مقدمه: در اوایل دوران صنعت برق، سیستم های توزیع و تابلوهای فشار قوی و فشار ضعیف جزء نیروگاه بودند.
طراحی آنها، اگر بتوان چنین نامید، تقریبا در تمام موارد به صورت تعجیلی و کاربردی انجام می گرفت.
و امروزه با توجه به افزایش تقاضا و مصرف کننده هرکدام به صورت یک بخش جداگانه درآمده اند که با پیشرفت علم و تکنولوژی در تمام صنایع و بخش ها تابلوهای برق هم از این امر مستثناء نبوده اند.
با توجه به اینکه صنعت برق دنیا رو به الکترونیک نهاده است و تابلوهای مانند PLC جایگزین اغلب تابلوهای برق شده اند اما تابلوهای فشار قوی و فشار ضعیف با اندکی تغییرات نسبت به گذشته در حفاظت و ایمنی آنها، هنوز هم که مدت های زیادی از تولید برق در دنیا می گذرد در ورودی هر کارخانه بزرگ تولیدی، پوشاک، ریسندگی و بافندگی، صنایع داخلی و کشاورزی، مناطق مسکونی و شهرک ها … وجود دارد و بدلیل قدرت مورد استفاده کارخانه دیگر مراکز احتیاج به آن در ابتدا و انتهای خطوط تولید برق ضروری به نظر می رسد.
این طرح با توجه به افزایش روز افزون کارخانجات و مراکز صنعتی و شهرک ها و نیاز به تابلوهای فشار قوی و ضعیف تهیه شده است که امید است گامی در جهت کارآفرینی و خودکافیی ملت عزیزمان باشد.
فصل اول کلیات و سوابق شامل: 1-1)معرفی اجمالی پروژه 2-1)معرفی محصول 3-1)سوابق تولید 4-1)کاربرد و مصرف محصول 5-1)مشخصات فنی و نحوه بسته بندی محصول 6-1)بررسی نیاز جامعه و تحلیل عرضه و تقاضا 1-1-معرفی اجمالی پروژه: پروژه تولید تابلوهای برق فشار قوی و فشار ضیف با ظرفیت تولید سالانه 1500 پانل تولیدی در مساحتی به طول 4900 مترمربع بنا شده است که تعداد کارکنان ان 2 نفر در 2 نوبت کاری بوده و تعداد روز کاری آنها 270 روز در سال است.
تاسیسات عمومی آن: برق، اب، سوخت (گازوئیل و بنزین) بوده و در قسمت اطفاء حریق 13 عدد کپسول آتش نشانی وجود دارد.
تاسیسات و تجهیزات و همچنین مواد اولیه آن داخلی بوده و در داخل کشور عزیزمان «ایران» تهیه می شود و حدامکان سعی شده است از مصرف مواد خارجی بدلیل هزینه های اضافه (گمرک و..) استفاده نشود.
در کل معرفی اجمالی این پروژه را می توان به صورت جدول (1-1) درآورد.
جدول (1-1) معرفی اجمالی پروژه مشخصه طرح: ظرفیت تولید سالیانه: نام محصول ظرفیت تابلوهای برق 1500 فشارقوی و ضعیف (واحد پانل) دستگاهها و تجهیزات خط تولید: بخش داخلی: 100% بخش خارجی: 100% (و هزار دلار) شاخصهای عملیاتی: تعداد روزکاری: 70 روز تعداد نوبت کاری: 2 زمان هر نوبت کاری: 8 ساعت زمین و ساختمان مساحت زمین: 4900 مترمربع سطح زیر بنا: 1261 مترمربع سالن تولید: 510 مترمربع انبار: 401مترمربع تاسیسات و تعمیرگاه 75مترمربع اداری، رفاهی: 235 مترمربع فضای باز: 20 مترمربع درصد تامین مواد اولیه داخلی 100% خارجی 100% تعداد کارکنان: مدیریت: 1 نفر مهندس: 1 نفر تکنسین: 2 نفر کارگر ماهر: 12نفر کارگر ساده 23 نفر کل پرسنل: 52 نفر سرمایه گذاری دارائیهای ثابت: 3/3688 (ملیون ریال) سرمایه درگردش: 4/1798(ملیون ریال) کل سرمایه گذاری: 7/5486 (ملیون ریال) وام کوتاه مدت: 6/1118 (ملیون ریال) هزینه های تولید هزینه های ثابت 5/1993 (ملیون ریال) هزینه های متغیر: 22/8695 (ملیون ریال) کل هزینه های سالیانه: 72/10688 (ملیون ریال) تاسیسات عمومی: برق مصرفی سالیانه واحد (مگاوات ساعت) 285 آب مصرفی سالیانه واحد (مترمکعب) 2511 سوخت مصرفی سالیانه واحد: گاز طبیعی (هزار مترمکعب) 0/0 گازوئیل (مترمکعب) 8/10 بنزین (مترمکعب) 2/16 برج خنک کننده (مترمکعب/ساعت) 0/0 تصفیه شیمیایی آب (مترمکعب/ساعت) 0/0 دیگ بخار (تن/ ساعت) 0/0 هوای فشرده ندارد باسکول ندارد تصفیه پساب فاضلاب استانی اصفاء حریق تعداد 13 کپسول آتش نشانی شاخصهای اقتصادی طرح نرخ بازده مالی طرح 9/20% درصد ارزش افزوده برمبنای فروش 309% درصد سهم منابع داخلی 100% درصد تولید در نقطه سربه سر 8/59% سالهای برگشت سرمایه 5/4 سال سرمایه گذاری ثابت سرانه 9/54 درصد کارکنان تولید به کل کارکنان 1/73% نسبت سود به سرمایه نقدی 7/32% 2-1-معرفی محصول: تابلوهای برق مشتمل بر انواع زیر می باشد.
