دانلود پروژه صنعت شیشه سازی

مقدمه: صنعت شیشه سازی از صنایع قدیمی است که مصریها از 2500 سال قبل از میلاد مسیح با ان اشنایی داشتند و سازنده اولین اشیائ شیشه ای بودند و همچنین یونانی ها از قرن 12و14 قبل از میلاد و رومیها از قرن ششم قبل از میلاد به شیشه سازی میپرداختند و در ایران نیز تاریخ قدیمی دارد به توری که قدیمی ترین اشیائ ظروف شیشه ای ایرانی مربوط به اقوام ایلامی میباش د یعنی تاریخ ان به 3500 سال قبل میرسد به طوری که از ابتکارات این قوم به کار بردن شیشه جهت پنجره میباشد و در ایران این صنعت نیز در دوره های مختلف سیر سعودی و نزولی داشته است به طوری که در دوره هخامنشیان سیر سعودی (نقوش مکشوفه در تخت جمشید) و در دوره مغول از میان رفت و به طور کلی صنعت مذبور در ایران و جهان بعد از اسلام ترقی زیادی داشته است.

صنعت شیشه گری به طریق سنتی و به عنوان یک هنر تا سالیان اخیر رواج داشته و فقط از سال 1340 اولین واحد تولید کننده شیشه و به مقیاس صنعتی در ایران شروع به کار کرده است.

تعریف شیشه: شیشه مایعی است که بسیار سرد شده ودر نقطه ای پایین تر از نقطه انجماد ان در حالت مایع قرار دارد.

مشخصات فیزیکی: شیشه جسمی است سخت که در مقابل فشار مقاوم و در مقابل کشش بسیار ضعیف میباشد.

مواد اولیه تولید شیشه : تقریبا یک سوم ترکیبات عناصر جدول تناوبی مندلیف در تولید شیشه های بخصوصی به کار برده میشوند ولی در عمل (در سرعت های عادی سرد کردن ) تعداد بسیار کمی از ترکیبات "تشکیل دهنده واقعی شیشه" یا به عبارت دیگر شیشه ساز های خوب هستند و مهمترین ترکیباتی که در تهیه شیشه بکار میرودعبارتند از سیلیس یا کوارتز .

دولومیت یا کربنات مضاعف کلسیم و منیزیم .

اهک .

فلدسپات.

کربنات سدیم .

سولفات سدیم و مواد رنگی.

الف-سیلیس: که قسمت عمده مواد اولیه مصرفی را تشکیل میدهدو باید دارای یک نواختی ترکیب شیمیایی و با عیار بالا و فاقد مواد اهکی و اهن و نیز فرم دانه بندی مخصوص باشد و پودر سیلیس مورد مصرف دارای مشخصات شیمیایی و دانه بنی به شرح زیر می باشد.

الف) مقدار sio2 بیشتر از 97% باشد.

ب) مقدار Fe2 o3 کمتر از 08/0% باشد.

ج) مقدار Al2 o3 برابر یا کمتد از 2/1%باشد.

د) درشتی دانه ها باید بین 1/0تا 6/0 میلیمتر که درشتی ایده ال ان 25/0 تا 05/0 باشد البته مقدار دانه های کوچکتر از 1/0 تا 5/2/0 و بزرگتر از 6/0 میلی متر تا 05/0 قابل قبول است .

(جداول و نمودار در فایل اصلی موجود است) کوره ذوب شیشه: انواع کوره ها: تقسیم بندی انواع کوره ها بر اساس پارامتر های زیر می باشد: الف) نوع شیشه تولیدی ب ) نوع و قیمت سوخت ج ) نوع بازار یابی حرارتی د) جدا سازی ناحیه ذوب و ناحیه اماده سازی و ) موقعیت و نوع قرار گرفتن مشعل م ) ظرفیت تولید کوره های شیشه گری در دو نوع متفاوت وجود دارد: 1) کوره های پات 2) کوره های تانکی 1- کوره های پات : این نوع کوره ها کوره هایی هستند که مذاب شیشه در تماس جداره کوره که دو نوع هستند پاتهای بازو بسته : الف ) پاتهای باز در جریان شعله حرارت قرار می گیرند .

ب ) پاتهای باز در جریان شعله حرارت قرار نمی گیرند .

2 - کوره های تانکی: کوره هایی هستند که دیواره های ان در تماس با مواد مذاب میباشند .

حجم کوره های تانکی روزانه بین 5 الی 10 تن در روز میباشد و در این کوره ها ابتدا مواد به شارژ سپس دریچه کوره بسته و شروع به بالا بردن درجه حرارت کوره میکند تا مواد کاملا ذوب گردد .

بعد از ذوب کامل مواد درجه حرارت کوره کم کم کاهش داده تا به درجه حرارت کار پذیر برسد بعد با روش غیر پیوسته ( لقمه برداری ) تولید شیشه اغاز میشود .

