دانلود مقاله معاونت تضمین مرغوبیت و تست های میدانی مدیریت مونتاژ

پوشش تبدیلی کروماته مقدمه و اصول اولیه پوشش تبدیلی کروماته جهت کنترل کردن تشکیل زنگ ( و سفیدک ) روی پوشش آبکاری رویzn و گارانتی کردن پوشش ثانویه رنگ گسترش یافته است .

همین عمل در مورد کادمیم نیز صدق می کند .

پوشش کروماته به این دلیل تشکیل می شود که سطح فلز به قطعات کوچک حل می شود و باعث افزایش ph در سطح بین فلز و مایع (محلول ) میشود که این منجر به تشکیل کمپلکس فلز کروم به صورت ژل بر روی سطح می شود که از کروم 6 ظرفیتی و 3 ظرفیتی تشکیل شده و سطح فلز را می پوشاند .

در ابتدا این ژل نرم است و باید با احتیاط حمل شود .

بعد از خشک شدن این روکش سخت ودارای قدرت محافظت خوبی می شود .

همیشه عملیات حرارتی باید قبل از کروماته کردن صورت بپذیرند زیرا پوشش کروماته در مقابل حرارت بالای 65 درجه سانتیگراد (150 درجه فارنهایت )مقاومت ندارد .

پوشش خوبی از کادمیم یا رویzn با در نظر گرفتن عوامل زیر قابل اجرا می باشد: 1 یک پوشش نرم با رسوب ریز و ضخامت یکنواخت و یکسان به کروماته کردن جواب بهتری می دهد .

2 همرسوبی سایر ناخالصیهای فلزی مثل مس وسرب می تواند منجر به ایجاد نقص در پوشش تبدیلی کروماته بشود .

3 یک رویه مناسب عملیات باعث خنثی سازی ومناسب کردن سطح قطعه قبل از کروماته کردن می شود .

یک محلول فعال که شامل اسید نیتریک رقیق شده (2/1% ) است.

برای خنثی سازی سطح و از بین بردن خواص قلیایی بر روی قطعه آبکاری شده جهت آماده کردن آن برای کروماته کردن مناسب است .

4 کنترل و تقویت محلول کروماته بوسیله روشهای تجربی توسط یک اپراتور آگاه می تواند انجام شود .

5 یکی دیگر از عوامل مهم و لازم شستشوی قطعه در آب تمیز بعد از عمل کروماته کردن است .

6 وان شستشوی نهایی باید مرتباً بهم بخورد و در دمای 50 تا 60 درجه سانتی گراد گرم شود .

(120 تا 140 درجه فارنهایت ) و دارای جریانی مناسب باشد تا محلول را از سطح قطعه پاک کند .

7 دمای خشک کردن نباید از 70 درجه سانتی گراد بیشتر باشد تا کیفیت محافظت کنندگی پوشش را پایین نیاورد .

8- اگر عملیات کروماته کردن بلافاصله بعد از آبکاری انجام نشود و وقفه ای بیافتد ، رویzn یا کادمیم باید بوسیله محلول قلیایی چربیگیری و سپس غوطه ور در اسید فعال شود سپس عملیات کروماته کردن انجام گیرد .

مکانیسم محافظت در مقابل خوردگی پوشش کروماته تابع فلز پایه است و یک راه مقابله و محافظت برای خوردگی اتمسفری درمحیطهای روستایی ، صنعتی ، دور از دریا و مناطق دریایی می باشد .

درجه (میزان ) محافظت بوسیله افزایش محتوای کرومات فیلم (روکش ) و هم چنین افزایش ضخامت فلزی که روی سطح پوشش داده می شود ،بهبود داده می شود .

پوشش کروماته زیتونی و سبز دارای محتوای کرومات بیشتری از کرومات بیرنگ هستند و بیشترین مقاومت در برابر خوردگی را ایجاد می کنند .

آنالیز ( فرمولاسیون )نمونه از محلول کروماته برای مثال در زیر آورده شده است : درصد به صورت در حد تعادل اکسیژن انواع پوششهای کروماته 1 شفاف (بی رنگ ) الف با مدت غوطه وری کم آبی روشن یا سفید .

ب سفید یا آبی روشن خیسانده شده .

2 رنگی الف رنگی ( یا زرد یا الوان ) ب متمایل به برنزی ج زیتونی د مشکی رویzn و کادمیم به خاطر خاصیت بی نظیر قربانی شدن در کنار فولاد کربن دار مقابل خوردگی طیف کاربرد وسیعی دارند که این به خاطر واکنش الکتروشیمیایی محافظت کاتدی است که این فلزات انجام می دهند .

جلوه و ویژگی تزئینی این فلزات بوسیله پوشش مکمل کروماته بسیار بهبود پیدا می کند .