تابلوهای فشارقوی: که عمل حفاظت و قطع و وصل جریان و ولتاژهای زیاد در حدود 23 کیلووات به بالا را انجام می دهد.
تابلوهای برق فشار ضعیف: تابلوای برق فشار ضعیف دارای انواع: تابلوی برق توزیع: که عمل حفاظت و قطع و وصل و توزیع برق در شبکه های مصرف داخل کارخانه را انجام می دهد.
تابلوی فرمان: که هدف ایجاد یک سری تغییرات با یک فرمان و عملکرد با فرمان بعدی اپراتور می باشد.
تابلوی برق اضطراری: که در هنگام قطع برق کارخانه (سیستم شبکه) برق ژنراتور را به شبکه داخلی متصل نموده و برق شبکه سراسری را قطع می نماید و بالعکس.
و در آخر سر می توان گفت که این محصولات بسته به میزان تقاضا تغییر می کند و سیستم سفارشی است و اجناس به کار رفته متفات بوده و قیمت محصول توافقی بوده و با توجه به تقاضای مشتری می باشد.
در کل تابلوهای برق فشار قوی و ضعیف که محصول اصلی می باشد را می توان به صورت جدول (2-1) ارزیابی کرد.
جدول (2-1) معرفی محصول تولیدات واحد میزان تولید سالیانه قیمت تمام شده (هزار ریال) قیمت فروش (میلیون ریال) تابلوهای برق فشار قوی و ضعیف پانل 1500 4/6962 051/9 جمع کل 3-1-سوابق تولید: در مورد تاریخچه محصول به گونه ای است که نمی توان گفت که در یک زمان معلوم توسط یک شخص مشخص اختراع شده و تا امروز تکمیل شده و لذا نمی توان موضوع تاریخچه تابلو برق را به تاریخچه ای معین ربط داد.
تابلو برق که بیشتر برای راه اندازی و حفاظت و ایمنی کردن سیستم در برابر اضافه بار و اتصال کوتاه و..
مورد استفاده قرار می گیرد و در یک زمان مشخص بوجود نیامده و مورد مصرف صنعتی قرار گرفته شده و روز به روز از نظر کمی و کیفی مورد تکامل قرار رفته است.
در مورد سوابق تولید در کارخانه مذکور در طی سال متوالی آن می توان به دول (3-1) اشاره نمود.
رقم ارضاء نشده یا قابل سفارش در سراسر ایران معادل (72943) بدون احتساب ظرایب زیر که در افزایش سفارش دخیل اند: 1-نرخ استهلاک و ضایع شدن تابلوهای قبل 2-نرخ توسعه داخلی واحدهای صنعتی موجود 3-نرخ رشد و توسعه و ساخت وادهای عظیم صنعتی 4-نرخ رشد و توسعه ساخت واحدهای حفاظتی مثل بیمارستان، ساخدمان های اداری و واحدهای حمل و نقل … 4-1-کاربرد و مصرف محصول: تابلوای برق دارای انواع: تابلوهای فشار قوی و فشار ضعیف است که تابلوهای فشار قوی به دلیل کار در ولتاژهای بالا در (حدود 23 کیلو وات) در صنایع سنگین و بزرگ نظیر: پست های فشار قوی اداره برق- ذوب آهن- فولاد مبارکه و پالایشگاه و پرتروشمیی و کلیه صنایع که حاوی صنایع تهیه نیرو (نیروگاه) باشد مورد مصرف بوده است.
و تابلوای فشار ضعیف ان هم که بیشتر برای کنترل قسمتی از صنایع، ماشین الات یا تجهیزات می باشد در مواردی مانند: کنترل موتورهای قله بر سنگ بری- کنترلر تشک زن ها در نوشابه سازی- پست های برق در قبل از پمپ های آب-ماشین تراش- ماشین قالی بافی (فرش ماشینی) پالایشگاه-بیمارستانها- تولیدهای حساس و.
مورد مصرف بوده است.
اختلاف انواع تابلوهای فشار ضعیف فقط در عملکرد آنها می باشد.
5-1-مشخصات فنی و نحوه بسته بندی محصولک شکل ظاهری برحسب نوع سافرش با ابعاد متفاوت ساخته می شود.
اما وجه مشترک کلیه تابلوها در محفظه فلزی و لوازم و مواد اولیه مصرفی می باشد.
