دانلود طرح (پروژه کارآفرینی) یخچال خانگی(شرکت تولیدی گلسان)

-بخش معرفی: 1-1-نام ونشانی متقاضیان: حقوقی: نام شرکت:گلسان نوع شرکت:سهامی خاص تعداد سهام:10000 شماره ثبت:7865 محل ثبت:مشهد تاریخ ثبت:7/7/87 نام ومشخصات سهامدران عمده: نام ونام خانوادگی :اعظم عادلی تعداد سهام:3500 مبلغ سهام:5000 نام ونام خانوادگی :مریم غنی ابادی تعداد سهام:3500 مبلغ سهام:5000 2-1-مشخصات اجرای طرح: استان:خراسان رضوی شهرستان:مشهد ابعاد ومساحت محل اجرای طرح: زمینی به مساحت 500متر شهر نزدیک:مشهد فاصله تاجاده اصلی:2کیلومتر به بزرگراه 3-1-ترسیم کروکی: 2کیلومتر کارخانه شهرمشهد جاده اصلی 10کیلومتر 4-1-عنوان کالا: یخچال خانگی _تعریف کالا: دستگاهی است دارای یک یا چند محفظه که درجه حرارت آن با استفاده از یک سیکل تبرید ترمودینامیکی و با مصرف انرژی الکتریکی به مقدار مورد نیاز کاهش داده میشود و برای نگهداری مواد غذایی بکار می رود.

ظرفیت تولید : 15000 دستگاه در سال 5-1-میزان اشتغال زایی طرح: نیروی انسانی مورد نیاز: نیروی انسانی مورد نیاز ذیلا به تفکیک عنوان شغل و بر اساس یک شیفت آمده است.

با توجه به اینکه نیروی انسانی خط تولید، مونتاژ و بسته بندی در جدول شماره 3 به تفکیک آورده شده از ذکر مجدد آن خودداری شده و صرفا نتایج جدول فوق به تفکیک کارگر ساده، ماهر و کارگر بسته بند آورده شده است.

عنوان شغل تعداد مدیریت 1 سرپرست تولید(مهندس) 1 کارگر تولید و مونتاژ و تست (ماهر) 12 کارگر تولید و مونتاژ (ساده) 25 کارگر بسته بندی 2 کارگر حمل و نقل 4 انبار دار(ماهر) 1 مسئول آزمایشگاه (مهندس) 1 تکنسین آزمایشگاه 1 اپراتور کنترل کیفی (ماهر) 3 جمع 51 2 خلاصه مدیریتی: 1 2 چگونگی بکارگیری بعنوان کالای سرمایه ای، واسطه ای و مصرفی: یخچال خانگی در زمره کالاهای مصرفی بادوام طبقه بندی می گردد.

این کالا به دلایل مختلف از جمله جلوگیری از فاسد شدن مواد غذایی که نتایج مستقیم آن صرفه جویی در مصرف مواد غذایی و نیز افزایش سطح بهداشت جامعه می باشد و نیز تأمین یخ و آب سردمورد نیاز یک کالای ضروری برای خانواده ها بویژه در مناطق گرمسیر می باشد.

3-تجزیه وتحلیل صنعت: 1-3- برآورد مشکلات فعلی در زمینه تولید کالا در داخل کشور و چگونگی رفع آن: در حال حاضر محصول تولیدی برخی از واحدهای تولید کننده در داخل کشور از کیفیتی بالایی برخوردار نمی باشد.

بر اساس بررسیهای به عمل آمده ا هم دلایل مربوطه عبارتند از: 1 قدیمی بودن تکنولوژی تولید (به روز نبودن اطلاعات و دانش فنی قدیمی بودن روش های تولید، قدیمی بودن ماشین آلات و تجهیزات فقدان نیروی کار ماهر که پاسخگوی نیازهای روز این صنعت باشد).

2 پایین بودن کیفیت طرح (مدل و نمونه انتخاب شده برای تولید) و متنوع نبودن آن.

3 عدم استفاده از مواد اولیه و قطعات مرغوب 4 عدم وجود سیستم کنترل کیفیت مناسب و انجام کنترل کیفی بطور کامل و در مراحل مختلف تولید.

5 وابستگی برخی قطعات به خارج از کشور به دلیل عدم تولید و یا کم بودن ظرفیت تولید کشور در مقایسه با نیاز.

موارد مذکور در ردیف های 1 و 2 با توسعه فعالیتهای تحقیق و توسعه در کارخانجات موجود و انتخاب و گزینش تکنولوژی صحیح و مناسب در کارخانجاتی که در آینده احداث خواهد شد و انجام برنامه های اصلاحی در برخی کارخانجات موجود قابل رفع می باشند، عدم استفاده از مواد اولیه و قطعات مرغوب و نیز عدم انجام کنترل کیفی نیز با اعمال مدیریت صحیح قابل رفع می باشند.