این محلول به طریقی با سطح واکنش می دهد که باعث ایجاد خاصیت انعکاسی و براقیت در سطح می شود .

همچنین بوسیله این پوشش مقاومت بیشتری در مقابل اثر لک کنندگی انگشت بر روی سطح ایجاد می گردد و نیز پوشش تبدیلی مقاومت به خوردگی سطح را نیز در مقایسه با روی یا کادمیم تنها افزایش می دهد ومدت زمانی که می توان قطعات کروماته شده را انبار و نگهداری کرد افزایش می دهد .

پوشش رویzn که کروماته شده مقاومت خوردگی بیشتری در مقابل اتمسفر صنعتی از خود نشان می دهد اما کادمیم به تنهایی توان مقاومت در هوای روستایی وساحل دریا را دارد .

((فلزاتی که عموماً کروماته می شوند)) 1 فلزات آبکاری شده : الف روی(zn) تزئینی ، محافط خوردگی و پایه ایی برای رنگ کاری ب کادمیم تزئینی ، محافظ خوردگی و پایه ایی برای رنگ کاری ج مس تزئینی ، ضد لک شدن وپایه ایی برای رنگ کاری د قلع مقاومت در برابر لک شدن و خوردگی ه کروم مقاومت در برابر خوردگی و پایه رنگ کاری و برنج ضد لک شدن و پیش مرحله رنگ کاری ی نقره ضد لک شدن در مقال گوگرد (سولفید ) 2 دایکست روی (zn ) جهت مصرف تزئینی مقاومت در برابر خوردگی و پایه رنگ کاری 3 – مس و آلیاژ های مس ، آلمینیوم و اکسید منیزیم جهت مصرف تزئینی ، ضد لک وپایه رنگ کاری 4 فولاد ضد زنگ ( استیل ) 316 پوشش مشکی تزئینی 5 پوشش برای گالوانیزه گرم و پوشش روی (zn ) مکانیکی ((مقاومت الکتریکی پوشش کروماته)) سانتیمتر میکرواهم نوع پوشش کروماته فلز 50 20 بدون کروماته روی Zn 100 50 کروماته سفید(بی رنگ) روی Zn 1000 100 کروماته زرد روی Zn 120 70 کروماته بی رنگ کادمیم 500 200 بدون کروماته آلومینیوم 900 500 کروماته بی رنگ آلومینیوم 2000 800 کروماته زرد آلومینیوم بالای 27 کروماته بی رنگ نقره بر روی استیل (فولاد) مقاومت فیلم کروماته پایین است و می توان آن را جزو هدایت کننده های الکتریکی قرار داد .

یکی از اصلی ترین مزیت های در این مورد بوجود آوردن یک مقاومت اتصالی پایدار در موقعیت های جوی متفاوت است .

نقره یک هادی بسیار عالی است اما مقاومت اتصالی نقره بدون پوشش بعد از کهنه شدن آن (گذشت عمر آن ) به علت تشکیل سولفید نقره ، افزایش می یابد .

پوشش کروماته این مشکل را حل می کند .

پوشش کروماته اگر در معرض جوش نقطه ایی یا جوش فیوژن قرار بگیرد از بین میرود .

محلول پوششهای کروماته محلول کروماته عموماً بوسیله محلولهای مخصوص یا مواد آماده پودری ( با رقیق کردن یا حل کردن این مواد )تهیه می شود .

محلولهای کروماته بر پایه سه حالت زیر هستند : 1 کروم 6 ظرفیتی بیشترین مقاومت در مقابل خوردگی را پدید می آورد .

الف به روش غوطه وری ب به روش الکترولیتی 2 کروم 3 ظرفیتی مقاومت کمتری در مقابل خوردگی ایجاد می کند .

3 پوشش بدون کروم مقدار بسیار کمی مقاومت خوردگی ایجاد می کند .

فاکتورهای کنترل محلول کروم 6 ظرفیتی 1 غلظت بوسیله عمل تیتراسیون 2 ph با ph متر یا سلول هدایت الکتریکی ph حدود صفر تا 8/2 3 دما 24 تا 32 درجه سانتی گراد ( 75 تا 90 درجه فارنهایت ) 4 مدت غوطه وری در محلول کروماته : از 10 تا 30 ثانیه 5 روش بهم زدن بوسیله هوا مکانیکی جریان محلول 6 مدت انتقال : کمتر یا مساوی 25 ثانیه انواع روشهای عملیات کروماته انواع روشهای عملیات کروماته کردن 1 ـ اسپری کردن محلول دونده ای از کروماته بر روی سطح قطعه الف ـ به همراه شستشوی در آب در مرحله بعد ب ـ بدون شستشوی در آب برای بعضی از موارد 2 – غوطه وری الف ـ شبکه ای (بارلی ) ب ـ سبدی تجهیزات مورد استفاده مخزن (تانک ) از جنس فولاد ضد زنگ 316 با جوش ELC 316 ـ پلی پروپیلن ـ پلی اتیلن ـ پی وی سی PVC ـ تفلون شیشه برای محلول های بدون فلوئور هیتر ( گرمکن ) فولاد ضد زنگ 316 ـ تفلون ـ تیتانیم یا تانتالیم برای محلولهای بدون فلوئور ـ شیشه یا کوارتز برای محلولهای بدون فلوئور پمپها PVC کلردار ـ پلی پروپیلن ـ فولاد ضد زنگ 316 کوئلهای هوا PVC تهویه PVC سبدها PVC ـ فولاد ضد زنگ 316 کنترل اتوماتیک این بسیار خوب است که محلول کروماته به وسیله آنالیز شیمیایی در وضعیت مناسب نگهداری شود واز دستگاه اتوماتیک در این مورد استفاده شود .