در یک دید کلی محصول به اجزاء زیر قابل تجزیه می باشد.
1-اسکلت فلزی و پانل کد A 2-لوام اندازه گیری کد B 3-لوازم جنبی کد C 4-لوازم تکمیلی کد D از طبقه بندی فوق و کد ماقبل در مواد اولیه تولید یا مونتاژ که در جدول پیوستی تحت عنوان برگ اطلاعات فاریند آورده شده می توان قطعات و اجزاء متشکله را رده بندی کرد لازم به یادآوری است که در برگ اطلاعات فرآیند محل تامینهای داخل کشور یا تولیدکننده های داخل و خارجی مقصود تامین اجناس از خارج از کشور می باشد و در مواردیکه نام واحد تولیدی مصرفی گردیده به علت کیفیت و شهرت تولید کننده و از نظر قیمت مناسب ترین قیمت را ارائه می نماید.
نحوه بسته بندی: محصول در ابعاد بزرگی که به نحوی بایستی از محل کارخانه به کارخانجات سفارش دهنده سراسر کشور فرستاده شوند چون از حساسیت ویژه ای برخورارند لذا بایستی تابلو برق آماده شده در محفظه ای، محافظ از ضربه و اسیب های حاصل از ناملایمات جدی بسته بندی گردد و ارسال شود.
بهترین بسته بندی و کم هزینه و مناسب، استفاده از چهارچوب های چوبی محکم در اطلاعات و پوشش های پلاستیک نایلونی ضخیم می باشد.
تامین چهارچوبهای چوبی را از طیق سفارشات به کارگاههای نجاری خارجی یا داخلی (محیط کارخانه) صورت می پذیرد.
6-1-بررسی نیاز جامعه و تحلل عرضه و تقاضا: از براورد چنین بدست می آید که میزان عرضه و تولید نسبت به میزان تقاضا تغییبر می نماید و سیستم سفارشی است: محصول بطریقی که بایستی با یک سری اطلاعات فنی اولیه که کارفرما در اختیار تولید کننده قرار می دهد طراحی گردیده و سپس تخمین مواد اولیه و تعیین وسایل مورد نیاز صورت گرفته و نهایتا با توجه به سفارش تولید می گردد.
کشش بازار با توجه به نرخ رشد و توسعه واحدهای صنعتی و نیز استهلاک واحدهای موجود، متغیر می یابد.
بنابراین برای تعیین میزان عرضه تقریبی اولا میزان تولید سنوات گذشته و ثانیا شاخص رشد و توسعه دخیل اند.
در محاسبه شاخص یا نرخ رشد و توسعه جهت تابلوهای فشار ضعیف می توان از آمارهای زیر استفاده کرد.
1-نرخ تاسیس واحدهای صنعتی جدید 2-نرخ میزان ماشین الات خریداری شده 3-نرخ تولیدهای حساس 4-نرخ توسعه واحدهای صنعتی با توجه به افزایش ماشین آلات.
5-نرخ میزان استهلاک و حوادث و ضایعات تابلوهای تولید شده در قبل در محاسبه عرضه و تقاضای تقریبی در برداشت اطلاعات فرایند میزان تولید سالانه بطور متوسط برای هر تولید کننده که دارای کارگاه معتبر و فعال باشد معادل 1200 تابلوی فشار ضعیف و 35 تابلوی فشار قوی برآورد می گردد ه میزان سفارش سالانه جهت هر تولید کننده معتبر معادل 1640 تابلوی فشار ضعیف و 12 تابلوی فشار قوی بوده که میزان سفارش برآورد شده سالانه 1200 تابلوی فشار ضعیف و 121 تابلوی فشار قوی می باشد.
به عبارت دیگر تابلوهای فشار قوی سفارشی کاملا ساخته شده ولی در تولید تابلوی فشار ضعیف کل سفارشات برآورده نمی شود.
در جذب سفارشات جهت واحدهای تولیدی جدید در تابلوهای فشار قوی با کاربرد مواد و لزوم و تکنولوژی و تجهیزات مناسب و با کیفیت و تضمین عمر مفید بالاتر قابلیت جذب تقاضای بازار بیشتر می گردد.
برخی آمار و اطلاعات جهت تاسیس واحدهای صنعتی و محاسبه شاخص یا نرخ رشد و تاسیس واحد های صنعتی جدید در جدول (4-1) بررسی نیاز جامعه بطور متوسط در هر شهرستان 383 واحد دارای جواز تاسیس و 162 واحد شروع به بهره برداری در سال 75 نموده اند.
از باقیمانده واحدها تا به بهره برداری برسند بعنوان میزان سفارش استفاده می شود یعنی متوسط تعداد واحد صنعتی که نیاز به تابلو برق جهت 221=62-383 بهره برداری و راه اندازی دارند.