در زمینه وابستگی قطعات محصول به خارج از کشور این وابستگی طی سالهای اخیر رو به کاهش بوده است بطوریکه با راه اندازی دو واحد جدید تولید کمپرسور در کشور که ظرف یکی دو سال آینده صورت خواهد گرفت این وابستگی به میزان بیشتر کاهش خواهد یافت و اقلام وارداتی را عمدتا ترموستات اواپراتور، مواد مصرفی جهت عایق کاری بدنه و گاز مبرد تشکیل خواهند داد.

موضوع مهم دیگر در ارتباط با واحدهای موجود استفاده از گازهای FR12 در سیکل تبرید و ّریال11 برای تولید فوم می باشد.گازهای مذکور بدلیل اثرات تخریبی آنها بر روی لایه اوزون بایستی با گازهای که ODP آنها (Ozone Deplation potgnctal) پایین می باشد جایگزین شوند.

در حال حاضر این جایگزینی در کشورهای اروپایی به میزان 60% انجام شده و تا پایان سال 2008 به میزان 100% می رسد فرصت کشورهایی نظیر کشورما تا سال 2015 می باشد.

گرچه فرصت مذکور به نظرطولانی میرسد لیکن اعمال محدودیت در تولید و فروش گازهای FR12 , FR11 بر اساس پروتکل مونترال و تغییرات بعدی سالهای 2010 لندن و 2010 کپنهاک باعث می گردد که بتدریج تولید گازهای فوق کم شده و قیمت آن افزایش یابد لذا واحدهای تولید کننده فعلی به منظور جلوگیری از مواجه شدن با چنین شرایطی بایستی در طی این مدت نسبت به تغییر برخی از تجهیزات خود به منظور استفاده از گازهای بدون اثر تخریبی زیست محیطی نظیر F134A بجای FR12 در سیستم تبرید و 141B در بخش فوم سازی اقدام نمایند و تغییرات لازم را در طرح محصول خود نیز بدهند.

تغییراتی که در ایران بایستی صورت گیرد عبارتند از: الف تغییرات در قطعات و مواد مصرفی: استفاده از گاز F134A بجای FR12 در سیکل تبرید استفاده از کمپرسوری که با گاز FB4A کار کند.

این نوع کمپرسور از نظر حجمی حدودا 15% بزرگتر از کمپرسور مشابه با گاز FR12 می باشد و در آن بجای روغن ما ینرال از روغن سنتیک استفاده خواهد شد.

استفاده از لوله موئین با طولی حدودا 40% بزرگتر.

استفاده از کندانسور با ظرفیت تبادل حرارتی 10% بیشتر استفاده از درایر مخصوص گاز FB4A استفاده از گاز 141B بجای FR11 جهت تولید فوم ب تغییرات در تجهیزات: استفاده از دستگاههای نشت یاب (Lead Detector) ویژه گاز F134A استفاده از دستگاه تزریق گاز F134A 23 ارایه دیدگاههای کلی در مورد جهت و بازار فروش خرید و استفاده از یخچال که در واقع یکی از وسایل خانگی با دوام می باشد مانند خرید سایر وسائل مشابه به درآمد خانوار بستگی دارد.

گرچه سیاستهای تعدیل اقتصادی طی سالهای اخیر باعث گردیده قدرت خرید خانواده ها نسبت به قبل کاهش یابد لیکن تاثیر این کاهش بر روی تمامی کالاها یکسان نبوده و در مورد محصولاتی مانند یخچال بر روی روند افزایش مصرف که ناشی از توسعه برق رسانی به روستاها و نیز ضروری بودن این کالاها می باشد تأثیری نداشته است.

قیمت عمده فروشی تولید داخلی محصول، با مشخصات پیش بینی شده در طرح که به شرکت سازنده و کیفیت آن بستگی دارد در حدود 1200000 تا 1300000 ریال می باشد این قیمت برای مشابه وارداتی محصول ا زکشورهای جنوب شرقی آسیا حدود 2000 دلار می باشد.

بررسی تکنولوژی تولید محصول: در این قسمت ابتدا به عنوانبخشی از تکنولوژی تولید محصول به ارایه نکات علمی و فنی که در طراحی محصول بایستی مورد توجه قرار گیرد پرداخته و سپس به بیان قطعات محصول و انواع روشهای تولید و مونتاژ محصول می پردازیم: 12-3 نکات علمی و فنی و مواردی که در طراحی محصول بایستی مورد توجه قرار گیرد: الف بازدهی و میزان و نحوه خنک کنندگی: یکی از نکات فوق العاده مهم که در طراحی یک یخچال خانگی بایستی مورد توجه قرار گیرد بازدهی سیکل تبرید، بازدهی کلی و مصرف انرژی الکتریکی کمتر بازای ایجاد درجه حرارت مشخص می باشد.

بطور کلی یکی از نتایج تکنولوژی های نو مصرف انرژی الکتریکی کمتر می باشد این موضوع خود به دو موضوع طراحی سیکل تبرید و طرح مربوط به نحوه ایزوله کردن بدنه یخچال باز می گردد.

در مورد سیکل تبرید از میان سیکل های متفاوتی که برای تولید سرما استفاده می شود از قبیل سیکل تراکمی تبخیری، سیکل جزیی و سیکل معکوس از سیکل تراکمی تبخیری در یخچالهای خانگی استفاده می گردد.

