دانلود مقاله صنعت خودروسازی

مقدمه صنعت خودرو، همانطور که پیتر دراکر به آن لقب “صنعت صنعت ها” را داده است، مرکب است از دانش، علم و فن که با خلاقیت و ابداع و هنر در هم آمیخته است.

صنعت خودرو به لحاظ ارتباط نزدیک با زندگی روزمره مردم و حجم بالای سرمایه، اشتغال و گردش مالی زیاد، مورد علاقه و رقابت کشورها، شرکتها و سرمایه‌های بزرگ است.سرمایه گذاریها و پژوهشهایی که در این صنعت انجام می شود نه تنها صنایع وابسته به خود بلکه سایر بخشهای اقتصادی صنعتی را به حرکت در می‌آورد.

خودرو از جمله محصولاتی است که از تعداد نسبتاً زیاد مجموعه های میانی، قطعات و مواد اولیه تشکیل می شود، در نتیجه صنایع مرتبط با ساخت این اجزاء طیف بسیار گسترده ای (از جمله صنایع فلزی، نساجی، مواد شیمیایی و رنگ، برق و الکترونیک و…) را در بر می گیرد.

یک خودرو مجموعه ای از هزاران قطعه کوچک و بزرگ است که تولیدهر یک از آنها نیاز به دانش فنی مهارت و سخت افزار لازم خود را دارد.

جمع آوری و مونتاژ این قطعات در زمان لازم با قیمت و کمیت مناسب هنر بزرگی است که علاوه بر نیاز به دانش فنی و توان مدیریتی به یک برنامه بلند مدت و تعیین استراتژی مناسب نیاز دارد.

صنعت خودرو در دنیا یک صنعت مونتاژ است که کارخانه خودرو ساز اکثر قطعات مورد نیاز خود را خریداری و محصول نهایی را در کارخانه مونتاژ می نماید.

هرچه قطعات خودرو بیشتر و میزان نفر/ ساعت لازم برای مونتاژ بیشتر باشد (مانند خودروهای سنگین) ارزش افزوده بیشتری به بار می آورد.

کیفیت خودرو ارتباط تنگاتنگ و رابطه مستقیمی با سطح کیفیت این مجموعه ها، قطعات و مواد اولیه دارد، که غالباً توسط پیمانکاران فرعی و تامین کنندگان قطعات به تولید کنندگان خودرو عرضه می شود.

در نتیجه توان عمکردی تامین کنندگان که شامل تواناییهای فنی، تواناییهای ساخت و تولید، تواناییهای تحویل مواد، تواناییهای کیفیتی و تواناییهای مدیریتی می باشد، به طور مستقیم و غیر مستقیم بر روی کیفیت خودروها تاثیر می گذارد.

در دهه 90 میلادی بخاطر پیشرفتهای تکنولوژی، فرهنگ صنعتی بالاتر، اطلاعات تعریف شده تر و اطلاعات مدرن تر (دانش فنی)، روشهای ساخت و تولید بهبود چشمگیری یافتند.

با آغاز قرن 21، چالش عظیمی که سازمانها با آن مواجه اند، افزایش پیچیدگی در فرایند تولید و کسب و کار می باشد در رقابتهای جهانی توسعه یافته، باید محصولات متنوع رابا توجه به در خواست مشتری در دسترس وی قرار دهیم.

شرکتهای خودروساز به منظور رقابت موثر در بازارهای جهانی می بایستی شبکه‌ای از تامین کنندگان لایق و شایسته را برای تهیه مواد اولیه و قطعات مورد نیاز خود ایجاد کنند.

اداره‌کردن منابع تهیه مواد اولیه، قطعات و خدمات، امری حیاتی برای شرکت‌های خودروسازی است.

راهبردهای تهیه و تدارک مواد، تاثیر بسیار زیادی بر مزیت های رقابتی شرکت ها دارد.

مدیران صنایع خودروساز دریافته اند که به منظور عملکرد بهتر، نیازمند سیستم‌های یکپارچه ای هستند که مدیریت و نظارت بر تمامی منابع شامل تدارکات، ساخت، تولید، توزیع، نگهداری و پشتیبانی فنی بصورت سامانمند توسط مدیریت زنجیره تامین (Supply Chain Manaegment) صورت گیرد.

در نتیجه بسیاری از شرکت های خودروساز داخلی و خارجی برای پاسخگویی به رقابت فزاینده، کوتاه شدن چرخه عمر محصول و تغییرات تقاضای مشتریان به سوی بهبود و ارتقای تواناییهای کوتاه مدت و بلند مدت تامین کنندگان خود حرکت کرده اند.

در نگرش مدیریت زنجیره تامین، تمامی مسائل مرتبط با مشتریان، تولید/ ساخت و تامین کنندگان مواد اولیه بصورت یکپارچه و موثر بر یکدیگر دیده می شوند.

SCM یک دیدگاه مدیریت تولید/ اقتصادی است که در آن برای دست یافتن به نیازهای مشتریان، بر تمامی حلقه های این زنجیره به قسمی مدیریت و نظارت اعمال می گردد که بیشترین مطلوبیت از نظر چگونگی و کیفیت محصول و زمان ارسال آن و سایر موارد با هزینه بهینه برای مشتریان ایجاد شود.