این بیشترین فایده را رسانده و در استفاده مجدد از محلول کروماته کار کرده (و استفاده بهینه از آن) موثر خواهد بود .

سیستم تعویض یون در یک حرکت متناوب ( بستر آنیون ـ کاتیونی ) نیز برای از بین بردن کاتیونها وآنیونهای حل شده کاربرد دارد که با یک سیستم تبخیر برای بازیافت و استفاده مجدد از محلول کروماتهکار کرده همراهمی شود .

ترتیب و توالی پروسه کروماته کردن 1ـ فلزات آبکاری شده 2ـ شستشو در آب سرد 3ـ شستشو در آب سردی که جریان هوا هم دارد 4ـ اسید نیتریک () 50 درصد 5ـ شستشو در آب سرد 6ـ کروماته کاری 7ـ شستشو با آب سرد 8ـ شستشو با آب سرد 9ـ شستشو با آب گرم 50 تا 60 درجه سانتیگراد (120 تا 140 درجه فارنهایت) 10ـ خشک کردن با هوا (باد) که حداکثر دمای 70 درجه سانتیگراد (160 درجه فارنهایت) داشته باشد .

روش شبکه ای برای کروماته زیتونی و مشکی 1ـ بارل را در هنگام کروماته یا در مرحله شستشو بعدی یا درمرحله خشک کردن نچرخانید و گرنه ایجاد سائیدگی و خش روی قطعه میگردد .

2ـ برای کروماته کردن ، شستشو یا خشک کردن قطعات را باید به داخل یک سبد (پلاستیکی) انتقال دهید .

کروماته کاری مس ، آلیاژهای مس و آلومینیوم و منیزیم 1ـ تمیز کردن (شامل مراحل چربی گیری) 2ـ دو بار شستشو در آب سرد 3ـ مرحله از بین بردن اکسید سطحی قطعات 4ـ شستشو با آب سرد 5ـ کروماته کردن 6ـ دو بار شستشو با آب سرد و سپس یکبار شستشو با آب گرم (حداکثر تا دمای 60 درجه سانتیگراد یا 140 درجه فارنهایت) 7ـ خشک کردن با باد (حداکثر تا دمای 70 درجه سانتیگراد یا 160 درجه فارنهایت) کنترل محلول آبکاری و ایراد یابی 1ـ کنترل آلودگی ها : الف) روی (گالوانیزه) : سیانیدی ـ قلیایی (بدون سیانید) ـ کلریدی از بین بردن : ب) کادمیم : سیانیدی و اسیدی 2ـ کنترل شیمیایی : کنترل فاکتورهای محلول آبکاری در رنج توصیه شده و کنترل آلودگیهای محلول باعث ایجاد رسوبی نرم و یکنواخت و شفاف با ضخامتی یکسان میگردد .

3ـ ضخامت گالوانیزه (روی) و کادمیم : ضخامت معمولاً نباید از 7/3 میکرون کمتر باشد ، زیرا محلول کروماته عموماً بین 25/0 تا 5/0 میکرون از ضخامت رسوب آبکاری را از بین میبرد (به خاطر خاصیت اسیدیش) (( ایرادیابی )) آبکاری مجدد قطعات اسقاطی (بازیابی قطعات) قطعات با پوشش گالوانیزه (روی) چه کروماته شده باشد یا نشده باشد را میتوان پس از غوطه ور کردن در یک اسید معدنی مثل اسیدکلریدریک (Hcl) یا اسید سولفوریک (اچ کردن) جهت آبکاری مجدد به کار برد .

کادمیم میتواند درمحلولهای شیمیایی دیگر نیز اچ شود .

پوشش کروماته بر روی دایکاست روی (Zn) هم چنین مس ، آلیاژهای مس ، آلومینیوم و منیزیم را نیز میتوان در یک محلول قلیایی یا در یک محلول اسیدی اچ کرد و سپس جهت پروسه مجدد آبکاری استفاده نمود .