راندمان در یک سیکل تبرید که ضریب علمکرد نیز نامیده می شود عبارت است از : رابطه فوق بیانگر آن است که سیستمهایی دارای راندمان خوب هستند که حداقل انرژی را مصرف نمایند.

بطور کلی یخچالها و یخچال فریزرهای دارای محفظه های بالای صفر برای سبزیجات و میوه جات، پنیر و موادی از این قبیل و محفظه هایی با درجه حرارت زیر صفر جهت نگهداری مواد غذایی منجمد نظیر گوشت می باشند در این مورد علامت یک ستاره جهت درجه حرارت (6-) دو ستاره (12-) و سه ستاره (18-) درجه بکار می رود.

زمان نگهداری مواد غذائی منجمد در هر یک از موارد فوق متفاوت می باشد که بایستی در جزوه راهنما ذکر گردد.

با توجه به آنکه تجهیزات مورد استفاده در سیکل تبرید متفاوت می باشد ذیلا به بررسی هر یک از این تجهیزات می پردازیم: سیال مبرد: سیال مبرد حتی الامکان باید دارای خصوصیات زیر باشد: قابلیت تبخیر شدن داشته باشد.

گرمای نهان تبخیر آن زیاد باشد بطوری که مقدار کمی از آن نتیجه دلخواه را بهمراه داشته باشد.

قابلیت اشتعال، احتراق و یا انفجار نداشته باشد.

مقرون به صرفه بوده و از لحاظ شیمیایی پایدار باشد.

میل ترکیب با مواد دیگر موجود در سیستم نظیر روغن موجود در کمپرسور فلزات و...

را نداشته باشد.

برای انسان حتی الامکان مضر نبوده و دارای بوی مشخصی باشد تا در صورت نشت قابل تشخیص باشد.

دمای بحرانی سیال بالای دمای کندانسوار بوده و دمای انجماد آن پایینتر از دمای اواپراتور باشد.

با توجه به خصوصیات فوق الذکر F134A در نظر گرفته می شود این گاز از نظر خصوصیات مشابه FR12 می باشد در حالیکه این گاز برابر صفر می باشد.

کمپرسور: از میان انواع مختلف کمپرسوری که در سیکل های تراکمی تبخیری مورد استفاده قرار می گیرد.

نوع سیلندر پیستونی در یخچالهای خانگی بکار می رود، مشخصات بارز این کمپرسورها، سهولت ساخت و تعمیر، راندمان بالا و دوام زیاد آنها می باشد.

در صورتی که الکتروموتور کمپرسور هر دو در داخل یک محفظه آب بندی شده قرار گیرند (که در مورد یخچالها معمولا اینگونه است) آنرا بسته و در غیر اینصورت باز می گویند.

روغن کمپرسور: از آنجایی که روغن بکار رفته و کمپرسور معمولا در تماس با ماده مبردمی باشدو اغلب با آن مخلوط نیز می گردد بنابراین لازمست در انتخاب آن نوع مبرد بکار رفته، درجه حرارت اواپراتور و درجه حرارت خروج از کمپرسور مدنظر قرار گیرد.

با توجه به آنکه ماده مبرد F134A می باشد روغن کمپرسور از نوع سنتیتیک خواهد بود.

اواپراتور: طبق تعریف هر نوع محفظه انتقال حرارت که در آن مبرد به دلیل جذب حرارت از فضا و یا مواد اطرافش تبخیر می شود را اواپراتور می گویند.

اواپراتورها به دلیل کاربردهای مختلف در طرحها، اندازه ها و اشکال متفاوتی ساخته می شوند و بر حسب نوع ساخت شرایط عملکرد، نحوه گردش سیال مبرد، نوع سیال بر دو روش استفاده به صورت های مختلف طبقه بندی می شوند، اپراتورهای موجود در سیستمهای تبرید بطور کلی به دو نوع اواپراتور مرطوب و اواپرتور خشک تقسیم می شوند که در یخچالهای خانگی نوع دوم مورد استفاده قرار می گیرد.

در اواپراتور خشک مایع مبرد پس از عبور از یک شیر کنترل وارد اواپراتور می گردد.

وظیفه شیر کنترل مقدار ورودی مبرد به داخل اواپراتور با یک نرخ معین است.

(در عمل از یک لوله موئین بعنوان شیر کنترل استفاده می گردد) نکات مهمی که در انتخاب اواپراتور بایستی مورد توجه قرار گیرد و عبارتند از: جنس فلز: فلز بکار رفته در ساخت اواپراتور بایستی دارای مقاومت حرارتی کمی بوده و با مایع مبرد واکنش شیمیایی ایجاد ننماید.

طراحی مجاری عبور مایع مبرد: این مجاری بایستی بگونه ای طراحی گردد که از یک طرف توسط مایع مبرد کاملا اشغال شده و از طرف دیگر بیشترین نرخ انتقال حرارت و بازده را بهمراه داشته باشد.

