm اندازه حفرات غشاهای مختلف Nf nm 2 Uf nm 50-2 Mf nm 5-0.05 Ro بدون حفره میباشد.

زنجیره های پلیمریتشکیل دهنده غشائ می تواند بلند یا کوتاه ،بلوری crystalline بیشکل amorphous یا متقاطعcross-linked باشند .

ساختمان غشاء : لایه فوقانی تا حد امکان نازک باشد که باعث افزایش شدت جریان عبوری از آن می شود.

اندازه قطر منافذ و پراکنندگی آنها در سطح غشاء نیز یکسان و یکنواخت باشد.

مقاومت در برابر فشار : غشاهای فرا پالایش دار محدوده فشار 5/1 تا 8 بار بکار برده می شوند.

پس باید در مقابل شدن مکانیکی مقاوم باشند در غیر این صورت ساختمان آنها تغییر شکل یافته و عملکردشان تغییر می یابد.

مقاومت در برابر دما: درجه حرارت عامل تأثیر گذار بر روی مواد سازنده غشاء است.

فرا پالایش شیر در دمای حدود c‌50 انجام می شود تا علاوه بر کنترل رشد باکتریها از افزایش ویسکوزیته شیر تغلیظ شده (در دمای پایین) جلوگیری شود، بنابراین غشاها بایستی در برابر حداکثر دمای کاربردی در طی فرآیند و عملیات شستشو مقاوم باشند.

مقاومت در برابر تغییرات PH : خواص و ترکیب شیمیایی ماده فراینده شوینده اثر مهمی بر روی عمر غشاها دارد.

غشاهای استات سلولز در مقابل محلولهای قلیایی آسیب پذیرند.

سازگاری شیمیایی : قابلیت تحمل غشاء در برابر مواد شیمیایی موجود در محلولهای شستشو مانند اسیدها، قلیاها، شوینده ها ، عوامل اکسید کننده و مواد ضد عفونی کننده می باشد.

مقاومت در مقابل تجزیه میکروارگانیزم ها : سیالهای بیولوژیک دارای مقادیر زیادی میکروفلور است که ممکن است بر روی مواد سازنده غشاء اثر سوء بر جای گذارند.

بنابراین بایستی مواد مصرفی در ساخت غشاء در مقابل آلودگی mic و تجزیه بیولو‍ژیکی (تأثیر پذیری در برابر آنزیمها) مقاوم باشند.

مدلهای غشائی برای بکارگیری غشاها لازم است از تجهیزاتی استفاده کنیم تا در مقابل فشارهای عملیاتی مقاوم باشند.

برای این منظور غشاها بر مدولهائی سوار می شوند که به آسانی در درون سیستمهای مکانیکی در کنار یکدیگر بصورت مرتب قرار می گیرند، یکی از اهداف اصلی طراحی مدولها، جا دادن قسمتهای بزرگ غشاء در یک حجم کوچک برای مقاومت در برابر سرعت جریانهای خوراک می باشد.

از انواع پیکربندیهای رایج در سیستمهای غشائی میتوان به صفحه سطح، لوله ای، فیبر تو خالی ظریف و مارپیچی – حلزونی اشاره کرد.

مدولهای صفحه مسطح ، یا سیستمهای غشائی صفحه و قاب از تعدادی غشای مسطح که لابلای آنها صفحات فاصله دهنده (فضا ساز spacer ) بکار رفته است.

تشکیل شده اند.

صفحات نگهدارنده از کانالهائی تشکیل شده که اجازه عبور خوراک و جریان نفوذی را میدهد این غشاها و صفحات نگهدارنده با قرار گرفتن در کنار یکدیگر باعث مقاومت در مقابل فشار اعمالی می شود.

ضخامت غشاها در حدود 50تا 500 mm میباشد.

این غشاها مستعد جرم گرفتن از طریق ذرات معلق می باشند.