این کوره ها عموما به صورت unit melter recoprative میباشد و شعله در ارتباط با مواد مذاب میباشد عمق مواد مذاب 70-50 سانت و ابعاد کوره 200-180 سانتیمتر عرض و 4-2 متر طول دارد .

البته طول تا 6 متر هم می تواند برسد این کوره ها عمدتا در سطح زمین قرار می گیرد چون لقمه گیر بتواند از کوره لقمه بردارد .

کوره های پیوسته (contieous furnaces ) که عمدتا برای تولید شیشه های تجارتی بکار میرود که در جداول شیشه های تجارتی soda line silicate میباشد و از مشخصات این کوره ها میبایستی به میزان شیشه خروجی مواد اولیه به کوره تغذیه شود به طوری که سطح مذاب ثابت بماند و درجه حرارت هم تغییر نکند.

ذوب شیشه شامل سه مرحله است : 1 ) مرحله ای که در ان واکنش های شیمیایی میان اجزائ شیشه صورت میگیرد و در نتیجه ان توده ای چسبناک و پر از حباب به وجود می اید .

2 ) مرحله ای است که عمل پالایش صورت می گیرد که در این مرحله دمای خمیر شیشه را تا حدود 1550 درجه سانتیگراد افزایش می دهند تا گاز هایی که حباب ها را به وجود اورده اند به سطح شیشه بیایند که به خاطر تسهیل این امر از سولفات سدیم استفاده می کنند و در این مرحله شیشه انقدر رقیق است که نمی توان روی ان کار کرد.

3 ) که مرحله هخر است دمای شیشه مذاب را انقدر پایین می اورند ( تقریبا زیر 1000 درجه سانتیگراد ) که روانی ان به حدی برسد که بشود روی ان کار کرد .

شیشه بر اثر حل شدن مواد خام ان در همدیگر درست میشود .

در دمای معمولی برای ذوب شیشه یعنی تقریبا بین 1350 تا 1580 درجه سانتیگراد بسیاری از اجزائ تشکیل دهنده شیشه اگر تنها میبودند در حالت جامد میماندند .

مثلا نقطه ذوب سیلیس 1700 و نقطه ذوب کربنات کلسیم 2500 است و از طرف دیگر کربنات سدم در 850 درجه ذوب میشود و سولفات سدیم در 884 درجه ذوب میشود واکنش هایی که میان اجزائ شیشه صورت می گیرد به هیچ وجه شیوه مشخص و قطعی ندارد اما احتمال بر این است که پاره ای از واکنش ها که در دمای پایین اغاز میشود مقدمات ضروری برای ذوب سریع و کامل اجزائ شیشه در دماهای بالاترند .

در دمای 600 درجه مخلوطی از کربنات سدیم و کلسیم پدید می اید و در نتیجه ترکیب با سیلیس دی اکسید کربن ازاد میشود .

در دمای بین 700 تا 900 درجه سانتیگراد کربنات سدیم با سیلیس ترکیب میشوند و در همین دماست که به سبب افزایش فعالیت شیمیایی واکنش های شیمیایی سرعت می یابند .

در 1010 درجه سانتیگراد متا سیلیکات کلسیم تشکیل میشود اما چنین دمایی انقدر پایین است که مواد موجود را با سرعتی که قابل استفاده باشند به حالت مذاب در نمی اورد در شیوه تولید مداوم دما طوری تنظیم میشود که خمیر شیشه پس از انکه به شیشه مذاب تبدیل شد به طرف قسمت پایین کوره جریان پیدا میکند و در انجا حرارت بالا تر است و پالایش صورت میگیرد .

دی اکسید کربن و گازهای دیگر که در خلال روند ذوب شیشه از هیدراتها و نیتراتها و سولفاتها ازاد میشود و همچنین هوایی که در خمیر شیشه محبوس است حباب های بیشماری را در شیشه مذاب پدید می اورد که هدف از پالایش که در دمای 1500 تا 1600 درجه سانتیگراد صورت میگیرد جهت همگونی کامل شیشه مذاب و از بین بردن این حبابهاست .

ضمنا برای اینکه مواد خام زودتر ذوب شوند خرده شیشه می افزایند و نیز وجود نم و رطوبت به میزان 4 تا 5 درصد باعث جلوگیری از تفکیک شدن و ایجاد غبار در جریان حمل مواد از مخلوط کن تا کوره و در داخل کوره میشود.

مراحل مختلف تولید : 1 ) اماده سازی مواد اولیه تا توزین و مخلوط : مواد اولیه به نسبت های معین زیر وارد مخلوط کن میشود : (توضیح اینکه قبلا مواد به صورت پودر و با دانه بندی مخصوص که قبلا قید شد در امده است ) که پس از اضافه نمودن 5-4 درصد اب از مخلوط کن به کوره ذوب هدایت میشود .