در روشهای مدرن تولید اواپراتور این وسیله را با نورد کردن دو ورقه آلومینیمی بر روی یکدیگر که قبلا مجاری عبور مایع برد بر روی آنها بوسیله مواد شیمیایی مخصوصی چاپ گردیده، تولید نموده و نهایتا با استفاده از کمپرسورهای فشار بالا مجاری را باز می نمایند.

در شرایط فعلی برخی از تولید کنندگان داخلی از اواپراتورهای ساخت داخل که با پیچیدن لوله های مسی به دور محفظه آلومینیمی تولید می شود استفاده می نمایند که منجر به کاهش کیفیت کار یخچال می گردد.

کندانسور: کندانسور نیز همانند اواپراتور دارای یک سطح تبادل حرارتی بوده و حرارت بخار مبرد را از طرق دیواره های خود به یک سیال خنک کننده منتقل می نماید بطوریکه بخار گرم اولیه تا حالت اشباع سرد شده و سپس عمل تقطیر صورت گیرد.

کندانسورها دارای انواع مختلف هوائی، آبی و هوائی آبی می باشند.

نوع هوائی خود به دو صورت خنک شونده «توسط فن» و یا «بوسیله جریان طبیعی هوا» ساخته می شود که در یخچالهای خانگی عموما از نوع دوم بدلیل اقتصادی بودن وسادگی ساخت استفاده می شود.

بدلیل محدود بودن ظرفیت این نوع کندانسور معمولا یک سطح حرارتی زیاد مورد نیاز می باشد که در عمل این سطح انتقال حرارت را عبور دادن مارپیچی لوله های فلزی از یک صفحه مشبک، پرده های آلومینیمی و یا سیم های فولادی ایجاد می نمایند.

لوله موئین: لوله موئین یک لوله با قطر کم و طول زیاد می باشد که جهت تأمین اختلاف فشار بین کندانسور و اپراتور و به منظور کنترل و محدود کردن جریان مایع از کندانسور به اواپراتور مورد استفاده قرار می گیرد.

با توجه به اینکه لوله موئین و کمپرسور بطور سری در مدار قرار می گیرند ظرفیت آن بایستی متناسب با ظرفیت کمپرسور باشد.

جدول 2 طول لوله موئین متناسب با قطر داخلی آن بر حسب قدرت کمرپسور و درجه حرارت کاری و قدرت کمپرسور یخچال را برای FR12 نشان می دهد، طول مناسب برای گاز F134A، 40% بیش از مقادیر مربوط به FR12 می باشد.

ب ـ ایزولاسیون یخچال: ایزولاسیون بدنه یخچال بمنظور جلوگیری از انتقال حرارت ناخواسته از داخل محفظه یخچال به بیرون آن صورت می گیرد، این عمل به روشهای مختلف استفاده از پشم شیشه یا پشم سنگ، استفاده از قطعات عایق مانند پلاستوفوم و تزریق فوم به محفظه بین بدنه بیرونی یخچال و بدنه پلاستیکی داخل آن صورت می گیرد.

در مقایسه این روشها با یکدیگر بدلیل سبک تر بودن فوم بویژه در مقایسه با پشم شیشه یا سنگ و یکپارچگی آن در مقایسه با عایق های نظیر قطعات پلاستوفوم، روش تزریق فوم بعنوان بهترین روش شناخته گردیده است.

ولی در این مورد نیز در طرح حاضر استفاده از ماده 141B پیش بینی گردیده است، عملکرد این ماده در تولید فوم همانند FR11 بوده در حالیکه TODP آن برابر 1/0 و 100 مخلوط شده و مخلوط حاصل با ایزوسیانات به نسبت مساوی به محفظه خالی بین بدنه یخچال و مخزن داخلی آن تزریق می گردد.

ج ـ طراحی وضعیت بیرونی: با توجه به اینکه وضعیت ظاهری محصول در جلب نظر مصرف کننده تأثیر قابل توجهی دارد بایستی طرحی انتخاب گردد که دارای ظاهر زیبا، جذاب و مشتری پسند و به روز باشد.

حفاظت در برابر برق گرفتگی: یخچالهای خانگی استفاده کننده از برق جدول1ـ ابعاد مناسب برای لوله موئین متناوب شهری از نظر حفاظت در برابر خطر برق گرفتگی طراحی می گردند در چنین حالتی بایستی کلیه قسمتهای دستگاه که احتمال برق دار شدن آن وجود دارد به سیم زمین وصل شده و از طرق استفاده از دو شاخه ارت دار بدنه و کلیه قسمتهای فوق الذکر به زمین وصل گردند، بطور کلی نیز دستگاه بایستی طوری طراحی گردد که در حین کاربردهای عادی و یا حتی در صورت بی مبالاتی هایی که در حین کاربرد عادی پیش می آید خطری را متوجه مصرف کننده و یا محیط اطراف خودنساخته و بنحو مطمئنی کار کند.