در مواردی که تامین مواد اولیه از منابع گوناگون صورت می گیرد و یا برای تولید محصولات شرکای مختلفی وجود دارد، نظارت کلی و یکپارچه وکنترل زمانبندی های مهم در اجرای تعهدات بسیار ضروری خواهد بود.

با توجه به پیشرفت تکنولوژی و تغییر و تحولات که در بازار عرضه محصولات و خدمات بوجود آمده است، شاهد حرکتی آرام ولی پیوسته در افزایش روز افزون رقابت بین عرضه کنندگان کالاها و خدمات هستیم و از آنجائیکه بخش اعظمی از توان رقابتی یک موسسه در عرضه خدمات و محصولات توسط منابع بیرونی، تامین و گاهاً پشتیبانی می شود، لذا پایه تامین و منابع آن بسته به شرایط رقابتی حاکم بر عملکرد موسسه از اهمیت ویژه‌ای برخوردار خواهند شد.

در این راستا موسسات و شرکت‌های فراوانی با مسئله انتخاب، ارزیابی و ارتقای تامین کنندگان خویش روبرو هستند تا بتوانند بخشی از توان رقابتی لازم را کسب نمایند.

اکثر شرکت های تولید کننده، تامین کنندگان را به دقت انتخاب می کنند و در مرحله بعد اقدام به ایجاد روابط طولانی مدت و نزدیک با آنها می نمایند تا به این ترتیب ریسک تامین را کاهش دهند.

شرکت خودروساز برای بهبود درجه کیفیت تامین کنندگان، سیستم عملکرد آنها را با معیارهای مناسب ارزیابی و باز خورهایی را به منظور اصلاح و بهبود به آنها ارائه کند.

بدیهی است به منظور قابلیت اطمینان از کیفیت قطعات خودرو تامین کنندگان نیازمند سیستم های تضمین کیفیت می باشند.

در این زمینه، سیستم های کیفی نظیر ISO 9000، چک لیست ارزیابی سال 79 شرکت ساپکو، QS 9000 و هم چنین چک لیست ارزیابی سایر خودروسازها (ایران خودرو دیزل، دسکو، سازه گستر و ایدم و…) تدوین شده که در همه آنها سازمان ملزم به پیاده سازی و اجرای اینگونه سیستم هاست.

ارتقای رتبه تامین کنندگان قطعات خودرو، کاهش قطعات برگشتی، افزایش کیفیت خودروهای داخلی، کاهش هزینه های تولید و کاهش چرخه زمانی تحویل قطعات را می توان از جمله اهداف استقرار سیستم ارزیابی و ارتقاء تامین کنندگان در شرکتهای خودروسازی داخلی دانست.

در کشورمان ایران نیز بنا به ضرورت عدم اتکاء صنایع کشور و بویژه صنعت خودرو به درآمدهای نفتی، صنعت خودرو و بخصوص صنعت قطعه سازی کشور باید صادرات را در کانون توجه و برنامه ریزیهای توسعه ای قرار دهد.

صنعت قطعه سازی ایران باید ورود به بازارهای جهانی را از قوه به فعل در آورد و در برابر رقابت سخت و پیچیده جهانی آمادگی لازم با برنامه ریزی های استراتژیک کسب نماید.

در این راستا مقوله مدیریت زنجیره تامین در صنعت خودروسازی در ایران در سال 1375، هنگامیکه سیستم ارزیابی و ارتقاء تامین کنندگان در شرکت ساپکو (تامین کننده قطعات ایران خودرو) شکل گرفت پا به عرصه وجود گذاشت.

از سوی دیگر عمده مشکلات تامین کنندگان داخلی عدم دستیابی به فناوریهای جدید، ناتوانی آنها در ارائه سفارشات در زمان تعیین شده، ناتوانی آنها در ارائه سفارشات بر مبنای مشخصات فنی مورد نظر، ناتواناییهای مالی و هم چنین عدم وجود برنامه های تضمین کیفیت، سیستم های حمل و نقل، سیستم موجودی و انبوهی از این قبیل مشکلات می باشد، که در طرحهای ارتقاء تامین کنندگان باید به آنها توجه نمود.

بخشی از صنعت خودرو به تولید خودروهای سنگین(کامیون، اتوبوس و مینی‌بوس) اختصاص دارد.

کشور ما در این بخش از صنعت خودروسازی به علت سرعت رشد کم این بخش از صنعت، هزینه های بالای نصب قطعات در کشورهای پیشرفته به علت نرخ بالای کارگر، زمان بر بودن پروسه مونتاژ در مقایسه با خودروهای سبک و سایر هزینه های مرتبط می تواند جایگاه مناسبی را در جهان کسب نماید، که البته این مهم نیازمند توجه خاص، سرمایه و برنامه ریزی در این بخش از صنعت می باشد.

در میان صنایع مختلف صنعت خودرو با توجه به وسعت عمل و اشتغالزایی که می‌‌تواند ایجاد کند از اهمیت ویژه ای برخوردار است.

صنعت خودروی سنگین با توجه به توان بالقوه کشور برای پیشرفت و حضور در بازارهای جهانی اهمیت بسزایی دارد.