نوع مواد درصد پودر سیلیس 56 اهک 11 دولومیت 5/3 فلدسپات 5/3 سولفات سدیم 2 کربنات سدیم 18 نیترات سدیم 75/0 سلینم 1/0 اکسید کبالت 0025/0 براکس 5/2 2) ذوب : کوره ذوب از سه قسمت مجزا تشکیل شده که عبارتند از : الف ) بارریز که محل ورود مواد اولیه به مخزن ذوب میباشد .

ب ) مخزن ذوب که در این مخزن مواد اولیه شیشه توسط حرارت ناشی از سوخت و بر اساس واکنش های شیمیایی در درجات حرارت مختلف ذوب می شوند .

ج ) مرحله تصفیه و خروج گازها میباشد که در این قسمت شیشه مذاب با حرکت خود حباب های ایجاد شده بر اثر واکنش های شیمیایی در مخزن ذوب را تدریجا در سطح خود ازاد میسازد گازهای نتیجه احتراق و ترکیبهای شیمیایی به طور عمده co2.

so2 .

so3 می باشند که از ان خارج شده و مجموعه مواد اولیه تشکیل دهنده شیشه به صورت مذاب درامده و خمیر شیشه به قسمت تولید شیشه هدایت میشود .

3 ) تولید : کوره ذوب در ارتفاع قرار دارد به طوری که ماشین تولید ظروف زیر ان جای می گیرد .

شیشه مذاب از رینگ مخصوص ( اوریفیس ) در قسمت تغذیه کوره خارج شده توسط قیچی به صورت لقمه بریده میشود و داخل ماشین فرصینگ ( پرس ) میشود .

4 ) گرمخانه : بعد از فرم دهی محصول نهایی جهت تنش زدایی به گرمخانه میرود و در جریان عبور از گرمخانه به اهستگی درجه حرارت محصولبه نزدیک درجه حرارت محیط می رسد.

شیوه تولید : روش تولید بدین طریق است که ابتدا مواد اولیه بر اساس نسبت های مخصوص که قبلا توضیح داده شده است توزین ( در هر بار به اندازه چهار تن مواد مخلوط شده توزین می گردد ) و به داخل قیف یا فیدریا سیلو بالای نوار نقاله ریخته شده و از انجا به داخل میکسر که دارای ظرفیتی برابر با حداقل 4 تن است منتقل و پس از عمل میکس شدن که حدود 20-15 دقیقه به طول می انجامد ( لازم به توضیح است که پس از ریختن کامل مواد به داخل میکسر مقدار 200 لیتر اب در حین میکس شدن ماد و به وسیله شیر مخصوص تعبیه شده در داخل میکسر به مخلوط اضافه میگردد ) پس از عمل میکس مواد به وسیله بالابرنده به روی نوار نقاله لاستیکی تخلیه و از انجا به داخل سیلوی مواد اماده تغذیه کوره که دارای ظرفیتی با حد اقل 8 تن است منتقل میگرددکه این مواد یعنی مواد اماده شده در هر شیفت حد اقل برای یک یا دو شیفت بعد میباشد و عمل مخلوط شدن در روز دو بار صورت می گیرد .

مواد اماده به کوره ذوب و به وسیله تغذیه کننده تغذیه شده ( بطور پیوسته ) یعنی به طور همزمان که ماده مذاب خارج می گردد مواد خام ( مخلوط شده ) به کوره تغذیه می گردد و پس از خروج ماده مذاب از دهانه مخصوص کوره به اندازه مورد نظر و به وسیله قیچی اتوماتیک که قابل تنظیم است به قطعات 500 یا 700 گرمی بریده شده و از کانال مخصوص به به داخل قالب پرس منتقل می گردد و به محض قرار گرفتن در قالب پرس میز پرس چرخ خورده و قالب بعدی جهت گرفتن لقمه به قسمت راهگاه میرود البته در حین چرخش میز پیستون پرس وارد قالب شده و لقمه شکل قالب را می گیرد که پس از رسیدن قالب به قسمت خروجی به طور اتوماتیک قطعه خارج و به روی باند انتقال داده میشود و پس از جمع شدن قطعات ( بزرگ 10 تایی و کوچک 12 تایی ) به وسیله دسته کن به داخل گرمخانه منتقل و از انجا بروی نوار فلزی که دارای سرعتی برابر 15 متر در ساعت است عبور می کند که پس از یک ساعت قطعه ورودی که دارای دمایی حدود 650 درجه سانتی گراد بوده به 30 درجه سانتی گراد رسیده یعنی تنش زدایی گردیده که پس از خروج .

بازرسی و در صورت نا سالم بودن به قسمت ضایعات منتقل و در صورت سالم بودن به قسمت بسته بندی منتقل می گردد .