میزان سر و صدا: ساختمان بدنه، کف و نحوه اتصال کمپرسور به یخچال بایستی بگونه ای باشد که از انتشار و یا تشدید صدای کمپرسور هنگام کار جلوگیری نماید حد مجاز صدا طبق استاندارد JISG 9607، 55 دسی بل می باشد.

سیم کشی های داخلی: محل عبور سیم ها بایستی صاف و بدون لبه های تیز باشد و در محل هایی که سیم ها از بدنه فلزی یخچال عبورمی نمایند توسط محافظ لاستیکی و یا پلاستیکی محافظت شده باشند، بطور کلی سیم ها بایستی بصورت عایق بدنی شوند که در کاربرد عادی فواصل نشت الکتریکی و هوائی به میزان کمتر از مقادیر مشخص شده در استانداردهای مربوطه نباشد.

اتصالات تغذیه و کابل خروجی: کابل تغذیه خروجی بایستی از نوع قابل انعطاف با پوشش پلی وینیل کلراید بوده و در محل وارد شدن به جعبه تقسیم بنحوی محکم گردد که در هنگام قرار گرفتن تحت کششی اتصالات آن جدا نگردد.

استقامت مکانیکی ودوام: یخچال و بدنه آن بایستی بنحوی طراحی و ساخته گردد که از استقامت مکانیکی کافی و دوام برخوردار باشد، درها ومحلقات لوله ها و دستگیره ها باید محکم و مقاوم بوده و بتوانند حداقل به تعداد 100000 دفعه باز و بسته شوند.

مقاومت قطعات فلزی در برابر زنگ زدگی: با توجه به مرطوب بودن محیط داخل یخچال و قرار داشتن اجزاء و قطعات آن در تماس مستقیم با مواد غذایی و همچنین ضرورت دوام و طول عمر دستگاه با توجه به گران قیمت بودن آن موضوع حفاظت قطعات و اجزای فلزی در برابر خوردگی و زنگ زدگی از اهمیت بسیار بالایی برخوردار می باشد.

به همین منظور موارد زیر بایستی مورد توجه قرار گیرد: A) بدنه یخچال بایستی با یکی از روشهای مدرن رنگ آمیزی رنگ گردد که در طرح حاضر استفاده از روش الکترواستاتیک و رنگ خشک (پودری) در نظر گرفته شدهاست.

ـ قطعات داخلی یخچال نظیر سینی های طبقات بایستی به طرز صحیحی محافظت شوند که در این مورد روش پوشش پلی اتیلنی پیشنهاد گردیده است.

B) پیچها، مهره ها وواشرها در محل هایی که در معرض دید هستند آبکاری نیکل کرم و در سایر موارد آبکاری روی (گالوانیزه) شوند.

_فرآیند تولید: تزریق فوم به رنک کاری مونتاژ تولید اجزاء بدنه و درب بدنه و درب بدنه و درب بدنه و درب مونتاژ فولاد لاینرو مونتاژ تست هلیوم شارژ گاز کمپرسور به بدنه کندانسور و مونتاژ اوپراتور سیم کشی بسته بندی بازرسی نهایی مونتاژ قطعات مونتاژ داخلی درب به بدنه قطعاتی که از خارج واحد کمک گرفته میشود: کلیه قطعات پلاستیکی نظیر فودلابنر، دورلاینو، درب اوپراتور، جا میوه ای نوار پلاستیکی دور درب، سینی طبقات، کندانسور، سیم تغذیه دو شاخه سرخود بصورت سفارشیس و از سایر واحدها تهیه خواهند شد.

_تعداد شیفت کار: یک شیفت _راند مان بهره گیری از دستگاهها: 70% _درصد ارزش مواد خریداری شده از داخل کشور: 67% _درصد ارزش مواد خریداری شده در خارج کشور: 33% 2ـ 2- 3-کیک قطعات (قطعات قابل ساخت در داخل کارخانجات و قطعات سفارشی و قابل خریداری): بیشتر کارخانجات موجود یخچالسازی که سالها پیش احداث گردیده اند کلیه قطعات موردنیاز خودرا در داخل کارخانه تولید می نمایند.

در شرایط فعلی که امکانات سخت افزاری ساخت و تولید بسیاری از قطعات یخچال در کارخانجات و کارگاههای کوچک و در اکثر نقاط کشور وجود دارد، ضرورتی به سرمایه گذاری سنگین نبوده و اصولا چنین اقدامی مقرون به صرفه نمی باشد.

بدیهی است با توجه به قابل ملاحظه بودن هزینه حمل و نقل بویژه در مورد قطعات حجیم بایستی در مورد محل احداث واحد مطالعات لازم صورت گیرد.

در وضعیت فعلی که طرح بوسیله تیپ تهیه می گردد سعی گردیده آن دسته از قطعات بصورت «سفارش ساخت» در نظر گرفته شوند که امکانات عمومی در بسیاری از نقاط کشور برای ساخت آنها وجود داشته باشد.