این توان بالقوه ناشی از توان سازندگان در ساخت بدنه و به صرفه نبودن صادرات کامل خورو برای تولید کنندگان بزرگ، هم چنین زمان بر بودن فرایند تولید و مونتاژ و در نتیجه هزینه بر بودن آن برای تولید کنندگان اصلی می باشد.

از طرف دیگر با توجه به پیچیده شدن روز افزون فعالیت ها، متغیر و متلاطم بودن محیط در جهان امروز کوچکترین غفلت شرکت های بزرگ آنها را دچار مشکلات عدیده ای کرده است ولی متاسفانه تا کنون جایگاه و جهت گیری مشخص، مدرن و علمی برای صنعت خودروی سنگین در کشورمان در نظر گرفته نشده است.

صنایع خودروسازی سنگین در ایران از آغاز اختراع خودرو تا پیش از قرن حاضر (هجری شمسی) اتومبیل در کشور ما جایگاهی صرفاً تشریفاتی و برای اعیان و اشراف تلقی می گردید، تا اینکه در سال 1308 اتوبوس حمل و نقل شهری در فرهنگ مردم جایگاه خود را باز کرد.

البته تاریخچه ورود کامیون و وسائط نقلیه سنگین برای حمل و نقل کالا سابقه طولانی تری دارد.

سابقه ساخت کامیون در ایران در سال 1338 اولین شرکت رسمی به منظور تاسیس کارخانه تولید کامیون (شرکت خاور) تشکیل گردید و به دنبال آن دو شرکت ایران کاوه و لیلاند موتورز ایران در سال 1342 و 1344 بر پا شد.

با مطالعه آما رکامیون مشخص می گردد که تولید ملی سالهای 1347 لغایت 1356 بیش از شش برابر افزایش داشته است.

در سال 1352 واحدهای تولید کننده داخل حدود 93 درصد از کامیونهای مورد نیاز کشور را تولید می‌کرده اند.

سابقه ساخت اتوبوس و مینی‌بوس در ایران در سال 1341 شرکت ایران ناسیونال ایران خودرو به عنوان اولین شرکت رسمی به منظور تاسیس کارخانه اتوبوس سازی تشکیل شد.

شرکتهای تولید کننده خودروی دیزل - شرکت ایران خودرو (ایران ناسیونال) شرکت ایران خودرو با هدف تولید خودروهای سبک (پیکان) و مونتاژ خودروهای سنگین اتوبوس و مینی‌‌بوس تحت لیسانس مرسدس بنز آلمان مجوز ساخت را از وزارت صنایع در تاریخ بهمن 1341 اخذ نمود و با مشارکت فعال مهندسان خارجی اقدام به راه اندازی خطوط تولید نمود.

معرفی اجمالی فعالیتهای ایران خودرو عبارتند از: تاسیس: 1341 1963: تاسیس خط تولید اتوبوس مرسدس بنز O302 1967: تاسیس خط تولید مینی بوس مرسدس بنز 309 1970: راه اندازی خط تولید مینی‌بوس 409 1986: راه اندازی خط تولید کامیونت سبک 1988: راه اندازی خط تولید مینی‌بوس 508 1989: راه اندازی خط تولید اتوبوس شهری O355 1995: راه اندازی خط تولید مینی‌بوس کاروان 1996: راه اندازی خط تولید اتوبوس درون شهری S360 1997: راه اندازی خط تولید اتوبوس C457 بیابانی 1997: راه اندازی خط تولید مینی‌بوس کروز (هیوندایی) 1999: تولید ده دستگاه اتوبوس دو طبقه نئوپلان 2003: تولید اتوبوس مادیفاید O457 2003: تولید اتوبوس مگاترنس 2003: تولید اتوبوس SC 457 گروه صنعتی خاور (ایران خودرو دیزل) گروه صنعتی خاور در سال 1338 با هدف تولید انواع کامیون بنز و تحت لیسانس شرکت دایملر بنز آلمان تاسیس گردید.

این شرکت فعالیت خود را در کارگاهی بسیار کوچک و به عبارت دیگر در تعمیرگاهی واقع در حوالی خیابان قزوین آغاز نمود.

تولید اولین کامیون با ابتدایی ترین روشهای مونتاژ در سال 1339 به انجام رسید.

در سال 1343 عملیات احداث کارخانه در منطقه یافت آباد تهران شروع شد و در سال بعد با تولید بسیار محدود بهره برداری آن آغاز شد.

کارخانه خاور در زمینی به وسعت 000/120 متر مربع و با داشتن تاسیسات مدرن و توان تولید 15000 دستگاه کامیون در سال به فعالیت خود ادامه داد.

این کارخانه علاوه بر مونتاژ انواع کامیون، ساخت انواع اتاق کامیونها را نیز بر عهده دارد.

علاوه بر این خاور اعتبار قدیمی ترین تولید کننده کامیون را در منطقه داراست.

در چند سال اخیر خاور با تولید بالغ بر 30 نوع کامیون در تیپ های مختلف سبک، نیمه سنگین و سنگین نقش فوق العاده ای در تامین نیازهای کشور، چه در دوران جنگ تحمیلی و بازسازی و چه در دوران توسعه اقتصادی کشور ایفا نموده است.

