دانلود طرح (پروژه کارآفرینی) طرح تولیدی چراغ های اضطراری

ردیف موضوعات ردیف موضوعات 1-1- تعریف: چراغ اضطراری 8-1- زمین و ساختمان ها: محصولات جنبی:- مساحت زمین: 2000 متر مربع ظرفیت تولید: 20000 دستگاه سطح زیر بنا: سالن تولید:220 متر مربع انبارها: 150 متر مربع 2-1- فرآیند تولید: ترانس پیچی 9-1- قیمت تمام شده مونتاژ برد مدار چاپی کل هزینه های ثابت تولید:3000000000 تومان قلعکاری اتوماتیک کل هزینه ها ی متغیر تولید:6000000 تومان تست و تعمیر و بسته بندی قیمت‌تمام شده واحد‌هر یک از محصولات: 45000 تومان 3-1- شرایط عملیاتی: 10-1- قیمت عمده فروشی ماه اول: 50000 تومان تعداد روزکاری: 270 تعدادشیفت: یک ساعت فعال روزانه: 7 ساعت و 20 دقیقه 4-1- درصد تامین مواد اولیه: 11-1- شاخص های اقتصادی سرانه سالانه:480000 تومان داخلی: 78% سود ویژه ظرفیت نهایی: 10000 تومان خارجی:22% ارزش افزوده: 20% ارزش کل نقطه سر به سر تولید: 53% ظرفیت اسمی سهم منابع داخلی: 82% دوره برگشت سرمایه:2/2 سال سرمایه گذاری سرانه: 5-1- تعدا کارکنان: 29 این گزارش در تاریخ 19/8/1385 تهیه و در تاریخ 9/9/1385 به تصویب هسته بررسی طرحها رسیده است.

مدیریت یا مهندس: 3 نفر پرسنل تولیدی:3 نفر تکنسین، 15 نفر کارگر کل پرسنل واحد: 29 نفر 6-1- تاسیسات زیر بنایی توان برق: 40 کیلووات مقدار آب مصرفی روزانه: 9 متر مکعب سوخت مصرفی روزانه: 250 لیتر 7-1- دستگاه ها و تجهزات خط تولید: بخش تامین داخلی: 18/5995409 هزارریال فصل دوم کلیات 1-2- معرفی چراغ های اضطراری 1-1-2-تعریف چراغ اضطراری مورد نظر در این طرح عبارت از دستگاهی است که انرژی الکتریکی را در درون یک باطری قابل شارژ ذخیره نموده و در هنگام قطع برق بصورت خود کار تعدادی چراغ را با ولتاژ مستقیم باطری روشن نماید.

پتانسیل ولتاژ dc تعداد و نوع چراغ ها،مدت زمانی که امکان تامین روشنایی وجود دارد می تواند بسته به نوع و میزان مصرف متغییر باشد لیکن به عنوان یک محصول خانگی و با توجه به زمان معین و معمول قطع برق در کشور و امکان دستیابی به نوع باطری مدل حاضر انتخاب شده که ولتاژ باطری آن 12 ولت که توسط باطری سرب اسیدی مورد استفاده در خودرو سواری تامین می شود.

سه عدد چراغ سیار رفلکتوری 20 وات به عنوان تامین کننده روشنایی در نظر گرفته شده است.

در این نوع از چراغ اضطراری دو نوع لانپ مورد استفاده قرار می گیرد یکی لامپ های فلورسنت با بالاست خاص الکترونیکی و دیگری چراغ های رفلکتوری خودرو.

لامپ‌های فلورسنت با توجه به حجم و سنگینی بیشتر مصارف ثالث دارند و به دیوار کوبیده می شوند لیکن چراغ های رفلکتوری با توجه به وزن و حجم کم امکان سیار بدون دارند لیکن از نظر میزان نور وراندمان لامپ های فلورسنت ترجیح دارند.

2-1-2- مشخصات فنی -ولتاژ تغذیه: برق شهر10% 220 ولت متناوب با فرکانس 50 هرتز.

- ولتاژ خروجی: پتانسیل باطری- 12 ولت مستقیم.

- باطری: نوع سرب اسیدی- ظرفیت 40 یا 16 آمپر ساعت.

- خروجی: سه عدد چراغ سیار رفلکتوری 20 وات قابل قطع و وصل با کلید و یک عدد پریز خروجی جهت استفاده های اختیاری -امکانات: سیستم دارای نشان دهنده هایی به منظورهای زیر می باشد.

الف- نشان دادن اتصال برق شهر به دستگاه ب- نشان دادن خراب بودن باطری و یا نیاز به آب باطری ج- نشان دادن وضعیت شارژ کامل د- نشان دادن این که قطب های باطری جابجا به دستگاه متصل شده اند.

3-1-2- طبقه بندی و چگونگی بسته بندی هر چند با تعریف کاربری دستگاه تنوع خواهیم داشت.

