تاریخچه و وضعیت کلی شرکت
شرکت صنایع نخ خمین(سهامی خاص) در تاریخ 12/11/1365 در اداره ثبت شرکتها به ثبت رسیده است.
فعالیت اصلی شرکت عبارتست از تاسیس کارخانجات رسیدگی و بافندگی از الیاف پشم و پلی استر، اکریلیک و اداره نمودن آن و واردات ماشین آلات و ابزار مربوط به آن و مواد اولیه از خارج و فروش فرآورده های کارخانه در داخل و خارج از کشور، مشارکت در سایر شرکتها از طریق تاسیس یا متعهد سهام شرکتهای جدید یا تعهد سهام شرکتهای موجود بطور کلی شرکت میتواند به کلیه عملیات و معاملات مالی و تجاری وضعیتی که بطور مستقیم و یا غیرمستقیم فعالیت نماید.
کل اموال و دارائیهای کارخانه از جمله زمین- ساختمانها- ماشین آلات- تاسیسات و غیره قبلا متعلق به شرکت نخ طلا بوده که در سال 1365 در قالب مطالبات معوقه بانک صنعت و معدن تملیک گردید و به واحد 23 بانک صنعت و معدن انتقال یافت.
محل کارخانه در کیلومتر 5 جاده خمین به اراک می باشد.
بهره برداری از کارخانه در سال 1364 توسط نخست وزیر وقت جناب آقای سید حسین موسوی افتتاح و رسما شروع به فعالیت تولیدی نمود.
محصولات تولیدی کارخانه تولید نخ تریکوبافی- فرش بافی- جوراب بافی- پتوبافی و غیره می باشد که با توجه به سفارش مشتری و خریداران نوع رنگ و نمره نخ براش مشتری تولید می شود و نخ کارخانه سفید می باشد که در آخرین مرحله توسط رنگرزی کارخانه رنگ میشود و تنوع رنگ نخ این کارخانه بسیار متنوع می باشد و براساس فصل مصرف و بازار نخ ها و رنگ آمیزی میشوند.
ترکیب مدیریتی در کارخانه
شرکت طی مجمع عمومی که در بانک صنعت و معدن برگزار میشود و این کارخانه تحت پوشش بانک صنعت و معدن می باشد اعضای هیئت مدیره انتخاب میشوند
1- رئیس هیئت مدیره 2- نائب رئیس 3- مدیر عامل
4- عضو هیئت مدیره 5- عضو هیئت مدیره که طی این انتخاب انجام شده از بین 5 نفر یک نفر بعنوان مدیر عامل شرکت به کارخانه معرفی میگردد که مدیرعامل بیشتر در دفتر مرکزی که در تهران مستقر می باشد حضور دارد.
4- عضو هیئت مدیره 5- عضو هیئت مدیره که طی این انتخاب انجام شده از بین 5 نفر یک نفر بعنوان مدیر عامل شرکت به کارخانه معرفی میگردد که مدیرعامل بیشتر در دفتر مرکزی که در تهران مستقر می باشد حضور دارد.
و در هفته یک الی 2 روز در محل کارخانه حضور دارد که مدیرعامل مسئولیت تمام امور شرکت را دارد اعم از ترکیب مدیریت داخلی کارخانه.
اعم از مدیر کارخانه- مدیر امور اداری- مدیر فنی- مدیر تولید و مدیران و دیگران که زیر مجموعه مدیرعامل می باشند.
شرکت صنایع نخ خمین دارای 5 انبار می باشد که انبارها بشرح زیر می باشند.
1- انبار کار در جریان ساخت(مواد اولیه) 2- انبار لوازم یدکی و قطعات ماشین آلات تولیدی داخل سالن 3- انبار جنرال(مهرمی) 4- انبار اسقاط و خیلیات 5- انبار محصول(نخ) موجودی فیزیکی و مقداری انبارها در داخل شرکت بیش از 9000 قلم کالا به صورت تفکیک و کدگذاری و با نظم و ترتیب خاص و با شماره فنی جنس در داخل قفسه و در انبار قرار می گیرد و هر انبار یک مسئول دارد که اجناسی که از طرف امور تدارکات و بازرگانی کارخانه یا بازرگانی تهران اجناس خریداری میشود و انبار دار موظف به کنترل مقداری- نوع کالا و رسید نمودن اجناس و میدن آنها در انبار خود.
گردش عملیاتی انبارها مختصرا توضیح داده میشود.