با پایان جنگ و تدوین برنامه های توسعه اقتصادی کشور گروه صنعتی خاور نیز با در نظر گرفتن نیازهای جدید کشور و داشتن نیم نگاهی به بازارهای جهانی حرکتهای پر شتابی را آغاز نموده و در سالهای اخیر با برنامه ریزیهای لازم، تمامی سعی خود را جهت ارتقاء کمی و کیفی فعالیتهابه کاربرده است.

از جمله این برنامه ها عبارتند از: - اخذ گواهینامه استاندارد سری ISO 9000 - سرمایه گذاری قابل توجه جهت توسعه و ساخت قطعات منفصله - مدرنیزه کردن و بالا بردن قدرت و سرعت حرکت کامیون ها توجه به تنوع و توسعه محصولات از جمله تولید کامیون های نسل جدید خصوصاً کامیونهای کشنده 2635 از اواخر سال 76، کامیونهای کشنده 1935 و هم چنین کامیونهای اکتروس، آتگو - ساخت کامیونهای جدید سبک از جمله 609 و 809 از سال 77 و 612 و 814 از سال 79 و کامیونت مایتی از سال 1380 - ساخت کامیونهای جدید سبک از جمله 609 و 809 از سال 77 و 612 و 814 از سال 79 و کامیونت مایتی از سال 1380 علاوه بر این در سال 1378 عمده سهام شرکت خاور به شرکت ایران خودرو واگذار گردید و شرکت ایران خودرو دیزل نامیده شد.

در مرحله اول خط تولید مینی‌بوس کروس (هیوندایی) به ایران خودرو دیزل منتقل شد و مراحل تاسیس خط تولید اتوبوس آغاز شده و در سال 1381 خط تولید اتوبوس و مینی‌بوس کلاً به ایران خودرو دیزل منتقل شد.

شرکت ایران خودرو دیزل شرکتهای تابعه دیگری نیز دارد که عبارتند از: - شرکت اپکو (مهندسی و تامین قطعات ایران خودرو دیزل): (با 100% سهام) تامین کننده انواع قطعات کامیون، مینی بوس و اتوبوس - شرکت ایدم: (با 5/47% سهام) تولید کننده موتورهای دیزلی جهت کامیون، اتوبوس و مینی‌بوس - شرکت فنرسازی خاور (با 100% سهام) تولید و فروش انواع فنر و لایه فنر خودروهای سنگین و سبک - شرکت گسترش وسائل خودرو آسیا: (با 49% سهام) تولید و ساخت انواع کاسه چرخ - شرکت محور خودرو: (با 40% سهام) تولید کننده انواع اکسل خودروهای سنگین - شرکت گواه: (با 100% سهام) تامین نیاز مشتریان در زمینه توزیع قطعات یدکی در تحقیق حاضر ضمن توجه به مقوله ارزیابی و درجه بندی تامین کنندگان قطعات خودرو (مطالعه موردی شرکت مهندسی و تامین قطعات ایران خودرو دیزل) سطوح مختلف تامین کنندگان دسته بندی شده و توسط نمونه برداری آماری از نتایج چک لیست های ارزیابی تامین کنندگان مسائل، مشکلات و عدم توانمندی آنها در زمینه تولید، توزیع، کیفیت و… دسته بندی شده و نقاط ضعف و قوت هر یک در قالب نتایج آماری ارائه می گردد.

در مرحله بعد، مکانیسم های عمومی مواجه با سطوح مختلف تامین کنندگان از نظر ایجاد انگیزه های مناسب جهت ارتقاء شامل: آموزش، ارائه خدمات فنی و مهندسی، ارائه خدمات مشاوره‌ای، اعتبارات مالی، ایجاد ارتباطات بین المللی، معرفی در سایتهای اینترنتی، عضویت در انجمنها و مجامع صنعتی و تجاری وسایر موارد بررسی شده و ارائه می گردند.

در انتها با استفاده از روش QFD (Quality Function Deployment) به طور سیستماتیک عملیات ارتقاء متناسب با هر یک از سطوح مختلف تامین کنندگان تعیین و ارائه می گردد.

فرضیات یا سوالات پژوهشی که در این تحقیق بررسی شدند عبارتند از: پیش فرض: 1- جامعه آماری محدود به تامین کنندگان قطعات شرکت ایران خودرو دیزل می‌باشد.

2- مبنای ارزیابی چک لیست ارزیابی شرکت مهندسی و تامین قطعات ایران خودرو دیزل می باشد.

سوالات: 1- نحوه استفاده از چک لیست ارزیابی شرکت مهندسی و تامین قطعات ایران خودرو دیزل در این تحقیق به چه صورت می باشد؟

2- راهکارهای مناسب جهت ارتقا تامین کنندگان قطعات خودروهای سنگین چیستند؟

فرضیات: 1- ارائه خدمات فنی، مهندسی و مشاوره ای یکی از بهترین راهکارهای ارتقا تامین کنندگان است.

2- آموزش تامین کنندگان یکی از راهکارهای ارتقا تامین کنندگان است.

روش تحقیق به اینصورت می باشد که در ابتدا (به عنوان فاز اول) با توجه به چک لیستهای ارزیابی تامین کنندگان، نمونه هائی از تامین کنندگان در نظرگرفته می‌شوند.

