دانلود پروژه مجتمع فولاد اهواز

مقدمه: رشد تکاملی علوم و فنون در جهان، حاصل مجموعه ای از کشفیات و اختراعاتی است که زنجیروار به یکدیگر مرتبط هستند.

کشفیات و اختراعات و نیز سیر تکاملی علوم و فنون، مدیون کار و کوشش و تحول هوش و استعداد انسان در طول حیات اوست.

متالوژها، همواره کوشیده اند تا مکانیسم مبادلات اجسام در فرایندهای احیا، ذوب، پالایش سنگهای معدنی و دیگر روشهای فیزیکی- شیمیایی را فهمیده و آنها را تشریح کنند.

انسانهای اولیه بعلت شرایط محیط زندگی و سطح دانش خود، همواره اشباح را در نظر داشتند و مسائل متالوژی را به روشی که در زندگی روزمره به آن عادت داشتند بررسی می کردند- از جمله بومیان، نقش خدای آتش را در ذوب و احیای سنگها و تولیدات فلزات، مستقیما دخیل میدانستند.

آثار باستانی و بررسی های دانشمندان نشان میدهد که فلزات از عصر حجر و دوران باستان کشف و شناخته شده می باشند.

آهن جزوه هفت فلزی است که در دوران باستان شناخته شده است.

این هفت فلز عبارتند از طلا، نقره، مس، آهن، سرب، قلع و جیوه.

باستان شناسان قدیمی ترین محل ابداع و تولید آهن از سنگ آهن را در ناحیه ای از آسیای صغیر، در کنار رودخانه هیل در قفقاز که به دریای سیاه می ریزد می دانند.

در آن محل کاندهای آهن و مس غنی وجود داشته و به روایتی"چلیبیها"، اولین بار روش تولید آهن از سنگ آن را اختراع کردند.

سرباره های آهن دار و نیز چون سفید متعلق به هزاره سوم پیش از میلاد، در تپه گیان کشف شده اند چون در سه باره، کوره های تولید مس و سرب مکشوفه در کرانه های کویر ایران، آهن اسفنجی دیده شده است، لذا دور از واقعیت نیست که احتمالا اولین بار، آهن در ایران به عنوان یک ماده جنبی واحدهای مذکور، تولید شده باشد.

تولید آهن از سنگ آن به روایتی حدود 2000 سال پیش از میلاد در مصر انجام گرفته است.

یونانیان و ساکنان قفقاز حدود 1000 سال پیش از میلاد و چینی ها حدود 500 سال پیش از میلاد آهن را بکار می برده اند.

از نوشته های مصریان استنباط می شود که ساکنان ارمنستان بزرگترین مصرف کنندگان آهن در آن زمان بوده اند.

تقسیم بندی فلزات از نقطه نظر تاریخ کشف آنها، طبق آثار باستان شناسان، پژوهشهای محققین، به شرح زیر می باشد: از 87 فلز مکشوفه: 7 فلز در دوران باستان 2 فلز در قرون وسطی 15 فلز در قرن هجدهم 43 فلز در قرم نوزدهم 20 فلز در هشت دهه قرن بیستم میلادی کشف شده اند.

ملاحظه می شود که حدود سه چهارم فلزات کشف شده(یعنی 63 تای آنها)، از قرن نوزدهم میلادی به بعد، یعنی در 180 سال گذشته، کشف شده اند- بدیهی است که کاهش تعداد فلزات مکشوفه در قرن بیستم نسبت به قرن نوزدهم میلادی، بعلت محدودیت کل فلزات بوده است.

کارخانه های فولادسازی و نورد در رابطه با بخش خصوصی در ایران: از سال 1342 شمسی، کارخانجات متعددی در رابطه با صنعت فولادسازی توسط بخش خصوصی، در ایران تاسیس شدند- اولین واحد، کارخانه نورد ایران بود که با ظرفیت سالیانه 65 هزار تن در سال 1342 شمسی تاسیس شد(در کیلومتر 9 جاده خرمشهر- اهواز)- بهره برداری از این کارخانه در سال 1346 شمسی، شروع شد- در این کارخانه از شمشهای وارداتی نورد شده، میل گرد ساده و آجدار ساخته می شود.

کارخانه پولادسازی ایران با ظرفیت سالیانه 150 هزار تن تیرآهن در سال 1349 شمسی تاسیس و در سال 1359 شمسی مورد بهره برداری قرار گرفت.

به موازات این کارخانه ها، واحدهای مشابهی از طرف بخش خصوصی تاسیس شد که فهرست آنها در جدول شماره 1 آمده است.

در سالهای 1348 و 1349 شمسی، بخش خصوصی اقدام به تاسیس کارگاههای ذوب شوش و شهریار کرد ظرفیت سالیانه این کارگاه ها 360 هزار تن فولاد مذاب بوده است.

در این کارخانجات از شمش وارداتی و نیز ذوب آهن تراضه توسط کوره قوس الکتریکی میل گرد، تیرآهن و مفتول ساخته می شود.