به طور مثال چراغ های اضطراری کوچک دستی که تشکیل شده از باطری قابل شارژ کوچک خشک، لامپ فلورسنت کوچک و یا لامپ فیلمانی چراغ قوه که خود به عنوان چراغ قوه نیز کاربرد دارند.

در خط تولید پیش بینی شده در طرح حاضر تنها یک مدل که مشخصات آن نیز ذکر شده تولید خواهد شد.

از نظر بسته بندی هر دستگاه داخل یک پاکت پلاستیکی گذاشته شده و داخل یک کارتن قرار می گیرد و سپس منگنه می شود.

4-1-2- تعرفه گمرکی این محصول 22/58 ب-2 می باشد.

5-2-1-استاندارد از نظر استاندارد محصول استاندارد ملی شماره 1- 1562 تحت عنوان مقررات ایمنی عمومی وسایل خانگی برق و دستگاه های مشابه لازم است رعایت گردد.

2-2- چگونگی بکارگیری و کالاهای جانشینی بررسی چگونگی بکار گیری و مقایسه کالا های قابل جانشینی می پردازیم.

1-2-2- محصول محصول مورد نظر به عنوان یک کالای نهایی که در منزل، مطب ها ،شرکت های کوچک مورد مصرف دارد شناخته شده و محصولی مصرفی است.

2-2-2-جایگزینی از نظر جایگزینی سه نوع قیمت محصول قابل بحث می باشد: الف- چراغ های سوخت فسیلی یا شیمیایی مانند شمع، چراغ های روشنایی نفتی، چراغ‌های‌روشنایی‌گازسوز‌(مایع)‌که‌مزایای‌چراغ‌اضطراری‌برای‌این نوع چراغ ها عبارتند از: - روشن شدن خودکار همزمان با قطع برق.

- تمیز بودن و عدم تولید گازهای خطرناک.

- بی خطر بودن از نظر آتش سوزی.

- نیاز کمتر به کالاهای نگهداری.

تنها امتیاز این نوع چراغ ها بر چراغ اضطراری قیمت ارزانتر آن هاست که باعث کاهش بازار آن می گردد.

در مقایسه با چراغ های روشنایی گاز شهری مزایای زیر نیز به چراغ – اضطراری اضافه می شود: - امکان‌جابجایی‌آسان چراغ‌های‌اضطراری با توجه به عدم امکان‌جابجایی‌چراغ های گاز شهری - خطر پخش گاز در هوا وجود ندارد.

-گران بودن هزینه لوله کشی چراغ و نصب و هزینه نگهداری چراغ گازی که باعث اقتصادی تر شدن چراغ اضطراری می شود.

-کافی بودن نور جهت مطالعه نسبت به چراغ گاز شهری.

ب- مقایسه با انیورترها: انیورترها از آنجا که ولتاژ خروجی متناوب فراهم می کنند امکان راه اندازی وسایل دیگر‌برقی را که با استفاده از برق شهر روشن می شوند ، دارند لذا این یک مزیت است.

در مقابل قیمت گران آن باعث می شود که چراغ های اضطراری مورد بحث دارای بازار بیشتر باشند.

ج- چراغ اضطراری نسبت به موتور ژنراتورهای بنزینی دارای مزایای زیر است: - قیمت ارزان تر است - نگهداری ساده تر می باشد - دارای سر و صداو آلودگی محیط نیست - فورا با قطع برق و به طور خودکار روشنایی می دهد - نیاز به نگهداری کمتر دارد - نیاز به محل خاص جهت نصب ندارد موتور بنزینی در عوض یک امتیاز شاخص دارد و آن امکان راه اندازی سایر وسایل برقی می باشد.

در نتیجه برای اقشار متوسط جامعه به منظور داشتن روشنایی در زمان های مختلف قطع برق بهترین وسیله می باشد تا جایگزین روشنایی منطقه مسکونی با همان کیفیت اولیه روشنایی است 3-2-امکان فروش وضع بازار تولید این محصول عمدتا توسط واحد های کوچک تولیدی بدون پروانه در داخل صورت می گیرد که موجب ایجاد مشاغل کاذب می باشد و تنها یک واحد تولیدی در کرمان در این زمینه دارای مجوز تولید می باشد که متاسفانه تبلیغ چندانی در این باره صورت نگرفته است نظر به ارزش افزوده بالای تولید این محصول نوع خارجی آن امکان رقابت با محصول داخلی را ندارد و این یک مزیت بسیار عالی برای مهندسان داخلی کشور است این محصول به عنوان محصول لوکس شناخته نمی شود لذا در صورت افزایش مصرف روشنایی اضطراری جایگزین سیستم های دیگر خواهد بود که مزایای آن در بخش 2-2 بر شمرده شد.

بااجرای تبلیغات مناسب و معرفی مزایای آن میزان مصرف بیشتر خواهد شد.

