دانلود گزارش کارآموزی کنترل کیفیت و تولید محصولات داروئی - بهداشتی

تاریخچه شرکت تولید‌دارو در سال 1334 کارخانه تولید دارو در زمینی به مساحت حدود 78 هزار مترمربع زیربنا، با سرمایه‌ای معادل 20 میلیون ریال در جنوب فرودگاه مهرآباد ساخته شد.

پس‌از نصب ماشین‌آلات مورد نیاز و صدور پروانه‌ای تأسیس و بهره‌برداری، قرار گرفت و در اردیبهشت ماه سال 1337 رسما افتتاح شد.

فعالیت کارخانه ابتدا با 50 کارگر، کارمند و تکنسین و دکتر داروساز به‌ تهیه25 قلم محصولات به صورت آمپول پنی‌سیلین، قطره و سوسپانسیون و چند قلم دیگر از فرآورده های بهداشتی اشتغال داشتند، آغاز شد.

گسترش فعالیت دو سال پس از بهره‌برداری از کارخانه با توجه به تولید مقدار بیشتری از محصولات دارویی و به منظور جلوگیری از آلودگی آنها در جریان واحد ایجاد تخصص و رعایت استانداردهای بین‌المللی در امر داروسازی به واحد آرایشی و بهداشتی این شرکت از واحد دارویی آن جدا شدو در همین هنگام با انعقاد قراردادهایی با شرکت‌های بین‌المللی مانند اینگرااینگهم آلمان که از تشکیلات تحقیقاتی وسیعی برخوردار و همچنین از بنیان‌گذاران صنعت نوین داروسازی در اروپا به شمار می‌آید، تولید دارو و فعالیت وسیع خود را آغاز کرد.

به این ترتیب شرکت با تهیه فرآورده‌ای جدید قلبی، عروقی، آنتی‌اسپاسمودیک چهار هاضمه‌ای به صورت دراژه، آمپول، شیاف و عرضه آنها به جامعه پزشکی و استفاده بیماران از انها توانست به موفقیت‌های شایان دست یابد.

توسعه آزمایشگاه همزمان با گسترش فعالیت های یکی از هد فهای مهم شرکت که توسعه آزمایشگاه کنترل آن بود برآورده شد و این ازمایشگاه به دستگاههای مدرن و افراد کارآموزده مجهز شد.

در حال حاضر ساختمان مجهز و مدرن کنترل تولید دارو در حدود 1300 وسعت دارد تعداد زیادی از متخصصان که شمار آنان به پیش از یکصد نفر می‌رسد درآن مشغول کارند و در حال حاضر آزمایشگاه تولید دارو که یکی از مجهزترین آزمایشگاههای کشور به شمار می‌رود دارای سه بخش عمده به شرح زیر است.

کنترل و آنالیز بخش کنترل و آنالیز و مواد اولیه و محصولات آماده طبق استانداردهای بین‌المللی و فارمه کپه های B.

P وUSP تحقیقات کاربردی.

بخش تحقیقات کاربردی و فرمولاسیون دارویی و آرایشی بهداشتی برای امکان استفاده از مواد اولیه در اشکال دارویی، آرایشی و بهداشتی.

‌ تحقیقات پایه بخش تحقیقات پایه که متخصصان آن روی امکان سنتز مواد اولیه دارویی مطالعه و تحقیق می‌کنند.

بخش تحقیقات پایه آزمایشگاه در سال 1362 تأسیس وشروع به کارکرده است.

هدف از تاسیس‌آن سنتزمواد‌ اولیه دارویی‌مورد نیاز شرکت و فروش مازاد آن به دیگر کارخانه‌های داروسازی بوده است.

در سال 2369 نیز یک پایلوت با خط بری و سنتز مواد اولیه خریداری و نصب شد که این پایلوت در آینده نزدیک پس از بهره برداری به بازدهی خواهی رسید.

محصولات شرکت شرکت تولید داروکه وابسته به سرمایه‌گذاری البرز است تحت پوشش بنیاد 15 خرداد تا کنون با حدود 1200 نفر از کار‌کنان، متخصصان ماهر و نیمه ماهر خود در محلی با 45 هزار متر‌مربع‌ زیربنا، حدود 85 قلم ژنریک را با استانداردهای بین‌المللی تهیه و به بازار مصرف عرضه می‌کنند.

در بخش آرایشی و بهداشتی تولید دارو در حال حاضر حدود 50 قلم کالا مانند شامپوهای معمولی و تخصصی، خمیردندان‌های مختلف، تقویت‌کننده مو، آنتی‌سپتیک‌ها، رنگ‌های مو وکرم‌های مختلف تخصصی دربخش دیگرآن داروهای دامی و مکمل های غذایی دامی تهیه می‌شود.

هدف کارکنان متخصصین تولید دارو، عرضه محصولاتی با کیفیت بالا و قیمت مناسب در عرصه بین‌المللی و داخل کشور است.

آشنایی با دارو تعریف دارو دارو به ماده‌ای اطلاق می‌شود که برای بهبود درمان و یا جلوگیری از ابتلا به بیماری تجویز می‌گردد و یا به عبارت دیگر جسمی است غیر از مواد غذایی که در اعمال فیزیولوژی بدن موثر بوده و کتاب‌هارسمی داروسازی یا مزنومر‌های دارویی آن را پذیرفته‌اند.