مدولهای لوله ای ، اولین طرح سیستم اسمز معکوس بود که در مقیاس تجاری و صنعتی بکار گرفته شد.

این مدولها شامل غشاهائی که در درون لوله ها قرار گرفته اند هستند که دارای قطری از 6 تا mm 25 می باشند.

مدولهای لوله ای ثابت شامل چند تا از لوله های غشائی (1 و 7 یا 19) می باشند.

که یکدیگر را مانند یک ترکیب فشرده، نگه میدارند و بسوی لوله های رابط خوراک و مخازن جریان نفوذی هدایت می شوند.

چنانکه خوراک از یک انتهای لوله بداخل آن پمپ شده و در راستای شعاعی با فشار از لوله متخلخل و غشا عبور می کند.

در نتیجه آب از سطح خارجی غشاء چکه کرده و محلول نفوذی از انتهای دیگر لوله خارج می شود.

مدولهای غشائی لوله ای از حایل خارجی تشکیل شده اند، که از غشاهای لوله ای که در درون لوله های تکی قرار گرفته اند محافظت می کنند.

باعث می شود در برابر فشار زیاد مقاومت کنند که بیشتر همچنانکه گفته شد این سیستم مناسب اسمز معکوس می باشد ولی چون سطح غشائی در این نوع سیستم اسمز معکوس کوچک است استفاده از آن برای مواردی که سرعت حجمی جریان بالاست، بسیار پرهزینه خواهد بود.

مدولهای مارپیچی ، با هدف افزایش سطح غشائی در واحد حجم، با طرح اولیه مدولهای لوله ای طراحی شده اند.

در این سیستم دو لایه غشاء توسط یک صفحه مشبک پلاستیکی از یکدیگر جدا شده اند و در سمت دیگر غشاء نیز یک صفحه متخلخل وجود دارد که این پنج لایه به دور یک لوله متخلخل که جریان خوراک در آن وارد می شد پیچیده می شوند برای اختلاط جریان خوراک و جریان نفوذی، لبه های لوله را مسدود می کنند.

خوراک بعد از پمپ شدن به داخل لوله متخلخل به درون شبکه پلاستیکی وارد می شود، که محلول نفوذی در راستای شعاع از غشاء عبور کرده و وارد لایه متخلخل می شود و خارج می شود محلول تغلیظ شده نیز از انتهای دیگر لوله مارپیچی خارج می شود.

برای جمع آوری محلول نفوذ و ایجاد مقاومت در برابر فشار، کل غشاء در درون یک لوله فلزی مقاوم قرار می گیرد.

با توجه به اینکه شبکه لاستیکی به ایجاد اغتشاش و به حداقل رساندن تشکیل جرم و رسوب کمک می کند باز این سیستم مستعد جرم گرفتگی از طریق مواد معلق می باشد.

لوله های مارپیچی معمولاً دارای 11 سانتی متر قطر و 84 سانتی متر طول می باشند.

فاصله بین دو غشاء 7/0 میلی متر و مساحت آن 5 متر مربع است.

مدولهای فیبر توخالی ، شامل دسته هائی از فیبرها می باشند که دارای قطری برابر 5/0 تا mm 3 در درون لوله های رابط پلاستیکی محکم شده اند و در درون لوله های محافظ نفوذی در کنار هم قرار می گیرند خوراک به داخل لوله رانده شده و بعد از تغلیظ از سر دیگر خارج می شد و محلول نفوذی از لوله محافظ بیرونی عبور می کند.

فیبرهای تو خالی ثابت برای استفاده در فشارهای عملیاتی که مناسب بوده و برای جداسازی آرام و یکنواخت، برای اجزای معلق بکار می روند.

مدولهای فیبر تو خالی ظریف، حاوی رشته هائی با قطری در حدود 50 تا mm‌100 می باشند.

در این سیستم الیافی از فیبرها در درون قابل U شکل قرار می گیرند.