قیمت فروش در بازار آزاد از 400 هزار ریال الی 650 هزار ریال بوده که در مورد سازنده های مختلف متغییر است.

فصل سوم بررسی های فنی 1-3- بررسی روشهای تولید به طور‌کلی‌ساخت‌چراغ اضطراری‌که یک محصول الکترونیکی‌است‌دارای فرآیند های ذیل است: 1-1-3-تولید جعبه و قطعات ورقی فلزی جهت تولید جعبه فارغ از نوع تولید که اتوماتیک باشد یا غیر آن نیاز به فرآیند های زیر می باشند: 1- برش‌ورق‌2- پانچ ورق‌3- خمکاری ورق‌4- جوشکاری‌ ورق‌5- خط رنگ و‌خشک کن با توجه به نیاز به امکانات زیاد و اینکه محصول الکترونیکی می باشد ودر سطح صنایع کوچک و در نتیجه ظرفیت پایین است پیش بینی نمودن خط جعبه سازی در طرح مقرون به صرفه نمی باشد.

در عین حال کارخانه هایی به منظور تولید جعبه در حال کار هستند که به صورت سفارشی جعبه تولید و تحویل می نمایند.

لذا این بخش از محصول در واحد های تولیدی دیگر ساخته و به صورت آماده خریداری می شود.

2-1-3- تولید ترانسفورماتور ترانسفورماتور از اجزایی تشکیل شده است که جهت تولید هر یک بررسی فرآیند ها صورت می گیرد: الف- قرقره پلاستیکی این قطعه که به عنوان قرقره سیم پیچ مورد استفاده است از نظر تولیدی تنهابه شیوه تزریق پلاستیک صورت می گیرد.

تزریق پلاستیک نیز در ماشین‌های تزریق پلاستیک انجام می شود که از نظر تکنولوژی تنها میزان اتوماسیون ماشین متفاوت می باشد.

هرچه محصول دقیق تر و ظریفتر باشد نیاز به کنترل فرآیند های ماشین به صورت خود کار و با پریودهای زمانی مشخص و انتقال مواد ومحصول به صورت اتوماتیک می باشد.

علی هذا با توجه به این که محصول موردنظر از دقت و ظرافت برخوردار نیست لذا در صورتیکه تولید آن مدنظر باشد از ماشین های تزریق داخلی معمولی می توان استفاده کرد.

نظر به این که‌تعداد‌مورد نیاز کم است و تولید کننده هایی در‌حال حاضر‌این قرقره ها را در اندازه های استاندارد تولید می کنند تهیه نمودن آن از واحد های تولیدی دیگر مقرون به صرفه می باشد.

ب- هستهE وI جهت تولید هسته E وI معمولا از دو نوع قالب و پرس استفاده می‌شود در روش مرسوم و متداول که جهت تولید بسیار انبوه به کار می رود از قالب های تنگستن کار باید بر روی ماشین های پرس سریع استفاده می گردد.

در ظرفیت های پایین تر از قالب هایی با جنس نرمتر از تنگستن کار باید و بر روی پرس های ضربه ای معمولی متداول است لیکن با توجه به ظرفیت خالی ماشین های پرس سریع داخل کشور و وجود قالب های مورد نیاز جهت هسته و این بخش از تولید به واحدهای موجود واگذار می شود.

به‌این‌صورت‌که ورق مورد نیاز خریداری شده در اختیار واحد تولید کننده قرار می گیرد.

ج- سیم پیچی سیم پیچی جهت ترانسفورماتور های تغذیه دارای چند حد اتوماسیون می‌باشد که پایین ترین سطح آن استفاده از ماشین های بوبین پیچ اونیورسال می باشد که امکان بوبین پیچی یک یا چند بوبین را به صورت همزمان دارد و به صورت پیچیدن با دست و یا با یک موتور معمولی که آن را به چرخش در می آورد عمل پیچش انجام می‌شود در این نوع ماشین ها گذاشتن لایه های عایق کاغذی به صورت دستی انجام می‌شود.

ماشین های ترانس پیچ مخصوص که قابل برنامه ریزی بوده اتوماتیک هستند و لایه های عایق را به صورت اتوماتیک بین مراحل سیم پیچی قرار می دهند و به صورت همزمان تعداد زیادی ترانس می پیچند.

این ماشین ها جهت ظرفیت های روزانه بالای 500 ترانس معمولا بکار می رود.

نظر به این که تولید ترانس روزانه حدود 80 عدد می‌باشد استفاده از ترانس پیچ نوع اول که ساخت داخل نیز هست پیشنهاد می شود.

د-جا زدن هسته عمل جا زدن هسته به سه طریق قابل انجام است د-جا زدن هسته عمل جا زدن هسته به سه طریق قابل انجام است روش اول یکی جا زدن با دست و بدون استفاده از ماشین می باشد که جهت ظرفیت های پایین مورد استفاده قرار می گیرد.