(در هر شهرستان معادل 24 شهرستان) متوسط تعداد کل واحدهایی در دست تاسیس واحد 5304= 24×221 جهت بهر برداری متوسط مایحتاج انواع تابلوهای برق فشار ضعیف به تفکیک برابرن با تابلوی توزیع: اعداد ورودی کارخانه و 1 عدد بخش تولید و مونتاژ، 1 عدد بخش اداری و انبار ها و محوطه تابلوی کنترل: 1 عدد (ماشین گلوگاهی) (تولید اصلی و یا ماشین آلات خود کنترل) تابلوی فرمان: 10 عدد (کاربرد در هر زیر سیستم یا ماشین یا تجهیزات) تابلوی اضطراری: 1 عدد (کنترل برق شبکه داخلی و سراسری) جمعا معادل 15 تابلو فشار ضعیف جهت هر واحد (در حداقل و فقط کاربرد صنعتی) فصل دوم: طراحی تولید شامل 1-2)فرایند تولید 2-2)نمودار فرایند تولید 3-2)مواد اولیه و منابع تهیه آن 4-2)ابزار و ماشین آلات و منابع تهیه آن 5-2)برنامه زمانبندی اجرای پروژه 6-2)ظرفیت تولید 7-2)استقرار ماشین آلات و جریان مواد 8-2)جایایی و محل اجرای طرح 9-2)پلان سالن تولید بررسی فرایند تولید شامل 3 بخش می باشد که هرکدام به طور جداگانه مورد بررس قرار گرفته است.
1-1-2-تشریح مراحل فرایند تولید: شامل 20 قسمت می باشد که هر کدام به طور جداگانه توضیح داده شده است.
1-طرح مقدماتی تابلو: این مرحله به 2 روش امکان پذیر است.
روش اول: آنکه نیاز کارخانه یا کارفرما را خواسته و نسبت به آن طراحی های لازم در داخل واحد طراحی انجام پذیرد.
روش دوم: آنکه طرح نهایی و آماده شده را به صورت طراحی شده قبلی دریافت کرده و جهت مرحل بعدی آماده گردد.
معایب: روش 1 هزینه ها را افزایش داده (هزینه حقوق، بیمه، ملزومات طراحی ..) اما روش 2 فاقد این هزینه ها می باشد.
روش 2 از نظر اجرایی دارای معایب زیادی نظیر: 1-عدم تفهیم درست طرح ارائه شده از کارفرما 2-عدم در نظر گرفتن فاکتورهای غیر ضروری در محصول واستاندارد ها 3-عدم درنظر گرفتن فاکتورهای اقتصادی جهت روش تولید 4-عدم در نظر گرفتن قابلیت ماشین الات موجود کارخانه 5-و نهایتا دخل و تصرف نظریه های سلیقه ای در محصول محاسن: در روش 1 هزینه ای بابت کارمزد طراحی در نظر گرفته شده در قیمت تمام شده محصول موثر و نهایتا در سود ویژه اثر مستقیم خواهد داشت و از طرفی مشکلات روش 2 که درفوق ذکر گردید نیز مرتفع خواهد شد.
در روش 2 کلیه مسئولیتهای عملکرد یا عدم عملکرد طرح برعهده کارفرما بوده و در صورت تصمیم بر هر تغییر بعدی که با توافق کارخانه باشد هزینه هاکاملا برعهده کارفرما می باشد.
انتخاب: با ارائه طرح کاملا کارشناسی و استخدام متخصصین مجرب روش 1پیشنهاد می گردد و مقرون به صرف تر می باشد.
2-تهیه نقشه شمای فنی: روش 1: تهیه نقشه توسط کامپیوتر صورت پذیرفته و با استخدام 1 اپراتور و آموزش وی سرعت کار چندین برابر سرعت کار در روش سنتی می باشد.
روش 2: تهیه نقشه به روش دستی و با استفاده از امکانات و لوازم طراحی مهندسی و نقشه کشی صورت گرفته و با استخدام چند مهندس یا کارشناس صورت می پذیرد.
انتخاب: بهترین روش تهیه به روش کامپیوتر است بدلائل زیر: 1-استخدام کارمند ساده و بدون نیاز به تخصص ویژه 2-پرداخت هزینه حقوق کمتر نسبت به کارشناس یا چند کارشناس 3-سرعت عمل بیشتر در کار با کامپیوتر نسبت به سنتی -دقت عمل و کاهش خطای عملکرد توسط کار با کامپیوتر 5-استفاده چند جانبه از کامپیوتر نسبت به لوازم طراحی و نقشه کشی 6-استهلاک کمتر قطعات و لوام و تجهیزات کامپیوتری نسبت به ملزومات طراحی مهندسی 3-تخمین و تعیین تجهیزات و لوازم: دراین مرحله یک روش و فقط برحسب مرحله قبل آنچه که طراحی شده است مشخصه های زیر تعیین می گردد در این مرحله با استفاده از جدول استاندارد که در دسترس می باشند صورت می پذیرد.
الف-با تعیین ابعاد تابلو و کاربرد آن میزان مصرف ورق، نبشی، میلگرد و جنس یا شماره ان تخمین زده شده و درصد ضایعات نیز محاسبه شده در هزینه ها ثبت می گردد.
ب-نوع و تعداد لوازم اندازه گیری با مشخصات کامل فنی مطابق با استاندارد تعین شده مشخص می گردد.