پوششهایی که به عنوان روکش برای پوشش تبدیلی کروماته به کار میروند پوششهایی از قبیل واکسها ، پلیمرهای بر پایه آب ،‌ پلیمرهای بر پایه حلال و روکش های پلیمر پودری را برای دلایل زیر میتوان بر روی پوشش کروماته به کار برد .

برای بالا بردن عمر پوشش گالوانیزه الف) پلیمرهای بر پایه آب و پلیمرهای بر پایه‌ حلال ب) پوششهای پودری پلیمر برای بهبود مقاومت به سائیدگی (برای مثال برای قفسه بندی داخلی یخچال) : الف) پلیمرهای بر پایه آب و حلال ب) پلیمرهای پودری برای ایجاد لیزی (سر بودن سطح قطعات) و بالا بردن عمر پوشش : واکس امولسیونی آب تستهای خوردگی تسریع شده تستهای ذکر شده در زیر به همراه تستهای تجربی متداول وسیله با ارزشی برای کنترل کیفیت پوششهای کروماته میباشند : تست استات سرب 5% برای اجرا و تفسیر بسیار ساده است .

یک قطره از محلول (gr 5 استات سرب در 100 میلی لیتر آب) را بر روی سطح قرار میدهیم سپس زمان پیدا شدن یک نقطه‌ سیاه در محلول قطره را ثبت میکنیم .

کرومات آبی روشن شفاف بر روی گالوانیزه باید در مقابل تست بیشتر یا مساوی 5 ثانیه دوام داشته باشد .

همچنین زمان لازم برای ایجاد اولین خوردگی دیده شده در سطح گالوانیزه‌ کروماته شده در مقابل سالت اسپری در زیر آورده شده است : پوشش کروماته رنگ شده در رطوبت نسبی 100 درصد و دمای 95 درجه فارنهایت (36 درجه سانتیگراد) و سالت اسپری خنثی 5% چک میگردد .

صفحات تست رنگ شده بوسیله یک x هاشور میخورند .

x از میان رنگ بریده میشود .

اولین نقص بوسیله یک تاول یا یک قسمت رنگ با چسبندگی ضعیف در منطقه x اتفاق می افتد.

همچنین تست سولفید سدیم بر روی گالوانیزه کروماته شده برای چک کردن کیفیت پوشش به کار میرود .

اما اگر بخواهیم کلیه تستهای قابل انجام بر روی پوشش کروماته را بررسی کنیم می توانیم تقسیم بندی زیر را انجام دهیم .

روشهای آزمون پوششهای کروماته تزئینی – محافظتی 1-آزمون ظهور 2-آزمون مربوط به وجود پوشش کروماته 3-مقدار پوشش کروماته واحد وزن .

4-آزمون مقاومت سایشی 5-آزمون چسبندگی فیلم کروماته 6-تست مقاومت خوردگی ضمناً چون نشیت و سخت شدن پوشش های کروماته در چند سانت لوله تشکیل فیلم کروماته می باشد به همین جهت همه آزمونهای پوشش کروماته به جز آزمون مربوط به وجود پوشش کروماته و آزمون ظهور ، باید حداقل در کمتر از 24 ساعت بعد از آماده سازی قطعه مورد نظر باشد .

روشهای آزمون پوشش های کروماته بعد از تایید از موسسه استاندارد های کشورهای مختلف در جدول یک آمده است .

جدول زیر نشان دهنده حداقل مقاومتهای بدست آمده از انواع گوناگون پوششهای کروماته ،‌ که روی سطح آبکاری شده با روی میباشند که تحت شرایط آزمون پاشش نمک 5% قرار گرفته است .

(سالت اسپری) حداقل زمانیکه قطعه تا شروع رنگ سفید در آزمون باید مقاومت کند .

لازم به ذکر است که در صنایع شهید باقری ، در قسمت آبکاری ، حداقل زمانیکه قطعه تا شروع رنگ سفید مقاومت میکند ، در پوششهای زرد رنگ و سبز زیتونی روشن ، 60 و 90 ساعت میباشد .

مدت زمان تست کردن بستگی به نوع پوشش کروماته دارد .

5 سیکل پوششهای براق یا مات بی رنگ 10 سیکل پوششهای آبی رنگ قوس و قزحی 20 سیکل پوششهای زرد رنگ قوس و قزحی 20 سیکل پوششهای سبز زیتونی روشن B ـ آزمون ظهور احتیاجات نسبی برای ظهور سطح یک پوشش کروماته شامل رنگ و انعکاس خوب نور میباشد .

در این مرحله ،‌ اظهار نظر بر اساس دید ظاهری میباشد .