کارخانه از واحدهای مختلف اعم از تولیدی- تعمیرات سالن تولید- تاسیسات- جوشکاری- نجاری و نقاشی- رنگ نجار تهویه و هوارسانی- امور اداری(دبیرخانه- کارگزینی- خانه بهداشت- نگهبانی- آتش نشانی- حفاظت ایمنی- خیاطی نه- مخابرات- واحد ترانسپورت(نقلیه) رستوران- مهمانسرا- آموزش و سایر قسمت ها که زیر مجموعه امور اداری کارخانه می باشد و امور مالی- امور فنی و برق رسانی که این واحد براساس نیازی که به کادری موجود در انبار می باشد فدمی بنام درخواست جنس از انبار وجود دارد که با امضای مجاز رئیس هر واحد تکمیل و نوع کالا- مقدار کالا- مورد مصرف قید و به انبار ارسال میشود و انبار دار موظف به تحویل اجناس به قسمت ها می باشد در ورت موجود بودن آن کالا که تحویل داده میشود در غیر اینصورت یعنی عدم موجودی فرمی به رسم متعارفش خرید توسط انباردار تنظیم و پس از اخذ مجوز از مدیریت شرکت به تدارکات(بازرگانی) کارخانه یا تهران ارسال میشود که مسئول خرید موظف به خرید کالای های مورد نیاز آن واحد می باشد.
در پایان وقت اداری کارخانه تمام درخواست جنس ها که از واحدهای مختلف به انبار آمده و انبار دار اجناس را تحویل قسمت داده تکمیل و شماره گذاری و شماره ترتیب انبار- کدگذاری و از موجودی انبار کسر می شود و در نهایت پس از ثبت در سیستم کادرکس انبار که برای هر قلم جنس موجود در انبار یک کارت موجود انبار در قفسه انبار وجود دارد.
و این مدارک به حسابداری(حسابداری انبار) ارسال میشود و در پایان هر ماه تراز موجودی مقداری کلیه کادرهای انبارها با حسابداری کنترل و در صورت مغایرت موجودی کالا دقیقا سندهای ورودی و خروجی آن یعنی رسید انبارها و حواله انبارها با شماره سریالی که قبلا در کارت موجودی نوشته شده کنترل و مورد اختلاف مشخص میشود و در پایان سال هم شمارش موجودی کلیه انبارها- کار در جریان سالن تولید توسط امور مالی شرکت با هماهنگی و اکیپ حسابرسان سازمان حسابرسی که به کارخانه می آیند انجام می پذیرد و کلیه اقلام انبار مورد شمارش دقیق انجام می پذیرد و کسری و یا اضافی موجودی انبار مسئول مستقیم آن انباردار می باشد که می بایست جوابگو باشد و یا اسناد و مدارک مستند ارائه دهد به جهت کسری یا اضافی موجودی انبار.
مواد اولیه این کارخانه تا پس از اکریلیک مصنوعی که بیشتر از کشور مکزیک- ترکیه و کشورهای دیگر خریداری می گردد و در داخل کشور شرکتی بنام پلی اکریل اصفهان که تامین کننده بخش ناچیزی از مواد اولیه نساجی های کل کشور می باشد که جوابگوی نیاز تولید کنندگان نخ نمی باشد که بیشتر شرکتها بصورت کارمزدی یا خرید آزاد توسط واسطه ها یا واردکنندگان مواد اولیه می باشد و بیشتر شرکتها از توان مالی و نقدینگی بالائی برخوردارند که سیستم از کشورهای ذکر شده خریداری می نمایند.
در تولید نخ در داخل سالن تولید 6 مرحله یا شش واحد مستقل و جدا از هم در تولید نخ یا زمانیکه نخ رنگ کشور و در قسمت بسته بندی در کارتن های مخصوص با آرم شرکت بسته بندی و در نهایت به انبار محصول(نخ) ارسال و اگر شرکت بسته بندی و در نهایت به انبار محصول(نخ) ارسال و اگر شرکت الیاف یا همان مواد اولیه را بصورت کارمزد از داخل کشور تهیه کند همان مواد اولیه تبدیل به نخ و برای همان شرکت نخ ارسال میشود و کارخانه مبلغی بعنوان کارمزد(دستمزد و حقوق- استهلاک ماشین آلات- آب- برق و تعمیرات و نگهداری) از قیما تمام شده کسر و به مشتری ارسال میگردد و معمولا کار کردن با این نوع شرکت ها بصورت خرید الیاف کارمزدی مرقوم بصرفه می باشد برای کارخانه با توجه به واردات بی رویه نخ از کشورهای ژاپن- کره- چین- هندوستان و سایر کشورها به داخل کشور در حقیقت صنعت نساجی ایران را فلج نموده است و تولید کنندگان این صنعت با شرایط بسیار بدی روبرو هستند که عدم پرداخت حقوق کارگران که ناشی از فروش محصولات تولیدی کارخانه می باشد که وارد کنندگان با کم ترین قیمت نخ خود را به مشتریان می فروشند و عملا شرکتهای داخلی توان فروش نخ را ندارند و اگر بخواهند با قیمت نخی که کشورهای ذکر شده فروش نمایند شرکت زیان می دهد و توان پرداخت حقوق و سایر مزایا پرداخت به سازمان تامین اجتماعی- اداره دارائی- اداره برق و سایر سازمانها و ادارات دولتی و خصوصی و این معضل چندین سال است که بیانگر کارخانجات نساجی می باشد و تاکنون هم چاره ای اساسی و منطقی گرفته نشده و رفته رفته صنعت نساجی ایران که دومین صنعت کشور می باشد و بیشترین قشر جامعه را پوشش می دهد رو به نابودی و فنا شدنی است که در این زمینه مسئولان کشور و صاحبان صنایع نساجی در این راه قدمی مثبت و اساسی با مدیریتی قوی در جهت شکوفا شدن این صنعت عظیم و بزرگ که در حقیقت با اهمیت دادن به این صنعت نه تنها نیازهای داخلی کشور را از نظر منسوجات- پوشاک و سایر را تامین می کند بلکه میتواند بخش مازاد تولیدات خود را به کشورهای آسیائی و حتی اروپائی صادر نماید.