این کارخانجات در سال 1355 شمسی به دولت واگذار شد و هم اکنون بعنوان کارخانه ذوب شماره 1 زیر پوشش مجتمع فولاد اهواز است.

کارخانجات نورد اهواز و لوله سازی شرکت نفت نیز به موازات واحدهای فوق الذکر، شمش وارداتی را نورد سرد و گرم کرده و از آنها لوله و پروفیلهای مختلف می سازند.

از واحدهای دیگر، کارخانجات تولید فولاد مخصوص است.

برای تاسیس و راه اندازی کارخانجات تولید فولاد مخصوص، بین دولت ایران و دولت فرانسه در سال 1357 شمسی، قراردادهایی منعقد شده است نام کنونی واحد نام واحد پیش از انقلاب ظرفیت به هزار تن در سال نوع محصول سال بهره برداری شرکت نورد سنگین کاویان(اهواز) 800 انواع پروفیل و ورق 1362 ذوب شماره 1(مجتمع فولاد اهواز) ذوب شوش و شهریار 360 تیرآهن و میل گرد 1351 گروه ملی صنایع فولاد ایران(اهواز) کارخانجات بخش یک نورد شماره 1 کارخانجات نورد ایران.

شماره 1 65 میله گرد 1346 کارخانجات بخش یک نورد شماره 2 کارخانجات نورد ایران.

شماره 2 85 میله گرد 1348 کارخانجات بخش یک نورد شماره 3 کارخانجات مفتول سازی ایران 100 مفتول 1352 کارخانجات بخش دو نورد 650 کارخانجات پولاد سازی ایران 150 تیرآهن 1356 کارخانجات بخش دو نورد 630 کارخانجات پولاد سازی خوزستان 140 تیرآهن 1356 کارخانجات بخش لوله سازی لوله سازی مانسمان 120 لوله بی درز 1356 لوله گالوانیزه 70 لوله درز جوش 1356 کارخانجات بخش صنایع فلزی ایران کارخانجات مجتمع صنایع فلزی ایران 10 پروفیل، شبکه و توری 1352 کارخانجات ماشین سازی اهواز ماشین سازی اهواز - قطعات یدکی 1353 شرکت ملی نورد و لوله اهواز 140 کلاف ورق و انواع لوله 1350 کارخانجات لوله سازی خوزستان 70 لوله چدنی، داکتیل فاضلاب 1362 مینتا(تهران) 300 پروفیل و لوله 1340 پسنتا(اهواز) 400 پروفیل و لوله 1356 شرکت نورد و پیچ باختران ایران شافتینگ - میله 1362 کارخانجات لوله و ماشین سازی ایران 24 لوله اتصالات داکتیل 1333 تعدادی از کارخانه ها و مجتمعات فولاد در ایران عبارتند از: - مجتمع فولاد اهواز - مجتمع فولاد مبارکه - مجتمع فولاد بندرعباس - مجتمع فولاد اصفهان - مجتمع فولاد کنگان مجتمع فولاد مشهد که در اینجا، مجتمع فولاد اهواز را از نظر فنی و اقتصادی به اختصار تشریح می کنیم.

آشنایی با مجتمع فولاد اهواز: در سال 1352 برای تاسیس مجتمع فولاد اهواز بین شرکت های ملی صنایع فولاد ایران و شرکتهای متعددی مذاکره شده است.

این مذاکرات منجر به امضای قراردادهای متعددی به منظور تعیین مناسبترین محل برای استقرار مجتمع، برآورد هزینه تولید و مطالعات اولیه، شده است.

براساس این مطالعات اولین مجتمع تولید فولاد به روشهای احیای مستقیم در 8 کیلومتری جنوب شرقی اهواز، در زمینی به مساحت سه کیلومتر مربع تاسیس شد.

از نظر مکانیابی پروژه های صنعتی، انتخاب اهواز بعنوان مناسبترین محل برای تاسیس مجتمع فولاد سازی دارای مشکلات زیر بوده است: - شرایط نامساعد جوی، نظیر بالا بودن درجه حرارت، بدی آب و هوا.

- کمبود نامساعد جوی، نظیر بالا بودن درجه حرارت، بدی آب و هوا.

- کمبود آب مورد نیاز و بالا بودن هزینه تهیه آب.

- مشکل تامین نیروی انسانی محلی برای فعالیتهای صنعتی، به لحاظ بالا بودن هزینه آموزش.

- دوری مجتمع از محل ذخایر کانه های آهن و غیره در داخل کشور.

- دوری محل مجتمع به بازارهای مصرف آهن و فولاد در داخل کشور.

- چنانچه به لحاظ استفاده از گاز منطقه، مکان آن اهواز تعیین گردیده است، این مشکل نیز به لحاظ وجود خط لوله گاز سراسری در مکان های دیگر، وجود نداشته است.

ساختمان مجتمع فولاد اهواز در سال 1353 شمسی شروع شد و پیشرفت کار استقرار واحدها تا نیمه دوم سال 1357 شمسی در این مجتمع حدود 55 درصد بوده است.