پیشنهاد میشود که در این مرحله از نمونه های استاندارد و فیلم کرومات که از نظر کیفیت و رنگ ، در حد بالایی هستند به عنوان پارامتر مقایسه ای استفاده شود .

C ـ آزمون وجود فیلم کروماته این تست فقط برای پوششهای شفاف و براق که احتمال پوشش کروماته در آن کم است ، مورد استفاده قرار میگیرد .

در این آزمون معمولاً از محلولهای خاصی به صورت قطره قطره در مدت زمان معینی روی مکانهای مورد نظر استفاده میشود .

ترکیبات محلولهای به کار برده شده در این نوع تست توسط بعضی از شرکتها و بعضی شاخصهای استاندارد در جدول 2 داده شده است .

روشهای بازرسی وجود یا حضور فیلمهای کروماته بر روی ، کارمیم ، آلومینیوم ،‌ منیزیم و دیگر آلیاژهای آنها بوسیله‌Raffa lovich و Fire stone داده شده است .

D ـ تعیین پوشش کرومات به ازای واحد وزن Determination of chromate coating unit weight این تست بر اساس استاندارد تجربی آسمان به شماره DIN50941 و با واحد میباشد .

این تست شامل وزن کرومات نمونه پوشش شده () و مساحت سطحی آن (A ) و حل کردن پوشش در یک محلول آبی حاوی 20gr/eit سدیم یا هیدروکسید پتاسیم یا در محلول آبی سیانید پتاسیم یا سدیم با غلظت 50gr/lit بعلاوه هیدروکسید سدیم با غلظت 5gr/eit میباشد .

یک روش الکتروشیمی برای اینکه نمونه‌ مورد نظر ،‌ به مدت زمان یک دقیقه کاتد آن را تشکیل دهد ،‌ استفاده میشود .

اگر حل شدن به طور کامل نباشد ، یک محلول آبی شامل 50gr/lit سیانید سدیم ،‌ 20gr/lit هیدروکسید سدیم و 15gr/eit نمک ممکن است استفاده شود .

برای بار دوم الکترو شیمیایی برای دو دقیقه در دمای اتاق و به کار میرود .

بعد از آماده سازی ، نمونه با آب شسته شده و خشک و وزن میشود () .

کاهش وزن برابر است با و کاهش وزن پوشش درواحد مساحت ( ) توسط معادله‌ زیر بدست می آید .

E ـ آزمون مقاومت سایشی Abrasion resistace testing برای تعیین چسبندگی و پودری نبودن و مقاومت سایشی پوشش ، سطح کروماته را با یک پاک کن نرم و بدون ذرات سایا به مدت 2 ـ 3 ثانیه با 10 حرکت و با دست با فشاری در حدود (70kpa یا 10psi) مالش دهیم بطوریکه طول این حرکات تقریباً 50mm باشد .

پوشش کروماته نباید در اثر این عمل از روی فلز زیرین جابجا و سائیده شود .

جدول 2 : آزمون روش های قطرهای پوشش کروماته اگر تستهای مقایسه ای ساخته شود ، باید نوع کاغذ (اغلب کاغذ فیلتر با دوام)، نیروی فشاری ، سرعت مالش و تعداد ضربه مشخص و تعیین گردد که معمولاً در این کار تجربه مهم ترین پارامتر میباشد .

روش دیگر آزمون مقاومت سایشی پوششهای کروماته شامل مالش دادن سطح با یک مداد پاک کن نرم و تست چشمی میباشد .

روش سوم شامل سائیدن (مالیدن) پوشش کروماته توسط آلومنیا (Alumina) یا شن نرم و ریز میباشد در این حالت فیلم Passive شده ، در دمای 45 درجه سانتیگراد قرار میگیرد و مقدار مقاومت سایشی بوسیله وزن شن بکار رفته ، محاسبه می شود .

انواع تستهای خراش همچنین توضیح داده شده است .

که بعضی از آنها به محلول استات سرب (Lead acetate) احتیاج دارند .

نکته قابل توجه اینکه تستهای بالا برای فیلمهایی که خشک شده اند میتوانند بکارروند.

F ـ تست چسبندگی Adhesion testing وقتی فیلم خشک شده و علائم قابل آشکاری که نشان از خرابی فیلم باشد مشاهده نشود ، تستهای چسبندگی به ندرت بکار میرود .

به هر حال یک روش ساده که برای این منظور هم سودمند است تست Enchesen cupping (E.C فنجانی شدن) میباشد که یک تست ساده خمش در نزدیکی یک سمبه است که کیفیت آن بر اساس داده های استانداردی مقایسه میشود .

اگر یک فیلم رنگی بر سطح فلز روی کرومات شده به کار رود ، روشهای تست رنگ عادی میتواند برای آن بکار رود .