همچنین دارو می‌تواند با تغییراتی که در بدن ایجاد می‌کند1 بروز بیماری پیشگیری می‌کند مانند واکسن آنتی‌بیوتیک (برای ورود به مناطق آلوده ) هورمون‌ها یا جانشین مواد درونزا 2- موجب درمان بیماری می‌شود مانند اکثر دارو‌ها.

تاریخ مربوطه به محصولات دارویی در بهیه مصرف فرآورده ‌های دارویی عموما چهار نوع تاریخ که جداگانه و دارای استفاده اختصاصی است به کار گرفته می‌شود: تاریخ ساخت Date Of Mnufactore تاریخ انقضاء مصرف Exapiration Pate مدت تضمین uarantee Time G مدت پایداری Shelf Life تاریخ ساخت زمانی که فرآورده دارویی تهیه می‌گردد را تاریخ ساخت می‌نامند.

این تاریخ عموما روی برچسب مواد دارویی با مبدا بیولوژی و یا برخی ار آنتیبیوتیکها ذکر می‌گردد.

انقضای تاریخ مصرف قدرت تاثیر (Ptence) اغلب آنتی بیوتیکها به مرور زمان کاهش می‌یابد.

محصول غیر قابل مصرف خواهد بود بنابراین تاریخی که استفاده از فرآورده دارویی آنتی بیوتیک را منع می‌نماید انقضای تاریخ مصرف می‌نامند.

مدت قابلیت مصرف مواد اولیه اکسپیان در حفظ قدرت تاثیر آنتی بیوتیک بسیار موثر است بنابراین انقضای تاریخ مصرف مواد اولیه آنتی‌بیوتیکها را نمی‌توان مستقیما روی بر چسب برخی از فرآورده‌های دارویی اسپیالیته ذکر نمود.

مدت پایداری در لابراتوار داروسازی مکانی برای تعیین مدت وجود دارد.

بدین ترتیب که نمونه‌های از سری‌های مختلف فرآورده‌های دارویی تا مدت معینی با ذکر مشخصات کامل آنها در محل مخصوص نگهداری نمایند.

این فاصله مدت را مدت پایداری می‌نامند.

این مدت در انواع فرآورده‌های دارویی متفاوت است.

پس از اتمام مدت لابراتور سازنده هیچگونه مسئولیتی در قبال فساد، کاهش ماده موثر و یا تغییر رنگ و تغییر رنگ و تغییر شکل محصول دارویی قبول نمی‌نمایند.

کنترل مواد اولیه و اجازه استفاده در تولید: در این مرحله باید حداکثر کنترل روی مواد شیمیایی اعمال می‌شود.

و کنترل‌ها و نتایج بستگی کامل به نحوه نمونه برداری دارد.

چون نتایج حاصله باید از دقت بالایی برخودار باشند و این دقت به صحت نمونه برداری بستگی دارد.

کنترل ها عبارتند از: 1 بررسی و کنترل تغییرات در ووزن مخصوص 2 زمان باز شدن، مدت و میزان انحلال جامدات دارویی 3 یکنواختی و همگونی مخلوط تشکیل دهنده محصول 4- شفافیت و کامل بودن PH در حلال‌ها کنترل‌ها درحین ساخت: 1 کنترل هاییکه د رطول عملیات تولید انجام می‌شود.

2 کنترل‌هایی که قبل از مراحل بعدی تولید تا ترخیص کار به انجام می‌گیرد.

جدول‌های ثبت و کنترل باید موارد زیر را شامل شود: نام و شماره فرآورده شماره بچ یا سری Batch number) ) برنامه نمونه برداری شماره ظرف محصول در حین ساخت و نمونه برداری تاریخ نمونه برداری نام آزمایش کننده مراحل تولید بخش های مهم تولیدات دارویی عبارتند از: 1 بخش تهیه پودر گرانول خوراکی و استعمال خوراکی 2 بخش تهیه پودر قرص یک لایه و دو لایه – قرص‌های آنتی بیوتیک دار 3 بخش قرص های روکش دارد که به طور کلی بخش دراژه سازی نامیده می‌شود.

4 بخش تهیه کپسول ژلاتین سخت و نرم ‌5 بخش داروهای نیمه مایع مانند کرم و پماد 6 بخش اوول و شیاف 7 بخش تهیه مایعات به استعمال خارجی استریل شده که شامل محصولات چشم، گوش و بینی و نیمه مایع های استریل داخلی شامل داروهای تزریقی.

8 بخش تهیه مایعات غیر استریل و داروهای خوراکی و محلول‌های استعمال خارجی و افشان ها 9‌ بخش تهیه پودرهاب استریل تزریقی پنیسیلین.

بخش تهیه پودر گرانول غیر استیل پودر های خوراکی ونیز گرانول قرصها در این بخش ساخته می‌شوند لذا کارخانجاتی که پودر شیشه یا در ساشه پر می‌کنند ویا دارای بخش قرص و کپسول دراژه هستند.

باید یک محل مناسب را جهت تولید پودر گرانول در نظر بگیرند.