روش دوم استفاده ‌از‌ماشین‌ های هسته‌ جازن دستی ‌است که‌ یک ‌پله ‌به ‌استفاده ‌ماشین ‌نزدیک‌تر‌ می‌شود.

روش سوم استفاده از ماشین های هسته جازن اتوماتیک است مرتبه بالاتر ، نقل و انتقال مواد و محصول به روش اتوماتیک می باشد لیکن در طرح حاضر جا زدن هسته با توجه به ظرفیت پایین با دست انجام می شود.

هـ - زدن شارلاک در زدن شارلاک سه روش مرسوم است : روش اول روش غوطه وری است در این روش ترانس ها از گیره هایی آویزان شده در محلول شارلاک فرو برده می شوند و پس از مدتی که شارلاک به داخل سیم پیچ نفوذ کرد بیرون آورده بالای ظرف نگهداشته می شوند تا شارلاک های اضافی از آن ها جدا شود روش دوم روش دیگر روش قطره‌ای است که توسط نازل هایی در یک نگهدارنده شارلاک به صورت قطره قطره بر روی بدنه ترانس می ریزد.

روش سوم که موثر ترین روش است و برای ترانسفورماتور های کیفیت بالا استفاده می شود زدن شارلاک در خلاء می باشد در این سیستم ابتدا محیط ترانس ها خلاء شده و کلیه خلل وفرج ترانس از هوا تهی می گردد سپس شارلاک داخل محفظه رفته و تمام ترانس ها را فرا می گیرد.

در این نوع شارلاک زنی تلفات بیشتر کاهش یافته و از صدای زیاد جلوگیری می شود با توجه به این که کیفیت مورد نیاز ترانس بالا نیست و ظرفیت پایین است از ساده ترین و ارزان ترین روش یعنی غوطه وری استفاده می‌شود.

و- اتصال سیم های خروجی این کار سه بخش آماده سازی سیم ها ، لحیم کاری و چسب زنی نهایی را در بردارد.

بریدن سیم ها و لخت نمودن دو سر آن ها با استفاده از ماشین های خاص نیز امکان دارد با توجه به محدود بودن کار مورد نیاز این کار توسط ابزار های دستی و در یک ایستگاه انجام می شود ز- خشک کردن شارلاک و کوره های contentious خشک‌کردن‌لاک در کوره صورت می گیرد برای این منظور دو نوع کوره وجود دارد: روش اول یک کوره ممتد contentious که به صورت نقاله ترانس های شارلاک خورده روی آن قرار گرفته و در حین عبور از داخل کوره عمل خشک نمودن انجام می شود این روش جهت خط های با تولید زنجیره ای و انبوه به کار می رود.

روش دوم این روش که batch نامیده می شود تعدادی از ترانسفورماتور‌ها با توجه به گنجایش مناسب کوره در داخل آن قرار داده شده و در درجه حرارت مورد نظر و به مدت مورد نظر خشک کنی انجام می شود.

3-1-3- تولید برد مدار چاپی (دستگاهscreen printer) تولید برد مدار چاپی دارای فرآیندهای مختلفی است که عمدتاً شیمیایی بوده و در روش های دستی و اتوماتیک قدری متفاوت می باشد و مواد شیمیایی مورد نیاز نیز تفاوت دارند.

جهت تولید مدار چاپی در تولید انبوه استفاده از روش سیلک اسکرین متداول است.

فرآیند ها تشکیل شده از زدن لایهetching resistant که با استفاده از دستگاهscreen printer انجام می شود چند درجه اتوماسیون در این دستگاه وجود دارد انتقال برد خام توسط سیستم اتوماتیک به داخل دستگاه و خارج نمودن چاپ شده آن عمل پایین آمدن screen بر روی مدار چاپی و عمل مالیدن ماده مقاوم در مقابل خوردگی به صورت اتوماتیک که با توجه به ظرفیت تولید مورد نظر دستگاه دستی و یا هر یک از مراحل اتوماتیک آن خریداری می شود پس از عمل فوق و خشک شدن لایه مرحله etching می باشد که به دو روش غوطه وری و اسپری انجام می شود در ظرفیت های پایین روش غوطه وری مورد استفاده است و در ظرفیت های بالا روش اسپری ، در روش اسپری ماشین شامل کانوایر با سرعت خاص حرکت نموده و بردها را به مقابل نازل های پاشنده ماده خورنده می برد در آنجا به مدت زمان تعریف شده ماده خورنده‌مناسب به برد پاشیده می شودو باعث‌خوردگی بخش‌هایی از صفحه مسی‌می‌شود که باید خورده شوند.

مرحله بعدی شست و شوی ماده etching resistant(ماده مقام خوردگی) می باشد که این کار نیز شبیه مرحله فوق دارای اتوماسیون تولید است و توسط سود 10% انجام می شود سپس با آب شست و شوی نهایی صورت گرفته در فضای باز و یا توسط هوای گرم خشک می شود.