واضح است که در صورت احداث کارخانه درمحل هایی خاص می توان حتی بخش دیگری از قطعاتی که ساخت آنها در کارخانه پیش بینی گردیده است را به بیرون سفارش داد و حجم سرمایه گذاری را باز هم کمتر نمود زیرا آنچه در شرایط کنونی می تواند یک سازنده یخچال را موفق تر از دیگران بگرداند توجه به مسائل نرم افزاری، داشتن اطلاعات فنی و طراحی و مهندسی است و نه لزوما ساخت قطعات در داخل کارخانه.

تعداد پرسنل : تعداد پرسنل موجود در شرکت حدود 1236 نفر که به برخی از آن ها اشاره می کنیم.

1.

تعداد پرسنل در قسمت درب و بدنه 12 نفر 2.

تعداد پرسنل در قسمت پرس 25 نفر 3.

تعداد پرسنل در قسمت خط مونتاژ 175 نفر در دو شیفت 4.

تعداد پرسنل در قسمت تعمیرات خودرو 5 نفر 5.

تعداد پرسنل در قسمت انبارها 12 نفر 6.

تعداد پرسنل در قسمت فوم 25 نفر 7.

تعداد پرسنل در قسمت نقطه جوش 15 نفر 4- معرفی محصول: 1-4 ـ تعریف محصول، ویژگیها و مشخصات فنی: _تعریف محصول: محصول مورد نظر یخچال خانگی برقی می باشد یخچال خانگی برقی دستگاهی است دارای یک یا چند محفظه که درجه حرارت آن با استفاده از یک سیکل تبرید ترمودینامیکی و با مصرف انرژی الکتریکی به اندازه مورد نیاز کاهش داده شده و برای نگهداری انواع مواد غذایی مانند میوه جات، سبزیجات، لبنیات، گوشت و غیره مورد استفاده قرار می گیرد 5-برنامه عملیاتی تولید: 1-5- روشهای مختلف تولید محصول: در طرح حاضر که با هدف تهیه هر چه بیشتر قطعات نیم ساخته از خارج از کارخانه و مونتاژ آنها تهیه گردیده، ساخت بیشتر قطعات (جدول 1) بر اساس قراردادهای فرعی پیش بینی گردیده و تنها سه بخش از عملیات تولید در داخل کارخانه در نظر گرفته شده است این سه بخش شامل: 1) مراحل ساخت بدنه و اجزاء آن 2) خط کامل رنگ 3) تزریق فوم به بدنه می باشد.

علت پیش بینی ساخت بدنه و اجزاء آن در کارخانه حجیم بودن و غیر اقتصادی بودن حمل آن از فواصل دور می باشد در مورد خط رنگ نیز علاوه بر موضوع فوق الذکر کاهش کیفیت رنگ هنگام حمل و نقل بویژه از راه دور می تواند مشکلاتی را ایجاد نماید و در مورد سوم نیز به دلیل ماهیت امر بایستی در کارخانه صورت گیرد.

بدیهی است در صورتی که محل اجرای طرح در مناطقی باشد که امکان دسترسی آسان به منابع متعدد جهت عملیات فلز کاریو رنگ وجود داشته باشد می توان از سرمایه گذاری در این مورد نیز اجتناب نمود.

2-5-روشهای مختلف مونتاژ محصول و انتخاب روش مناسب: مونتاژ قطعات مختلف محصول به یکدیگر می تواند به سه صورت «کاملا اتوماتیک»، «نیمه اتوماتیک» و «دستی» صورت گیرد که ذیلا به بررسی آنها می پردازیم.

_روش کاملا اتوماتیک: در این روش خط مونتاژ ویژه مونتاژ مدل (مدلهایی) خاص از محصول طراحی می گردد و در آن قطعات مختلف محصول در محل های مشخصی که به همین منظور در نظر گرفته شده اند قرار داده می شود.

این قطعات با استفاده از نقاله های مختلف به ایستگاههای مونتاژ منتقل شده و عمل مونتاژ توسط ربات (ROBOT) و با کنترل های کامپیوتری و ماشینها و دستگاههای مخصوص صورت می گیرد.

عمل تست قطعات، پیش مونتاژها و مونتاژنهایی نیز در ایستگاههای که به همین منظور پیش بینی گردیده اند انجام گرفته و محصول نهایی پس از کنترل های لازم در انتهای خط بسته بندی شده و کارتنهای آن بر روی پالت قرار گرفته و از خط خارج می گردد.

خصوصیات مهم چنین خطوطی عبارتند از: بالا بودن سرعت تولید: سرعت تولید در چنین خطوطی بالابوده و به همین علت برای تولید انبوه مورد استفاده قرار می گیرد.

طراحی خاص و سرمایه گذاری بالا: همانگونه که گفته شد چنین خطوطی بطور خاص جهت مونتاژ مدل یا مدل هایی از یک محصول طراحی و ساخته شده و در آن از ماشینهای خاص (Special) استفاده می گردد به همین علت به سرمایه گذاری بالایی نیاز دارد.

