دانلود گزارش کارآموزی شرکت ریسندگی و بافندگی کاشان

مجموعه ای که در پیش رو دارید، خلاصه ای از فعالیتهای اینجانب در شرکت ریسندگی و بافندگی کاشان واحد طرح توسعه و تکمیل می باشد.
در این گزارش، ابتدا کل مراحل تکمیل به صورت کامل توضیح داده شده و سپس نوع فعالیت هر ماشین تشریح شده است.
همچنین در این گزارش به تعداد پرسنل و نوع تخصص و شرایط این مجموعه‌ی نوپا و مدرن نیز اشاره شده است.
در قسمت بعدی کلیه‌ی قسمتهای موجود در کارخانه از قبیل قسمت رنگ سازی، نمونه گیری، طراحی و طاقه بندی و فعالیتهای هر قسمت مورد بررسی قرار گرفته است.
در قسمت آخر فعالیتهای کارآموزی که تقریباً مختص به کارهای تحقیقاتی آزمایشگاه از قبیل چاپ، رنگرزی، کنترل کیفیت و… می باشد ذکر شده است.

مشخصات واحد صنعتی طرح توسعه
مشخصات پرسنلی:
تا کنون کلیه پرسنل شاغل در این واحد صنعتی نوپا بالغ بر 200 نفر است که در قسمتهای مختلف تولیدی، خدماتی و فنی مشغول به کار می باشد.

ضمناً با توجه به سیاستهای کلان شرکت هم اکنون خط تولید به صورت چهار شیفت اداره می شوند.
تجهیزات:
واحد شامل رنگرزی، چاپ و تکمیل است که کلاً شامل 13 ماشین با تکنولوژی بالا می باشد.

این ماشین ها عموماً از کمپانیهای معتبری مثل GOLLER، MONFORTS، STORK، MENZEL، ZIMMER می باشد.

تمام ماشینها قابل برنامه ریزی توسط کامپیوتر هستند.

واحد شامل رنگرزی، چاپ و تکمیل است که کلاً شامل 13 ماشین با تکنولوژی بالا می باشد.

خط تولید: با توجه به ماشین های موجود پیش بینی حداقل 000/120 متر طولی در روز متصور است.

با توجه به تاکید مدیریت ارشد شرکت در گزینش نیروهای کاری بخصوص متخصصین دقت زیادی شده به گونه ای که می توان ادعا نمود که پرسنل موجود در رابطه با تخصص های رنگرزی چاپ و تکمیل جز بهترین های مجموعه ریسندگی و بافندگی کاشان می باشند تا راندمان خط تولید به حداکثر مقدار خود برسد.

آزمایشگاه تحقیقاتی: با توجه به سیاستهای کلان شرکت در رابطه با محوریت کارهای تحقیقاتی، آزمایشگاهی و طراحی هم اکنون تیم های مختلفی در زمینه های عنوان شده شرکت را یاری می دهند که این تیم ها با موسسات علمی و دانشگاهی نیز ارتباط دارند.

شکل تکمیل: مراحل اولیه تکمیل عبارتند از: 1- پرزسوزی Singeing: پارچه های پنبه ای بعلت اینکه از الیاف Staple تشکیل شده اند دارای سطح پرزدار و کرکدار هستند و هدف از پرزسوزی از بین همین پرزهای سطحی است که از نخ یا سطح پارچه بیرون زده و آنرا غیر جذاب می کند.

برای زدودن این پرزها پارچه را از یک محفظه شعله مانند عبور می دهند تا پرزهای سطحی آن سوزانده شوند و در دوخت یا سایر مراحل تکمیل ایجاد مشکل ننمایند.

چنانچه این پرزها در رنگرزی باقی بمانند بیشتر رنگ جذب می کنند و سطح کالا را پر رنگ تر می نمایند اصولاً در اینگونه عملیات و چاپ نیز پرزسوزی نقش اساسی دارد.

در حالت کلی پرزسوزی برای پارچه هایی صورت می گیرد که باید تکمیل Clear Finish (یا سطح براق) در آنها صورت گیرد.