آخرین مرحله سوراخ کاری است که از روش های سوراخکاری با دریل های معمولی و استفاده از شابلون ، استفاده از دریل نوری، استفاده از ماشینCNC و استفاده از پرس مرسوم است که با توجه به ظرفیت تولید و کیفیت مورد نظر یکی از روش های فوق انتخاب می شود.

در طرح حاضر با توجه به اینکه ظرفیت پایین است سفارش آن به کارگاههای بیرون پیش بینی شده است 4-1-3- مونتاژ بردار الکترونیک مونتاژ برد الکترونیک مستلزم سه مرحله زیر است: الف: فرم دهی و قطع پایه قطعات با توجه به نوع تحویل قطعات الکترونیکی از نظر بسته بندی این امر به چند روش امکان پذیر است.

روش اول استفاده‌از ابزار‌دستی جهت قطع نمودن و فرم دهی پایه قطعات الکترونیک می باشد.

روش دوم از ابزار بادی جهت قطعاتی که به صورت فله ای تحویل می شوند استفاده می شود روش سوم ماشین اتوماتیک نوار های قطعات (رادیال و اکسیال ) را به عنوان ماده اولیه دریافت و پس از قطع و فرم دادن پایه تحویل می دهد.

نظر به تعداد کم قطعات روش دستی در طرح پیش بینی شده که در یک ایستگاه این امر صورت می گیرد.

ب- فرونهادن قطعات الکترونیکی در برد ( ( resistant در حال حاضر دو تقسیم بندی عمده جهت این امر وجود دارد یکی قطعه گذاری توسط دست و دیگری توسط ماشین.

در قطعه گذاری دستی دو روش وجود دارد که یکی استفاده از میزهای کامپیوتری جهت مونتاژ کار می باشد به این ترتیب در مورد تولیداتی که در بچ های کوچک صورت می گیرند به منظور جلوگیری از اشتباه در مونتاژ کاری از این میزها استفاده می‌شود.

در نوع ماشینی نوارهای قطعات به ماشین خوارنده شده و‌با برنامه کامپیوتری که به ماشین داده می شود عمل قطعه گذار ی صورت می گیرد.

روش ماشینی جهت تولید های انبوه مورد مصرف استو با توجه به توضیحی که در مورد روش دستی داده شده در ظرفیت طرح حاضر استفاده از روش دستی در یک میز معمولی پیش بینی شده است.

ج- قلعکاری پس از فرو نهادن قطعات در سوراخ های برد مدار چاپی لازم است که جهت ثابت شدن از پشت لحیم کاری شود کار لحیم به دو روش دستی و ماشینی انجام می شود در لحیم کاری دستی از هویه استفاده می شود که معمولا در موارد تولید انبوه از آن استفاده نمی شود.

در روش ماشینی از ماشین دیگ قلع استفاده می شود.

با توجه به تنوع این ماشین توجه به ظرفیت ،سرعت ، نوع و اندازه برد مدر چاپی مورد نیاز جهت قلع کاری در هر مورد نوع مناسب انتخاب می شود.

در این طرح یک نوع بسیار کوچک و با کیفیت کار خوب خارجی استفاده شده است که جهت تولیدات با کیفیت بهتر نیز قابل استفاده می باشد د- تست ، کنترل و تعمیر برد مونتاژ شده طبق معمول پس از قلع کاری مقدار اضافه پایه‌های قطعات چیده می شود و کنترل چشمی نسبت به نحوه و صحیح بودن مونتاژ و قلعکاری صورت می گیرد و در صورتیکه اشکال مکانیکی تا این مرحله وجود داشته باشد تعمیر می شود.

جهت کارهای فوق روش های ذیل قابل ذکر هستند: 1- پشت چینی برد مونتاژ شده پشت چینی برد مونتاژ شده به دو روش استفاده از ابزار دستی انجام می شود و یا این که از ماشین استفاده می شود.

سیستم ماشینی عبارت از یک اره دیسکی است که برد مونتاژ شده در دستگاه ثابت شد آنگاه به حرکت در آمده کل پایه ها را به یک میزان قطع می کند با توجه به تولید پایین و هزینه اولیه و هزینه نگهداری ماشین در این طرح از ابزار دستی استفاده می شود.

2-کنترل مکانیکی بردمونتاژ شده به این منظور به دو روش این کار عملی است یکی استفاده از ماشین های تست استاتیک که این ماشین ها امپدانس بین نقاط مشخص را اندازه گیری نموده نقطه اشکال را تعیین نموده بر روی صفحه کامپیوتر و یا بر روی نوار چاپ شده نشان می دهند.

در روش دیگر کنترل به صورت چشمی انجام شده صحت مونتاژ قطعات و قلعکاری مشاهده ودر صورت مشاهده عیب اصلاح می شود.