پودرهای آنتی‌بیوتیک باید در بخش اختصاصی خود تهیه شده و جهت تهیه پودر گرانول آنها نمی‌توان از بخش پودر گرانول‌سازی عمومی و لابراتور استفاده کرد.

گرانول‌ها، حلب های بسیار کوچک محتوی مواد مؤثر خیلی قوی هستند.

وزن آنها معمولا از حب کمتر در حدود 5/.تا 6./.

گرم است و موادی بی اثری که در تهیه گرانول‌ها بکار می‌رود عبارتند از : گرد ، لاکتوز، سمغ عربی و شربت است.

اصولا مراحل تهیه پودر عبارتند از : توزین، آسیاب کردن، الک کردن، مخلوط کردن ودر صورت لزوم خشک‌کردن لذا باید وسایل این مراحل در بخش پودر موجود باشد.

توزین اکثرا در اتاق توزین انجام می‌گیرد ولی توزین و.

کنترل دباره در بخش می‌باشد.

لذا ترازوها‌، آسیاب، الک‌های دارویی و مخلوط کنهای در بسته باید در محل مناسب قرار بگیرند.

اسیاب ها باید داری سیستم مدار بسته بوده و دهانه تخلیه انها طوری باشد که ذرات در هوا منتشر ننمانید.

الک های دارویی (Miesh Scaeens ) واژه‌ای برچسب مشخصات الک بوده و باید در کمد نگهداری شود و بعد از مصرف شسته و خشک می‌گردند.

اختلاف باید در مخلوط‌کن مناسب و زمان طبق دستور‌کار باشد.

پودر‌ها راباید بعد از مخلوط کن مناسب باشد و بعد از مخلوط کردن خشک و بسته بندی نمایند، از مشخصات این بخش تهیه قوی می‌باشد که باید دارای دریچه‌های ورود و خروج هوا باشد.

کانالهای ورود هوا معمولا در بالا و مکند ها در اطراف ماشین آلات و در نقاط پر گردو غبار هستند.

جهت کاهش ذرات هوا افراد در بخش باید پودرها را در کسه یا ظرف در بسته تحویل و به آرامی آنها را در ماشین (آسیاب و بهم زن) خالی نمایند و در نقاطی که گرد و غبار است دستگاههای مکنده و جاذب قرار دهند.

برای ساخت گرانول ابتدا پودر تهیه کرده و سپس آن را به صورت گرانول در می‌آورند که ممکن است به صورت گرانول بسته بندی شود و با جهت قرص و کپسول یا دراژه به بخش مربوطه ارسال گردد.

گرانول سازی اصولا مراحل تهیه یک پودر عبارت است از: توزین، آسیاب کردن ، الک کرن، مخلوط کردن و در صورت لزوم خشک کردن، لذا باید وسایل این مراحل در بخش پودر موجود باشد.

توزین معمولاً در اتاق توزین انجام می‌گیرد ولی توزین و کنترل دوباره در بخش می‌باشد.

لذا ترازوها، آسیاب‌، الکهای دارویی و مخلوط کنهای در بسته باید در محل مناسب قرار بگیرند.

آسیاب ها باید داری سیستم مداربسته بوده و دهانه تخلیه آنها طوری باشد که ذرات در هوا منتشر ننمانید.

الکهای دارویی(Miesh Screens) واژه‌ای بر چسب مشخصات شامل نمره الک بوده و باید در کمد نگهداری شود و بعد از مصرف بلافاصله شسته و خشک گردند.

اختلاف باید در مخلوط کردن خشک و بعد بسته بندی نمایند، از مشخصات این بخش تهیه قوی می‌باشد که باید دارای دریچه‌های ورود و خروج هوا باشد.

کانالهای و ورود هوا معمولا در بالا و مکنده‌ها در اطراف ماشین آلات و در نقاط پرگردو غبار هستند.

جهت کاهش ذرات هوا افراد در تخش باید پودرها را در کیسه یا ظرف در بسته تحویل و به آرامی آنها را در ماشین (آسیاب و بهم‌زن) خالی نمایند و در نقاطی که گرد و غبار است دستگاههای مکنده و جاذب قرار دهند.

برای ساخت گرانول ابتدا پودر تهیه کرده و سپس آن را به صورت گرانول در می‌آورند که ممکن است به صورت گرانول بسته بیدی شود و ا جهت قرص و کپسول با دراژه به بخش مربوطه ارسال گردد.

پودر های خوراکی ونیز گرانول قرصها در این بخش ساخته می‌شوند لذا کارخانجاتی که پودر شیشه یا در ساشه پر می‌کنند ویا دارای بخش قرص و کپسول دراژه هستند.

مراحل ساخت گرانول عبارت است از: 1ـ تهیه پودر ساده یا مخلوط 2ـ خمیر کردن به وسیله خمیرکن برقی 3ـ عبور از دستگاه گرانولاتور 4ـ خشک کردن 5ـ الک کردن گرانول در صورت لزوم 6ـ تکمیل و مخلوط کردن مجدد در صورت لزوم خمیرکن ها اگر اتوماتیک بوده و حلال خمیرکننده به وسیله اسپری حلال و محلول کوشش بوسیله اسپری اتوماتیک و یا دستی وسط دهانه دیگ انجام می شود وارد مخلوط کن شود و یا خمیرکن های نیمه اتوماتیک با دست حلال را روی مخلوط اسپری می‌نمایند ارجحیت دارد و اگر از دستگاههایی که خمیر کردن و گرانول سازی و خشک کردن را توام انجام دهد استفاده گردد، نتیجه‌کار بهتراست.