بنابراین جهت پارچه هایی مثل پتو، قلانل،… مناسب نیست.

قبل از پرزسوزی پارچه را برس زده و تراش می زنند که در این عمل الیاف سطحی پارچه در یک ارتفاع معین کوتاه می گردند.

در ماشین های پرزسوزی مقداری از ناخالصی های نباتی هم سوزانده می شود و این عمل به مراحل بعدی تکمیل از جمله سفیدگری و… کمک می نماید.

در استفاده از این ماشین کالا باید قبلاً از ماشین برس و تراش عبور کرده باشد.

ممکن است بجای ماشین تراش از ماشین سمباده نیز استفاده گردد که در این صورت باید دقت گردد تا پارچه خسارت نبیند.

ماشین های پرزسوزی بر دو نوعند: 1- ماشین پرزسوزی شعله ای.

2- ماشین پرزسوزی با سطح داغ.

در نوع دوم از یک المنت الکتریکی استفاده می گردد.

در هر دو نوع ماشین پارچه به سرعت از جلوی سطح سرخ شده و یا شعله عبور داده می شود.

سرعت باید بنحوی تنظیم گردد که بدون اینکه به کالا آسیبی وارد شود پرزهای سطحی سوزانیده گردد.

حتی نباید کالا کاملاً آب را از دست داده باشد تا زیر دست آن محفوظ بماند.

ممکن است یک یا هر دو سطح آن پرزسوزی گردد.

در ماشین های شعله ای منبع سوخت گاز است، در نوع مشعلی ممکن است بین 6-1 شعله داشته باشد در این نوع ماشین ها استوانه ای وجود دارد که یک شیار سرتاسری دارد و جریان گاز با شعله در آن جریان دارد.

در ماشین های با صفحات داغ معمولاً دو صفحه هلالی وجود دارد که برای داغ کردن آنها از الکتریسیته و یا گاز استفاده می گردد.

در هر دو ماشین در ابتدای ورود پارچه به ماشین یک سیلندر داغ که از داخل آن بخار عبور می کند گذرانیده می شود تا سطح داغ باعث شود سطح پارچه دارای رطوبتی یکنواخت گردد و از سوختن نایکنواخت آن جلوگیری گردد در غیر اینصورت مواضع خشک تر بیشتر می سوزد و بالعکس.

بعد از عمل پرزسوزی پارچه به قسمت خاموش کننده جرقه برده می شود که در این مرحله ممکن است از آب و یا بخار استفاده شود.

استفاده از آب بهتر است زیرا در این ماشین می توان عملیات آهارگیری را نیز تواماً انجام داد سرعت ماشین های پرزسوزی معمولاً حدود 180 بوده و بستگی به تعداد مشعل دارد در پرزسوزیهایی که برای پارچه های پشمی بکار برده می شود جرقه خاموش کن مخصوص بکار برده می شود.

پارچه بعد از عبور نباید چین و چروک داشته باشد زیرا در رنگرزی ایجاد مشکل می‌نماید.

در الیاف مصنوعی معمولاً پرزسوزی بعد از عمل رنگرزی نباید صورت گیرد زیرا باعث تصعید رنگهای دیسپرس می گردد و در نتیجه احتمال نایکنواختی وجود خواهد داشت.

ضمناً در این نوع الیاف بدلیل ذوب شدن نوک الیاف سطح پارچه کمی زبر می گردد.

در ماشین های شعله ای جهت احتراق کامل از هوادهی استفاده می گردد در این عمل هوای کافی با گاز مخلوط شده و از دهنه مشعلها به صورت شعله خارج می گردد این ماشین ها بصورت اتوماتیک می باشند و در صورت قطع گاز، هوا و یا پارچه عملیات متوقف می شود.

ماشین های پرزسوزی در محل های لیزوله‌ای که امکان آتش گیری سایر کالاها در آن خیلی کم باشد قرار داده می شوند.

2- آهارگیری Desizing: نخهای تارچون تحت کشش و حرکت نوسانی زیادی قرار می گیرند بنابراین احتمال پارگی در آنها زیاد است.