مایع خوراک به فضای بیرونی فیبرها وارد می شود و جریان نفوذی با عبور از غشاء از درون فیبرها خارج می شود که این‌ آرایش قادر خواهد بود در برابر فشارهای عملیاتی بالا مقاومت کند.

گرفتگی غشاء و روش مقابله با آن: هرگاه تراوایی محلول از یک غشاء با تراوای همان حلال به صورت خالص کمتر باشد این پدیده را گرفتگی غشاء می نامند.

گرفتگی غشاء یک مسأله در فرآیندهای فرا پالایش بوده و عوارش حاصل از آن متعدد گرفتگی غشاء یک مسأله در فرآیندهای فرا پالایش بوده و عوارش حاصل از آن متعدد می باشد و به عوامل زیر بستگی دارد : - مصرف انرژی : برای جبران اثر گرفتگی انر‍ژی بیشتری مورد نیاز است.

- مصرف زمان گرفتگی : گرفتگی غشاء باعث کاهش زمان کار مفید سیستم فرا پالایش می شود.

- از عمر مفید دستگاه می کاهد.

- بر خواص و کیفیت ماده غذایی تأثیر می گذارد.

گرفتگی موجب افزایش زمان نگهداری ماده غذایی در سیستم شده و احتمال افزایش بار میکروبی فرآورده نهایی وجود دارد.

انواع گرفتگی غشاء : گرفتگی سطحی (موقت) عامل این گرفتگی تهنشین شدن لایه ای یکنواخت روی سطح غشاء است.

این نوع گرفتگی با محلولهای شستشو قابل برطرف شدن است.

گرفتگی سطح شایعترین نوع گرفتگی در کارخانه های فراپالایش می باشد.

گرفتگی غشاء (دائمی ) : در این نوع گرفتگی ذرات به داخل منافذ غشاء نفوذ کرده و آنها را مسدود می کنند.

در این حالت نمی توان توسط عملیات شستشو گرفتگی غشاء را برطرف کرد.

اگر در حین عملیات سیستم uf برای مدت 5 الی 10 دقیقه خاموش شود.

سیال فرآوری شده که در تماس با غشاء وجود دارد موجب بروز این نوع گرفتگی می شود.

یکی دیگر از عوامل مهم در گرفتگی غشاها مسأله جذب مولکولهای درشت به سطح غشاء است.

این پدیده یک فرآیند ترمودینامیکی خود به خودی است که شاید اولین مرحله در بروز گرفتگی غشا باشد.

گرفتگی غشاء در صنایع لبنی : دو عامل اصلی گرفتگی غشا در صنایع لبنی عبارتند از : 1- ترکیب و خواص سیال فرآیند شوینده 2- کیفیت آب مصرفی جهت شستشوی غشا در مورد گرفتگی غشاء طی فرآیند فرا پالایش آب پنیر اطلاعات گسترده ای موجود است ولی در مورد گرفتگی غشاء در اثر فراپالایش شیر پس چرخ، دوغ کره یا شیر منعقد شده اطلاعات کمی در دسترس است.

گرفتگی غشاء طی عملیات فراپالایش آب پنیر: دو نوع عمده آب پنیر وجود دارد : آب پنیر شیرین (Sweet whey) از پنیرهایی که توسط آنزیم ونت منعقد شده اند استخراج می شود و PH آن بالاتر از 5 می باشد.

آب پنیر اسیدی (Acid whey) از پنیرهایی که توسط اسید منعقد شده اند استحصال می شود.

ویژگی آن PH پایین تر از 5 و داشتن مقدار مواد معدنی بالا بویژه فسفات کلسیم می باشد.

اگر آب پنیر بدون اعمال فرآیند حرارتی ذخیره گردد امکان رشد میکروبی در آن وجود دارد که این امر PH آب پنیر را تغییر می دهد و سلولهای باکتریها نیز موجب گرفتگی غشاء در حین عملیات فراپالایش می شود.