برطبق چک لیست مذکور تامین کنندگان به چهار گروه D,C,B,A تقسیم می شوند، که به ترتیب عبارتند از: تامین کنندگان رده عالی، تامین کنندگان رده خوب، تامین کنندگان رده قبول مشروط و تامین کنندگان رده غیر قابل قبول.

در فاز دوم با توجه به سوالات چک لیست و جامعه آماری مورد نظر، تجزیه و تحلیلهای آماری جهت تعیین نقاط قوت و ضعف گروههای تامین کنندگان انجام می‌شود.

در فاز سوم تحقیق، با توجه به منابع داخلی و خارجی موجود، عمده راهکارهای ارتقاء تامین کنندگان با توجه به دسته بندی مشکلات، شناسائی و انتخاب می شود.

در فاز چهارم، با استفاده از مدل QFD مناسبترین راه حلهای ارتقاء تامین کنندگان با توجه به مشکلات، مسائل و ناتوانائیهای آنها ارائه می گردد.

QFD تکنیکی است که براساس آن نیازمندیها و خواسته های مشتریان به طور مستمر از آنها دریافت شده و با اجرای تجزیه و تحلیلهای مناسب بر روی این خواسته‌ها، راهکارهای بهبود کیفیت محصول ارائه می شود.

از بین چهار ماتریس معروف QFD، خانه کیفیت مهمترین آنهاست که در آن رابطه میان Whats (چه ها) و Hows (چگونه ها) مشخص می گردد.

در تحقیق حاضر Whats (چه ها) در خانه کیفیت به مشکلات و نواقص تامین کنندگان و Hows (چگونه ها) به راه حلهای موجود جهت ارتقاء آنها اختصاص داده شده است.

ویژگیهای صنعت خودرو از ویژگیهایی مهم صنایع خودرو می توان به تنوع زیاد مواد اولیه و تراکم بسیار زیاد سرمایه گذاری در ابتدای خط تولید اشاره نمود، در نتیجه می توان گفت که نقطه بحرانی این نوع صنایع ابتدای خط تولید آنها است.

مسئله عمده ای که در ابتدای خط تولید این نوع صنایع وجود دارد، تامین قطعات و مواد اولیه مورد نیاز می باشد.

تنوع زیاد قطعات، مجموعه ها و مواد اولیه از یک سو و پیوسته بودن خطوط تولید از سوی دیگر می تواند در صورت عدم تامین حتی جزئی کوچک، کل مجموعه خط تولید را متوقف سازد.

در نتیجه مساله تامین قطعات و مواد اولیه مورد نیاز یکی از عمده ترین و مهم‌ترین مسائلی است که سازندگان خودرو با آن درگیر می باشند تا بدانجا که معمولاً در خودروسازیهایک واحد سازمانی قوی و مناسب مسئولیت تامین قطعات و هماهنگی بین تامین کنندگان را برعهده دارد.

در شرکتهای خوردرو ساز بسیاری از ورودیهای ابتدای خط تولید در کارخانه‌ها و کارگاههای فرعی دیگر که در مالکیت و مدیریت دیگران قرار دارند تولید شده و نهایتاً به کارخانه اصلی منتقل می گردند.

از جمله دلایل اصلی نیاز شرکتهای مادر به تامین کنندگان را می توان، متنوع بودن روشهای ساخت انواع قطعات، لزوم سرمایه گذاری هنگفت، عدم دسترسی به دانش فنی مورد نیاز و هم چنین عدم توانایی اداره واحدهای بسیار زیاد در یک سازمان، دانست.

در نتیجه شرکتهای خودرو ساز طی فرایندی کارخانه ها و کارگاههایی مناسب جهت ساخت و عرضه قطعات را انتخاب می نمایند، این کارگاهها و کارخانه‌ها که سازندگان قطعات خودرو بوده و با کارخانه اصلی همکاری می نمایند «تامین کننده» ویا «سازنده» نامیده می شود.

وظیفه کارخانه اصلی در اینجا انتخاب تامین کنندگان مناسب و برقراری یک شبکه ارتباطی مناسب با آنهاست.

لزوم ایجاد یک ارتباط مناسب با تامین کنندگان سبب گردیده تا سیستم و روشهای خریدی که بطور سنتی مرسوم بوده از دور خارج شده و روشها، فنون و سیاستهای جدیدی برای اینکار تدوین گردد.

در نتیجه مبحث جدیدی با عنوان «مدیریت تامین کنندگان» در مدیریت تولید وارد گردید.

در اصل مدیریت تامین کنندگان عبارتست از برنامه ریزی، سازماندهی، رهبری و کنترل فرایند برقراری ارتباط با تامین کنندگان قطعات به منظور تامین مواد و قطعات مورد نیاز خط تولید، بطوریکه سیاستهای اعمال شده در این ارتباط باید به نفع دو طرف تامین کننده و خودروساز باشد و رابطه برنده- برنده بین آندو برقرار گردد.

مدیریت زنجیره تامین و پیدایش آن در زمان جنگ دوم جهانی هنری فورد تمامی قطعات مورد نیاز را در کارخانه خود تولید می نمود.

در دهه 1920، آلفرد اسلوان، مراکز غیر متمرکز قطعه سازی را که در مالکیت شرکت خودروسازی مادر قرار دارند ایجاد نمود.