3- تست عملکرد اساس کار در تست عملکرد این است که جزیی را که می خواهندآزمایش کنند از کل سیستم جدا می کنند و به جای آن فیکچسر و جیگ (Fick chesser vejegg) قرار داده که امکان اتصال الکتریکی را به بقیه سیستم می دهد.

آن گاه جهت هر برد که بخواهیم تست انجام شود آن را در فیکچسر مربوطه قرار داده و آزمایش می کنیم.

علاوه بر آن نشان‌دهنده‌ها وسیستمی‌که به طور خودکار به سیستم فرمان دهد نیز تعبیه می شود.

این دستگاه به صورت سفارشی دستور ساخت داده می شود.

5-1-3- آماده سازی اجزاء این بخش از کار ترکیبی است از کارهای کوچک شبیه بریدن سیم، لخت کردن آن، سر سیم زدن، اتصال اجزایی مانند کلید، فیش به آن ها و...

با استفاده از ابزار دستی در یک ایستگاه انجام می شود.

اتوماسیون جهت این امر منوط به سفارش دستگاه خاص می باشد که جهت تولید در صنایع کوچک مقرون به صرفه نیست.

6-1-3-مونتاژ نهایی در این فرآیند دو روش وجوددارد که یکی مونتاژ با استفاده از دست و ابزار دستی و دیگری استفاده از ربوت جهت مونتاژ قطعات وتکمیل دستگاه ، پرواضح است که در صنعت کوچک حاضر استفاده از ربوت مقرون به صرفه نمی باشد.

7-1-3- تست نهایی و بسته بندی توسط دستگاه (functional test) جهت تست نهایی دستگاه ساخته شده به یک دستگاه تست (functional test) متصل می شود که کارایی دستگاه را آزمایش نماید.

این نوع فرآیند به خودی خود تنها یک روش است لیکن جهت حمل و نقل آن سیستم هندلینک اتوماتیک وجود دارد که با توجه به کوچک بودن طرح مقرون به صرفه نیست.

2-3- تشریح فرآیند منتخب تولید فرآیند تولید به طور کلی تشکیل شده از تولیداجزاء و مونتاژ اجزا که هر بخش به تفصیل تشریح می شود: 1-2-3- تولید اجزا اجزاء به شرح زیر تولید می گردند: 1-1-2-3- تولید ترانس در این بخش از تولید هدف ساخت ترانسفورماتور کاهنده از 220 ولت برق شهر به 16 ولت متناوب می باشد که قدرت جریان دهی ماکزیمم 3 آمپر را داشته باشد.

فرآیند تولید بشرح زیر است: الف- سیم پیچی با استفاده از دو دستگاه ماشین سیم پیچی ایرانی که یکی جهت سیم‌پیچی اولیه و دیگری جهت سیم پیچی ثانویه مورد استفاده واقع می شود این کار صورت می گیرد.

سیم اولیه که قطر 25/0 دارد به تعداد حدود 1100 دور و ثانویه با قطر 8/0 به تعداد حدود 80 دور پیچیده می شود.

ب- جا زدن هسته و بستن فریم در یک ایستگاه توسط دست تعداد 60 عدد هستهE و I به ضخامت 5/0 میلیمتر داخل قرقره سیم پیچ جا زده شود سپس فریم فلزی روی ان گذاشته شده بسته می شود .

در انتها به نگهدارنده ای که جهت فروبردن در شارلاک ساخته شده آویخته می گردد.

ج- زدن شارلاک ترانس تکمیل شده در قسمت ب در ظرف شارلاک فرو برده می شود و پس از مدتی از آن خارج شده نگهداشته می شود تا قطرات اضافی شارلاک از ترانس جدا گردد.

اینک ترانس آماده خشک شدن شارلاک می باشد.

د- خشک شدن شارلاک در یک کوره ثابت تعداد 40 عدد ترانسفورماتور را که شارلاک زنی شده اند قرار داده و به مدت 3 ساعت صبر کنیم درجه حرارت در این کوره حدود 130 درجه سانتیگراد ثابت تنظیم می شود.

هـ- اتصال سیم های افشان در یک ایستگاه با استفاده از ابزار سیم لخت کن و لحیم کاری سیم های افشان به سیم شارلاک دار لحیم کاری شده یک نوار کاغذی با چسب روی آن زده می‌شود.

این ترانس آماده مونتاژ شدن بر روی دستگاه می باشد.

2-1-2-3- تولید برد الکترونیکی: الف- قطعات الکترونیکی در یک دستگاه و توسط ابزار های دستی پایه بری شده و فرم مورد نظر به پایه های آن ها داده می شود.

ب-در یک ایستگاه قطعات الکترونیکی که مشتمل می شوند بر؛ مقاومت ها، خازن، دیودها ، ترانزیستورها، هیئت سنیگ، دیودهای نورزا، رله مینیاتور توسط دست دربرد الکترونیکی فرو گذاشته می شوند.