معمولاً اجزاء زیر موجب گرفتگی غشاء در هنگام فراپالایش آب پنیر می شوند: پروتئینها ، مواد غیر آلی، چربیها.

پروتئینها : مواد غیر آلی : کلسیم نقش عمده ای در گرفتگی غشاهای uf دارد.

کلسیم باعث سفت شدن لایه تهنشین شده و این سختی با افزایش فشار بیشتر می شود.

چربی ها : در آب پنیر گویچه های کوچک چربی شیر همراه با مواد موجود در دیواره های گویچه چربی (لیپوپروتئینها) قرار دارند و به سختی می توان آنها را توسط سانتریفو‍ژ کردن جدا نمود.

این چربیها مهمترین عامل گرفتگی غشا می باشند، زیر با جداسازی آنها مقدار تراوایی آب پنیر بهبود می یابد.

فرآیند مقدماتی آب پنیر برای کاهش گرفتگی غشاء برای بهبود مقدار تراوایی انجام اعمال زیر پیشنهاد شده است : صاف کردن، فیلتراسیون و میکروفلیتراسیون : ذرات سوسپانیسونی کلسیم یکی از مهمترین عوامل گرفتگی غشاء هستند که با جداسازی آنها به وسیله سانتریفو‍ژ می توان با قابلیت تراوایی را افزایش داد.

همچنین مواد چرب بهتر است از آب پنیر شیرین جداسازی شوند.

حرارت دهی و تنظیم PH‌: در این عملیات آب پنیر در دمای C 80 و به مدت 15 ثانیه حرارت داده می شود و PH درجه بهینه 9/5-2/5 تنظیم می گردد.

بر اثر این عملیات مجتمع های بزرگ پروتئینهای آب پنیر به ویژه تبالاکتو گتوگلبولین تشکیل شده که موثر بر تراوایی آب پنیر است.

املاح زدایی : اگر کلسیم از آب پنیر حذف و به جای آن سدیم جایگزین شود موجب بهبود تراوایی آب پنیر می گردد.

افزودن عامل های سکواسترن‌: افزودن (EDTA ) به آب پنیر اثر خوبی بر روی تراوایی دارد.

گرفتگی غشاء توسط آب شستشو : کیفیت آب مصرفی برای شستشوی تجهیزات uf در ایجاد گرفتگی غشاء اهمیت زیادی دارد که می توان به موارد زیر اشاره نمود : حضور ذرات سوسپانسیونی وجود مقادیر بالای کلسیم و فلزات سنگین وجود اسیدهای مرطوب (Humic) وجود کلر پیچیدگی های عملی خواص و غلظت جریان ورودی : ویسکوزیته اثر معکوس بر روی شدت جریان نفوذ یافته دارد.

افزایش ویسکوزیته موجب کاهش شدت جریان عبوری از غشا می شود.

شدت جریان و آشفتگی : اثر مثبت جریان متلاطم بر روی شدت جریان عبوری از غشاء را می توان در آزمایش های مختلف مشاهده نمود.

تلاطم موجب کاهش اختلاف غلظت بین سطح غشاء و توده کلی سیال می شود.

تلاطم را می توان به طرق مختلف ایجاد نمود.

پمپ کردن، عوامل ایجاد کننده تلاطم، همزدن مماس بر سطح غشاء .

درجه حرارت : در حالت کلی با افزایش درجه حرارت می توان به مقدار بیشتری از جریان مواد در غشاء دست یافت.

اثر دما بر روی شدت جریان به علل زیر است.

کاهش ویسکوزیته سیال، افزایش قابلیت انتشار ذرات، تغییر واکنشهای بین غشاء و ذرات فشار : اثر افزایش فشار موقتی است چون با زیاد شدن فشار و تجمع ذرات بر روی سطح غشاء اثر افزایش فشار خنثی می شود.