خشک کردن‌ها نیز در کیفیت گرانول و محصول بعدی تاثیر زیادی دارد.

باید در خشک کردن دقت نمایند که درجه حرارت مناسب جهت خشک کردن که به کار رود تا: 1ـ مواد دارویی فاسد و ذوب نشوند 2ـ زمان خشک کردن به حداقل برسد کنترل پودرها و گرانول خوراکی 1ـ کنترل وضع ظاهری و اندازه ذارت 2ـ تعیین درصد رطوبت 3ـ تعیین مقدار و کنترل یکنواختی به اندازه 10 نمونه از 10 محل متفاوت 4- بررسی درجه جریان پودر و کنترل وزن مخصوص 5ـ کنترل اختلاف اوزان هر 15 دقیقه یک بار 6ـ کنترل انحلال یا وضعیت مخلوط شدن با آب 7ـ کنترل بسته بندی نام ماشین‌ های گرانول سازی 1ـ ماشین غبارزدایی از قرص و کپسول 2ـ مخلوط کن 3ـ دستگاه کلات(خشک کردن فلوشیدیر) بخش گرانول شامل 2 قسمت است: تهیه گرانولاسیون بسته بندی تهیه گرانولاسیون 1ـ اختلاط اولیه موادموثر و مواد جانبی این اختلاط در Beliender دو جهت افقی و عمودی انجام می‌شود.

2ـ سپس باید Belienderها که بهتر است محلول در آب باشند مثل P.V.P با نشاسته به مخلوط اضافه شود سپس این توره غنات را در سینی پخش می‌کنند.

3ـ سپس خشک کردن در کوره انجام می گیرد و زمان حرارت لازم متفاوت می‌باشند.

4ـ خروج از کوره توده‌ای شامل مواد اولیه+ جانبی+ مواد چسبنده می‌باشند.

5ـ سپس آن را الک می‌کنند و برای Sizing داخل حفره می‌ریزند.

الک ها چکش‌هایی دارند که تکه ها را خرد کرده و هر چه سوراخ ریزتر باشد گرانول ریزتر است.(اگر برقی باشد) حال گرانول ها تهیه شده است مواد جانبی دیگر مانند Labricant موارد چسبنده خشک را اضافه می‌کنیم ( چون بعضی مواقع مواد خوب به هم نمی‌چسبد پس بازکننده هم اضافه می‌شود).

حاصل گرانول آماده پرس می‌شود و وارد قسمت قرص‌سازی (Lobleoge) می‌شود.

در گرانول‌سازی Belender به شکل V هم هست که برای پودرO.R.S استفاده می‌شوند وبرای انتقال از مواد مکنده استفاده می‌شوند (چون دستکاه بزرگ است).

و در مورد O.R.S ابتدا نمکها را به صورت سنگ آسیاب می‌کنند اول الک کرده و بعد داخل بلندر می‌ریزیند.

اصول اساسی تولید قرص قرص ها فرآورده های دارویی جامدی هستند که از شکل پذیری فرمولاسین های حاوی مواد موثر دارویی و کناری به دست می‌آیند.

اصطلاح قرص معمولا به صورت بدون روکش آن که از راه دهان مصرف می‌شود، اطلاق می‌گردد.

قرص‌ها به اشکال وا بعاد مختلفی توصیه می‌شوند زیرا ظاهری مناسب داشته، نحوه مصرفشان آسان بوده و تولیدشان نسبت به سایر اشکال دارویی ارزانتر تمام می‌شود.

به علاوه از نظر مصرف و مقدار خوراک کاملا دقیق و قابل کنترل است انواعی از قرص، به منظور مصرف ویژه توصیه می‌گردد.مانند قرصها گونه‌ای BUCCLA))که به تدریج در دهان حل می‌شوند قرص‌ها زیرزبانی ( INCUALSUB) که به سرعت در زیر زبان حل شده و جذب می‌شوند.

قرص‌های جویدنی Chewable مانند ضد اسید برخی و ویتامین ‌ها، قرص‌های جوشان EFFERVESCNTPC که حل شدنشان در اثر تولید گاز حالصل از ترکیت اسیدسیتریک و بی‌کربنات و یا فرمولهای مشابه می‌باشد.

تولید قرصهای چند لایه غالبا دو یا سه لایه هستند، توسط تراکم مکرر انجام می‌شود.

مزیت قرصی‌هایچند لایه جدا کردن مواد دارویی ناسازگار، تهیه فراورده‌ های پیوسته (SUSTAINEREDLEASE)و یا ظاهر مطلوب است.

این قرص‌ها در اثر فشردن یک با یک قرص دیکر توصیه می‌شود و ضمنا می‌توان دوروکش در طرفین یک قرص متراکم نمود قرص عادی با روکش قندی توسط شربت قند پوشانده می‌شوند.

رنگ روکش و قطر آن متغیر در قرص‌های روکش نازک (FILMCOATED ( پوشش نازکی سطح قرص را می‌پوشاند.