که متاسفانه این مهم تاکنون محقق نشده است.
به امید روزی که همان مواد اولیه(نخ) که از کشورهای مکزیک و ترکیه وارد کشور میشود همان شرکت بزرگ و مهم پلی اکریل اصفهان با راه اندازی کلیه فازهای تولیدی آن نیاز دیگر به وارد کردن مواد اولیه نباشیم و خودمان مستقل و از مواد اولیه و محصولات تولیدی کشورمان استفاده کنیم و فرهنگ مصرف تولید داخلی کشورمان برای تمام قشر جامعه تعریف شود.
سیستم حضور و غیاب و کارکرد و حقوق کارکنان در داخل شرکت برای هر کارگری یک پرونده پرسنلی در قسمت کارگزینی تشکیل که تمام اطلاعات فردی- میزان تحصیلات- نوع مهارت و آزمایشات دوره ای قبل از استخدام و نشانی و سایر موارد دیگر و برای همان کارگر به جهت ورود و خروج شدن از کارخانه کارت شناسائی با مشخصات فردی و شماره بارکد کارگر در آن کارت قید شده و توسط سیستم کامپیوتری که در ورودی نگهبانی کارخانه نصب شده کارگران با ترتیب و نظم خاصی هر کدام موظف به پاسخ نمودن کارت ساعت(حضور و غیاب) خود می باشند و هیچ کس مجاز نیست به جای شخصی کارت کارگر دیگر را پاسخ نماید که در صورت اینگونه مورد بدون هیچ گونه عذر و بهانه ای کارگر خاطی از شرکت اخراج میگردد.
کارخانه در 3 شفیت کاری کار می کند و هر شیفت موظف به 8 ساعت کار و حضور در داخل کارخانه را دارد که یک شیفت تولیدی کارگران سالن تولید از 7 صبح الی 15 عصر که شیفت صبح گفته میشود و شیفت عصر کار از 15 الی 23 شب و یک شیفت جز آن(عادیکار) که بیشتر مربوط به واحدهای خدماتی- اداری- مالی و سایر واحد می باشد که هم فقط در طی سی روز کاری(یکماه) از ساعت 7 صبح الی 15 عصر می باشد ولی آن دو شیفت چرخش دار یعنی یک هفته صبح یک هفته عصر.
وقتی که حضور و غیاب هر کارگر در سیستم(کارت ساعت) هر روز پاسخ شد در پایان ماه کارکرد هر کارگر اعم از کارکرد کامل- غیبت- بیماری- مرخصی استحقاقی- مرخصی بدون حقوق همه این اطلاعات به امور مالی منتقل و امور مالی با محاسبه حقوق و مزایا هر کارگر و طی فیش حقوقی که برای کارگر تعریف شده برای کارگران صادر و کارگران حقوق خود را در پایان هر ماه در داخل کارخانه دریافت می نمایند.
و در پایان هر ماه حسابداری موظف به تهیه لیست کارکرد- میزان حقوق و سایر مزایا- و کسر کسورات قانونی اعم از پرداخت حق بیمه کارگر- مالیات حقوق کارگر و اگر در طی ماه علی الحساب حقوقی دریافت نموده کسر و خالص پرداختی حقوق هر کارگر طی فیش حقوقی که برایش صادر میشود دقیقا برای کارگر بطور شفاف مشخص میشود و ضد و قدار با امضاء و اثر انگشت هر کارگر حقوق مزد را پرداخت نمی یابد و لیست کاملی از کلیه کارگران شامل در شرکت یک نسخه به سازمان تامین اجتماعی برای استفاده از دفترچه درمانی و ثبت سوابق کارکرد کارگر که نهایتا به بازنشستگی برسد و یک نسخه به اداره دارائی خمین جهت کسر مالیات حقوق کارگر ارسال میگردد.
عملیات و گردش کار در حسابداری کارخانه حسابداری شرکت یک شعبه بسیار محدود در دفتر مرکزی تهران و شعبه اصلی آن در محل کارخانه می باشد که کلیه اسناد و مدارک خرید و فروش در حسابداری کارخانه انجام می گیرد.