در سال 1950 شرکت خودرو، تولید قطعاتی را که قبلاً در داخل شرکت ساخته می شدند، بین تامین کنندگان مستقل به مناقصه گذاشت، به این ترتیب که، به تامین کنندگان، نقشه و قطعات داده می‌شد و از آنها خواسته می شد که پیشنهاد قیمت خود را برای هر قطعه بدهند، که معمولاً قرار داد با پایین ترین پیشنهاد منعقد می شد.

در دهه 60 و 70 میلادی، سازمانها جهت افزایش توان رقابتی خود تلاش می کردند تا با استاندارد سازی و بهبود فرایندهای داخلی خود محصول با کیفیت بهتر و هزینه کمتر تولید کنند.

افزایش سطح زندگی، رفاه طلبی، رشد جمعیت و مهاجرت به شهرها همگی از عواملی بودند که در دهه 80 میلادی باعث افزایش تقاضا برای محصولات و کالاها و نیز خدمات شدند.

در حقیقت با افزایش تنوع در الگوهای مورد نیاز مشتریان، سازمانها بطور فزاینده ای به افزایش انعطاف پذیری در خطوط تولید و توسعه محصولات جدید برای ارضای نیازهای مشتریان علاقمند شدند.

در دهه 90 میلادی بخاطر پیشرفت تکنولوژی، فرهنگ صنعتی بالاتر، ارتباطات تعریف شده تر، و اطلاعات مدرن تر (دانش فنی)، بهبود قابلیت های ساخت حاصل شد.

دستگاههای نیمه و تمام اتوماتیک در خطوط تولیدی که تعویضات خطوط تولید را راحت می کرد باعث کاهش دسته های تولیدی گشته و آهسته آهسته به سمت تولید مشتری گرا سوق پیدا کرد.

در این هنگام موسسات تولیدی تا حدودی از کنترل فرایندهای داخلی اطمینان بیشتری حاصل کردند و درک تاثیر بسزایی که مواد و خدمات ورودی بر روی قابلیت آنها برای پاسخگویی به نیاز مشتریان داشت، نمود بیشتری پیدا کرد.

این درک باعث توجه و تمرکز بیشتر برروی تامین و استراتژی های منبع یابی شد و تنها تولید کالای با کیفیت کافی نبود، بلکه اینکه محصول را در چه زمانی، در کجا و چگونه و به اندازه ای که مشتری می خواهد و اقتصادی نیز باشد تحویل دهند، نیز مهم بود.

در حقیقت مفهوم مدیریت زنجیره تامین در دهه 90 میلادی، یعنی زمانیکه دوران رنسانس لجستیک آغاز شد، پا به عرصه گذاشت، بطوریکه در آن دهه همه به این اعتقاد رسیدند که فقط مدیریت سازمان مطرح نیست بلکه مدیریت زنجیره نیز در ارائه کالاها و خدمات نقش بسزایی دارد و این حقیقت که تمامی موسسات بالا دستی و پایین دستی نیز نقش بسزایی در موفقیت و کامیانی موسسه خواهند داشت، بطوریکه این نقش که به تک تک موسسات موثر بر عملکرد و تحویل و ارائه کالاها و خدمات به مشتری نهایی داده شد، در نهایت به پدید آمدن مفهومی بنام “زنجیره عرضه (Supply Chain)” منجر گردید.

مفهوم زنجیره عرضه عبارتست از: این زنجیره، همه فعالیت های مرتبط با جریان و تبدیل کالا از مرحله ماده خام (استخراج)، به حالت نهایی (برای مصرف) و نیز جریان‌های اطلاعاتی مرتبط با آنها را شامل می شود.

مواد و اطلاعات هر دو در بالا و پایین زنجیره عرضه جریان دارد و یا به عبارتی دیگر: فرایند جریان و تغییر شکل مواد خام و تبدیل آنها به محصولات توسط تامین کنندگان از طریق سیستمهای توزیع و انتقال آن به مشتریان نهایی.

مفهوم مدیریت زنجیره عرضه: به یکپارچه سازی این فعالیتها از طریق بهبود روابط زنجیره عرضه، برای دستیابی به موقعیت رقابتی قابل اتکاء و مستدام گفته می شود.

شکل 1- یک زنجیره عرضه را نشان می دهد که بخش (A) آن در حقیقت یک زنجیره تامین قطعه نامیده می شود.

شکل 1- طرح یک زنجیره عرضه- بخش A زنجیره تامین قطعه نامیده می شود.

چرا مدیریت زنجیره تامین مورد توجه خودروسازان قرار گرفته است؟

اصولاً 5 دلیل عمده در منبع یابی بیرونی در مدیریت زنجیره تامین عنوان شده است: 1- کاهش/ کنترل هزینه: ممکن است یک تامین کننده هزینه ها را بهتر و موثرتر مدیریت نماید.

اگر فرایند شما یکی از مزایای رقابتی شرکت شما نباشد، هزینه کار شما بالاتر رفته و هزینه های مواد تولید شما افزایش خواهد یافت.

با خرید از یک تامین کننده خارجی که دارای شایستگی متمایز در این امر است، هزینه های شما ثابت تر و کمتر شد و ارزش افزوده‌ای به شرکت شما منتقل می شود.