این روکش در تولید قرص‌های روکش دار بسیار مناسب است زیرا خیلی اقتصادی بوده وقرص مدت کمتری در معرض گرمای حاصل قرار می‌گیرد.

در مواردی که باز شدن قرص در روده مطرح باشد می‌توان آن را با روکش روده‌ای (ENTERIC COATED) پوشاند.

موادی که دراین موارد جهت روکش‌دادن مصرف می‌شوند در محیط اسیدی معده نا‌محلول بوده اما به سهولت در محیط روده حل می‌شوند.

در قرص‌های پیوسته رهش مواد موثر دارویی به طی مدت طولانی آزاد می‌گردند.

ویژگی‌های قرص گرچه روشهای تولید در قرص‌سازی ولی قرص مطلوب باید واجد شرایط زیر باشد:‍ 1ـ در برابر عوامل مختلف فرسایشی در مراحل تولید، بسته‌بندی، حمل‌و نقل و مصرف مقاوم باشد.

2ـ مواد مؤثر در بدن به سطح درمانی موردنیاز برسد.

جهت کنترل این مواد دو آزمایش انجام می‌گیرد اول زمان باز شدن قرص و دوم سرعت انحلال.

از آنجاکه رسیدن غلظت دارو در خون به سطح درمانی به عوامل پیچیده‌ای وابسته است.

لذا نتایج حاصل از آزمایشهای مکرر را نمی‌توان صد درصد قابل اتکاء دانست.

3ـ وزن کلیه قرص‌ها و میزان مواد موثر موجود در انها باید یکسان باشد.

این موارد با انجام آزمایش تغییرات وزنی و یکنواختی ماده موثر، کنترل می‌شود.

4ـ قرص‌ها باید دارای ظاهری مناسب بوده، رنگ، اندازه و سایر علائم ظاهری آنها انحصاری باشد در برخی از قرص‌ها شیاری در امتداد قطر منظور می‌گردد که مزیت آن سهولت تقسیم قرص به دو جزء مساوی است.

5ـ قرص باید از نظر عملی کلیه اختصاصات لازم از جمله پایداری و متاثر درمانی را دارا باشد.

شیوه های تولید قرص قرص دراثر تراکم ترکیبی از مواد گوناگون دارویی به دست می‌آیند.

ماشین های قرص‌سازی به دو گروه اصلی ضربه‌ای ( ECCNTRIC PRESS)و دوار ( ROTARY PRESS) تقسیم می‌شوند.

تعاریف هر دو ماشین ضربه ای و دوار دارای قطعات و ابزارهایی هستند که فرایند به کمک آنها انجام پذیر است.

این قطعات و ابزارها شامل قسمت‌های زیر می‌باشد: 1ـ قیف (HOPPER): نگهداری گرانول‌ها را بر عهده داشته و حفرات ماتریس را تغذیه می‌نمایند.

2ـ (ماتریس): که اندازه و شکل قرص را معین می‌نماید.

3ـ سنبه ها (PUNCHES ): به منظور تراکم گرانولها درون حفره ماتریس به کار می‌رود.

سنبه ها بر دو نوع بالا UPPERY وپایین LOWER تقسم می‌گردند.

4ـ شبکه تغذیه و یا توزیع FEED FRAME : که توزیع گرانولها در بخش پر کردن ماتریس ها تا محل کنترل وزن را در ماشین های دوار بر عهده دارد.

شبکه تغذیه یا توزیع در زیر قیف قرار دارد.

5ـ هدایت کننده (CAMTRACKS) که حرکت سیبه ها را در ماشین دوار هدایت می نمایند.

6-کفشک (FEEDSHO) نقش تغذیه ماتریس را در ماشین های ضربه برعهده دارد.

ماشین ضربه‌ای فرایند تراکم قرص در ماشین ضربه‌ای شامل مراحل زیر است: پر شدن:سنیه پایینی تا آخرین حد تنظیم شده پایین رفته و با سوراخ ماتریس حفره نسبتا عمقی را ایجاد می‌کند کشفک به جلو آمده و گرانولهای درون آن به داخل حفره می‌ریزد.

تراکم: کفشک و قیف به عقب رفته و سنبه بالا، پایین آمده و گرانولها درون حفره ماتریش بین دو سنبه بالا وپایین متراکم شده و به قرص تبدیل می ‌شود.

خروج قرص: سنبه پایین آمده و همزمان کشفک نیز به جلو آمده و قرص توسط تیغه جلوی کشفش از روی صفحه مدور به جلو پرتاب می‌شود.

قرص متراکم شده از روی ناودانک سر خورد و به پایین و خارج می‌افتد.این ماشین ها حاوی 5ـ1 سنبه بوده و معمولا ظرفیت تولید بالایی ندارند.

ماشین دوار ماشین دوار از تعداد زیادی سنبه های بالا و پایین و ماتریس تشکیل شده است.

ماتریس های ماشین دوار در عمل استقرار، توسط صحفه نگهدارنده می‌چرخند، سنبه های بالا و پایین توسط هدایت کننده ها جابه جا می‌شوند.

ماتریس ها نیز درون یک صفحه گرد قرار دارند.