تستهایی که به صورت اختصاصی مفید میباشند همان تست E.C و اصلاح این تست مطابق با تست Randel میباشد که آن شامل انجام دادن تست E.C در نوک تقاطع تشکیل شده بوسیله چهار برش عمیق از پوشش به سطح ماده اولیه میباشد .

این تست برای مطالعه‌ چگونگی پیوستگی بین پوششهای آلی و چسبندگی پوشش بر پایه فلز اصلی مفید است .

تست خراش یک روش کیفی خوب است که اغلب در استانداردهای آلمان با شماره‌ DIN53151 بکار میرود .

روشهای تست کشش نیز برای چسبندگی پوشش بکار میرود ، یک روش مفید توسط آقای Bullet و آقای Prosser داده شده استن .

چگونگی پاره شدن یا شکست داده های خوبی است و باید ثبت شود زیرا که طیف متفاوتی از این نوع پاره شدن تحت شرایط متفاوت و متغیر آزمایشهای ، نتایج خوبی را برای آنالیز و تشخیص کشش به ما میدهد .

G ـ تست خوردگی Comosion testing تستهای خوردگی لایه های کروماته روی پوششهای کادمیوم و روی برای تشخیص مقاومت خوردگی پوششهای کروماته ودر ثانی خاصیت حفاظتی پوششهای کادمیوم و روی ، با در نظر گرفتن فلز پایه آن (فولاد) میباشد .

بنابراین زمان لازم برای اولین ظهور خوردگی باید به دقت در نظر گرفته شود .

روشهای تست کردن مقاومت خوردگی بر روی پوشش کروماته در جدول 3 داده شده است .

اغلب روشهای استفاده شده بوسیله Biestek برای آزمون پوششهای کروماته بر روی پوششهی روی آبکاری شده بکار میرود .

روشها و نتایج در مقالات ذکر شده است .

در حالت کلی زمان لازم برای اولین خوردگی بر روی انواع پوششهای روی بستگی به نوع تست شتاب دهنده ، یا تسریع کننده (Accelerated) دارد که معمولاً از 12 ساعت تا 5 روز متغیر است .

اما پوششهای روی حفاظت شده با پوششهای تبدیلی کرومات با همان شرایط در طول 60 تا 180روز خورده میشود .

همچنین حتی این زمانها هم بستگی به نوع آماده سازی کرومات و روش تست بکار برده شده دارد .

تستهایی که اغلب پیشنهاد و استفاده میگردد عبارتست از : تست به آب نمکی و تستهای شرایط محیطی به علاوه انواع گازهای صنعتی از قبیل دی اکسید کربن و دی اکسید سولفور .

لازم به ذکر است که تستهای رطوبت که توسط مشخصه های انگلیسی بکار میرود اغلب به خاطر زمان زیاد در معرض قرار گیری در شرایط خوردگی محیطی زیاد پیشنهاد نمیشود .

جدول 3 : تست های مقاومت خوردگی تسریع شده برای پوشش های کروماته نکات ایمنی مواد کروماته چه به صورت خشک (پودری) یا به صورت مایع (محلول) دارای خاصیت اسیدی و نیز اکسید کنندگی قوی هستند .

باید دقت شود در هنگام نگهداری و انبار کردن ، آن را از مواد قابل احتراق شیمیایی آلی و نیز از موادی مثل پارچه ، کاغذ و ...

دور نگاه داشت .

اگر مواد کروماته در جایی ریخت آنجا را باید محدود کرد و بوسیله تجهیزات مناسب و مطمئن تمیز نمود و محوطه نگهداری آن پس از انتقال باید بوسیله آب سرد بخوبی شسته شود .

در مواد ریخته شده باید قبل از در دسترس قرار گرفتن مجدد تمامی به احیاء شود و عمل خنثی سازی و رسوب گذاری نیز انجام پذیرد .

افرادی که با محلول کروماته سر کار دارند باید از عینک محافظ چشم ، لباس محافظ و دستکش استفاده کنند .

اگر پوست بدن یا چشم کسی به محلول کروماته آلوده شده باید سریعاً بوسیله آب تمیز و سرد فراوان شسته شود .

چشمی که آلوده شده باید به طور مداوم و به مدت حداقل 20 دقیقه یا بیشتر بوسیله آب سرد شسته شود .

و همچنین در صورت ایجاد جراحت یا التهاب بوسیله هر محلول شیمیایی باید سریعاً به پزشک مراجعه کرد .

تصفیه‌ پسابها بر روی محلول پوششهای تبدیلی که دارای کرومات است و میخواهیم آنرا دور بریزیم باید به صورت زیر عمل شود .

1ـ احیاء کروم 6 ظرفیتی () به کروم سه ظرفیتی ( ) بوسیله‌ دی اکسید گوگرد ( ) سدیم هیدروسولفید ( ) و بی سولفات سدیم ( ) در محلولهای با Ph زیر 6 .