از آن تاریخ تا نیمه اول 1360 شمسی، بعلت روند انقلابی در ایران و نیز جنگ تحمیلی عراق علیه ایران، عملا کار احداث مجتمع پیشرفتی نداشته است.

با فعالیت تعاونی ها در مجتمع، از نیمه اول سال 1360 شمسی، برنامه های تکمیلی، مجددا شروع و پیشرفت کار تا دی ماه 1361 شمسی به حدود 6/67 درصد رسیده است.

عملیات ساختمانی و نصب ماشین آلات واحدهای مختلف این مجتمع در اواخر سال 1362 پایان یافت و تولید فولاد در واحدهایی از این مجتمع به 195 هزارتن رسید.

پس از انقلاب، تولید سالانه این مجتمع، 5/1 میلیون تن فولاد پیش بینی گردیده است.

در ساختمان مجتمع فولاد اهواز، 70 شرکت خارجی(آمریکایی، ایتالیایی، ژاپنی، آلمانی، فرانسوی، انگلیسی و...) و حدود 30 شرکت ایرانی دخالت داشته اند.

واحدهای عمده مجتمع فولاد اهواز: واحدهای عمده در مجتمع فولاد اهواز عبارتند از: - واحد انباشت و برداشت.

- واحد گندله سازی.

- واحد احیای مستقیم شماره یک.

- واحد احیای مستقیم شماره دو.

- واحد احیای مستقیم شماره سه.

- واحد ذوب و پالایش آهن اسفنجی و ریخته گری.

- واحد تولید اکسیژن، ازت و آهک.

- واحد نورد سنگین کاویان.

- بخش تامین آب.

در ادامه بحث، هر یک از این واحدها به اختصار تشریح می شوند: سیستم انباشت و برداشت در مجتمع فولاد اهواز: در هر مجتمع فولاد سازی، مواد اولیه لازم برای تولید آهن و فولاد به مجتمع وارد و باید به واحدهای مربوطه انتقال یابد.

کلیه نقل و انتقالات در این زمینه در مجتمع فولاد اهواز بوسیله سیستم انباشت و برداشت انجام می شود.

این سیستم در مجتمع و فولاد اهواز شامل تجهیزات لازم برای تخلیه سنگ آهن، سنگ آهک، بنتونیت، انبار کردن آنها نقل و انتقال مواد اولیه به واحد گندله سازی و نیز انتقال گندله های تولید شده به واحدهای احیای مستقیم است.

سنگ آهن مورد نیاز این مجتمع بوسیله واگن های مخصوص با ظرفیتی حدود 75 تن با راه آهن به مجتمع وارد و توسط دو دستگاه واگن برگردان در مدتی حدود دو تا سه دقیقه هر واگن تخلیه می شود.

سنگ آهن توسط دو نوار نقاله با ظرفیت 1500 تا 1800 تن در ساعت به انبارهای مربوطه، منتقل می شود.

سپس، سنگ آهن آماده شده توسط نوار نقاله به واحدهای گندله سازی انتقال می یابد.

سنگ آهک نیز به همین ترتیب پس از انتقال به مجتمع در انبارهای مربوطه نگهداری و سپس توسط نوار نقاله به آسیابهای مربوطه منتقل و پس از تبدیل به نرمه آهک، توسط هوای فشرده به قیفهای ذخیره آهک در واحدهای گندله سازی منتقل میشود.

بنتونیت لازم هم به همین روش به واحد گندله سازی انتقال می یابد.

در مجتمع فولاد اهواز، سه انبار وجود دارد: یکی از آنها گنجایش 630 هزار تن سنگ معدن تغلیظ شده و 400 هزار تن گندله، دومی گنجایش 630 هزار تن مواد معدنی و سومی گنجایش 40 هزار متر مکعب سنگ آهک را دارد.

قابل توجه اینکه کلیه تجهیزات واحد انباشت و برداشت توسط کامپیوتر کنترل میشود.

ماشین آلات و تاسیسات این واحد از فیوکایل باب کوک از فرانسه، ایتالیسم پیانتی از ایتالیا، کروپ از آلمان فدرال و شرکتهای اس اس سی ام، کمسیپ و سو فرسید از فرانسه خریداری شده اند.

پیمانکار ساختمانی این طرح شرکت مانا و پیمانکار نصب آن فاسترویله- تهران جنوب بوده اند.

واحد گندله سازی در مجتمع فولاد اهواز: هر گاه ترکیب شیمیایی، شکل و ابعاد و تخلخل بار کوره های تولید آهن اسفنجی مناسب انتخاب شود، بازده واحدها بیشتر میشود، لذا برای آماده کردن بار کوره ها، سنگ آهن بصورت گندله در می آید.

برای خرید ماشین آلات این واحد در آذرماه 1353 شمسی، بین شرکت ملی صنایع فولاد ایران و شرکت لورگی از آلمان قراردادی بسته شد.