خط تولید کارخانه پنیر پگاه شیر مورد نظر برای تهیه پنیر باید دارای کیفیت مناسب باشد و علاوه بر دارا بودن استانداردهای معمولی کیفیت عاری از آنتی بیوتیک نیز باشد، زیرا وجود باقیمانده مواد ضد میکروبی موجب از بین رفتن باکتریهای مایه می گردنند.

پس از دریافت شیر خام آزمایشات تعیین کیفیت شیر روی آن انجام شده و پس از تأیید، شیر صاف و هواگیری شده و به قسمت سالن تولید منتقل می شود.

شیر توسط پمپ به مبدل حرارتی وارد شده و با ظرفیت hr /10 ton خنک می شود و به دمای کمتر از 5c می رسد.

سپس وارد تانک ذخیره شیر خام با ظ رفیت 5 ton / hr می گردد.

از آنجا به بالانس تانک شیر خام منتقل می شود.

بالانس تانک باعث می شود که شیر با دبی ثابت و مشخص وارد پاستوریزاتور گردد.

در پاستوریزاتور دمای شیر از زیر c‌5 به 55c می رسد.

قسمتی از شیر که برای تهیه مایه پنیر استفاده خواهد شد وارد سپراتور می گردد.

در سپراتور چربی و اجسام خارجی توسط نیروی گریز از مرکز از شیر جدا می شوند.

پس از سپراتور شیر با همان دمای 55c وارد باکترفیوژ می شود.

در اینجا باکتریهای شیر جدا می شوند.

سپس شیر وارد باکترفیوژ دوم می شود.

در این دو مرحله حدود 9/99% باکتریهای موجود در شیر از آن جدا می شوند.

از این مرحله شیر به پاستوریزاتور برمی گردد و از دمای 55c به دمایی حدود 72-78c می رسد.

(همانطور که می دانید پاستوریزاسیون مداوم در دمای 72-78c به مدت 15 ثانیه صورت می گیرد) پس از پاستوریزه شدن دمای شیر در پاستوریزاتور کاهش می یابد به طوریکه شیرخروجی از پاستوریزاتور زیر c‌5 باشد.

شیر از پاستوریزاتور وارد تانک ذخیره همزن دار می شود.

وقتیکه تانک پر شد همزده می شود تا شیر یکنواخت گردد.

این شیر به مدت یک روز در تانک، ذخیره می شود تا فردا وارد UF گردد.

شیر روز قبل وارد بالانس تانک شیر پاستوریزه مربوط به دستگاه uf می شود.

بعد از بالانس تانک شیر وارد پلیت حرارتی شده و دمای آن از زیر 5c به 50c می رسد.

شیر با دمای 50c و فشار 5bar وارد لوپ 1 دستگاه Uf می شود.

این دستگاه دارای 3 لوپ است، هر لوپی 6 مدول و هر مدول 3 غشاء دارد.

در لوپ 1 ماده خشک شیر از 12 به 18 میرسد .

در لوپ 2 ماده خشک از 18 به 24 و در لوپ 3 از 24 به 36 می رسد.

به طور مثال از هر 5kg شیر که وارد دستگاه UF شود 1kg شیر کنستانتره (ریتن تیت) و 4kg آب پنیر (پرمئیت) بدست می آید.

شیر غلیظ با دمای 50c وارد بالانس تانک پاستوریزاتور ریتن تیت می شود.

سپس در پاستوریزاتور ریتن تیت به دمای 68C می رسد.

از اینجا شیر غلیظ وارد همو‍ژنایزر می شود این شیر با دمای 50c و فشار 50bar همو‍ژن میگردد.

یعنی ملکولهای چربی از قطر 20 میکرون به 2 میکرون خرد شده و به صورت یکنواخت در شیر پراکنده می شوند.

شیر هموژن شده وارد پاستوریزاتور شده و با دمای 78 c در لوله های holding به مدت یک دقیقه می ماند .

سپس با دمای 35c از پاستوریزاتور خارج شده و وارد اتاق استارتر می شود.

شیری که از سپراتور عبور کرده و بدون چربی می باشد وارد تانک می شود و پاستوریزه می گردد.