فرآیند تراکن قرص در ماشین های دوار به شرح زیر می‌باشد: هدایت کننده پایین رو (C ) جابجای سنبه پایین ترین نقطه ممکن ، برعهده دارد این عمل سبب پر شدن حفرات ماتریس به طور کامل می‌گردد.

سپس سنبه های رو از قطعه کنترل وزن عبور می‌نمایند.

در این فرآیند بخشی از گرانولها از درون حفرات ماتریس خارج شده و وزن گرانول به میزان دلخواه تنظیم می‌گردد.(D) تیغه پاک کننده‌هی در انتهای شبکه تغذیه گرانولهای اضافی را به سوی دیگر شبکه توزیع هدایت می‌نماید سنبه های پایین سپس از روی غلتک متراکم کننده پایین (F) عبور می‌نمایند.همزمان سنبه های بالا از غلتک متراکم کننده بالا G عبور کرده و به درون حفرات ماتریس فرو می‌روند.

گرانولها و یا گردها درون حفره ماتریس بین دو سنبه متراکم می‌گردد.

پس از مرحله تراکم سنبه ها بالا توسط هدایت کنده بالا رو جابجا شده و از درون حفرات ماتریس خارج گشته و به حالت اولیه بر می‌گردد(H) شنبه های پایین نیز توسط هدایت کننده بالا رو دیگگری به قسمت فوقانی رانده شده را باخود به سطحم می‌ؤآورد(I) سپس قرص های متراکم شده به تیغه پاک کننده جلوی شبکه توزیع برخورد کرده (A) و توسط ناودانی مخصوص به خارج و پایین رانده می‌شود.

ماشین های دوار دارای تعداد متعددی سنبه و ماتریس(از12 تا 71 سنبه) می‌باشد.

سرعت ماشین های عادی نوین زیاد بوده وقادر به تراکم تا یک میلیون قرص در ساعت می‌باشد درماشین عادی دوار کنترل برای تغییر وزن محل استقرار قطعه کنترل‌کننده وزن و سختی هر دو توسط سنبه پایین انجام گرفته و سنبه بالاهیچ نقشی دراین میان بازی نمی‌کند.

برای تغییروزن، محل استقرار قطعه کنترل‌کنندهوزن راجابجا نموده وتامحل استقرارسنبه های پایین درون حفرات ماتریس کاهش و یا افزایش یابد.

در نتیجه حفره ماتریس بیشتر و یا کمتر از گرانول‌ها و یا گرده‌های دارویی بر‌می‌گردد.

برای افزایش سختی نیز غلتک پایین f را بالا و پایین برده با فاصله دو سنبه بالا و یا پایین کاهش ویا افزایش یابد.

دگرگونی وزن و سختی‌ قرص در ماشین‌های دوار نوین با استفاده از امکانات رایانه‌ای و کنترل کنند‌های الکترونیک بسیار کم می‌باشد و این نوع از دوار نوین با استفاده از امکانات کامپیوتری و کنترل‌کننده‌های الکترونیک بسیار کم می‌باشد و این نوع ماشین‌‌هااز کارایی و کیفیت بالایی برخوردارند.

از نظر فرمولاسیون گرانولهایی که جهت تولد قرص تهیه می‌شوند باید از روانی مناسب برخوردار باشند تا به آسانی حفره ماتریس را تا حجم پیش‌بینی شده پر نمایند.

قابلیت تراکم‌پذیری مناسب داشته از حفره ماتریس خارج گردند.

مواد کمکی در قرصها عبارتند از 1ـ مواد تشکیل‌دهنده وزن یا حجیم‌کننده قرص: این مواد حجم قرص را بالا برده مثل نشاسته ـ لاکتوز شکر پودر شده مانیتول و سوربیتول خشک (قند پنج کربنه ) 2ـ‌موادچسبنده ذرات: مثل نشاسته ـ پودرشکرـ ژلاتین‌وگلو‌کزـ انواع‌گام‌ها ( polyriyle pirdum) p.b.p methyl cellose) carboxili c.n.c 3ـ مواد چرب‌کننده و سرد‌دهنده: که قرص را چرب و لغزان کرده و قرص‌ها به آسانی از محفظه قالب به بیرون پرتاب می‌شوند.

4ـ مواد بازکننده قرص: نشاسته گندم ـ سیب‌زمینی ـ سمغ عربی ( اکاسیا)‌ ـ کربوکسی‌متیل‌ استاج (نشاسته با عامل کربوکسی متیل است) 5ـ رنگها 6ـ مواد معطر طعم دهنده 7ـ مواد شیرین‌کننده مثل: ساخارین سدیم، پودر شکر، لاکتوز، گلوکز، سوربیتول خشک نقش مواد کمکی در فرمولاسیون قرص در فرمولاسیون قرص به غیر از مواد موثر تعدادی موار اضافی نیز ته کار می رود این مواد همانطور که در بالا ذکر شده است شامل: 1ـ پرکننده 2ـ چسبانده 3ـ باز‌کننده 4ـ لوبریکانت ها یا چرب کننده غیر از انواع مذکور مواد کناری دگری که مواد مصرفی اختصاصی دارند، در قرص سازی به کار می رود.