در این طرح، شرکت ماشین سازی پارس، ساخت و نصب تجهیزات فلزی این واحد را عهده دار بود- عملیات ساختمانی این طرح تا پایان مردادماه 1357 حدود 37 درصد بوده است و بقیه کار ساخت بعد از 1359 پی گیری شده است.

مجتمع فولاد اهواز دارای دو واحد مستقل گندله سازی با ظرفیت کل 5 میلیون تن گندله در سال(هر یک 5/2 میلیون تن) است.

از این مقدار 5/3 میلیون تن در سال برای واحدهای احیای سیستم مجتمع کافی است.

بقیه می تواند به بازار عرضه شود و یا در صورت توسعه مجتمع مصرف شود.

واحد گندله سازی مجتمع از 3 قسمت تشکیل شده است: - قسمت آماده کردن سنگ آهن وارد شده به مجتمع برای واحد گندله سازی.

- قسمت گندله سازی - قسمت پخت در این واحد سنگ آهن وارد شده به مجتمع با دانه بندی کمتر از یک میلیمتر از واحد انباشت و برداشت مجتمع به آسیا بهای مربوطه منتقل میشود.

در این قسمت، سنگ آهن توسط دو آسیای گلوله ای تا ابعاد 325 مش(44 میکرون)، نرم می شود.

پس از سرند کردن، ذرات درشت تر به آسیابها برگشت داده میشود.

نرمه سنگ آهن مناسب بوسیله نوار نقاله به سیلوهای مربوطه انتقال و ذخیره میشود، سپس نرمه سنگ آهن از سیلوها، توسط نوار نقاله به مخلوط کنهای واحد گندله سازی، انتقال و به نسبتهای معین با آهک و بنتونیت مخلوط میشود.

سپس از اضافه کردن رطوبت کافی به بار گندله ها در دستگاه گندله ساز بشقابی، گندله های خام تولید میشود.

این گندله ها توسط نوار زنجیری نقاله از داخل ماشین پخت، گذشته و در حرارتی حدود 1450 درجه سانتیگراد پخته شده و پس از الک کردن، گندله های مناسب با ابعادی بین 6 تا 25 میلیمتر به واحدهای احیای مستقیم ارسال می شوند.

واحد احیای مستقیم شماره یک در مجمع فولاد اهواز: اولین واحد مجتمع فولاد اهواز که در آن گندله های سنگ آهن توسط گازهای حاصل از اکسایش جزئی گاز طبیعی، آهن اسفنجی تولید می شود، واحد احیای مستقیم شماره یک می باشد.

برای ساختمان این واحد که به روش پوروفر، آهن اسفنجی تولید می کند، بین شرکت طی صنایع فولاد ایران و شرکت تیسن از آلمان قراردادی بسته شده است.

طرح و ساختمان این واحد پس از عقد قرارداد تا تیر ماه 1355 شمسی ادامه یافت.

تاسیسات واحد پوروفر در زمینی به ابعاد 120*160 متر مستقر شده است.

تولید این واحد حدود 330 هزار تن آهن اسفنجی است.

ارتفاع کوره احیا در این واحد 12 متر و حجم مفید آن 200 متر مکعب است.

تولید آهن اسفنجی به روش پوروفر به این نحو است که گندله های سنگ آهن پخته بطور مداوم به کوره احیا وارد و بوسیله گازهای حاصل از اکسایش جزئی گاز طبیعی، احیا میشوند.

در فرایند احیا، گندله های آهن اسفنجی بصورت گداخته از کوره به داخل انباره های محفوظ از هوا، تخلیه و سپس به واحد خشته سازی، منتقل می شود.

سه ماشین خشته ساز با ظرفیت هر یک 600 تن خشته در روز که دوتای آن بطور مداوم کار می کنند، گندله های آهن اسفنجی گداخته با فشاری حدود 200 آتمسفر به شکل خشته، متراکم می کنند- پس خسته های گداخته در حوضچه هایی با آب سرد شده و توسط نوار نقاله به محل انباشت در هوای آزاد، منتقل میشوند.

شکل این خشته های آهن اسفنجی، بالشتک مانند بوده و ابعاد آنها حدود 100*50*28 میلیمتر است.

- میزان تولید روزانه و نیز کل تولید آهن اسفنجی از بر و راه اندازی در شکل زیر نشان داده شده است: در واقع واحد پوروفر مجتمع فولاد اهواز در بهمن ماه 1356 شمسی(فوریه 1978 میلادی)، پس از طی دوره ده روزه آزمایش، به شرکت صنایع فولاد ایران، واگذار شد.

واحد پوروفر اهواز بعد از یک واحد نیمه صنعتی که در ابدهوزن، واقع در آلمان ساخته شده و مورد بهره برداری قرار گرفته، در دنیا بی نظیر است.

جالب این است که واحد پوروفر در دوره ده روزه آزمایش و تحویل به شرکت ملی صنایع فولاد ایران، حداکثر تولید را داشته است.