حسابداری تهران فقط مربوط به بازاریابی و بازرگانی شرکت می باشد که عمده فعالیت حسابداری دفتر مرکزی تهران مربوط به قرارداد با مشتریان و یا خرید قطعات و لوازم یدکی و اجناس و بازاریابی جهت فروش محصولات کارخانه که در نهایت با تائید مدیر عامل شرکت و مدیر بازرگانی خریدها و فروش به کارخانه ارسال میشود و با مجوز مدیرعامل و گرفتن اسناد و مدارک اشخاص و شرکتها حسابداری کارخانه اقدام به فروش نخ می نماید.
حسابداری مستقر در داخل کارخانه دارای 2 بخش است: 1- حسابداری صنعتی(حسابداری انبار) که طبق شرح وظایف تعریف شده در چارت سازمانی امور مالی- رئیس حسابداری صنعتی.
مسئول هزینه یابی- مسئول بودجه و گزارشات حسابداری صنعتی مسئول تهیه و ثبت کلیه اسناد و مدارک انبارها کلیه ورود و خروج اجناس بداخل کارخانه و کنترل موجودیها و تهیه قیمت تمام شده برای هر کادرئی که در داخل کارخانه ساخته میشود بطور مثال واحد تراشکاری کارخانه از ابزار و دستگاههای پیشرفته برخوردار است که حداقل 35% از قطعات مورد نیاز سالن تولید و دستگاههای تولیدی را تامین می کند مثل چرخ دنده ها- شفت ها- بلبرینگ ها و دیگر قطعات که با مشابه خارجی و حتی ساخت داخل کشور توسط کارگاهها و شرکت های بزرگ که ساخت قطعات و لوازم یدکی دستگاههای نساجی را تهیه و می سازند این نوع قطعات و لوازم که تراشکاری کارخانه تهیه و می سازد مشکل کمبود قطعه و حتی گرانی آن را برای کارخانههای از نظر قیمت بسیار ارزش دارد.
حسابداری صنعتی مسئول کنترل واحدهای شرکت به جهت مصرف قطعات و سایر اقلام و از طرفی داغی(اسقاطی) آن برگشت به انبار که در نهایت آن قطعات اسقاط هم قابل تعمیر و بازسازی می باشد و کنترل بی رویه مصرف واحدهای شرکت از لوازمات و ملزومات اداری- و سایر اقلام در نهایت حسابداری صنعتی اهرم بسیار مهم و فعالی است در جهت ارائه آمار معرفی لوازم واحدها و تهیه قیمت تمام شده محصولات کارخانه که مهم آن نخ می باشد است برای مدیریت شرکت که مدیریت شرکت با ارسال آمار و ارقام موجودیها و کنترل دقیق انبارها- اموال و دارائیهای شرکت نیروی بسیار با اهمیت است برای تصمیمات گرفته شده مدیریت برای بهبود سیستم ها و روش ها.
بخش دیگر حسابداری صنعتی- دایره بودجه و گزارشات است که این واحد مسئول تهیه بودجه در اول سال مالی برای کلیه واحدهای شرکت که شخص می کند بطور مثال برای واحد دبیرخانه یا قسمت دیگر که مشخص می کند که واحد دبیرخانه شما در طی یکسال x ریال بودجه دارید و می توانید از این بودجه بصورت منطقی استفاده نموده و این x ریال بالاتر فرق نکند و اگر هم کمتر از بودجه اعلام شده قسمت ذکر شده انجام نمود مبلغ مازاد ذخیره میشود برای سال آینده و عکس این هم اگر واحدی بطور مثال(تراشکاری) xx ریال بودجه منظور شد و این واحد بیشتر از این بودجه در طی یکسال مصرف نمود رئیس واحد ذکر شده مورد سوال قرار گرفته و می بایست دلایل و مدارک و اسنادی ارائه دهد که قابل تائید باشد برای واحد بودجه و گزارشات و این گزارشات به مدیریت شرکت عینا ارسال و تصمیماتی کلی برای بهبود وضعیت شرکت به واحد بودجه و گزارشات دستور می دهد که واحد بودجه و گزارشات طی جلسه ای با حضور روسای واحدها.
کلیه آمارها و مصرف های هر واحد برای رئیس آن واحد گزارش و کلیه روسا توجیه میشود و هر کدام نسبت به وظایفی که دارند کنترل ها در جهت کمتر مصرف کردن و برای تهیه قیمت تمام شده بطور مثال برای تولید یک نوع نخ یا محصولات دیگر این وظیفه بعهده واحد هزینه یابی می باشد که تمام آیتم هائی که برای تهیه یک نوع محصول بهار تمام شده انجام می گیرد از قبیل حقوق و دستمزد+ آب و برق و گاز و تلفن- استهلاک ماشین و مواد اولیه ای که در تهیه یک نوع نخ دخیل می باشد و سایر موارد دیگر که نهایتا انعکاس این گزارش به مدیریت میتواند حرکت سازنده در جهت بازاریابی صحیح که بتواند این نوع محصول جدید با کمترین هزینه و داشتن مقدار کمی ضایعات ایجاد شده(پرت) و با کیفیت بالا و فروش آن به بازار ایجاد درآمدی حاصل از تلاش و کوشش کارگران تولیدی- ایجاد انگیزه و خط مشی صحیح امور مالی به مدیریت که در حقیقت هر شرکت اگر از امور مالی با تفحص- متعهد و با تجربه داشته باشد در تماس امور شرکت میتواند مشارکت مستقیم داشته باشد در امر تولید و سایر واحدها به جهت استفاده صحیح و منطقی از ابزارآلات- ماشین آلات و سایر ابزار آلاتی که مستقیم با آن کار می کنند و ایجاد حرکت می کند.