در تعداد زیادی از قرص‌ها به منظور ویژگی ظاهری نیز جلوگیری از اشتباهات و اختلاط محصولات مختلف با یکدیگر در فرآیند تولید، از مواد رنگی بهره برداری می‌شود، در بعضی از فرمولاسیون ها مصرف سرد دهنده‌ها و مواد ضد چسباننده An ti aelheaets لازم است ..

شیرین کننده ها و معطر کننده ها در قرص های نجویدنی مورداستفاده قرار می‌گیرند.

پر‌کننده‌ها هدف از کاربرد پر کننده ها بالا بردن حجم فرمولاسیون در حصول مقدار مناسب از آن جهت تولید قرص های کمتر از 70 mgبا ماشینهای دوار مقدور نیست.

پرکننده از غیر از بالا بردن وزنن فرمولاسیون اثرات مطلوبی نیز در چسبندگی و ریزش گرانول نشان می‌دهند این مواد باید بی اثر و با ثبات باشد.

فهرست پرکننده ها پرکننده‌ای متداول در فرمولاسیون به روش گرانولاسیون مرطوب سور بیتول نشاسته (نشاسته تعدیل شده شامل کربوکسی متیل نشاسته ) سلولز میکروکریستالین چسباننده‌ها تعریف چسباننده ها موادی هستند که برای افزایش قدرت چسبندگی گرد ها به فرمولاسیون قرص اضافه می‌شود.

این مواد پودرها را به یکدیگر چسبانده و باعث می‌شوند.که آنها به شکل گرانول درآیند این مواد راگرانول‌کننده نیز می گویند گرانول های به دست آمده در اثر تراکم یک توده متراکم قرص به وجود می‌آورند.تبدیل گرد‌هایی با اندازه های گوناگون به گرانول سبب می‌شود که این ذرات نسبتا کروی به طور یکنواخت از قیف به طرف ماتریس حرکت نمایند و به طور یکپارچه فضای ماتریسی را پر کنند.

گرانول ها در مقایسه با پودرها متراکم می‌شوند تمایل کمتری به نگهداری هوا از آن به وجود می‌آیند.

کیفیت گرانولهای تهیه شده به ماده کار رفته روش ساخت و وسایل مورد استفاده بسیاری بستگی دارد، از این متغیرها هیچ کدام به اندازه چسباننده مهم نیستند، زیرا این چسباننده‌ها که در یکنواختی اندازه ذرات گرانول نقش اساسی را بازی می‌کنند و به سختی مناسب راحتی‌، تراکم، اندازه دلخواه و کیفیت عمومی قرص بستگی دارد.

مقدار چسباننده بکار رفته باید با دقت تنظیم شود چون قرص تا موقع بلعیده شدن به هم متصل باشد و بعد از بلع باید بازشده و حل گردد، ماده موثر دارویی را آزاد کند.

مقدار چسباننده بکار رفته اثر قابل توجهی ‌روی خواص قرص متراکم شده دارد.

استفاده از مقدار زیاد چسباننده خیلی قوی قرص به سختی یا به آسانی بازبینی شود و بعث از بین رفتن سمبه و ماتریس می‌گردد، زیرا گرانول‌ها سخت شده و برای تراکم به فشار زیادی نیاز خواهند داشت.

اگراین گرانول ها رنگین باشند سطح قرص‌ها لکه لکه می‌شوند.

اختلاف در چسبانندههای بکار رفته در قرص متراکم شده اختلافی در خواص و اثرات پایین آورندگی قند خون و مطالعات بالینی بوجود می‌آورد.

انواع چسباننده انواع چسباننده ها عبارتند از: نشاسته، ژلاتین، سوکروز، گلوکز، دکستروز، ملاس استفاده می‌شود.

در تی دی لاکتوز و پلی مرهایی مانند صمع عربی (آکاسیا)، آلژینات سدیم، عصاره خزه ایرلندی، کربوکسی، متیل سلولز، پلیوینیل پیرولیدین و ویگام.

مواد دیگری که در شرایط خاص به عنوان چسباننده ممکن است به کار روند عبارتند از : پلی اتیلن گلیکول، ابیل سلولز، موم ها، آب والکل.

چسباننده های مختلف به طور مشخص می توانند روی سرعت خشک شدن، زمان خشک شدن دلخواه یک توده گرانولاسنون و یا روی میز تعادل رطوبات گرانولها اثر کند.

باز کننده ها پودرها بسیاری از تحقیقات و مطالعات اخیر در حیطه مواد باز کننده، قرص ها، اصولا مربوط به موادی هستند که هنگامی که به وسیله آب مرطوب میشوند قادر به باز کردن یا افزایش حجم و انبساط باشند.

فرض بر این بود که این گونه مواد زمانی که در معرض مایعات گوارشی قرار می‌گیرند متورم شده و ایجاد فشار مکانیکی کافی از داخل قرص جهت شکسته شدن و جدا شدن آن به اجزاء و قطعات کوچکتر می‌نماید و بنابراین عملی کلی جذب را به وسیله افزایش سطوح اجزاء سریع می‌کنند و نتایج مطالعات خواص جذب آب مواد بازکننده نشان میدهد که باز کننده های با بیشترین درصد آب معمولا در اغلب سیستمهای قرص بیشتر موثرند.