ج- بردهای با قطعه پس از آن که به تعداد کافی رسیدند در زمان های خاص برنامه ریزی شده از دیگ قلع کوچک با کیفیت خوب خارجی عبور داده می شوند.

در این مرحله لحیم کاری باعث ثابت شدن قطعات الکترونیکی گردیده واتصال الکتریکی مورد لزوم را تامین خواهد کرد.

د- اضافه پایه قطعات با ابزار دستی در یک ایستگاه چیده می شود و با کنترل چشمی اشتباه در مونتاژ رفع و قلعکاری های نادرست اصلاح می گردد.

سپس برد بروی دستگاه تست قرار گرفته تست فانکشن بر روی آن انجام می شود.

بردهایی که از تست عبور کنندبه قسمت مونتاژ نهایی حمل می شوند.

3-1-2-3- آماده سازی اجزاء آماده سازی بر روی اجزایی مانند جای فیوز، کلید قطع و وصل، فیش های خروجی، سیم های ارتباط و......

در یک ایستگاه با انواع ابزار دستی انجام می شود.

این اجزا سپس به ایستگاه مونتاژ نهایی حمل می گردند.

2-2-3- مونتاژ نهایی در دو ایستگاه مشابه و با استفاده از ابزار دستی کلیه قطعات نیمه ساخته تولیدی که در کارگاه ساخته شده یا سفارش سخت داده شده اند در این دو ایستگاه مونتاژ شده دستگاه کامل می گردد.

و سپس به ایستگاه تست جهت آزامایش برده می شود.

3-2-3- تست نهایی و تعمیر دریک ایستگاه با استفاده از دستگاهی که سفارش ساخته شده است کار تست نهایی دستگاه انجام می شود.

در صورتی که دستگاه سالم باشد کارت تولید مربوطه تکمیل شده و به ایستگاه بسته بندی حمل می گردد.در صورتی که دستگاه سالم نباشد تعمیر جزیی روی آن صورت گرفته مجددا تست می گردد.در صورت نیاز به تعمیر کلی به لابراتوار جهت تعمیر و بررسی بیشتر حمل می گردد.

4-2-3-بسته بندی در این ایستگاه بسته بندی یک کارگر دستگاه را دخل پلاستیک گذاشته منگنه نموده سپس داخل کارتن گذاشته و درب آن را منگنه می نماید.

این محصول اینک آماده حمل به انبار محصول می شود 3-3-کنترل کیفیت جهت طرح حاضر سه مرحله کنترل کیفیت به شرح زیر پیش بینی شده است.

1-3-3- کنترل ورودی مواد اولیه خریداری شده براساس معیار های زیر کنترل می شوند: الف: قرقره ترانس از نظر رنگ ، شکل ظاهری، نوع ماده مصرف شده و انطباق با نقشه ساخت به طریق چشمی و با مقایسه با نمونه مرجع انجام می شود.

ب- ورق های ترانس از نظر شکل و ابعاد ظاهری به طریق نمونه برداری انجام می گیرد.

ج- سیم های شارلاک دار از نظر قطر سیم و عایق به صورت نمونه برداری از هر نوبت که خریداری صورت می گیرد و کنترل مشخصات ثبت شده بر روی بر چسب قرقره د- شارلاک از نظر انطباق با مشخصات سفارش شده با استفاده از مشخصات اعلام شده توسط تولیدکننده .در مورد سری های اولیه آزمایش آن در تولید انجام می گردد.

هـ- برد مدار چاپی از نظر انطباق بالی اوت سفارش شده اکسیده نبودن سطوح هادی، کنترل لبه های اچ و نداشتن اتصال و یا قطعی اضافی.

و- قطعات الکترونیکی از نظر انطباق مشخصات و نام قطعه با مشخصات و نام قطعه سفارش شده و در موارد مشکورک از امکانات اندازه گیری لابراتوار استفاده می شود.

ز-سیم ها و سایر قطعات الکترومکانیک از نظر انطباق مدل و نوع و مشخصات با مشخصات سفارش شده و کنترل ظاهری سالم بودن.

ح- جعبه از نظر استحکام و یکنواخت بودن رنگ چاپ ، قطر ورق و سایر مشخصات ابعادی با مشخصات سفارش شده به صورت نمونه برداری.

3-3-3-کنترل در حین تولید از فرایند های مختلف که در زیر نامبرده می شود پس از انجام نمونه هایی به صورت تصادفی به آزمایشگاه برده می شود و از نظر کیفیت مکانیکی و الکتریکی آزامایش شده در هر مورد تصمیمات لازم اتخاذ و به تولید ابلاغ می گردد.

الف- قرقره سیم پیچی شده ب- ترانس کامل ج- برد مونتاژ و لحیم کاری شده د- چراغ ها وسیم ها و قطعات دیگر پیش آماده شده هـ- دستگاه ساخته شده قبل از بسته بندی 3-3-3- کنترل اطمینان به صورت تصادفی از محصول تولیدی روزانه که بسته بندی شده و به انبار برده شده قبل از تحویل نهایی به انبار محصول تعدادی انتخاب می شوند و تست کامل بر وری آنها صورت می گیرد.