بنابراین آهار برای کاهش پارگی و پرزدهی و افزایش راندمان بکار برده می شود.

مواد آهاری لایه ای از سطح پارچه تشکیل می دهند که این مواد بدلیل سفت و سخت بودن از قابلیت جذب و نفوذ رنگ و آب به داخل الیاف جلوگیریمی کنند.

مقداری نشاسته در آهار نخ بکار می رود و بعد مقداری چربی به آن اضافه می گردد که در عمل رنگرزی، چاپ و تکمیل ایجاد اشکال می کند.

بنابراین قبل از عملیات تکمیلی این ماده را باید از پارچه جدا کرد.

آهار مصرفی دو منشاء دارد اگر از جنس پلیمرهای محلول در آب باشد معمولاً با یک شستشوی ساده می تواند از بین برود (با استفاده از آب گرم و صابون کربنات).

مانند پلیمرهای محلول در آب مثل پلی ویتیل الکل P.V.A، کربوکسی متیل سلولز C.M.C مواد پلی کلریلیک.

اما اگر در آنها بکار رفته مبنای نشاسته ای موجود باشد بر طرف کردن آن مشکل خواهد بود زیرا نشاسته در آب محلول نیست.

برای از بین بردن نشاسته باید این ماده را تبدیل به مواد قابل حل در آب نمود و بدین منظور باید DP آنها را کاهش داده و بدینوسیله حلالیت را افزایش داد.

استفاده از آنزیم ها در آهارزدایی: آنزیمها بیوکاتالیزورهای مخصوصی هستند از منشاء آلی که بوسیله اورگانیزم‌های موجود در سلولهای حیاتی ایجاد می شوند و باعث تسریع واکنش می گردند.

آنزیمها عمل سلکتیویتی انجام می دهند یعنی بدون اینکه به سلولز تشکیل دهنده کالا آسیب برسانند نشاسته را تجزیه می کنند.

ماشین پرزسوزی و آهارگیری GOLLER: این ماشین سوزاندن پرزهای سطحی همراه با آهارگیری توسط آنزیم انجام می دهد.

ماشین از چهار قسمت تشکیل شده: 1- تغذیه: پارچه مورد نظر توسط غلتکهای راهنما به ماشین تغذیه می شود.

2- برس زننده: در این مرحله پرزهای سطح پارچه به حالت عمودی در آمده و همچنین بر اثر نیروی گریز از مرکز ضایعات همراه پارچه به بیرون پرتاب شده و توسط مکنده از این قسمت خارج شده و پارچه وارد مرحله بعدی می شود.

3- جعبه اختناق: در این قسمت پارچه با سرعت حداقل 60m/min عبور می کند و پرزها سوزانده می شوند.

این عمل می تواند در یک روی پارچه و یا در هر دو روی آن انجام شود.

(شکل a,b) سرعت ماشین حدود 100m/min می باشد و پارچه های نازک با بافت کم تراکم مناسب این عمل نیستند.

بعد از این مرحله دوباره پارچه برس زده شده و پرزهای سوزانده شده از سطح آن جدا می شوند در این مرحله و برس بعد از آن مکنده جداگانه‌ای وجود دارد تا پرزهای مشتعل و هوای داغ را خارج کند تا باعث آتش سوزی نشوند.

در این قسمت سه تنظیم روی شعله وجود دارد: الف) جهت و زاویه شعله.

ب) قدرت شعله.

ج) عرض شعله.

4- آنزیم زنی: ظرفیت این قسمت 1000 Lit بوده و پارچه در آنجا با آنزیمی که در درجه حرارت و PH مناسب عمل می کند با فشار فولارد 100% پد شده و روی غلتک پیچیده شده و به مدت حداقل 8h توسط پلاستیک پیچیده می شود.

غلتک حاوی پارچه به منبع روغن وصل شده و با توجه به فشار روغن وارده می چرخد تا پارچه یکنواخت آغشته شود.