ج-میزان لوازم جانبی نظیر سیم، کابل، کابل شو، شین ها و… تعیین می گردد.
د-میزان و نوع لوازم تکمیلی نظیر: رنگ، قفل، لولا، نقدی ..
در صورت لزوم همراه با در نظر گرفتن شرایط ایمنی مشخص شده ه-میزان مصرف چوب، نایلون پلاستیکی و..
جهت بسته بندی در صورت نیاز تعیین می گردد.
4-تهیه اسکلت فلزی: در این مرحله بسته به ابعاد و اندازه کاربرد تابلو از مواد اولیه استفاده می گردد.
در تابلوهای بزرگ تهیه اسکلت فلزی با استفاده از نبشی و میلگرد و یا قوطی و پروفیل با یک سری عملیات نظیر: برش، خم، جوشکاری الکترود، حدیده کاری، پیچ و مهره و..
صورت می گیرد جهت این فرایند 2 روش موجود می باشد.
روش اول: خرید نبشی و میلگرد و قوطی و پروفیل و با استفاده از تولیدات دخلی ساخت و تهیه اسکلت فلزی روش دوم: خرید ورق و شمش و ساخت نبشی و میلگرد و قوطی و پروفیل و نهایتا انجام عملیات فوق بر روی آنها و تهیه اسکلت فلزی.
انتخاب: بدلیل آنکه امکانات تولید هریک از مایحتاج فوق الزاما خط تولید جداگانه را طلب نموده و از طرف دیگر جهت یک سیستم سفارشی مقرون به صرف نیست ماشین آلات و تجهیزات با این گستردگی عمل را فقط به خاطر یک سیستم سفارشی راه اندازی نمود چه بسا که از هر نمونه در سایزهای مختلف احتیاج باشد نظیر نبشی 6-3 و یا پروفیل در سایزهای مختلف، لذا روش 1 یعنی خریداری پیشنهاد می گردد.
5-ورق کشی در بعضی از مواد: در تهیه اسکلت فلزی گاهی قسمتهایی از آن بایستی با جوشکاری یا نصب ورقهای با اندازه مشخص محلی را برای نصبت یک سری تجهیزات بوجود آورد، در این مرحله ورقها بر روی قسمتهایی که از قبل تعیین شده اند بایستی نصب گردند که 3 روش در این زمینه قابل تصور است: روش 1: در این روش ابتدا ورقها در ابعاد بزرگ بریده شده و خم های لازم بعمل آمده سپس در روی محل مورد نظر جوشکاری الکترود یا پیچ مهره و یا جوش نقطه می گردند و سپس پس از نصب ورق با ابزارهای دستی مکانهایی که جهت لوازم اندازه گیری تعیین می شوند را سوراخ کرده و برش می دهند.
(نظیر دریل کاری، جوشکاری، برش با استیل.) روش 2: ورقها را به نحوی برش دهیم و خم کنیم که هنگامی که در کنار هم آنها را قرار داده و جوش دهیم (درز جوش یا نقطه) جای لوازم اندازه گیری تعیین شده، خالی گذاشته شود.
روش 3: ابتدا ورقها را با گیوتین برش داه و سپس توسط قالبهای سمبه و ماتریس و دستگاه پرس مکانهای مشخص شده لوازم را درآورده و آنگاه جهت خم مورد نیاز به قسمت خم برده شده و انگاه در روی محل موردنظر توسط جوش یا پیچ و مهره نصب گردد.
انتخاب: روش 1 مطرود زیرا دارای کیفیت لازم نبوده، زمان زیادی صرف کرده و استهلاک ابزارآلات بالا بوده و نیروی زیادی صرف کرده و همچنین انرژی زیادی تلف می گردد.
روش 2 مطرود: زیرا وقت زیادی صرف طراحی روشهای برش و نیز عملیات بر ش خواهد شد و همچنین با انجام بیشترین عملیات توسط دستگاه برش عملا ایجاد یک مکان گلوگاهی نموده که اصولا بایستی گلوگاهها از بین برده و توازن در خط برقرار نموده و از طرفی نیز هزینه های تعمیرات و استهلاک برجای خواهد گذاشت ضمنا کلیه شرایط فوق برای دستگاه یا دستگاههای جوش نیز صادق خواهد بود.
روش 3 قابل قبول: زیرا بار کاری بر ماشین ها سرشکن شده اگرچه هزینه خرید ماشین آلات افزایش می یابد اما سرعت عمل آنقدر افزایش می یابد تا تولیدات در حد ظرفیت طراحی شده کارخانه قرار گیرد نه کمتر و نه بیشتر و جهت تنظیم سرعت می توان با افزایش یا کاهش تعداد دستگاههای پرس جهت قالب های مختلف سبمه و ماتریس این تعادل و توازن را برقرار نمود و از طرف دیگر کیفیت و دقت عملکرد در این روش بیشتر از 2 روش گذشته بوده و همچنین از تحمیل هزینه های بیش از حد تعمیرات و استهلاک جلوگیری می نماید.