2- حذف/کاهش سرمایه گذاریها: اغلب شما با خرید تجهیزات برای ساخت کالاها مواجه شده اید.

اگر تجهیزات گران باشند ولی با خرید آنها دارای منافعی باشید، ممکن است سرمایه گذاری در ماشین آلات را انتخاب نمایید، اما برخی ماشین آلات خیلی گران هستند و اگر حجم تولید هم خیلی مشخص نباشد (ثابت نباشد) ممکن است در تحلیل خرید ماشین آلات با مشکل مواجه شوید.

3- ایجاد انعطاف پذیری مورد نیاز: شرکتها جهت دستیابی به انعطاف پذیری مورد نیاز، نیازمند منبع یابی بیرونی می‌باشند.

به دفعات جهت پاسخ سریعتر به تقاضای مشتریان، منبع فوری را برای برخی از محصولات نیاز داشته اید، بااین ذهنیت مناسب است که یک شرکت، خارج از مجموعه شما که سازگار با توانایی شماست، می تواند به شما در کمبودهای مطرح شده، زمانیکه تقاضاهای خرید فراتر از توان تامین شماست، کمک نماید.

4- دست یافتن به تکنولوژی در کلاس جهانی: شرکتهای کوچک تا متوسط که کارکنان یامنابع با آخرین تکنولوژی را ندارند، اغلب نیازمند مزیت رقابتی هستند.

5- کاهش نیازمندیهای کار 6- کاهش زمان ارائه به بازار برای معرفی محصولات جدید 7- منابع غیر مستقیم برای مزایای رقابتی 8- تسریع کردن ابداعات و تغییرات 9- خرید از تامین کنندگانی که می دانند چگونه کار کنند.

شما ممکن است زمان کافی داشته باشید ولی دانش کافی نداشته باشید و بنابراین در اثر این امر دارای هزینه های غیر موثر شدید.

منبع یابی می تواند نتایج برنده- برنده را بدست دهد.

عمده فعالیتهای مدیریت زنجیره تامین: 1- خدمت به مشتری 2- پردازش سفارش 3- ارتباطات توزیع 4- کنترل موجودی 5- پیش بینی تقاضا 6- ترافیک و حمل و نقل 7- انبارش و ذخیره سازی 8- انتخاب محل کارخانه و انبار 9- گردش مواد 10- خرید 11- پشتیبانی خدمات و کالاها 12- بسته بندی 13- بازاریابی ومصرف ضایعات 14- گردش کالاهای برگشتی 1- خدمت به مشتری: خدمت به مشتری به عنوان یک نیروی محصور کننده و یکی کننده برای تمام فعالیتهای مدیریت تدارکات عمل می کند.

رضایت مشتری، بطوریکه خدمت به مشتری یک جزء کامل باشد، وقتی اتفاق می افتد که تمامی تلاش‌های بازاریابی موفق باشد.

هر عنصری از سیستم تدارکات شرکت می تواند روی این مسئله تاثیر بگذارد که مشتری محصول صحیح را در مکان صحیح در شرایط صحیح با هزینه صحیح در زمان صحیح بدست آورد.

بنابراین خدمت به مشتری اجرای مفهوم مدیریت تدارکات یکپارچه به منظور تامین سطح ضروری رضایت مشتری در پایین ترین هزینه ممکن کل را در بر می گیرد.

2- پردازش سفارش: پردازش سفارش ممکن است با سیستم عصبی مرکزی بدن انسان مقایسه گردد، در حالیکه فرایند توزیع را راه اندازی می کند و فعالیتها را بگونه‌ای هدایت می کند که تقاضای سفارش شده راضی نماید.

فعالیت پردازش سفارش ممکن است به سه گروه مستقیم گردد: الف- عناصر عملیاتی نظیر ورودی اصلاح سفارش، برنامه ریزی، آماده سازی مجموعه محموله سفارش و فاکتور نویسی.

ب- عناصر ارتباطی نظیر اصلاح سفارش، استعلام وضعیت سفارش، ردیابی و تسریع در اصلاح اشتباه و درخواستهای اطلاعات و محصول.

ج- عناصر اعتباری و مجموعه ای شامل چک نمودن اعتبار و پردازش/ جمع آوری حسابهای قابل دسترس سرعت و دقت پردازش سفارش شرکت تا حد زیادی با سطح خدمت دهی به مشتری که کمپانی تدارک می بیند سر و کار دارد.

سیستم های پیشرفته می توانند زمان بین سفارش یابی و حمل را از یک انبار یا تسهیل ذخیره کاهش دهند.

در بسیاری موارد سفارشات از کامپیوتر خریداران به کامپیوتر فروشندگان انتقال می‌یابد.

سیستم های پیشرفته، اگر چه در ابتدا برای کمپانی پر هزینه می باشند، می‌توانند بطور اساسی دقت پردازش سفارش و زمان پاسخ گویی به سفارش را تواماً بهبود دهند.

اغلب، صرفه جویی های حاصله در دیگر هزینه های تدارکات (نظیر موجودی، حمل و نقل و یا انبارش) یا افزایش فروش ناشی از بهبود خدمت دهی به مشتری، هزینه سیستم را توجیه می نمایند.