مواد مصرفی در این قسمت به نسبتهای لازم ترکیب شده و در تانکرهای 1000 Lit قرار می گیرند سپس به قسمت بالای ماشین تغذیه شده و تحت تأثیر وزن خود با توجه به برنامه ای که به آنها داده شده به محفظه آنزیم زنی وارد می شوند.

ماشین نامبرده در عرض حداکثر 3m بکار می رود و همچنین دو باند نیز می تواند عمل کند به این صورت که دو پارچه کم عرض در کنار هم وارد ماشین شده و جداگانه روی غلتک خروجی پیچیده می شوند.

تنظیمات کل ماشین کامپیوتری انجام می شود.

شکل شکل 3- شستشو Scouring: شستشو عملی است که در آن میزان پروتئین ها، پکتین ها، واکس الیاف و بعضی ناخالصی های معدنی به حدی کاهش پیدا می کند که به طور جدی در سفیدگری و رنگرزی بعدی ایجاد اشکال ننماید.

عمل شستشو می تواند بر روی الیاف بصورت باز، نخ و یا پارچه انجام بگیرد.

جهت شستشوی پنبه ئیدروفیل که بیشتر جنبه پزشکی دارد اگر کالا بصورت نخ باشد شستشو می تواند بصورت کلاف و یا بر روی بوبین انجام گیرد.

در مورد پارچه نیز شرایط تقریباً مساوی وضعیت فوق است.

عمل در حالت کلی بستگی به شرایط فیزیکی و نوع ماشین دارد.

شرایط شستشو ممکن است بعضی جاها ضعیف و بعضی جاها قویتر باشد مثلاً در پنبه ئیدروفیل و زیر پوش ها و… که باید جاذب الرطوبه باشند شرایط شستشو قویتر خواهد بود.

بنابراین شدت شستشو بستگی به مصرف پارچه نهایی دارد مثلاً در پارچه‌های راه راه و رنگی از کربنات سدیم بعنوان قلیایی ضعیف استفاده می گردد اگر شستشو به‌منظور سفیدگری صورت می گردد باید کاملاً قوی باشد.

در مورد پارچه‌های رنگی راه راه چون مقداری از نخها قبلاً به طور مختصر پخت داده شده و بقیه سفید می باشند چنانچه از قلیایی قوی استفاده گردد رنگ پارچه از بین خواهد رفت و به همین منظور از کربنات سدیم استفاده می شود.

که به مدت نیم ساعت پخته شده و اگر حداکثر سفیدگری و جذب رطوبت مورد نظر باشد در این حالت از سود استفاده می کنند غلظت آن %6-4 و حرارت حدود 120-115 خواهد بود.

نوع قلیایی مصرفی بستگی به پارچه مورد نظر دارد.

بطور کلی قلیایی مصرفی در عملیات پخت در ابتدا آهک بوده، بعدها از کربنات سدیم استفاده شد ولی در عمل ثابت شده که سود از همه اینها موثرتر می باشد.

PH پایین تر ایجاد شده توسط کربنات نسبت به سود این ماده را برای پارچه های رنگی مناسب می کند و معمولاً PHهای بالا به رنگ صدمه می زند.

بعضی مواقع سود و کربنات را تواماً در عملیات پخت مورد استفاده قرار می دهند.

از جمله مواد دیگری که در عملیات شستشو بکار می رود یکسری مواد تعاونی از قبیل سیلیکات سدیم، Sequestring Agent چه بصورت آلی و چه بصورت معدنی، EDTA و… که بیشتر برای زدودن یونهای آهن به کار می رود گهگاهی مقداری Detergent نیز اضافه می شود که اغلب از صابونی شدن خود واکس ها استفاده می‌گردد.

Detergent هم باید دارای خاصیت پاک کنندگی خوب و هم خاصیت دیسپرس کنندگی خوب باشد و بر طبق شرایط دستگاهی استاندارد شده باشند مثلاً در درجه حرارت های بالا و تحت فشار ( 140-130) نباید Detergent تجزیه گردد.

Detergent های مصرفی باید در آب سخت پایدار باشند زیرا میزان مصرف آب در این مورد زیاد بوده و مقدار فوق را نمی توان از طریق تصفیه آب ایجاد کرد.