البته ضایعات هم پس از جمع اوری به داخل سیلو و از انجا دباره به کوره ذوب منتقل می گردد .

.

الف : مشجر رنگی 1 ) انواع شیشه جام غیر رنگی ب : ساده رنگی شیشه های اتومبیل غیر رنگی شیشه های تزئینی آیینه نشکن ظروف اشپزخانه معمولی رنگی 2 ) انواع شیشه های میان تهی شیشه های دارویی انواع شیشه بیرنگ رنگی ویال دستی بیرنگ 3 ) تار شیشه 4 ) پشم سنگ ( عایق حرارتی ) پوکه امپول 5 ) تیوب شیشه ای ویال لوازم ازمایشگاهی دوربین 6 ) شیشه خام عدسیهای نزدیک بین استیگمات 7 ) کریستال 8 ) شیشه های صنعتی شمای خط تولید ظروف شیشه ای: ضایعات برنامه تولید سالیانه : الف ) تعداد روز کاری در سال : از انجائیکه کوره ذوب نمی تواند خاموش بماند همیشه مگر در موقع تعمیرات ان ( جهت تعمیرات نیز بعد از مدت 5 سال ) در ان فعالیت صورت می گیرد بنابراین تعداد روز کاری جهت 5 سال به شرح زیر خواهد بود : تعداد روز کاری در 5 سال : روز 1852 = 365 × 5 تعداد روز توقف تعمیرات سرد : ( 4 ماه ) 120 روز تعداد روز توقف تعمیرات گرم و غیره : 105 روز جمع کل تعداد روز توقف : 225 = 120 + 105 تعداد روز کاری در 5 سال : 1600 = 225 – 1825 ب ) تعداد شیفت کاری در روز : 1 - تعداد سیفت کاری کوره ذوب : سه شیفت در روز است ( 24 ساعته ) چون کوره هیچ وقت نباید خاموش شود ولی در شیفت سوم بارگیری و شیشه مذاب خارج نمی شود و فقط کوره گرم و اماده جهت تولید برای شیفت بعدی می باشد .

2 – تعداد شیفت کاری پرس و گرمخانه و سایر قسمتها ( بسته بندی و اماده نمودن مواد اولیه ) دو شیفت ج ) ساعت کار در هر شیفت : 8 ساعت د ) میزان تولید سالیانه به قطعه در ظرفیت نهایی : میزان تولید بر اساس یک دستگاه 6 ایستگاهه و مقدار تولید ان در دقیقه 10 قطعه به شرح زیر می باشد تعداد قطعه در دو شیفت ( روز ) 9600 = 16 × 60 × 10 تعداد قطعه در سال 3072000 = 320 × 9600 اگر اینکه 12% قطعات ضایعات باشند بنابر این تعداد قطعه تولید شده در سال برابر است با تقریبا : 2700000 تعداد قطعه تولید شده در سال و ) میزان تولید سالیانه به وزن در ظرفیت نهایی : بنابر این میزان تولید سالیانه 5/1787 تن میباشد ( در ظرفیت نهایی ) م ) برنامه تولید : لیست ماشین الات و تجهیزات خط تولید و قیمت انها با احتساب هزینه حمل هزینه حمل کالای خریداری شده 150000000 است و هزینه های حقوق گمرکی و سود بازرگانی 1837500000 میباشد تبدیل دلار به ریال : 7350000000 = 7000 * 1050000 بنابراین: 10192500000 =855000000 + 7350000000 + 150000000 +1837500000 توضیحات ماشین الات خط تولید : 1 ) میکسر : میکسر یا مخلوط کن به منظور مخلوط نمودن مواد اولیه توزین شده بر اساس نسبت های اعلام شده می باشد و دارای الکترو موتوری به قدرت kwh 10 (14 اسب ) و با سرعت متوسط که به صورت ثابت و نیز دارای همزنی پروانه شکل است و این مخلوط کن دارای یک پاطیل به حجم حد اقل چهار متر مکعب ( به قطر 5/2 متر و ارتفاع 5/1 متر ) که در بالای ن شیر اب با فشار بالا که جهت رطوبت دادن مواد اولیه است تعبیه شده است .