و استفاده از سدیم هیدروسولفید برای Ph بالای 5/ 6 .

2ـ بالا بردن Ph به حدود 5/8 تا 5/9 بوسیله آهک یا سود (هیدروکسید سدیم) .

3ـ از بین بردن هیدروکسید کروم سه ظرفیتی ( ) بوسیله ته نشینی یا فیلتراسیون چند نمونه فرمولاسیون محلول های کروماته محلول کروناک (کرومات سبز تا زرد متمایل به قهوه ای ) بی کرومات سدیم 200gr/lit اسید سولفوریک (D=1/84) mil/lit 5-6 کروماته آبی: دی کرومات سدیم gr 75 فلوئورید سدیم gr 200 نیترات سدیم gr 125 در محلول 100 لیتری اسید نیتریک lit 5 نقره ای رنگ براق : 120 gr/lit (تری اکسید کرم) 0.25 Ml (اسید سولفوریک ) 0.8 gr/lit (اسید نیتریک) کروماته بی رنگ (براق) کروماته مخصوص قطعاتی که در کارهای الکتریکی فرکانس بالا استفاده می شود .

pH=1.5 = دما مدت زمان 3 دقیقه مراجع Metal handbook Handbook of Electroplating مبانی علمی و عملی دکتر غفاری 3.

4.Conversion coating (chemical and phisical)/aconcise survey of their production / property and testing by t.

biestek and j.weber , translated from the polish –by a.kozlosk : and translation edited by C.R.

draper a.i.m , f.c.s.

first english edition 1976 5.