Sequestring Agent آهن را می گیرد و اثر زردشدگی آنرا بر روی پارچه از بین می‌برد.

در این موارد می توان از Detergent های سینتیتکی هم استفاده نمود از این موارد می توان به الکلهای چوب سولفانه، آمید اسید چرب و پلی اکسی اتیلن ها که راندمان شستشو را نیز بالا می برند اشاره نمود.

راندمان شستشو را به سه طریق ارزیابی می کنند: 1- تعیین واکش باقیمانده.

2- کاهش وزن.

3- Absorbency.

در روش اول میزان واکس را ابتدا اندازه گیری می کنیم و بعد از پخت دوباره آنرا اندازه می زنند که با استفاده از حلال آلی این عمل را انجام می دهند.

میزان واکس موجود در الیاف نباید کمتر از 1/0% باشد.

زیرا نباید پارچه خشک باشد و باید قابل انعطاف بوده و زیر دست خوبی داشته باشد.

در روش دوم که روش کاهش وزن است واکس برطرف شده و مواد پکتینی و مواد معدنی گرفته شده اند.

پس کاهشی در وزن کل پارچه ایجاد می گردد از این روش میزان واکس خارج شده مشخص می گردد معمولاً حدود %9-6 کسر وزن ایجاد می‌گردد.

روش سوم استفاده از روش Absorbency است که مربوط به خاصیت جذب آب است.

در این روش معمولاً قطعه مشخصی با سطح مشخص بریده می شود و در آب مقطر قرار داده می گردد.

سپس زمان فرو رفتنی پارچه در آب توسط کرنومتر اندازه زده می شود.

اگر ئیدروفیلیته خوب باشد در مدت چند ثانیه پارچه در آب فرو می‌رود.

عوامل فوق را جهت تعیین راندمان شستشو بکار می برند.

4- مرسریزه کردن Mercerising: عمل مرسریزه کردن که به افتخار کاشف آن آقای جان مرسر نامگذاری گردیده در حقیقت قرار دادن پارچه های پنبه ای در محلول های قومی قلیایی مانند سود، پتاس، ئیدروکسیدلیتیم آمونیاک و نظایر آن می باشد.

کاشف این عمل برحسب تصادف متوجه گردیده که در حین عبور دادن سود از پارچه های پنبه ای غلظت محلول قلیایی کاهش یافته و پارچه پنبه ای هم جمع شدگی قابل ملاحظه ای پیدا کرده است ولی ایشان به سایر خواص این عمل پی نبرده اند.

درسال 1890 فردی بنام هوراس لو “Horace Lowe” در حین این عمل پارچه را تحت کشش قرار داد تا از جمع شدگی آن جلوگیری نماید و بعد از این عمل متوجه شد که شفافیت قابل ملاحظه ای به پارچه داده شده است این عمل مبنای مرسریزه کردن قرار گرفت.

آقای مرسر کالا را در درجه حرارت معمولی با سود 55 تا 65 درجه توادل و بدون کشش عمل نمود.

نتایج حاصل از عملیات به صورت زیر بود: الف) جمع شدگی ب) افزایش مقاومت کششی ج) افزایش تغییر طول تا حد پارگی د) افزایش جذب آب هـ) افزایش امنیتی برای رنگها و) انجام واکنش در حرارت های پائین مشاهدات میکروسکوپی نشان می دهند که لیف پنبه بصورت روبان تا خورده می‌باشد بعد از متورم شدن لیف که توام با کاهش طول می باشد تغییری در سطح مقطع لیف ایجاد می گردد.

اگر شرایط مطلوب بکار برده شود هر لیف ممکن است تا 150% متورم گردیده و حدوداً تا 9% جمع شدگی طولی پیدا کند.

شکل در کل این مراحل یک دقیقه طول می‌کشد تا لیف به حداکثر قطر خود برسد در این زمان لیف از شکل لوبیا به شکل بیضی تغییر می یابد و قسمت لوله آن پر می شود.