بدین صورت که شیری که قبلاً پاستوریزه شده است در دمای 90c به مدت نیم ساعت نگه میداریم.

در اینجا استارترهای مزوفیل و ترموفیل تهیه می شود.

برای تهیه مزوفیل باید دمای شیر به 25c برسد و در این دما به آن باکتریهای استرپتوکوکوس کرموریس، استرپتوکوکوس لاکتیس و استرپتوکوکوش دی استی لاکتیس را می افزایند.

پس از 15 ساعت اسیدیته به 70 و ph به 4-4.6 خواهد رسید.

سپس آن را خنک کرده و به 50c می رسانند.

برای تهیه ترموفیل دمای شیر باید به 45c برسد و در این دما باکتریهای لاکتوباسیلوس اسیدوفیلوس، لاکتوباسیلوس بولگاریکوس و لاکتوباسیلوس هلوتیکوس به شیر افزوده شده و به مدت 6 تا 7 ساعت نگهداری می شود.

حالا به شیر کنستانتره باید 3% استارتر اضافه شود.

این استارتر ترکیبی از مزوفیل و ترموفیل می باشد.

در تانکهای ذخیره شیره کنسانتره ، به شیر استارتر زده می شود و این دو باید به مدت20 دقیقه در مجاورت هم باشند تا عمل رسیدن پنیر صورت گیرد.

شیری که 20 دقیقه در مجاورت استارتر مانده است وارد بالانس می شود.

در بالانس آنزیم (بالانس مایه پنیر) به آن آنزیم تزریق می شود.

مرحله بعد پر کردن است، ابتد ا روغن آنتی استیک به داخل لیوانها پاشیده می شود تا پنیر به جداره لیوان نچسبد، سپس ریتن تیت در حالیکه به آن آنزیم تزریق می شود وارد لیوان می گردد.

در اینجا مقداری آنتی فوم به هر لیوان افزوده می شود تا کف ایجاد شده را از بین ببرد.

بعد لیوانها وارد تونل کوآگولاتور (تونل انعقاد) میشوند.

مدت زمانیکه لیوانها در تونل باقی می مانند 20 دقیقه است.

تونل انعقاد 5 خانه دارد.

معمولاً‌در انتهای خانه چهارم انعقاد صورت می گیرد که اینجا نقطه ایزوالکتریک است.

پس از انعقاد لیوانهای پنیر وارد دستگاه روتومین (بسته بندی) می شوند.

در اینجا ابتدا کاغذ مومی مخصوص فتا روی سطح پنیر قرار می گیرد.

سپس روی کاغذ مقدار 15 تا 18 گرم نمک سپید دانه پاشیده می شود و بعد فویل آلومینیمی روی آن قرار می گیرد.

سپس دستگاه سیل با دمای C 260 فویل را به لیوان پرس می کند.

اکنون پنیرهای بسته بندی شده در کارتنها به صورت 24 تایی قرار می گیرند و وارد سالن گرمخانه می شوند.

گرمخانه دمایی در حدود 24-26C دارد که کارتنهای پنیر به مدت 24 ساعت در اینجا نگهداری می شوند.

بعد از این مدت تحت تأثیر فعالیت استارتر مزوفیل PH به 4.6-4.8 می رسد.

سپس کارتنهای پنیر به سردخانه که دمای کمتر از 5c دارد منتقل شده و در اینجا دو روز نگهداری می شوند تا جواب آزمایشگاه آماده شود.

در صورت تأیید آزمایشگاه پنیرها وارد بازار می شوند.

پیشرفتهای احتمالی آینده امیدبخش ترین کاربردهای فرآوری غشائی برای تیمار کردن شیر عبارتند از استفاده از محصول Uf‌ شیر جهت تولید پنیر و سایر محصولات.