انعطاف ناپذیر بودن خط مونتاژ: با توجه به اینکه خط جهت مونتاژ مدل (مدلهای) خاصی از محصول طراحی می گردد در صورتیکه به هر دلیلی تولید این مدل (مدلها) از برنامه تولید شرکت حذف گردد خط مونتاژ قابل استفاده نبوده و بمنظور استفاده مجدد و برای مونتاژ مدل یا محصولات دیگر بایستی در آن تغییرات اساسی صورت گیرد.

وابستگی قسمتهای مختلف خط مونتاژ به یکدیگر و لزوم قابلیت اطمینان بالای خط مونتاژ: قسمتهای مختلف چنین خطوطی بایستی با یکدیگر دقیقا بالانس بوده و با قابلیت اطمینان بالایی کار نمایند در غیراین صورت توقف در هر یک از قسمت های خط مونتاژ توقف قسمتهای دیگر و در نتیجه کل خط را به دنبال خواهد داشت.

البته در طراحی چنین خطوطی تدابیر لازم بمنظور کاهش احتمال توقف خط صورت خواهد گرفت ولی این احتمال کاملا از میان نخواهد رفت.

نیاز به نیروی کار کاملا متخصص و با تجربه: بطور کلی چنین خطوطی به نیروی کار بسیار کم ولی کاملا متخصص وبا تجربه و عمدتا جهت نظارت و کنترل کلی خط مونتاژ نیاز دارد.

_روش نیمه اتوماتیک: با کاهش اتوماسیون در هر یک از بخش های انتقال قطعات محصول به خط مونتاژ و تغذیه آن، عملیات مونتاژ،تست و بسته بندی محصول خط مونتاژ نیمه اتوماتیک خواهد شد.

در مقایسه با روش کاملا اتوماتیک در چنین خطوطی: الف ـ در برخی از قستها جهت انتقال قطعات و تغذیه خط مونتاژ به جای نقاله و سایر مکانیزم های ماشینی و خودکار از کارگر استفاده خواد شد.

ب ـ جهت مونتاژ قطعات در ایستگاههای کار حداکثر از ماشین ها و دستگاههای خاص استفاده می شود.

ج ـ بخش هایی از عملیات تست و بسته بندی محصول نیز توسط اپراتور صورت خواهد گرفت با کاهش میزان اتوماسیون خط مونتاژ سرعت تولید کاهش یافته و درم قابل سرمایه گذاری نیز کاهش می یابد همچنین انعطاف پذیری خط مونتاژ و نیاز آن به اپراتور بیشتر می گردد.

روش نیمه اتوماتیک نیز عمدتا جهت تولید بالا مورد استفاده قرار می گیرد.

_روش دستی: منظور از روش دستی روشی است که در آن عمل حمل و نقل و انتقال قطعات به خط مونتاژو ایستگاههای کاری توسط کارگر عملیات مونتاژ تست و بسته بندی محصول توسط اپراتور و کارگر و با ابزارهای متعارف دستی و در کنار تجهیزاتی نظیر نقاله صورت خواهد گرفت این روش برای تولید کم مقرون به صرفه و اقتصادی می باشد زیرا به سرمایه گذاری بالایی نیاز نداشته و از انعطاف پذیری بسیار بالایی نیز برخوردار می باشد، در مقایسه با روشهای کاملا اتوماتیک و نیمه اتوماتیک این روش به تعداد کارگر بیشتر و سطح تخصص و تجربه کمتری نیازمند می باشد.

3 ـ5خط تولید یخچال و فریزر: به طورکلی تولید این کارخانه از قستمهای زیر تشکیل شده است: 1ـ3ـ5 قسمت برش: ورق بدنه و مفتولهای مورد استفاده در قسمتهای مختلف برش داده می شوند.

در این بخش کویلهایی که معمولا از شرکت فولاد مبارکه خریداری می شود به عرض85 سانتی متر اسلایت می شوند و سپس به طول 4 متر بریده می شوند و به قسمت رول فرم حمل می شوند.

2ـ 3ـ5 قسمت درب وبدنه: در این قسمت ورق برش خورده به شکل درب و کابین در می آید.

دستگاه رول فرم که قدیمی می باشد ورق های 4 متری بر روی نقاله حرکت کرده و عملیات پانچ و پرس بر روی آنها انجام می گیرد تا بدنه خارجی به نام کابین شکل بگیرد و به قسمت نقطه جوش منتقل می شود، بعد از نقطه جوش به قسمت شستشو و رنگ منتقل میشود.

3ـ3ـ5 قسمت شستشو و رنگ: در قسمت شستشو کابینها به یک نقاله سقفی نصب می شود و داخل کابین شستشو فرستاده می شوند و درابتدا با آب گرم و سپس با مواد چربی گیر پاک می شود و سرانجام سطح آن فسفاته می گردد (تا رنگ بهتر بگیرد) و سپس از داخل کوره ای عبور می کند تا سطح آن خشک شود و به قسمت رنگ توسط همان نقاله فرستاده می شود.

ابتدا سطح کابین باردار می شود و بعد پودر رنگ که بار مخالف دارد بر روی آن اسپری می شود.

سپس کابینها وارد کوره می شوند و رنگ پودر ابتدا ذوب و بعد خشک می گردد.