با توجه به درصد خرابی احتمالی تصمیم مقتضی جهت اصلاح تولید روزانه و کنترل محل ایجاد خرابی اتخاذ و به تولید ابلاغ می گردد.

4-3-3-نمودار فرآیند عملیات تولید چراغ اضطراری 4-3- تعیین و محاسبه ظرفیت با توجه به ملاک های زیر ظرفیت واحد تعدا بیست هزار دستگاه تعیین شده است.

1-4-3- واحد نظر به این که واحد جزء صنایع کوچک محسوب می شود لهذا حداقل ظرفیت اقتصادی برای طرح مناسبتر است به این منظور که طرح را از نظر اجراء سهل تر نماید و داوطلبین بیشتری داشته باشد.

2-4-3-علت سرمایه گذاری پایین بودن ظرفیت همچنین مشکل فروش را کمتر نموده وصول به تولید با ماشین های ساده تر و ایرانی را ممکن می سازد که از نظر تکنولوژی،سطح مهارت اپراتور و کوچک شدن سرمایه گذاری به اجرای سهل ترآن کمک کند.

3-4-3-نُرم ظرفیت نُرم ظرفیت در واحدهایی که تولید مشابه دارند در نظر گرفته شده است.

4-4-3- میزان تولید ارضا نمودن نقطه سربسر در حدود 70% ظرفیت اسمی تولید 5-3-مواد اولیه مشخصات‌مواد اولیه مورد نیاز میزان مورد نیاز و قیمت در جدول مفصلا آمده است.

6-3- دستگاه ها و تجهیزات تولید نام وتعداد و مشخصات ماشین ها تجهیزات تولید در جدول ماشین آلات آمده است و ذیلا موارد مهم شرح داده می شوند: 1-6-3- دستگاه بوبین پیچ این دستگاه جهت تولید ترانسفورماتور های معمولی شبیه تغذیه مناسب است و از نوع ایرانی پیش بینی شده است این دستگاه در بازار به صورت دستی قابل تبدیل کردن به موتوری قابل خرید می باشد که نوع دستی آن به میزان یک میلیون ریال ارزش داشته و همین میزان نیز برای موتوری کردن آن برآورد می شود.

با توجه به تولید روزانه که حدود 75 عدد می شود در هر6 دقیقه یک ترانسفورماتور باید سیم پیچی شود که با توجه به زمان های لازم جهت پیچیدن نوار های کاغذی و چسب جهت هر یک از سیم پیچ های اولیه و ثانویه یک ماشین در نظر گرفته می شود.

این تعداد به ثابت بودن تنظیمات ماشین می انجامد که مورد نظر نیز هست.

2-6-3- کوره خشک کن با توجه به اینکه کوره از نظر کنترل حرارت ساده است و کافی است که در 130 درجه سانتیگراد ثابت بماند لذا این کوره در داخل سفارش ساخت داده می شود.

این کوره که یک تایمر به آن نیز اضافه می شود جهت حرارت بیشتر سفارش ساخت شده و ظرفیت 50 عدد ترانس برای آن پیش بینی می شود.

با توجه به مدت خشک کردن که سه ساعت می باشد این ظرفیت جوابگو می باشد.

قیمت آن حدود 20میلیون ریال برآورد می شود.

3-6-3- دستگاه دیگ قلع با توجه به اهمیت قلع کاری استفاده از دیگ قلع خارجی پیشنهاد می شود.

دیگ قلع پیش بینی شده از نوع موجی می باشد و جهت قلعکاری با کیفیت بالا مناسب است با توجه به مشخصات داده شده در کار تالوگ این مدل جوابگوی تولید می باشد.

قیمت آن با متعلقات و حمل حدود 430 میلیون ریال است.

4-6-3- دستگاه تست برد الکترونیکی دستگاه تست شکیل شده است از یک سیستم برق اضطراری که اقلام مورد نیاز جهت تست نمودن به آن اضافه شده است.

توسط یک جیگ مناسب اتصلات الکتریکی برقرار می شود و مقادیر مورد نیاز بر روی نشان دهنده ها قابل قرائت می باشد.

این دستگاه به صورت سفارشی ساخته می شود و جهت ساخت آن 25 میلیون ریال برآورده می گردد.

5-6-3- ایستگاه تست دستگاه ساخته شده این دستگاه نیز شبیه ایستگاه ردیف 4 سفارش ساخت داده می شود و دارای مشخصات فوق می باشد.

هزینه ساخت این دستگاه 15 میلیون ریال برآورد می گردد با توجه به اینکه نیاز به دو دستگاه (یکی در لابراتوار و دیگری در تولید) می باشد هزینه ساخت دو دستگاه آن معادل 30 میلیون ریال برآورد می گردد.