ASTMb 117 درصدبه صورتدر حد تعادلاکسیژن سانتیمتر ـ میکرواهمنوع پوشش کروماتهفلز50 ـ 20بدون کروماتهروی Zn100 ـ 50کروماته سفید(بی رنگ)روی Zn1000 ـ 100کروماته زردروی Zn120 ـ 70کروماته بی رنگکادمیم500 ـ 200بدون کروماتهآلومینیوم900 ـ 500کروماته بی رنگآلومینیوم2000 ـ 800کروماته زردآلومینیومبالای 27کروماته بی رنگنقره بر روی استیل (فولاد) آلودگیراه از بین بردنمس (cu)پودر رویسرب (pb)سولفید برای گالوانیزه سیانیدی و پودر روی برای قلیایی و کلریدیکروم(Cr)برای محلول کلریدی از (آب اکسیژنه) و برای محلولهای قلیایی و سیانیدی از (بی سولفات سدیم) استفاده میکنند .آهن (Fe)آب اکسیژنه یا پرمنگنات پتاسیم برای محلول کلریدی آلودگیراه از بین بردنمس(Cu)پودر رویسرب(Pb)پودر رویکروم (Cr)بی سولفات سدیم () برای محلول سیانیدی و آب اکسیژنه برای محلول اسیدی دلیلایرادهای محلول کروماتهکرومات محلول تمام شده یا Ph خیلی پائین استعدم تشکیل پوششمدت زمان غوطه وری در کروماته طولانی بوده یا غلظت کروماته خیلی بالا بودهتغییر رنگ آبی شفاف به سفیدمدت زمان غوطه وری در کروماته طولانی بوده یا Ph خیلی بالا استرنگ برنزی پاک میشودمدت زمان غوطه وری طولانی بوده یا هم زدن بوسیله هوا در محلول کروماته رعایت نشدهآبی قوس و قزحیضخامت پوشش آبکاری کم بوده و در کروماته زیاد مانده یا دما بالا بودهروی (گالوانیزه) یا کادمیم را پاک میکنددما بالا بوده استآبی روشن تکه تکه شده (بریده شده)دما بالا بوده استآبی روشن مات شدهدما بالا بوده استپوشش برنزی از بین میروددمای خشک کردن از 70 درجه سانتیگراد بالاتر بوده استکروماته دهید راته شدهدمای خشک کردن از 70 درجه سانتیگراد بالاتر بوده استمقاومت خوردگی کم و ضعیف استانداردظهورمقاومت سایشیمقاومت خوردگیحضور پوششهای کروماتهIso/Dis 3613-1975آزمون چشمیa-مالش دادن کاغذ سفید b-مالش دادن سطح توسط مداد پاک کن (grittles gum)آزمون مه آب نمکی 5% کلرید سدیم در pH بین 6.8 الی 7.1 در دمایتست قطره ای با محلول 5% استات سرب به مدت 5 دقیقه تعیین کالومتر یو کرومیوم در پوششهای رنگی به و میله ای Carbazide depheny IPN-68/H97018(poland)بازرسی چشمه ی زیر نور چراغ از فاصله بیشتر از 25 سمالش دادن سطح با یک قطعه از کاغذ فیلتر که روی نوک انگشتان قرار گرفته است .آزمون سالت اسپری کلرید سدیم بر طبق استاندارد (محلول 3% کلرید سدیم ) به مدت زمان 72 تا 120 سالت اسپری برای مصارف شرایط سخت و متوسط و عادیآزمون قطره ای با محلول 5% استات سربBS1706 : 1960 DEF 130A-1961 (Great Britian)آزمون چشمیمالش دادن سطح با یک قطعه از کاغذ سفید که در نوک انگشتان می باشد .آزمون رطوبت که در دو سیکل که بیشتر از 16 ساعت و در دمای و مقدار رطوبت نسبی (RH) 95% و بعد از آن 5 ساعت سرد کردن در می باشد .آزمون قطره ای با محلول dipheny I Garbazideاستانداردظهورمقاومت سایشیمقاومت خوردگیحضور پوششهای کروماتهASTM B201 68T(u.s)آزمون چشمیمالش دادن سطح با یک مداد پاک کن نرمتست آب نمکی بر طبق استاندارد ASTMB117-49T(محلول کلرید سدیم5%)هیچ تستی برای این مرحله داده نشده استF.R.G DIN50941آزمون چشمیهیچ روشی داده نشدهآزمون رطوبت بر طبق استاندارد DIN50041(سیکل های 20 یا 15 و 10 و 5 ) 8 ساعت در دمای و رطوبت نسبی 100% و سپس 16 ساعت در دمای اتاق و رطوبت نسبی کمتر از 75%هیچ تستی برای این مرحله داده نشده استJish8610-1956هیچ تستی داده نشدههیچ روشی داده نشدهتست سالت اسپری بعد از استاندارد Jish-2371 و محلول کلرید سدیم 20%‌در دمای و 24 ساعتهیچ تستی برای این مرحله داده نشده است Hr12پوششهای بیرنگ حاصل از یک بار غوطه وریHr24پوششهای بی رنگ حاصل از 2 بار غوطه وریHr48پوششهای سیاه رنگHr48پوششهای بی رنگ حاصل از روش الکتروشیمیاییHr96پوششهای سیاه رنگ حاصل از روش الکتروشیمیاییHr96پوششهای زرد رنگ قوس و قزحیHr150پوششهای زرد رنگ حاصل از روش الکتروشیمیاییHr150پوششهای سبز زیتونی روشن NOمعیار تستترکیب محلول1در صورت عدم وجود پوشش کروماته در کمتر از 5 ثانیه ، لکه های سیاهی دیده نمی شود.5gr/lit استات سرب سه آبه در (درست شده با اسید استیک ) در دمای2لکه های قرمز رنگی در صورت وجود پوشش کروماتهCarbacid% dispheny I 4% اسید سولفوریک3لکه های آبی رنگ نشانه وجود پوشش کروماته است .محلول 1% Carbazid dipheny I درمحلول آبی اسیدسولفوریک 70%4لکه های قرمز پس از 50 ثانیه نشانه وجود پوشش کروماته است .Dipheny I carbazide 10mgr Acetone 5mgr Sulfuric Acid 20%5حضور لکه های سیاه در سطح در مدت زمان 20-5 ثانیه نشانه حضور پوشش کروماته است .محلول سولفات مس 5% یا 15%6حضور لکه های سیاه بر روی طح بدون پوشش کروماته بعد از 20 ثانیه و بر روی سطح پوشش کروماته بعد از 60 ثانیهمحلول آبی کلرید قلع 2 نرمال7لکه های قرمز رنگ بعد از 1 ثانیه نشانه حضور پوشش کرومات است .آب مقطر اسید استیک دی فنیل کابازید 1gr اسید هیدروکلریک هیپوکلرید سدیم پراکسیدئیدروژن (100% حجمی) عامل خیس کننده 0/1gr روش آزمونروش procedureتستهای غوطه وری در محلول یا آب1)غوطه وری در آب تقطیر شده 2)غوطه وری در آب دریا مصنوعی با اضافه کردن 1/0%پراکسید ئیدروژن 3)غوطه وری کلی در محلول کلرید سدیم ( 20% یا 10 و 3 و 1 )تستهای سالت اسپری یا آب1)مه آب مقطر شده 2)مه کلرید سدیم (معمولاً محلول 3%) 3)مه محلول های متفاوت از نمک هاتستهای رطوبت محیط یا اتمسفری1) تست کردن در محفظه های حاوی رطوبت در رطوبت نسبی 100-95%)تستها در شرایط جوی و انواع گازها1)تست کردن در اکسید گوگرد و دی اکسید کربن 2) تست کردن در اکسید گوگرد و دی اکسید کربن و کلر gr/lit80Ml5gr/lit55(اسید استیک)gr/lit10 Ml3.4-4اسید کرومیکgr/lit3-3.5دی کرومات سدیمgr/lit0.8سدیم فلورید