(همچنین اواپراتورهای یخچال و وسایل دیگر نیز در این قسمت رنگ می شوند).

4ـ 3ـ5 قسمت ترموفرمینگ و اکسترودر: در قسمت ترموفرمینگ بدنه داخلی کابین و تودری ساخته می شود بدین صورت که دانه های Hips ذوب شده و به شکل ورقه های hips در می آید، این ورقها ترموفرم شده و بدنه داخلی و تودری را می سازد.

در قسمت اکسترودر نیز ورقهای لاستیکی و مگنتها و گستکها ساخته می شوند.

5ـ 3ـ5 قسمت injection: دراین قسمت کلیه قطعات پلاستیکی یخچال/ فریزر تولید می شود.

6ـ3ـ5سمت فوم: (عایق) فوم ماده ای است شامل ایزوسیانات و پولیول و سیکلوپنتان که از ترکیب این سه ماده، در شرایط دما و فشار خاصی تولید می شود.

در این قسمت فوم به داخل کابین (بین قسمت داخلی و خارجی) و به داخل درب (بین بدنه خارجی و تودری) تزریق می شود.

البته که در یک دما و فشار خاصی که بعد از آن به حالت پایدار می رسد و یک عایق بسیار قوی می شوند تا سرما از داخل به بیرون و گرما از خارج به داخل نفوذ نکند.

7ـ 3ـ5 اواپراتور سازی و کندانسور سازی که در قسمت قطعات مکانیکی در مورد ساخت آن توضیح داده شده است.

8ـ3ـ 5آبکاری و لاک: اواپراتورهای فریزر در این قسمت آبکاری و لاک کاری می شوند.

9ـ3ـ5یم سازی: در قسمتهای قطعات الکتریکی توضیح داده شد.

10ـ 3ـ5سمت چاپ: چاپ بر روی قطعات صورت می پذیرد.

11ـ3ـ5خط مونتاژ و تست: در این قسمت کلیه قطعات چه الکتریکی و چه مکانیکی و همچنین کلیه قطعات بدنه که ساخته شده و یا خریداری شده در این قسمت در دو خط جداگانه مونتاژ اولیه و نهایی مونتاژ می گردد.

تمامی این کارها به صورت زنجیره ای صورت می پذیرد و بر روی تسمه نقاله در هر قسمت، قطعه ای مونتاژو درصورت لزوم تست ها و کنترلهای مورد نیاز صورت می گیرد.

ـ درخط مونتاژ کنترلهایی بر روی قطعات در دو قسمت انجم می شود که در تستهای کنترل سیستم توضیح داده می شد.

این دو قسمت عبارتند از: 1ـ قسمت شستشو و تست نشتی 2ـ قسمت تست الکتریکی و شارژ گاز R134 جدول2ـ ایستگاهها و توضیح فرآیند مونتاژ 4ـ5 دستگاهها و تجهیزات مورد نیاز تولید و مونتاژ: با توجه به توضیحات داده شده در بخش 3ـ1ـ3 و جدول شماره 3 تجهیزات مورد نیاز خط تولید و مونتاژ عبارتند از: ـ دستگاه کویل باز کن 5 تنی ـ دستگاه رول فرمینگ با دهانه 600 میلیمتر با توان 20 کیلو وات ـ پرس کشش، هیدرولیکی تناژ 370 تن، 30 کیلو وات ـ پرس خم کن 50 تن، 11 کیلو وات ـ پرس خم کن 100 تن، 15 کیلو وات ـ پرس ضربه ای 55 تن، 5 کیلو وات ـ پرس ضربه ای 15 تن، 5/1 کیلو وات ـ قیچی 4 متری با قابلیت برش ضخامت 5/2 میلیمتر، 8 کیلو وات ـ قیچی 1 متری با قابلتی برش ضخامت 5/2 میلیمتر، 5/3 کیلو وات ـ نقطه جوش فکی (آویز)، 25 کیلو وات ـ نقطه جوش پدالی (2 دستگاه)، 25 کیلو وات ـ دستگاه جوش Co2 350 آمپر 8 کیلو وات ـ پرچ بادی ( دو دستگاه) ـ دریل (دو دستگاه) ـ سنگ و سمباده بادی (دو دستگاه از هر کدام) ـ نقاله خط جوشکاری بدنه و آماده سازی بدنه، نقاله غلطکی به طول 8 متر و عرض 75/0 متر ـ پمپ تزریق خمیر تروتکس، 1 کیلو وات ـ خط چربیگیر، شستشو، رنگ و پخت رنگ، به طول 10 متر با نقاله هوایی، وانهای شستشو چربیگیری، فسفاته کاری، کابین رنگ پاشی و تونل پخت رنگ با توان 15 کیلو وات ـ نقاله انتقال بدنه به خط فوم، نقاله غلطکی به طول 6 و عرض 75/0 متر ـ خط تزریق فوم با گاز 141B نقاله چرخان مجهز به واگن های با دیواره پنوماتیکی، 8 کیلو وات ـ نقاله مونتاژ غلطکی بطول کلی 32 و عرض 75/0 متر