مضافا اینکه، این واحد از بدو راه اندازی وقفه های متعددی داشته و تولید روزانه آن به علل غیرقابل توجیه، یکنواخت نبوده است.

واحدهای احیای مستقیم شماره دو در مجتمع فولاد اهواز: دومین واحد مجتمع فولاد اهواز که در آن گندله های سنگ آهن توسط گازهای حاصل از اکسایش گاز طبیعی، احیا و آهن اسفنجی تولید می شود، این واحد می باشد- برای تاسیس این واحد، شرکت ملی صنایع فولاد ایران در مهرماه 1353 شمسی(اکتبر 1972 میلادی) قراردادی با شرکت کورف از آلمان امضاء کرد- شرکت کورف سه دستگاه تولید آهن اسفنجی به روش میدرکس با ظرفیت هر یک 400 هزار تن آهن اسفنجی در سال را عهده دار شد.

تاسیسات این واحد در زمینی به ابعاد 250*450 متر قرار دارد.

هر دستگاه تولید آهن اسفنجی به روش میدرکس دارای یک کوره احیا و نیز تاسیساتی برای تغییر شکل گاز طبیعی است.

در این روش، گندله های پخته شده، توسط سرند، غربال شده و گندله های مناسب به سیلوهای بالای کوره هدایت می شوند.

در این سیلوها بطور مداوم گازی خنثی جریان دارد.

به این وسیله از نشت گاز احیایی به خارج کوره احیا، جلوگیری میشود.

گندله ها بطور دائم به کوره احیا وارد و بوسیله گازهای حاصل از اکسایش جزئی گاز طبیعی در حرارتی حدود 850 درجه سانتیگراد، احیا و گندله های آهن اسفنجی حاصل و به وسیله گاز خنک کننده، سرد میشوند.

در منطقه سرد کننده آهن اسفنجی نیز گازی سرد کننده جریان داشته و برای تبدیل به فولاد به واحد ذوب دو، منتقل میشوند.

میزان مواد مصرفی و همچنین ویژگی آهن اسفنجی واحد میدرکس در جدول شماره 2 نشان داده شده است: جدول شماره 2 در ردیفهایی که دو یا سه عدد ارائه شده، داده ها از منابع متفاوت استخراج شده است.

واحد احیای مستقیم شماره سه در مجمع فولاد اهواز: سومین واحد تولید آهن اسفنجی که احیای مستقیم گندله های سنگ آهن بوسیله گازهای حاصل از اکسایش در آن انجام میگیرد، واحد احیای شماره سه می باشد.

برای تاسیس این واحد در آذر ماه 1352( دسامبر 1972 میلادی)، بین شرکت ملی صنایع فولاد ایران و شرکت پول مان سوئیندن از آمریکا تولید یک میلیون آهن اسفنجی در سال به روش اچ و آی ای یک در سه دستگاه قراردادی امضاء شد.

تولید آهن اسفنجی به روش اچ و آی ال یک، یک روش غیر مداوم است.

هر دستگاه تولید آهن اسفنجی به این روش، یک راکتور متغیر شکل گاز طبیعی برای تولید گاز احیا کننده دارد.

مضافا اینکه چهار کوره برای احیای کانه های آهن و تولید آهن اسفنجی وجود دارد و هر کوره سه دوره کار دارد: - در دوره اول گندله پخته در کوره بار میشود.

- در دوره دوم احیای اولیه گندله پخته شده انجام میشود.

- در دوره سوم احیای نهایی گندله نیمه احیا شده انجام می گیرد.

- در دوره چهارم سرد کردن و کربن دادن به گندله آهن اسفنجی انجام میشود.

هر دوره کار کوره ها، تقریبا سه ساعت طول می کشد.

بطوریکه یک دوره بار کردن کوره، احیای کامل، سرد کردن، کربن دادن به آهن اسفنجی و تخلیه آن از کوره حدودا 12 ساعت بطول می انجامد.

- واحدهای ذوب و پالایش آهن اسفنجی و ریخته گری مجتمع فولاد اهواز: دو واحد ذوب و پالایش اسفنجی تحت نامهای ذوب شماره یک و ذوب شماره دو، به مجتمع فولاد اهواز تعلق دارد که به اختصار تشریح میشوند: ذوب شماره یک: چون واحدهای ذوب و پالایش آهن اسفنجی پیش بینی شده در مجتمع فولاد اهواز در زمان تولید آهن اسفنجی واحد پوروفر، آماده بهره برداری نبود و از طرف دیگر پس از انقلاب اسلامی در ایران، سعی در بهره برداری از کوره های الکتریکی کارخانه های ذوب شوش و شهریار سابق از گروه ملی صنعتی فولاد ایران بود، لذا با جدیت کارکنان مجتمع فولاد اهواز، کوره های الکتریکی آن واحد برای ذوب و پالایش خشته های آهن اسفنجی تولیدی در واحد پوروفر، آماده بهره برداری شد.

در این کوره قبلا آهن قراضه ذوب میشده، ولی هم اکنون برای ذوب و پالایش آهن اسفنجی تولید شده در واحد پوروفر مخلوط با آهن قراضه، در نظر گرفته شده است.