2 ) بالا برنده جامی ( الواتور باکتی ): که به منظور انتقال مواد میکس شده از داخل میکسر به داخل سیلوی ذ خیره مواد (البته مواد به وسیله با لا برنده جامی به بالا منتقل و از انجا بروی نوار نقاله تخلیه و به وسیله نوار نقاله به داخل سیلو منتقل میگردد ) که این بالا برنده دارای سرعت زنجیر بین 25/1 تا 6/1 متر در ثانیه میباشد و نحوه عملکرد ان بدین طریق است که مواد بوسیله جامهای بالا برنده به بالا منتقل میگردد 0 نوع بالا برنده از نوع H250 است که دارای الکترو موتوری با قدرت : 1 اسب بخار (5/7 کیلو وات) میباشد 0 3 )نوار نقاله (لاستیکی ) که به منظور انتقال مواد اولیه الواتور باکتی به سیلوی ذخیره مواد و نیز انتقال ضایعات محصولات خروجی از گرمخانه بداخل پاطیل نگهداری ظروف میباشد لذ ا نقاله های مزبور دارای تسمه لاستیکی به عرض 40 سانتیمتربوده که بر روی رولیکهای خاص تکیه دارد و این رولیکها دارای یاتاقانهای بالبرینگی است و نیز یک دستگاه 4 متری جهت انتقال مواد توزین شده بداخل میکسر میباشد 0 نوع نوار نقاله های مورد نیاز : با طول 8 متر جهت انتقال ضایعات یکدستگاه و با طول 6 متر جهت انتقال مواد اولیه میکس شده بداخل سیلو ذخیره که هر دوی این نوار نقاله ها دارای عرض 40 سانتیمتر (تسمه لاستیکی )میباشد و نیز یک دستگاه نوار انتقال مواد اولیه توزین شده بداخل میکسر میباشد 0 نوع نوار نقاله های مورد نیاز: با طول 8 متر جهت انتقال ضایعات یک دستگاه و با طول 6 متر جهت انتقال مواد اولیه میکس شده بداخل سیلوی ذخیره که هر دو این نوار نقاله ها دارای عرض 40 سانتیمتر ( تسمه لاستیکی ) میباشد و نیز یک دستگاه نوار انتقال مواد اولیه توزین شده بداخل میکسر میباشد .

4 ) پرس اتوماتیک : نوع پرس pha6 تعداد ایستگاه : 6 قطر بیرونی میز گردان : 1470 میلیمتر ظرفیت روغن قسمت هیدرولیک : 350 لیتر فاصله بین قالبها : 580 میلیمتر جهت گردش میز : در جهت عقربه های ساعت قطر جایگاه ( شروع ) قالبها : 1160 میلیمتر یا بر عکس ( قابل تنظیم ) حد اکثر نیروی پرس : با فشار روغن 300 بار از 4 تا 10 تن و قابل تنظیم می باشد ابعاد ماشین : 4/3 * 2 * 6/1 تعداد تولید : 10 قطعه در دقیقه قطر 350 میلیمتر حد اکثر اندازه قالبها : مستطیلی ( راست گوشه ) ( 280 * 400 میلیمتر ) ابعاد تابلوی برق : 2 * 1 * 4/1 ابعاد قسمت هیدرولیک : 6/1 * 1 * 5/1 ارتفاع میز گردان : از کف 900 میلیمتر این دستگاه ( پرس ) هیدرولیک اتوماتیک بوده که به منظور فرم دادن ماده مذاب به شکل محصول مورد نظر میباشد و عملکرد ان بدین طرق است که پس از خروج ماده مذاب به اندازه دلخواه از راهگاه به داخل قالب امده و به وسیله پیستونی که به وسیله پمپ هیدرولیک عمل مینماید و به وسیله قالب شکل گرفته ( البته در حین چرخ زدن میز ) و پس از فرم گرفتن از قالب به وسیله جک هیدرولیک خارج و به روی باند انتقال منتقل میگردد و از انجا بداخل گرمخانه جهت تنش زدایی منتقل می گردد .

4) پرس اتوماتیک: نوع پرس: PHA6 تعداد ایستگاه: 6 - قطر بیرونی میز گردان: 1470 میلیمتر - ظرفیت روغن قسمت هیدرولیک: 350 لیتر - فاصله بین قالبها: 580 میلیمتر - جهت گردش میز: در جهت عقربه ساعت - قط جایگاه (شروع) قالب ها: 1160 میلیمتر - حداکثر نیروی پرس: با فشار روغن 300 بار از 4 تا 10 تن و قابل تنظیم می باشد.

- ابعاد ماشین: 4/3×2×6/1 - حداکثر عمق فروبردن با سرعت زیاد mm 300 در ثانیه قابل تنظیم می باشد.

- تعداد تولید: 10 قطعه در دقیقه - ابعاد تابلوی برق: 2×1×4/1 - ابعاد قسمت هیدرولیک: 6/1×1×5/1 ارتفاع میز گردان: از کف 600 میلیمتر این دستگاه (پرس) هیدرولیک اتوماتیک بوده که به منظور فرم دادن ماده مذاب به شکل محصول مورد نظر می باشد و عملکرد آن بدین طریق است که پس از خروج ماده مذاب به اندازه دلخواه از راه گاه به داخل قالب آمده و بوسیله پیستونی که بوسیله پمپ هیدرولیک عمل می نماید و بوسیله قالب شکل گرفته (البته در حین چرخ زدن میز) و پس از فرم گرفتن از قالب بوسیله چک هیدرولیک خارج و بروی باند انتقال منتقل می گردد و از آن جا به داخل گرمخانه جهت تنش زایی منقل می گردد.