جدول رابطه ی فعالیت ها : نوع ارتباطات : A :ارتباط خیلی خیلی ضروری E :ارتباط خیلی ضروری I :ارتباط ضروری O :ارتباط کمی ضروری U :ارتباط بی اهمیت X :ارتباط نا مطلوب فصل دوم: آشنایی کلی با الیاف مورد استفاده در این کارخانه الیاف مورد استفاده در این کارخانه عموما ودر حال حاضر اکریلیک می باشد .اکریلیک مورد استفاده بیشتر از نوع الیاف اکریلیک مکزیک وگاهی اوقات از نوع اکریلیک ترکیه می باشد .
الیاف اکریلونیتریل :این الیاف از پیلیمرها ،یا کوپلیمرها ی اکریلونیتریل ساخته میی شوود .
در طول جنگ جهانی دوم صنایع لاستیک سازی آمریکا توسعه فراوان ییافتند و از این جهت تعداد زیادی مواد شیمیایی به مقیاسهای بزرگ از جمله اکریلونیتریل تهیه شدند.
از پیوند شیمیایی ملکولهای اکریلونیتریل پلیمر های ساخته می شود که قابلیت ریسندگی وتشکیل لیف دارند.امروز الیف که پایه ی آنها اکریلونیتریل است ،در انواع مختلفی تولید می شود .تعاریف زیر توسط (کمیسیون فدرال تجارت آمریکا )به عمل آمده است: اکریلیک:الیاف ساخته شده نستیک هسستند که ماده تشکیل دهنده زنجیر پلیمری آنها ،حداقل شامل 85% وزنی ،واحدهای اکریلونیتریل است مد اکریلیک: الیاف ساخته شده نستیک هستند که ماده تشکیل دهنده زنجیر پلیمر آنها را ،حداکثر 85 % و حداقل 35 % وزنی واحدهای اکریلونیتریل تشکیل می دهند خواص:مقطع میکروسکوپی الیاف اکریلیک عموما دایره نا منظم وچروک خورده است ودر مورد آن دسته الیاف اکریلیک که به روش ریسندگی خشک تهیه شده باشند ،مقطع الیف عموما دمبلی شکل است.چگالی اکریلیک 17.1 است استحکام کششی در حالت 5.2 گرم بود نیرو وتطویل در نقطه پارگی 35 در صد است.
در حالت خیس 2 گرم بود نیرو 44 درصد کشش در حد پارگی است.
در اپر حرارت وقبل از ذوب شدن تجزیه می شود .در تحت فشار و در 445 درجه سانتی گراد چسبیده می شود .چنانچه نه مدت 20 ساعت تحت حرارت 150 درجه سانتی گراد گیرد ،پس از سرد شدن واندازگیری استحکام کششی آن 5 در صد کاهش می یابد.رطوبت باز یافتی اکریلیک در شرایط استاندار 1.24 است.حلالهای آلی متعرض اثری روی اکریلیک ندارد.
مقاومت این الیاف در برابر اسیدهای معدنی وقلیایی های ضعیف خوب است .مفاومت اکریلیک در شرایط جوی وهمچنین موجودات میکروسکوپی زیاد است .اکریلیک آمادگی دارد که با رنگهای مختلف نظیر ،بازیک ، اسیدی ،دیسپرس، کروم ،بازیک رنگرزی شود وهر یک از این طبقه رنگها با ساختمان شیمیایی ویژهای از اکریلیک سازگاری ومناسب بهتری میتوانند داشته باشند.بدیهی است که ساختمان شیمیایی اکریلیک ،نقش زیادی در نوع رنگی که برای رنگرزی آن انتخاب می شود ، دارد.اکریلیک می تواند در مخلوط با پشم ،ویسکفدریون ،یا نایلون در انواع پارچه هایی که با این مخلوط ها مناسبت داشته باشد،به کار رود .نخ های پفکی از اکریلیک تهیه می شود که عموما در تریکو بافی مصرف می شوند.
قسمت های مختلف کارخانه: 1-ازمایشگاه کنترل کیفی که در مورد مراحل مختلف کاری نیاز به انجام ازمایشات مختلف وجود دارد.
2-سالن مقدمات شامل گیل باکس 1 وگیل باکس 2 .گیل باکس 3 .گیل باکس 4 وFINISHER است.
3-سالن ریسندگی شامل دستگاه رینگ می باشد.