رنگها وجود رنگ در قرص گذشته از مسئله زیبایی ظاهری عامل تشخیص فرآورده های مختلف از یکدیگر در مرحله تولید می‌باشد و همچنین در تشخیص دارو توسط بیمار نیز موثر است.

غالبا در قرص ها از رنگهای روشن استفاده میشود، زیراکمتر از رنگهای تیره‌تر لکه ها را نشان می‌دهند.

رنگهای موردمصرف صنایع داروسازی‌که توسط اداره‌کل موادغذایی‌دارویی‌آمریکا Foodand Drag Administraction (FDA) تایید شده‌اند.

شامل رنگ‌های غذایی دارویی و آرایشی (Fdandc) رنگهای دارویی و آرایشی(Dandc) و رنگهای دارویی مصرف خارجی و آرایشی می‌باشند.

رنگهای محلول در آب هستند در حالی که لاکها به دو نوع معمولی که 15 تا 25% رنگ جذب شده داشته‌اند.

و لطیف شده‌اند که 32 تا 40 رنگ جذب شده دارند تقسیم می‌گردند.

لاکها تقریبا به طور کامل در آب نا محلولند.

تعیین نوع رنگ مجاز قابل مصرف در فرآورده‌های دارویی به عهده سازمانهای بین‌المللی سازمان جهانی بهداشت می‌باشند.

خوشبو کننده‌ها و چاشنی‌ها ابن ترکیبات در اصطلاح طعم قرص و بوی کلیه موادی که دارای طعم مشخص می‌باشند خواه غذا و یا نوشابه و یا دارو مصرف می‌کردند.

استفاده از چاشنی ها در برآورده‌های دارویی جدید مستلزم کسب اطلاعات در خصوص تعیین نوع این مواد جهت پوشاندن طعمهای تلخ، ترش، و یا سایر مزه‌های نا مطبوع داروها در اشکال دارویی مایع و یا جامد مثل قرص‌ها جدیدی می‌باشند.

شربت های قندی، سوربیتول و گیلیسیرین نه تنها شیرین می‌باشند بلکه مزه مطبوعی نیز در دهان ایجاد می‌کنند فروکتوز تقریبا 50% شیرین‌تر از سوکروز است.

استفاده از شربت غلیظ فروکتوز سبب احساس شیرینی و تلخی خوشایند می‌شود چاشنی هادر اشکال ذرات خشک شده به طریق افشانه ها و روغنها مانند مواد جامد در مرحله لوبریکاسیون مخلوط می‌شوند.

چون این مواد نسبت به رطوبت حساس بوده و در حرارت تبخیر می‌شوند (ضمن خشک‌کردن گرانولها) طعم‌دهنده‌ها ی آبی به دلیل پایداری کم چندان مورد قبول نیستند.

طعم دهنده‌ها ی خشک برای راحت تر بوده و نسبت به روغنها پایدارند روغنها معمولا در الکل رقیق می‌‌شوند.

اولئورزین ها مانند زنجبیل و فلفل قرمز: طعم‌زنده و نشاط بخشی دارند.

این خوش طعم کننده در پوشاندن مزه گچی هیدروکسیدهای آلومینیوم و منیزیم به تنهایی و یا همراه اسانس پونه و نعناع استفاده می‌شوند.

اسانس‌های معمولی مانند اسانس و نیترگرین، اسانس میخک و موادی مانند تیمول (ترکیب فنولی که از اسانس آویشن به دست می‌آید)د و اوژانول (ترکیب فنولی که از اسانس میخک تهیه می‌شود) و وانلین در دهان اثر بی حسی کنندگی دارد.

نمک: از مهمترین اصلاح‌کننده‌های طعم محسوب می‌شود و در پوشاندن شیرینی بیش از حد می‌توان از آن استفاده کرد.

انواع قرص‌ها تقسیم بندی قرص‌ها بر چند نوع است اول: برحسب روشهای تهیه، دوم: برحسب نوع ماده موثر یا فرم اثر دارویی تقسیم بندی با روش تهیه:قرص‌هایی که به وسیله پرس ماسین کپسول یا قرص زنی تهیه می‌شود یا قرص‌های متراکم.

قرص‌های پرس شدنی روکش‌دار کمپرس شده و بعد در قسمت روکش‌دار آنها پوشش می‌دهند.

بررسی بعضی اشکالات تولید قرص 1ـ تغییرات فاحش اوزن: که باید با کنترل مکرر، این نقص را مرتفع نموده و در کنترل اگر بیش از 10% اوزان خارج از محدوده پیش گفته باشند باید این قرص‌ها را جدا کرده و دوباره بدون هیچگونه دخل و تصرف آسیاب و مجدا پرس بنماید.

2ـ پوسته شدن با Capping‌: در این حالت قرص به دو قرص نازکتر تقسیم می‌شود و از دلایل آن وجود هوای زیاد بین ذرات سمبه های کهنه‌ـ فشار زیاد سمبه ها ـ کهنگیDie نا مناسب بودن فرمول و رطوبت گرانول ها و نارسایی ماسین پرس است.

3ـ سبب پر شدن و چسبیدن: به جهت رفع این نقص به روش های زیر باید توجه کرد: الف) زیاد کردن قطر قرص با اضافه کردن وزن قرص