3- ارتباطات توزیع: موفقیت در محیط تجاری امروزی نیاز به مدیریت سیستم ارتباطات پیچیده دارد.

ارتباط موثر باید مابین عناصر زیر اتفاق بیفتد: الف- شرکت، مشتریان آن و عرضه کنندگانش ب-اجزاء بزرگ عملیاتی شرکت- بازیابی، تولید، تدارکات و حسابداری/ امور مالی ج- فعالیتهای مختلف مربوط به تدارکات نظیر خدمت به مشتری، ترافیک و حمل و نقل، انبارش و ذخیره سازی، پردازش سفارش و کنترل موجودی د- اجزاء مختلف هر یک از فعالیتهای تدارکات (به عنوان مثال اجزاء کنترل موجودی، موجودی در کارخانه، موجودی در ترانزیت و موجودی در محوطه انبار می‌باشد.

ارتباط، اتصال حیاتی مابین فرایند داخلی تدارکات و مشتریان شرکت می باشد.

ارتباط دقیق و به موقع، اساس مدیریت تدارکات موفق می باشد.

یک سیستم ارتباطی شرکت ممکن است به پیچیدگی سیستم اطلاعات مدیریتی کامپیوتری و یا بسادگی ارتباط میانی مابین اشخاص باشد.

سیستم هر چه باشد، اطلاعات حیاتی باید در دسترس باشد و با اشخاصی که ”نیاز به دانستن آن دارند” در ارتباط باشد.

4- کنترل موجودی: فعالیت کنترل موجودی بدلیل ضرورت مالی نگهداری ذخیره کافی از محصول برای برآورده نمودن نیازهای مشتریان و نیازمندیهای تولید بحرانی می باشد.

نگهداری موجودی مواد خام، قطعات و کالاهای تمام شده هم فضا و هم سرمایه را مصرف می نماید.

پول معادل موجودی برای مصرف در جای دیگر در دسترس نمی باشد، کنترل موجودی موفق سطح مورد نیاز برای دستیابی به سطح دلخواه خدمت دهی به مشتری را با در نظر گرفتن هزینه انجام سایر فعالیتهای تدارکات تعیین می کند.

5- پیش بینی تقاضا: پیش بینی تقاضا تعیین کردن اندازه تولید و توام کردن آن را با خدمتی که مشتریان در بعضی نقاط در آینده نیاز دارند در بر می گیرد.

نیاز به دانستن دقیق اینکه محصول چقدر تقاضا خواهد داشت برای تمام اشکال عملیات شرکت نظیر بازاریابی، تولید و تدارکات مهم می باشد.

پیش بینی تجاری تقاضای آینده، استراتژیهای پیشرفت، تخصیص نیروها و تلاشها به فروش، استراتژیهای ثبت گذاری و فعالیتهای تحقیق بازار را تعیین می نماید.

پیش‌بینی های تولیدی برنامه های تولید، استراتژیهای خرید و مالکیت و تصمیمات مرتبط با موجودی در کارخانه را تعیین می نمایند.

پیش بینی های مدیریت تدارکات تقاضا تعیین می نماید که چه مقداری از هر جنس تولید شده باید توسط کمپانی به بازارهای مختلف خدمات شرکت انتقال داده شود.

همچنین، مدیریت تدارکات باید بداند که مبدا تقاضا درکجا بوده است تا بتواند که اندازه مناسبی از محصول را در هر حیطه از بازار قرار دهد و یا انبار کند.

دانستن سطوح تقاضای آینده مدیران تدارکات را قادر می سازد که منابعشان (بودجه‌ها) را به فعالیتهایی که به تقاضا خدمت می دهند اختصاص دهند.

تصمیم‌گیری تحت نااطمینانی در اکثر موارد کمتر از حد بهینه است زیرا تخصیص منابع در طول فعالیتهای تدارکات بدون دانستن اینکه چه محصولات و خدماتی مورد نیاز خواهند بود فوق العاده مشکل می باشد.

بنابراین ضروری است که شرکت بعضی از انواع تقاضا را با پیش بینی تعهد نماید و نتایج را با بخشهای بازاریابی، تولید و تدارکات ارتباط دهد.

مدلهای کامپیوتری پیچیده، تحلیل روند، تخمین نیروی فروش، یا دیگر روشها می تواند به توسعه چنین پیش بینی هایی کمک کند.

6- ترافیک و حمل و نقل: یک جزء مهم از فرآیند تدارکات حرکت یا جریان کالاها از نقطه مبداء به نقطه مصرف- و شاید در صورت لزوم برگشتشان می باشد.

فعالیت حمل و نقل و ترافیک به مدیریت حرکت محصولات اشاره می کند و شامل فعالیتهایی نظیر انتخاب روش حمل (هوایی، ریل، آبی، خط لوله، کامیون) انتخاب مسیرمشخص (مسیریابی)، در نظر گرفتن حالت چند مکانی، وضعیت و قوانین حمل و نقل ائتلافی و آگاه شدن از نیازمندیهای حمل بین‌المللی و محلی می باشد.

حمل و نقل اغلب بزرگترین هزینه درفرآیندهای تدارکات می باشد.

بنابراین جزء بسیار مهمی است که باید بصورت موثر مدیریت شود.