4-سالن تکمیل شامل ماشین اشلا فهرست یا قرقره ودو لاتاب وهاکوبا می باشد.
5-سالن رنگرزی که شامل دستگاهای رنگرزی وابگیر ها وخشک کن ها می باشد.
آزمایشگاه کنترل کیفی : اهمیت وجود این آزمایشگاه در خط تولید بسیار حائز اهمیت است .
در این آزمایشگاه عوامل زیر روی الیاف ونخ در طی مراحل تولید مورد بررسی قرار می گیرد : 1-طول الیاف :الیاف قبل از اینکه وارد مرحله مقدمات شوند طول آنها باید مورد بررسی قرار گیرد.
در نتیجه ان طول MAX وMIN وطول موثر / L L بدست می آید.
الیاف این کارخانه از نوع اکریلیک 100% است.
در یک نمونه آزمایش طولهای بدست آمده به شر ح زیر می باشد: L 1=187 CM L 2 =123CM L3 =96 CM L4 =115 CM L5 =130 CM L6 =135CM L7 =178 CM L8 =173 CM L9 =170 CM L10 =98 CM L11 =175 CM L12 =137 CM L13 =103 CM که طول MAX ،187 وطول MIN ،96 بدست آمده است.بر حسب محاسبات انجام شده: CV % وبدست آوردن آن آز اهمیت زیادی بر خوردار است .
2-استحکام نخ =اندازه گیری استحکام نخ به کمک دستگاه استحکام سنج صورت می گیرد .
3-اوستر USTER :به کمک اوستر نایکنواختی های نخ وعیوب نخ وماشینالات مشخص میشود.
4-اندازه گیری تاب :به کمک تاب سنج میزان تاب وارده به نخ را در هر مرحله اندازه گیری می کنند تا در حد لازم باشد واز حد مورد نیاز کمتر وبیشتر نباشد.
نمونه های از آزمایشات انجام شده در اندازه گیری تاب: تاب 210=2/105 :نمونه 1 تاب 220=2/110 :نمونه 2 تاب 184=2/92: نمونه 3 5-اندازه گیری نمره نخ:دراین آزمایشگاه نمره نخ را بر حسب متر یک(مقدار گرم در متر)بدست می آورندودر هر مرحله این آزمایش صورت می گیرد تا در حد مورد نظر باشد.درهمان نمونه های قبل نمره نخ های اندازه گیری شده به شرح زیر است نمونه 1: 50 متر نخ دولا وزن= 8.2 گرم نمونه 1: 50 متر نخ دولا وزن= 3.4 گرم نمونه 1: 50 متر نخ دولا وزن= 8.7 گرم مرحله اول : سالن مقدمات:سالن مقدمات متشکل از ماشینهای گیل باکس GILE BOX ,FINISHER وماشینهای شانه ساخت اشلا مبرگ فرانسه ودو دستگاه تاپس میکر می باشد .در حال حاضر سه خط در این سالن مشغول فهالیت می باشند.ولی ظرفیت نهایی آن 5خط تولید می باشد کار چهار گیل باکس :1-یکنواخت کردن الیاف 2-موازی کردن الیاف 3-مخلوط کردن الیاف 4-کاهش چگالی خطی الیافGR/M است.
عدل الیاف که شامل اکریلیک 3.5 (DEN) است به گیل باکس تغذیه می شود که 8 فیتله را به چگالی حدود 20و 25و24 و23 گرم برمتر می تواند تبدیل کند.کاهش چگالی در این واحد به اندازه 25 گرم بر متر می باشد.رطوبت این سالن 50-40% است.هر چهار گیل باکس یک کار را انجام می دهند ومثل هم عمل می کنند ،فقط در گیل باکس 1 از آنتی استاتیک استفاده می شود که باید به طور مداوم روی الیاف اسپری شود ودقت شود که این اسپری قطع نگردد.کار آنتی استاتیک :1-جلوگیری از الکتریسته ساکن 2-حالت مقاومت (استقامت)نخ را از پارگی بوجود می آید 3-از پیچش الیاف به دور غلتک ها جلوگیری می کند.
هر چه از گیل باکس 1 به گیل باکس 4 می رویم الیاف نازک تر می شوند و در حقیقت گرم درمتر الیاف کاسته می شود.
گیل باکس 1:هر خط شامل 5 پاساژ بوده است.
ظرفیت گیل باکس 1 تعداد 8 الی 12 تاپس (کلاف های الیاف) می باشد .در حال حاضر این ماشین با ظرفیت 8 تاپس فعالیت می کند .
که از تعداد 8 الی 12 فیتله با گرم در مترهای مختلف تغذیه شده ویک فیتله 28-25 گرم در متر محصول خروجی می دهد وخروجی آن در قالب یک فیتله در یک بانکه جمع آوری میشود.
در صورت مصرف نخ های خود رنگ در این مرحله به نسبت رنگ مورد نظر از ترکیب الیاف مشکی وسفید در جهت استحصال رنگهای روشنتر استفاده می گردد.