ذوب شماره دو: واحد ذوب شماره دو برای پالایش آهن اسفنجی و نیز ریخته گری فولاد، شامل 6 کوره الکتریکی با ظرفیت هر یک 150 تا 180 تن است.

بار این کوره ها حدود 80% آهن اسنفجی، 10 درصد آهن قراضه، و 10 درصد آهک است.

در فرآیند ذوب و پالایش اسفنجی در کوره قوس الکتریکی، شدت جریان به 83 هزار آمپر میرسد زمان لازم برای ذوب، پالایش و حذف سرباره حدود سه ساعت و نیم طول می کشد.

جنس فولاد تولید شده در کوره های قوس الکتریکی از نوع اس تی 37 و اس تی 60 است.

پس از پایان مدت لازم برای پالایش و تخلیه کوره، فولاد به قسمت ریخته گری انتقال می یابد.

در ذوب شماره دو، سه دستگاه ریخته گری مداوم وجود دارد.

دو دستگاه ریخته گری برای تولید شمشه و شمشال به عرض 60 تا 120، ارتفاع 15 تا 25 و طول 400 تا 600 سانتی متر بوده که ظرفیت کل آن یک میلیون تن است.

این شمشه و شمشالها قرار است که در نورد سنگین کاویان به محصولات نهایی تبدیل شود.

دستگاه ریخته گری سوم برای تولید شمشه با مقاطع مربع به ابعاد 15 تا 26 سانتیمتر و طول 8 تا 12 متر بوده و ظرفیت آن 55/0 میلیون تن است.

قابل تذکر اینکه با طرح توسعه ذوب شماره دو، تولید شمشه و شمشال حدود 5/0 میلیون تن در سال افزایش خواهد یافت.

واحد تولید اکسیژن، ازت و آهک: واحد تولید اکسیژن، ازت و آهک در مجتمع فولاد اهواز، از شرکت"متسویی" خریداری شده است.

ظرفیت تولید اکسیژن این واحد 500/2 متر مکعب در ساعت و ظرفیت تولید ازت 75 متر مکعب در ساعت است.

درجه خلوص اکسیژن تولیدی در این واحد 5/99 درصد و درجه خلوص ازت آن 999/99 درصد پیش بینی شده است.

در جوار فولاد اهواز یک کارخانه آهک پزی به ظرفیت 80 تن در روز نیز تاسیس شده است.

کارخانه نورد سنگین کاویان: برای شکل دادن فولاد تولید شده، در مجتمع فولاد اهواز، تاسیساتی پیش بینی نشده است.

قرار است فولاد تولید شده در آن مجتمع در کارخانه نورد سنگین کاویان که در ده کیلومتری جاده اهواز به طرف خرمشهر و در چهل کیلومتری مجتمع فولاد اهواز قرار دارد، مشکل داده شود.

کارخانه نورد کاویان در سال 1355 شمسی تاسیس شد و سهامداران آن، نورد و لوله اهواز(53 درصد)، درصد شرکت ملی صنایع فولاد(20 درصد)، بانک توسعه صنعتی(17 درصد) و تعدادی از سهامداران متفرقه بودند پس از پیروزی انقلاب اسلامی، این کارخانه، ملی اعلام شد و در نیمه دوم سال 1360 شمسی، مدیریت آن به عهده مجتمع فولاد اهواز قرار گرفت.

این کارخانه در مرحله اول بر مبنای دو نوبت کار در روز و 300 روز کار در سال، تولیداتی به شرح زیر خواهد داشت: - 300 هزار تن تختال سبک برای کارخانه نورد و لوله اهواز - 400 هزار تن ورق برای کارخانجات لوله سازی اهواز - 100 هزار تن شمشه برای کارخانجات نورد ایران جهت تولید لوله بی درز کارخانه نورد سنگین کاویان، پس از نصب یک کوره الکتریکی تا حدود یک میلیون تن قابل افزایش می باشد.

بخش تامین آب برای مجتمع فولاد اهواز: یکی از مهمترین واحدهای فولاد اهواز، تصفیه خانه و سیستم آبرسانی به آن واحد است.

آب لازم برای این مجتمع، از تصفیه خانه ای که در فاصله 8 کیلومتری جنوب اهواز در کنار کارون تاسیس شده است تامین می گردد.

ماشین آلات این واحد، از شرکت آلمانی" دی ای دی" خریداری شده است.

عملیات ساختمانی و نصب تجهیزات این واحد به عهده شرکت مانا و مهندسین مشاور آن از شرکت دی اس دی و تدبیر صنعت، بوده است.

مواد مصرفی و تولیدات مجتمع فولاد اهواز: در هر مجتمع فولاد سازی، موادی مصرف و موادی نیز تولید می شوند و محصول نهایی به بازار عرضه می شود.