ماشین الات مودرنیاز در این روش عبارتد از: گیوتین جهت برش، خم هیدرولیک و یا خم پنوماتیک و خم دستی ، پرس ضربه ای، پرس دستی، دریل ستونی جهت سوراخهای قطر 24-16 میلیمتر و نقطه جوش و دستگاه جوش الکترود جهت جوشکاری و اتصال و دریل دستی جهت سوراخ محلهای پیچ و مهره در بعضی موارد.
6-جرم زدایی: در این مرحله بدلیل آنکه بایستی اسکلت ساخته شده رنگ شود ابتدا جهت آنکه رنگ بخوبی بر روی فلز نشته و ورقه نشود و یا عوامل زنگ زدگی یا چربی و هرگونه جرم باعث تاثید سوء بر کیفیت و رنگ اسکلت نگردد عمل جرم زدایی صورت می پذیرد که به 2 روش قابل اجرا است.
روش 1: در این روش با استفاده از ورقهای سمباده یا دستگاه پوست زنی بروی سطحهای صاف و یا چهارچوبهای کوچک، جرم زدایی صورت می گیرد.
روش 2: در این روش اسکلت تهیه شده را در کوره حرارت می دهند البته با درجه حرارتهای پایین این عمل را جهت سوزاندن زنگ و جرم و رطوبت، انجام می دهند.
انتخاب: روش اول جهت چهارچوبهای کوچک فلزی و یا در مواردی که میزان انجام کار بسیار کم بوده و به 2 دلیل استفاده از کوره مقرون به صرفه نیست.
1-زمان زیادی جهت جرم زدایی در کوره نسبت به سمباده زنی صرف می گردد.
2-انرژی زیادی جهت کار یا سطح کوچک به هدر می رود.
روش دوم جهت کارهایی که از تعداد زیادی برخوردارند و این بار جرم زدایی توسط سمباده زنی زمان زیادی را همراه با هزینه های تعمیرات و استهلاک تحمیل می نماید به همین جهت هر دو روش توصیه می گردند و تنها با هزینه اندک جهت تامین بتعدادی ورقه سمباده و یک دستگاه ماشین پوست زنی و استفاده با برنامه ریزی زمانی از کوره رنگ بدون هزینه مجدد جهت تامین کوره به این عمل پرداخت.
از طرفی پس از آنکه قطعات در کوره پخت جرم زدایی گردیدند بایستی حتما سمباده زنی شوند.
7-رنگ پاشی: عملیات رنگ زنی به 3 روش قابل اجرا می باشد: روش 1: استفاده از وان رنگی بصورتی که کلیه اقلام در درون حوضچه ای فرو رفته و بطور یکجا رنگ شده و توسط چنگک های هدایت می شوند این در حالیست که غلظت رنگ بایستی تحت کنترل در حوضچه ها باشد.
روش 2: حمام رنگ روشی دیگر از رنگ زدن می باشد که توسط گیره هایی بروی نقاله در داخل محفظه که دوشهای رنگ پاشی قرار دارد هدایت شده و رنگ پاشی شده و بیرون می ایند.
روش 3: اسپری دستی که توسط کمپرسورهای باز و به روش دستی رنگ به صورت اسپری و قابل کنترل توسط اپراتور بر مکانهای موردنظر اسپری می شود.
انتخاب: روش اول هزینه مصرف رنگ زیاد بوده ولی از کیفیت نسبتا خوبی برحسب انیکه کلیه مکانهای نفوذپذیر رنگ می شود برخوردار است و در روش دوم، از هزینه ماشین الات و تجهیزات نستبا زیادی برخوردار بوده لیکن به جهت اتوماسیون و کاهش نیروی انسانی و کاهش اتلاف رنگ و انرژی مناسب بوده و در آخر روش سوم بدلیل سادگی فرایند و قابلیت تنظیم سرعت انجام کار و کیفیت موردنظر نسبت به نو سفارش مناسب می باشد و به راحتی می توان ابعاد مختلف رارنگ پاشی نمود.
بنابراین روش منتخب ترکیبی از روش 2و3 بصورت زیر می باشد.
بطوریکه محصول توسط قلابهای جرثقیلی قابل هدایت و حرکت توسط روش 3 رنگ پاشی گردند و توسط همان نقاله ها یا قلابها به کوره ها هدایت شوند.
8-پخت رنگ در کوره: پس از رنگ پاشی بایستی رنگ در کوره پخته شود تا خواص موردنظر را کسب نماید.
پخت کوره ها صورت می پذیرد.
کوره ها را می توان دسته بندی از هر جهت شامل انواع می باشند نظیر: نوع مصرف انرژی برقی، سوختی (گاز ..) ابعاد و اندازه کوچک و بزرگ و متوسط، حجیم، مسطح … میزان حرارت دهی جهت ذوب یا پخت و حرارت های متفاوت ثابت و متحرک ثابت محفظه ای و متحرک حین حرکت نقاله حرارت دهی می گردد.
انتخاب: بهترین کوره و روش پخت رنگ کوره با مشخصات زیر می باشد.