سازندگان پرس و کوره و گرمخانه: آلمان: Bowman- fax 412-439-5880 ایتالیا: 1.amig: via a.meucci, 22/b-37036 tel – 04b/994069- fax 045/994711 2.

IMI: 20155 Milano- via Bartolini.9 fax (02)33003972 5) کوره ذوب: کوره مورد نظر کوره تاکی پیوسته می باشد که با ظرفیت 7 تن در روز می باشد و به اندازه شیشه (ماده مذاب) خردجی مواد اولیه به کوره تغذیه می شود به طوریکه سطح مذاب ثابت مانده و درجه حرارت نیز تغییر نمی نماید.

حداکثر طول این کوره 5 متر و عرض آن 5/2 متر می باشد و عمق مذاب حداکثر 50 سانتیمتر می باشد که این کوره دارای تجهیزات از قبیل وسائل کنترل، شارژ اتوماتیک و خوراک دهنده و پیش گرمکن و سیستم برش اتوماتیک و انتقال مواد مذاب بوده.

کوره ماده مذاب بوسیله دو دستگاه مشعل گازی که در انتها قرار دارد گرم و تغذیه کوره از کنار صورت می گیرد.

6) گرمخانه: که به منظور تنش زدایی محصول پس از فرم گرفتن ماده مذاب در داخل پرس (قالب پرس) بوسیله باند انتقال به گرمخانه (پس از دسته شدن) به داخل گرمخانه جهت تنش زدایی منتقل می گیردد که مدت زمان تنش زدایی یعنی زمان ورودی تا خروج کالا (محصول) از داخل گرمخانه یک ساعت به طول می انجامد.

طول گرمخانه 15 متر و عرض آن 5/2 متر می باشد که سرعت نوار فلزی داخل آن قابل تنظیم می باشد گرمخانه بوسیله مشعل گازی گرم نگاهداری می شود.

7) باسکول توزین: با ظرفیت 100 کیلوگرم جهت توزین مواد اولیه و سپس انتقال و سپس انتقال آن مواد بروی نوار نقاله جهت میکسر بوسیله فیدر.

8) سیلوها: که شامل دو سیلو (یکی 8 تنی جهت نگهداری مواد اولیه میکس شده برای حداقل یک روز تولید و یکی به صورت فیدر 2 تنی جهت تخلیه مواد اولیه پس از توزین) در داخل آن.

9) چرخ (گاری) حمل: که دو دستگاه چرخ (گاری) دستی به منظور حمل کارتن های محصولات به انبار محصول می باشد.

فهرست ماشین آلات، تجهیزات و تاسیسات عمومی و قیمت آن ها با احتساب هزینه حمل لیست پرسنل مورد نیاز در هر شیفت کل حقوق پرداختی سالیانه (جهت دو شیفت) و با احتساب 26% بابت ساعات اضافه کار (ایام تعطیل) 2632000000=2×1316000000 684320000=26%×2632000000 3316320000=684320000+2632000000 کل بیمه پرداختی سالیانه: 518880000=2×259440000 توضیحات پرسنل مورد نیاز: پرسنل مورد نیاز جهت هر شیفت تولید 17 نفر در نظر گرفته شده که به شرح زیر می باشد.

1- مدیر یا سرپرست کارخانه که در هر شیفت یک نفر فعالیت می نماید 2- کارگران تولیدی 10 نفر که عبارتند از: الف: دو نفر مسئول توزین و میکس نمودن مواد اولیه و نگهداری (یا بعبارت دیگر) مسئول انبار مواد اولیه می باشند.

ب: یک نفر مسئول نگهداری کوزه ذوب و تغذیه آن یعنی کنترل کننده قسمت ذوب می باشد.

ج: دونفر در قسمت پرس فعالیت می نمایند که یک نفر در کنار پرس و یک کنترل کننده پرس و باند انتقال و دسته کننده می باشد.

د: یک نفر مسئول کنترل گرمخانه و تخلیه کالا از آن در نظر گرفته شده است.

و: یک نفر کنترل و بازبینی کالا تخلیه شده از گرمخانه می باشد.

م: یک نفر مسئول بسته بندی کالا در کارتن می باشد.

ن: یک نفر کارگر مسئول حمل کارتن محصول به انبار محصولات می باشد.

ی: یک نفر بعنوان انباردار (انبار محصول) می باشد.

یک نفر بعنوان حسابدار (امور مالی) در نظر گرفته شده که نامبرده در یک شیفت فعالیست می نماید و جای شیفت دوم آن یک نفر بعنوان تکنسین یا اپراتور یا کنترل کننده کوره ذوب در شیفت غیر کاری می باشد.