استفاده از Uf در سایر کشورها نیز رو به گسترش است، کشورهایی مثل فرانسه که پنیرهای نرم در آن مقبولیت دارند و در دانمارک که کمپانی Danish sugr Corporation همچنان در تکنولو‍ژی پیشتاز است.

در بریتانیا که پنیرهای سخت مقبولیت بیشتری دارند Uf مترصد توسعه روشی جهت ساخت انواع پنیر چدار با استفاده از محصولات Uf می باشد.

در گذشته پیش بینی می شد که کلیه پنیرها نهایتاً از محصولات Uf تولید شوند.

این امر اکنون بسیار بعید به نظر می رسد.

انقلابی ترین پیشرفت اخیر در تکنولوژی غشائی عبارت بوده است از پیشرفت غشاهای غیر آلی.

باید دید که کاربرد آنها در فرآوری شیر تا چه اندازه گسترش خواهد یافت.

اولترافیلتراسیون در حال سپری کردن اولین دهه عمر خود در صنعت شیر است.

از اولین قدمها برای استفاده از اولترافیلتراسیون در پنیرهای نرم با غلظت پائین تا امروز با طراحی غشاهای پیشرفته برای غلظتهای بالا، موفقیتهای فراوانی حاصل شده است.

بسیاری از مشکلات تکنیکی در مواد و طراحی ها حل شده است.

استانداردها در بیشتر کشورها یکسان شده است و امروزه می توان قاطعانه گفت اولترافیلتراسیون یک فرآیند پذیرفته شده در صنعت آینده شیر خواهد بود.

در طی 5 سال آینده، ساختار عمیقاً متفاوتی در صنعت شیر بدلیل دستیابی به سیستم های اولتراسیون بهتر را تجربه خواهیم کرد.

برخی کاربردهاجزء ترجیحا تراوش کنندهنیروی محرکه فراهم شده بوسیلهتوانایی جداسازی برایفرایند غشاییتولید نمک خوراکی از آب دریا- تغلیظ آب نمک از طریق اسمز – عمل آوری آبهای زائد از طریق آبکاری برقماده حل شده (یونها)میدان الکتریکیمحلولهای آبیالکترو دیالیزجدا کردن سولفات نیکل از اسید سولفوریک همو دیالیزماده حل شده (یونها)اختلاف غلظتمحلولهای آبیدیالیزبازیافت روی از فاضلاب در صنعت فیبر ویسکوز – بازیافت نیکل از محلولهای آبکاری برقماده حل شده (یونها)اختلاف غلظتمحلولهای آبی با جرم مولکولی کمغشاء مایع نمک زدایی آب نمک – عمل آوری فاضلاب و زدودن گونه های وسیعی از ناخالصی- عمل آوری آب سطحی و زیر زمینی – جداسازی الکل از آبجوحلالاختلاف غلظتمحلولهای آبیاسمزحلالاختلاف فشار(محلولهای آبی با جرم مولکولی کماسمز معکوسسختی گیری از آبحلالاختلاف فشار ( موارد اسمز معکوس و اولترا فیلتراسیوننانو فیلتراسیونغلیز کردن شیر – تصفیه آب میوه – بازیافت آنتی بیوتیکها ازتخمیر محلولهای رقیق-حلالاختلاف فشار (ملکولهای درشت محلولهای امولسیوناولترافیلتراسیونسترون سازی داروها-پالایش و پایدارسازی بیولوزیک نوشیدنیها- پاکسازی آنتی بیوتیکهافاز پیوستهاختلاف فشار (سوسپانسیونها- امولسیونهامیکرو فیلتراسیونجداسازیجزء ترجیحا تراوش کنندهاختلاف فشار (مخلوطهای گازی – مخلوطهای گاز و بخار آبتراوش گازآبگیری از آزئوتروپ آب و اتانول- دفع آب ازحلالهای آلی- دفع مواد آلی از آبجزء ترجیحا تراوش کنندهقسمت خروجی غشاء نسبت فشار جزئی به فشار اشباعمحلولهای ابی- آبیتراوش تبخیری