وزنی در مراحل تولید و مصرف تاسیسات مجتمع فولاد اهواز در شکل 2 دیده میشود: شکل 2: سنگ آهک لازم برای مجتمع فولاد اهواز: برای پالایش ناخالصیهای همراه سنگ آهن در گندله و نیز در فرآیند پالایش آهن اسفنجی، آهک، لازم است.

سنگ آهک لازم برای مجتمع فولاد اهواز، از معدن چناره اندیمشک استخراج و در کارخانه آهک پزی آن مجتمع که ظرفیت آن 250 هزار تن سنگ آهک در سال است، برای پالایش آهن اسفنجی آماده می گردد.

گاز طبیعی و برق لازم برای مجتمع فولاد اهواز: برای احیای اکسیدهای آهن و نیز برای تامین حرارت لازم در واحدهای احیای مستقیم در مجتمع فولاد اهواز، گاز طبیعی مصرف می شود.

گاز طبیعی این مجتمع از طریق خط لوله ای به قطر 24 اینچ و فشار 15 آتمسفر از ایستگاه اصلی واقع در شمال شرق آن کارخانه تامین می گردد.

مصرف گاز مجتمع فولاد اهواز، حدود 220 هزار متر مکعب در ساعت است.

برق مجتمع از شبکه برق سراسری از طریق یک خط 230 کیلو ولتی و 500 مگا وات از سد کارون واقع در مسجد سلیمان، تامین می گردد.

این مجتمع دارای یک شبکه برق فشار قوی 6/6 کیلوولتی و یک شبکه برق ضعیف 380 ولتی است که از طریق چهار پست فرعی از پست اصلی 500 مگاوات، تغذیه میشود.

مضافا اینکه یک خط 230 کیلوولتی و 50 مگاواتی برق مورد نیاز این مجتمع را در دوره ساختمان، تامین می کنند.

موتورهای فشار قوی این مجتمع با توان 2000 کیلووات به بالا، کمپرسورها، دهنده های هوای سوخت، تلمبه های شستشو دهنده و نیز دو پست ترانسفورماتور اصلی کارخانه، از برق فشار قوی و سایر قسمتهای کارخانه از برق فشار ضعیف، تغذیه می شوند.

مضافا اینکه، یک ژنراتور نیز در کارخانه نصب شده که در صورت قطع برق، آب و نیز در شرایط ضروری، برق لازم جهت کار تلمبه های آب خنک کننده در گردش را، تامین می کند.

کانه آهن لازم برای مجتمع فولاد اهواز: برای تولید آهن و فولاد، به سنگ آهن نیاز است.

در واحدهای احیای مستقیم، معمولا سنگ آهن بصورت گندله مصرف می شود.

چون اقدامات لازم برای سوار کردن واحد گندله سازی و تجهیز وابسته به آن، در مجتمع فولاد اهواز، در زمان راه اندازی واحد پوروفر آماده نبود، لذا در مرحله اول، حدود 700 هزار تن گندله پخته از سوئد، برای مصرف در واحد پوروفر خریداری شد.

پس از راه اندازی واحد گندله سازی این مجتمع، کانه آهن تغلیظ شده مورد نیاز این واحد از معدن"کود رموک" واقع در هندوستان و نیز معادن گل کهر، تامین می شود.

ترکیب شیمیایی دو نوع کانه آهن گل گهر و دو نوع گندله مالم برگت از سوئد که تاکنون در واحد پروفر مجتمع فولاد اهواز مورد استفاده قرار گرفته در جدول 3 آورده شده است.

جدول شماره 3 افت بر اثر پخت از مقایسه ترکیب شیمیایی کانه آهن گل گهر با کانه آهن مالم برگت، مرغوبیت کانه های آهن گل گهر جهت کاررد در واحدهای احیای مستقیم، تشخیص داده میشود.

قابلیت احیای گندله های ساخته شده از کانه های آهن گل گهر با گازهای حاصل از اکسایش جزئی گاز طبیعی با ترکیب 55 درصد هیدروژن، 36 درصد اکسید کربن، 5 درصد گاز کربنیک و 4 درصد متان در کوره ای غیر مداوم با بستر ثابت، در دمای 815 درجه سانتیگراد بوسیله" گوبل استیل" از ژاپن مورد پژوهش قرار گرفته است.

ترکیب شیمیایی گندله های ساخته شده از کانه آهن گل گهر و نیز آهن اسفنجی تولیدی از آن در جدول 4 ثبت شده است.

جدول 4: مواد اولیه دیگر برای تولید آهن و فولاد، در مجتمع فولاد اهواز از جمله خاک نسوز، کوارتزیت، فلورین، بنتونیت، آلیاژهای آهنی و غیره بخشی در ایران و بخشی دیگر از خارج تامین می شود.

فولاد سازی در جهان: تولید و مصرف فولاد در گذشته، در کشورهای صنعتی و غیرصنعتی یکنواخت نبوده است.

گرچه رشد جمعیت در کشورهای صنعتی به مراتب کمتر از کشورهای عقب افتاده صنعتی بوده مع هذا تولید جهانی فولاد و نیز رشد جهانی جمعیت، هماهنگ بوده اند.