(شیفت سوم) دو نفر به عنوان راننده (یک نفر راننده کامیون و یک نفر راننده وانت) که وانت نیز مسئول کارپردازی نیز می باشد.

دونفر بعنوان پرسنل خدمات (یک سرایدار و نگهبان) و یک نفر بعنوان مستخدم فعالیت می نماید.

یک نفر به عنوان تکنیسین که مسئول تعمیر و نگهداری ماشین آلات و تأسیسات کارخانه است.

محاسبه هزینه انواع انرژی: الف: برق مصرفی سالیانه 785600 و بر اساس هر کیلو وات ساعت 600 ریال می شود.

ریال60000/713/4=600×785600 ب: گاز مصرفی سالیانه 499200 متر مکعب و از قرار هر متر مکعب 300 ریال می شود.

ریال 60000/497/1=300×499200 ج: بنزین مصرفی سالیانه 6400 لیتر و از قرار هر لیتر 3000 ریال می شود(نرخ آزاد) ریال192000= 3000×6400 د: گازوییل مصرفی سالیانه 12000 لیتر از قرار هر لیتر 4 ریال 48000000=4×12000 جمع کل هزینه انواع انرژی (سالیانه) 20000/401/6 ریال توضیحات انرژی مورد نیاز الف: برق مورد نیاز: 1- میکسر با قدرت الکتروموتور kw/h10 و روزانه 5 ساعت فعالیت (چون در هر شیفت یکبار فعالیت می نماید و هر بار هم حداکثر 5/2 ساعت کار می کند) پس برق مصرفی مورد نیاز روزانه 50=10×5 برق مصرفی سالیانه 16000=320×50 2- کوره و پیش گرمکنها و مشعل ها حداکثر توان برق مورد نیاز آن 25 کیلووات در هر ساعت (از آنجائیکه کوره می بایست 24 ساعته روشن باشد) پس برق مصرفی روزانه 600=25×24 برق مصرفی سالیانه 192000=320×600 3- پرس و قطعات مربوطه: که توان برق مورد نیاز آن 15 کیلووات در ساعت و از آن حا که پرس دو شیفت یعنی 16 ساعت فعالیت می نماید بنابراین برق مصرفی روزانه 240=15×16 برق مصرفی سالیانه 76800=320×240 4- گرمخانه و جمع کن (دسته کن) که حداکثر توان و برق مورد نیاز آن 25 کیلووات در ساعت و 16 ساعت فعالیت می شود برق مصرفی روزانه 400=25×16.

برق مصرفی سالیانه 128000= 320×400 5- انتقال دهنده ها(نوار نقاله) که سه دستگاه می باشد و هر کدام حداکثر 5 کیلووات برق مصرفی داشته باشند بنابراین توان مصرفی برق 15=5×3 برق مصرفی روزانه 240=16×15 برق مصرفی سالیانه 76800=320×240 6- بالا برنده جامی و هواکشها جمعاً 5/17 کیلووات در ساعت پس برق مصرفی روزانه 280=16×5/17 برق مصرفی سالیانه 89600= 320×280 7- تاسیسات با توان حداکثر 5 کیلووات در ساعت پس برق مصرفی روزانه 120=24×5 برق مصرفی سالیانه 38400= 320×120 8- روشنایی سالن ها بر اساس 20 وات جهت هر متر مربع بنا براین 40000=20×2000 و بر اساس اینکه حداکثر روزانه 10 ساعت روشن باشند (بطور متوسط) پس برق مصرفی روزانه 400=10×40 برق مصرفی سالیانه 128000=320×400 9- روشنایی محوطه و بر اساس 10 وات جهت هر متر مربع پس 4=1000/4000 40= 10×4 برق مصرفی روزانه 400=10×40 برق مصرفی سالیانه 128000=320×400 بنا بر این توان برق مورد نیاز برابر است با: 5/192=40+40+5+5/17+15+25+15+25+10 و با توجه به اینکه همیشه میکسر و بالا برنده و نوار نقاله مربوط فعالیت نداشته و زمانیکه این ماشین آلات روشن هستند نیازی به برق روشنایی نمی باشد.

بنا براین حداکثر توان برق مورد نیاز بر اساس پیک بار و نیز توان در نظر بیشتری در نظر بگیریم حداکثر توان برق مورد نیاز 200 کیلووات در ساعت است.

و برق مصرفی سالیانه بر اساس اینکه روزانه 2455 کیلووات در ساعت باشد برابر است با: 785600=2455×320 ب: آب مورد نیاز آب مصرفی جهت پرسنل بر اساس هر نفر 200 لیتر روزانه برابر است با 6800=200×34 و آب مورد نیاز جهت مصرف رطوبت دادن مواد اولیه روزانه حداکثر 500 لیتر و آب مورد نیاز جهت فضای سبز بطور متوسط روزانه 8 متر مکعب پس روزانه 25 متر مکعب آب مورد نیاز است که با توجه به حفر چاه و محاسبه برق مصرفی هزینه ای جهت آب مورد نیاز نمی باشد.