این رنگ که TINT نام دارد .صرفا جهت شناسایی نوع الیاف ،توسط گیل 1 به الیاف زده می شود و در مرحله بعدی (رنگرزی) با یک بار شستن نخ پاک می شود .
گیل باکس 2: بانکه نخ های خروجی گیل باکس 1به گیل باکس 2 انتقال می یابد.ظرفیت ورودی گیل باکس 2نیز 8 فیلته است.
گیل 2 همان کار گیل 1 را انجام می دهد، واگر اشکالاتی در فیلته باشد ،توسط اتو کلاو گرم در متر الیاف را تنظیم می کند ودر نهایت فیتله خروجی داخل بانکه پیچیده وجمع آوری می گردد.
گیل باکس 3 :بانکه های خروجی گیل باکس 2 به گیل باکس 3 منتقل می شود.
ظرفیت ورودی گیل باکس 3،10 فیتله می باشد .گیل 3 در مترهای گیل باکس 2 را ظریف تر می کند محصول خروجی این گیل باکس در یک بانکه ،به صورت دو فیتله با گرم در مترهای خارج می شود گیل باکس 4:ظرفیت ورودی این گیل باکی 12 بانکه می باشد .گیل 4 گرم در مترهای 3 را از 18 – 20 به گرم در متر تبدیل کرده وبه صورت چهارفیتله ظریف تر می شود که در هر دو فیتله داخل یک بانکه انباشته می شود .یعنی خروجی گیل 4 در 2 بانکه ،که هر کدام ار بانکه ها2 فیتله ای است ،می باشد .
finisher :هر خط تولید در این سال که شامل گیل 1و2و 3و 4 میباشد،نیاز به دو دستگاه فینیشر است .ورودی وظرفیت ماشین finisher 16 بانکه دو فیتله ای ،خروجی از گیل 4 است.
در این قسمت فیتله های 10 گرم در متر را به نمره 0.6 ویا 0.85 تبدیل می نماید.
وتوسط اپرونهای مالشی ،مالش داده می شود ، که بستگی به نمره نخ مورد نیاز ، در ماشین های رینگ دارد.
محصول ،نیمچه نخ هایی است که توسط دستگاه finisher بر داشت شده ،داف می شود.
یعنی فیتله دو لایی خروجی دور 16 دوک پیچیده می شود وبرای تبدیل به نخ مورد نظر به قسمت رینگ حمل می گردد.
مرحله دوم: سالن ریسندگی:عملیات ریسندگی برای تبدیل نیمچه نخ به خن در این سالن انجام می گیرد.
رینگ(تمام تاب):در این سالن بیش از 40 ماشین رینگ وجود دارد .ظرفیت پذیرش هر ماشین رینگ 77 دوک خروجی از ماشین finisherدر مرحله مقدمات می باشد .که هر دوک چون به صورت دو نیمچه نخ است ،هر نیمچه اش به دور یک ماسوره پیچیده می شود .یعنی خروجی هر ماشین 114 ماسوره است.ماشین های رینگ در این قسمت نخ را بر اساس نمره مورد نظر تنظیم کرده وسه فعالیت :تاب، کشش، پیچش را انجام می دهند.
نیمچه نخ پس از تبدیل به روی ماسوره پیچیده می شود ، که می توان با تعویض وتغییرات چرخدنده ها نمره نخ مورد نظر را تغییر داد.قابل ذکر است ،فعالیت دستگاهای در این قسمت بسیار به کندی انجام می شود ، وبه طور متوسط زمان تخلیه هر دوک قریب به 4 ساعت می باشد.رینگ یا شیطانک قطعه ای کوچک اما بسیار مهم است که در ماشین رینگ قراردارد ونخ از داخل آن عبور کرده وبا حرکت بالا وپایین میز روی ماسوره پیچیده می شود ونام ماشین از نام این قطعه سر چشمه گرفته است .ماشین رینگ (zinser 314 –1974آلمان)456 ماسوره می خورد وهر نمره نخی را از 10.5-64 nm می تواند تولید کند.سرعت این ماشین Rpm 8200 (متر در دقیقه ) می باشد.غلتک های کشش این ماشین 3 بر 3 می باشد که نیمچه نخ را تحت کشش قرار می دهد و در ناحیه ی خروج از غلتک تولید ورینگ ،نخ تاب می خورد واین منطقه ،منطقه تاب نام دارد که تابی حدود 408متر در دقیقه دارد که برای نمره نخ 30 mn است.غلتک های زیری از جنس فلز شیار دار است وغلتک های رویی از جنس پلی اتیلن وصاف است هر چشمه یک ترمز دارد که در هنگام پاره شدن نخ حرکت آن را قطع وآن را گره می زنند.