1-تونلی بوده و دارای نوار نقاله (متحرک) گازی 2-حدود 180 حرارت دهی نماید.
3-ابعاد دهانه تونل حالتی باشد که سلولهای پانل و یا اسکلت فلزی به ابعا استاندارد شده حداکثر 2/1 متر عرض و 100 سانتی متر ارتفاع دهانه.
9-مونتاژ لوازم و نصب روی اسکلت: پس از رنگ و پخت رنگ لازم است مقره ها یا حفاظها جهت جلوگیری از اتصال به بدنه و سپس عملیات مونتاژ به ترتیب، لوازم بزرگتر بعد کوچکترها نظیر کنتاکتورها، دژنکتورها و سکسیونرها و لوازم اندازه گیری کوچک نظیر ولت متر، آمپرمتر، فیوزها و کلیدها نصب می گردد و بهترین روش جهت تابلوهای برق بزرگ در حالت ایستاده تابلو مونتاژ می باشد و لوازم و ابزارآلات حین مونتاژعبارتند از (انبردست و پیچ گوشتی و آچار بکس یا تخت 10-تهیه شین ها و نصب آنها و نصب ترمینالها: شین ها به 2 روش قابل تهیه می شوند: روش اول: خریداری بصورت آماده روش دوم: تولید توسط دستگاه شمش خم کن کار شین ها: در حقیقت تسمه های مسی هستند که روی آنها سوراخهایی ایجاد شده و کابلها به این سوراخها اتصال داده می شوند.
انتخاب: روش 2، زیرا در اندازه های موردنظر قابلیت تولید داشته و نیز وقت زیادی تا سفارش واخذ کالا یا قطعه موردنظر صرف نمی شود و از طرف دیگر قیمت تمام شده محصول کمتر بدست خواهد آمد گرچه تهیه دستگاه خم کن هزینه خرید ماشین آلات را افزایش می دهد.
پس از نصب شین ها بایستی ترمینال ها را که جهت اتصال سیمها طراحی و نصب می گردند به مکانهای تعیین شده پیچ و مهره نمود.
11-سیم کشی و کابل کشی: پس از پایان مرحله مونتاژ لوازم اندازه گیری بایستی عملیات ترتیبی زیر جهت مونتاژ لوازم جنبی اجرا گردد.
(ضمنا قبلا شین ها و ترمینالها نصب گردیده اند).
الف-کابل موردنظر (سیم یا کابل) به طور و اندازه مشخص بریده شده وسپس ب-سرکابل ها را با شماره مخصوص و برچسب، شماره زنی کرده و سپس ج-عملیات کابل شوزنی صورت می گیرد و آنگاه د-کابلها و سیم های آماده شده به پشت تابلو سیم کشی به زیر تابلو صورت می گیرد.
وسایل و ماشین آلات موردنظر در این مرحله پرس کابلشو، هویه لحیم کاری، انبردست، سیم چین و پیچ گوشتی 12-تهیه پانل حفاظ: پس از تهیه اسکلت فلزی و با توجه به مرحله سوم (تخمین و تعین لوازم و مواد) بایستی محفظه ای چنان تعبیه شود که اسکلت فلزی با کلیه لوازمات مونتاژ شده به روی آن درون پانل بروی ستونها یا شاستی های پانل یا محفظه نصب گردد.
فرایند تولید آن شبیه به فرایند تولید اسکلت فلزی یا مرحله چهار می باشد.
پس از تهیه پانل عملیات جرم زدایی عینا نظیر جرم زدایی، اسکلت انجام می گیرد.
ساخت پانل و ساخت اسکل یا شاسی و ورق کشی شامل عملیات های برش، خم، جوش الکترود و جوش نقطه سوراخکاری و حدیده کاری صورت می پذیرد.
13-رنگ پاشی پانل: این مرحله نیز عینا شبیه به مرحله هفتم (رنگ پاشی اسکلت فلزی) با هما روش و ماشین آلات و تجهیزات صورت پذیر است.
14-پخت رنگ: در این مرحله نیز پانل نظیر اسکلت فلزی از کوره جهت پخت رنگ استفاده کوره (با همان تجهیزات و مشخصات کوره) 15-نصب اسکلت مونتاژ شده در پانل: در این مرحله اسکلت وونتاژ شده توسط جرثقیل در درون پانل قرار داده شده و توسط عملیات سوراخ کاری توسط دریل دستی اسکلت فلزی به شاسی پانل پیچ و مهره می شود.
ماشین الات و تجهیزات موردنیاز: دریل دستی، جرثقیل سقفی، آجار بکس و تخت و متد.
16-لولازنی و قتل زنی درب پانل: پس ازآنکه اسکلت مونتاژ شده در پانل مونتاژ شد، درب پانل بایستی لولا شده وقفل زنی گردد.
جهت لولا زنی 2 روش موجود می باشد.
روش اول: هنگام ساخت پانل رو برگه لولا به پانل و درب پانل جوشکاری شده و بعد از مرحله 15 توسط میله لولا، برگه های لولاها را متصل نمود.