تولید فولاد دنیا از حدود 40 میلیون تن در سال 1900 میلادی به 700 میلیون تن در سال 1980 میلادی افزایش یافته است.

در این فاصله جمعیت جهان از 6/1 میلیارد نفر به حدود 2/4 میلیارد نفر رسیده است.

براساس این برآورد، متوسط تولید سرانه فولاد در جهان از حدود 15 کیلوگرم در سال 1900 میلادی(معادل تولید سرانه فولاد در ایران در سال 1977 میلادی) به حدود 165 کیلوگرم در سال 1980 میلادی، افزایش یافته است.

بعبارت دیگر میزان تولید سرانه فولاد در جهان، 10 برابر میزان تولید سرانه فولاد در ایران است.

از این اختلاف تولید فولاد ایران و جهان، می توان میزان عقب افتادگی صنعتی ایران را از کشورهای دیگر جهان و بویژه کشورهای صنعتی دنیا حدس زد.

گرچه متوسط سرعت رشد تولید جهانی فولاد بین سالهای 1965 تا 1978 میلادی 4 درصد بوده مع الهذا اغلب متخصصین، رشد متوسط تولید جهانی را 3 تا 4 درصد برآورد کرده اند.

بدیهی است که کشورهای صنعتی علی رغم تولید زیاد فولاد، سرعت رشد کمتر و کشورهای عقب افتاده از صنعت، سرعت رشد بیشتری دارند.

بین سالهای 1965 تا 1978 میلادی، متوسط سرعت رشد تولید فولاد در ایالت متحد آمریکا 9/0، اروپای غربی 8/1، استرالیا 1/3، اروپای شرقی 9/5، آسیا 8/11، آفریقا 5/12، آمریکای جنوبی 8/14 و خاورمیانه 3/33 درصد بوده است.

میزان متوسط مصرف ظاهری فولاد برخی از کشورهای جهان بین سالهای 1977 تا 1981 میلادی و نیز گرایش به مصرف در آنها در سالهای 1985 تا 1990 و پیش بینی نرخ رشد سالیانه این کشورها در جدول شماره 5 آمده است.

در بین سالهای 1955 تا 1980 میلادی، حداکثر متوسط سرعت رشد تولید فولاد در سال 1974 میلادی برابر با 710 میلیون تن(تولید خالص 8/768 میلیون تن) بوده است.

جدول شماره 5: نتیجه گیری: تولید و مصرف فولاد جهان در گذشته گرچه نوساناتی داشته، همراه با افزایش جمعیت دنیا، از رشد فزاینده ای برخوردار بوده است.

با بررسی و مطالعه بخشهای مربوط به تاریخچه احداث واحدهای تولید آهن و فولاد در ایران، ملاحظه می شود که طرح های متعددی در این زمینه ارائه شده است.

در سده گذشته تعداد زیادی از طرحهای احداق واحدهای تولید آهن و فولاد در ایران با شکست مواجه شده است که فقط برخی از آنها در دهه اخیر تحت بررسی بوده است.

اکنون بزرگترین واحدهای تولید آهن و فولاد ایران در کارخانه ذوب آهن اصفهان، مجتمع فولاد اهواز و مجتمع فولاد مبارکه قرار دارند.

در مجتمع فولاد اهواز همانطور که ذکر شد، واحد پوروفر با ظرفیت 330 هزار تن آهن اسفنجی در سال، دوره آزمایشی طولانی را پشت سر گذاشته است.

سه واحد میدرکس با ظرفیت 2/1 میلیون تن آهن اسفنجی در سال نیز سه واحد اچ وای ای یک، با ظرفیت یک میلیون تن آهن اسفنجی در سال مشغول به فعالیت هستند.

حدود متوسط تولید فولاد در ایران بین سالهای 1353 تا 1356 شمسی، برابر 544 هزار تن در سال معادل 08/0 درصد تولید جهانی و حدود 15 کیلوگرم به ازای هر نفر در سال بوده است.

در حال حاضر، ایران از نقطه نظر تولید و مصرف فولاد بیش از 50% به حد خودکفائی رسیده است و مصرف سرانه فولاد ایران به حدود 25 کیلوگرم افزایش یافته است.(البته این مقدار تولید در مقایسه با کشورهای صنعتی، ناچیز است) - در دو دهه اخیر بالاترین رقم سرمایه گذاری در ایران برای احداث واحدهای تولید آهن و فولاد اختصاص داده شده است.

- واحدهای تولید آهن و فولاد عظیمترین قطبهای صنعتی ایران بشمار میروند و هم اکنون نیز به دلیل اولویت این صنایع مادر، بالاترین رقم سرمایه گذاری برای اتمام واحدهای نیمه تمام شرکت ملی فولاد ایران اختصاص داده شده است.

- کمتر واحدهای صنعتی در ایران وجود دارد که در رابطه مستقیم و یا غیرمستقیم با واحدهای تولید آهن و فولاد ایران نباشد.