ج: گاز مصرفی: گاز مورد نیاز جهت کوره ذوب و سیستم گرمایی سرویس ها می باشد چون سالن تولید با توجه بوجود کوره ذوب و حرارت ایجاد شده نیازی به سیستم گرمایی نیست و از آنجاییکه کوره ذوب دارای دو مشعل صنعتی می باشد و در 24 ساعت روشن می باشد و هر مشعل هم در ساعت 25 متر مکعب گاز مصرف می نماید و نیز مشعل گرمخانه در ساعت 15 متر مکعب در ساعت مصرف دارد بنا بر این 50=25×2 گاز مصرفی سالیانه 460800=320×1440 و گاز مورد نیاز جهت آب گرم سرویس ها و سیستم گرمایی آن بطور متوسط در ساعت 5 متر مکعب در نظر بگیریم بنابر این 120=5×24 سالیانه 38400=320×120 بنابر این بطور متوسط گاز مصرفی روزانه برابر است با 1560=120+1440 و گاز مصرفی سالیانه برابر است با متر مکعب 200/499= 320×1560 د:بنزین مصرفی: با توجه به نیاز یک دستگاه وانت دوتنی جهت تدارکات پرسنل و تامین لوازم کارخانه و بطور متوسط روزانه 20 لیتر بنزین مصرف نماید بنابراین سالیانه 6400 لیتر بنزین مصرف می گردد.

گازوییل مصرفی: یکدستگاه کامیون دو تنی پیش بینی شده برای طرح بطور متوسط حدود 5/37 لیتر گازوییل مصرف خورده نموده بنابراین مصرف سالیانه گازوییل معادل 12000 لیتر خواهد بود.

لیست مواد و قطعات داخلی مورد نیاز جهت تولید توضیحات مواد اولیه و قطعات مورد نیاز: درتولید شیشه ضایعات مجددا قابل استفاده است وبه کوره ذوب بر میگردند لکن در ذوب مواد اولیه سازنده شیشه به علت فعل و انفعالات و ایجاد گازهای نتیجه احتراق بین 17% تا 20% پرت حراراتی داریم یعمی اگر نیاز به 100 کیلو شیشه مذاب باشد به 120 کیلوگرم مواد اولیه نیاز است لذا با توجه به موضوع فوق و بر اساس ظرفیت طرح که 17870 تن در سال می باشد.

نیاز به 2140 تن مواد اولیه است و اگر مقدار 60 تن مواد اولیه نیز بر اثر ریزش و ضایعات احتمالی در نظر بگیریم حداکثر 2205 تن مواد اولیه به شرح زیر مورد نیاز است: 1) سیلیس 59% 2)آهک 11% 3) دولومیت 5/3% 4) سولفات سدیم 2% 5) کربنات سدیم 18% 6) نیترات سدیم 75/0% 7) سلینم 1/0% 8) اکسید کبالت 0025% 9) فلد سپات 5/3% 10) پراکسس 5/2% که مشخصات فیزیکی و شیمیایی مواد اولیه فوق در صفحه بعد قید گردیده است.

2- توضیحات قطعات (ظرف) بسته بندی: ظرف بسته بندی کارتن در نظر گرفته شده که به ابعاد 35×70×35 می باشد و بر اساس زیر می باشد.

الف: جهت بسته بندی هر 6 عدد کاسه و 6 عدد بشقاب و یک عدد دیس بصورت سرویس یک کارتن که 000/150 کارتن نیاز است.

ب: جهت بسته بندی 12 عدد شکلات خوری یکعدد کارتن مورد نیاز است پس نیاز به 35000 عدد کارتن می باشد.

د: جهت بسته بندی 25 عدد زیرسیگاری یکعدد کارتن مورد نیاز است پس 45000 کارتن لازم است.

توضیح این که جهت هر کارتن 250 گرم پوشال به منظور جلوگیری از شکستن در نظر گرفته شده است.

برآورد مساحت و هزینه ساختمانی و محوطه سازی مساحت زمین مورد نیاز: متر مربع 6000=3×2000 و بر اساس هر متر مربع 250000 ریال 15000000= 2500× 6000 الف: سالن تولید: سالن تولید مورد نیاز 675 متر مربع در نظر گرفته شده که شامل یک سالن 15×40 و 75 (یعنی 5/7×10) متر مربع انتهای سالن انبار مواد اولیه در نظر گرفته شده است و بر اساس اسنکه: 75 متر مربع جهت توزین مواد اولیه و میکس نمودن آن در داخل مخلوط کن است.