روش دوم: در مرحله 16 برگه های لولا توسط دریل ستونی سوراخ و پیچ و مهره شده و بعد توسط میله لولا، اتصال داده شوند.
انتخاب 1: هر 2 روش امکان پذیر بوده و تغییر محسوسی در عملیات ساخت و تولید نخواهند داشت اما به جهت آنکه عملیات جوشکاری از زمان کمتری نسبت به سوراخ کاری و پیچ و مهره کردن لولاها برخوردار است لذا روش 1 انتخاب می گردد.
پس از نصب لولا و درب بر روی پانل قفل تابلویی بر محل مشخصی که در مرحله 12 طراحی و سوراخکاری شده بود فقط مونتاژ شده و عیب پایی و راه اندازی می گردد.
17-نصب شیشه و توری حفاظ: در بعضی از پانلهای طراحی شده جهت نمایش بعضی از شاخصها قسمتی از درب را شیشه گذاری می کنند.
بصورتی که نمایشگرها پشت شیشه (قابل رویت) واقع شوند.
در مرحله اول تا سوم این مسائل نظیر طراحی و تخمین لوازم و اندازه ها در نظر گرفته شده و در این قسمت در صورتی که شیشه باشد ابتدا نوار لاستیکی در اطراف شیشه کشیده شده و سپس در محل موردنظر قرار داده می شود.
آنگاه نوار لاستیکی حاوی شیار باریکی بوده که توسط مغزی لاستیکی که در آن شیار قرار داده می شود و کمی عریضتر شده و باعث نگهداری و قرار گرفتن شیشه در جای خود می شود.
این روش نصب شیشه بهترین روش جهت نصب شیشه می باشد.
جهت نصب توری حفاظ هم 2 روش موجود می باشد.
روش 1: نصب و جوشکاری توریی فلزی در مرحله 12 که در این مرحله فقط جوشکاری الکترود توری حفاظ نصب می گردد.
روش : پس از رنگ و پخت یا مرحله بعدی یعنی نصب درب پانل می توان توسط عملیات سوراخکاری به روش دریل ستونی توری حفاظ را پیچ نمود.
انتخاب: در صورتیکه توری حفاظ از ضخامت قابل توجه برخوردار باشد روش 1 پیشنهاد می گردد و در صورتیکه توری حفاظ از جنس توری نازکی باشد روش 2 پیشنهاد می گردد.
18-تهیه چارچوب های چوبی: چهارچوب های چوبی به اندازه پانل تولید شده ساخته شده و پانل یا محصول تولید شده درون آن جای داده می شود.
به 2 روش می توان ان را تامین نمود.
روش 1: ساخت چهارچوب داخل کارخانه روش 2: سفارش ساخت چهارچوب به کارگاههای بخاری سطح شهر یا منطقه انتخاب: روش 2 زیرا در تمام تولیدات امکان بسته بندی وجود ندارد و فقط در مورادی از آن استفاده می شود که محصول سفارش از شهرستان بوده و جهت حمل تابلو یا ارسال یا صادر آن بایستی حتما از ضرب گیرها یا بسته بندی استفاده گردد و تولید داخلی چهارجوب چوبی مستلزم طراحی و راه اندازی کارگاه بخاری داخلی و صرف هزینه زیادی می گردد که مقرون به صرفه نیست.
19-نصب بند و بست ها یا ضربه گیر جهت جلوگیری از لرزش و لغزش: در بعضی از موارد در هنگام بسته بندی جهت جلوگیری از لرزش یا حرکت در چهارچوب چوبی قید و بست هایی تعبیه می شود که در محل های موردنظر قرار می دهند.
20-بسته بندی در چهارچوب و پوشش پلاستیک نایلونی: در این مرحله توسط جرثقیل این پانل را درون چهارجوبی قرار داده و بست بندی نهایی صورت گرفته روکش پلاستیکی روی آن کشیده شده و بسته بندی به این ترتیب تکمیل می گردد.
2-1-2-بررسی ایستگاههای کنترل کیفیت: ایستگاه های کنترل کیفیت در این خط تولید هزینه زیادی را نسبت به دقت نه چندان مهم بخش فلزکاری و رنگ و تکمیل تحمیل می نماید.
بنابراین برای بوجود آوردن یک نظام کیفیتی بایستی ابتدا 1-کیفیت طرح را در بخش طرح و تحقیقات تضمین نمود.
2-کیفیت تطابق را در بخش تولید تضمین نمود.
3-کیفیت محصول را در بخش کنترل کیفیت که تست نهایی صورت می پذیرد تضمین نمود.
برای قسمت اول در بخش طراحی و نقشه کشی پس از اتمام نقشه و رسم شمای آن یک بازرسی توسط متخصص مربوطه صورت گرفته و تا تضمین تمام استانداردها و حدود و صور تعیین شده و نیز یافتن طرح بهینه از نظر 1- مکانیابی صحیح قطعات مونتاژی 2- استفاده اقتصادی از لوازم و مواد اولیه 3-تضمین پاسخگویی صحیح به خواسته های کارفرما در طرح می پردازد.