یک نیروی مکش هوا در زیر غلتک تولید وجود دارد که در صورت نخ پارگی ،نخ بعد از غلتک تولید وارد آن می شود تا نخ دور غلتک پیچیده نشود تا وقتی که کارگر آن را گره بزند .این نخ ها از طریق فشار هوا به ضایعات می پیوندند.درهنگام نخ پارگی باید در گره زدن دقت شود که سریع گره زده شوند وهمچنین گره زدن نخ خود ماسوره انجام گیرد در غیر این صورت در قسمت بعدی که تکمیل است ضایعات زیاد خواهد شد مرحله سوم :سالن تکمیل اشلا فهرست (قرقره پیچ/اتو کنر /بویین پیچی ): نخ های تولید ی از قسمت رینگ به قسمت اشلا فهرست یا قرقره پیچ ارسال می گردد.
این قسمت دارای 15ماشین اشلا فهرست می باشد که هر ماشین ظرفیت پذیرش 35 ماسوره را دارد .در اینجا با تخلیه ماسوره ،توسط اوستر که به ماشین فرمان می دهد،عیوب نخ گرفته شود و در صورت بریده شدن نخ دستگاه گره زن اتوماتیک که مجهز به چشم الکترونیکی می باشد عمل پیوند زدن نخ را انجام می دهد ،عمل کنترل ماشین اشلا فهرست نیز به این صورت است که چشم الکترونیکی یا دقت کنترل 3سانتی متری ،جزء به جزء نخ را از لحاظ ضخامت بررسی می کند .
اگر ضخامت در جایی در فاصله بیش از 3 سانتی متر ،متفاوت باشد ،نخ قطع (پاره) شده وتا رسیدن به ضخامت مورد نظر متصل نمی شود .هر 10 دهنه یک گره زدن دارد.تنظیمات اوستر بسیار حائز اهمیت است.
کار اوستر تشخیص نا یکنواختی هایی شامل nep ونقاط نازک وضخیم نخ می باشد.
Uster :تنظیمات اوستر باید توسط کنترل کیفی صورت گیرد.
جحم الیاف 1-material scale حجم الیاف برای الیاف مختلف مشخص شده است که برای اکریلیک 5.5 است.
نمره نخ 2- yarn count نخ نمره بر حسب متر یک است .تنظیمات نمره نخ صورت می گیرد تا نمره کمتر ویا بیشتر از این حد که جزء نا یکنواختی ها است از قیچی اوستر عبور نکند .نمره نخ تولیدی در این کارخانه برای اکریلیک در حال حاضر 30nm می باشد .
حساسیت 3-sensitivity حساسیت نخ می باشد که بر حسب درصد است وبرای نمره نخ 30nm برای اکریلیک بین 200-205% است.
سرعت پیچش 4- winding speed سرعت پیچش که همان سرعت پیچش نخ از روی ماسوره به روی قرقره می باشد وبر حسب متر در دقیقه است .سرعت پیچش در اینجا بین 700-850 متر در دقیقه تنظیم می شود طول نخ 5- ref length تنظیم طول نخ بر حسب cm است .مثلا اگر روی 3cm تنظیم شود هر 3cm به 3cmنخ از نظر ضخامت چک می شود کنتور 6- counter کنتور تعداد دفعاتی را که هر 3cm چک وبرش زده شده است را نشان می دهد که از روی آن می توان میزان ضایعات را بدست آورد.در ماشین اشلا یک خرطومی در بالا آن قرار دارد که فشار از داخل آن به سطح دستگاه وارد می شود وباعث می شود اجازه ندهد پرز های الیاف روی قسمت های مختلف ماشین بنشیند چون این دستگاه بسیار حساس است وقرار گرفتن پرز کوچکی روی قیچی باعث می شود که کار دستگاه مختل شود .ماسوره ها به طور اتوماتیک وارد دستگاه می شوند ودر جای خود قرار می گیرند وبه دور قرقره پیچیده می شوند .هنگام تمام شدن ماسوره ،ماسوره خالی پایین می آفتد و مماسوره ای دیگر جای ان قرار می گیرد 2- دو لا تاب (دو لاکنی) در این قسمت 15 ماشین دو لا تاب وجود دارد .ظرفیت هر ماشین 40 بوبین می باشد .
هر دو بوبین اشلا فهرست با هم جفت می شوند و از هر کدام یک لایه نخ گرفته دو لا تاب داده می شود .نخ تنظیم شدهبه دور دوک بر گردان شده ، به قسمت ها کو با فادیس ارسال می گردد.3- هاکو با فادیس (هایبالک):متشکل از دو ماشین ها کوبا ساخت آلمان وفادیس ساخت ایتالیا بوده ونخ های دو لا تابی از مخزن وحبابهای شیشه ای عبور داده می شود واز منفذ های مسیری که نخ عبور داده می شود ،بخار داده می شود .و در اثر اعمال آن دو تغییر اساسی در طول نخ پدید می آید :1-نخ حالت پفکی به خود می گیرد 2-در اثر اعمال تغییر فوق طول نخ کوتاه می شود در همین قسمت دو ماشین طوری طراحی شده اند که در صورت نیاز به رنگرزی نخ ها دور ماف با کشش خیلی کم (شل )پیچیده شده وبه واحد رنگرزی ارسال می گردد.