سطح لیف صاف تر و یکنواخت تر می گردد و اگر کالا تحت کشش قرار بگیرد مقطع سطح آن دایره می گردد و شفافیت خوبی به لیف داده می شود.

اگر سلولز را بتوان یک اسید ضعیف در نظر گرفت می تواند درا ثر عمل با سود تولید نمک کند فرض می شود که سود اسلولز نمک مونو باشد یعنی با یکی از سه گروه سلولز اتصال ایجاد گردد در حالتی که سلولز متورم می گردد باندهای هیدروژنی بین الیاف شکسته می‌گردند وجود فشار اسمزی باعث نفوذ آب بداخل ساختمان سلولزی می گردد.

زیرا با بکار گرفتن معادله دونان در غشاء سلولزی و غلیظ تر بودن سودا سلولز و قلیایی ترکیب نشده در داخل لیف باعث نفوذ آب به داخل تا حد رسیدن غلظت درونی به غلظت ئیدرات سدیم محیط خارج می گردد و بنابراین لیف متورم می گردد.

عقیده اولیه در این مورد انجام واکنش زیر بوده است.

حرارتی که واکشن فوق نیاز دارد خیلی بیشتر از حرارتی است که در عمل صورت می گردد و آزادسازی حرارت فوق نیز عملاً به اثبات نرسیده است و بنابراین واکنش پذیر شده به صورت زیر می باشد.

ماشین مرسریزه کردن MENZEL: در این ماشین آغشته سازی با سود در درجه حرارت مشخصی انجام می شود (روش گرم)، سپس پارچه وارد مرحله شستشو شده که شامل سه حمام می باشد.

در حمامهای شستشو بعد از هر حمام سیستم فولارد وجود دارد.

پارچه در نهایت به سیلندرهای خشک کن رسیده و جمع آوری می شود.

طبق مشاهده ماشین قسمتهای مختلف گفته شد ولی این ماشین راه اندازی نشده است.

شکل شکل 5- سفیدگری Bleaching: در عملیات پخت یا شستشو رنگ طبیعی پارچه از بین نمی رود.

رنگ طبیعی فوق در مرحله سفیدگری زدوده می شود سفیدگری ممکن است بوسیله مواد اکسید کننده یا احیا کننده صورت بگیرد.

از نقطه نظر شیمیایی رنگ پنبه از نوع کاروتن Carotene با فرمول پیچیده C40H56 می باشد و سفیدگری پنبه معمولاً با مواد اکسیدان انجام می گیرد زیرا در صورت عمل با مواد احیا کننده ممکن است اکسیژن هوا مجدداً آنرا به حالت اولیه برگرداند.

سفیدگری بوسیله اکسیداسیون معمولاً با مواد زیر انجام می شود.

1- کلریت 2- آب اکسیژنه 3- هیپوکلریت 4- اسیدپراستیک به جز روش های فوق از پربورات نیز گاهاً استفاده می شود.

سفیدگری با آب اکسیژنه: سفیدگری با آب اکسیژنه امروزه مهمترین روش سفیدگری است و به طور کل حدود 95% سفیدگری ها را با آب اکسیژنه انجام می دهند.

آب اکسیژنه مایعی است بی‌رنگ و حساس نسبت به نور و حرارت.

در مورد آب اکسیژنه مقدار C موجود در آب اکسیژنه اندازه گرفته می شود جهت انجام عملیات سفیدگری باید آب اکسیژنه تجزیه گردد.

در این ارتباط نظریات متفاوتی موجود است ولی عقیده کلی در مورد این عملیات بصورت زیر می باشد.

این عمل در محیط قلیایی انجام می شود اما در محیط های اسیدی معمولاً آب اکسیژنه پایدار می ماند.

وجود کاتالیزورها باعث انجام واکنش های جنبی نیز می گردد که البته نیازی به آنها نیست.

«واکنش پارازیت» بطور کلی مکانیزمی که در سفیدگری تأثیر پذیراست بطور کامل مشخص شده است ولی چیزیکه بطور کل قابل قبول است به صورت زیر می باشد.

پنبه سفید می شود +اکسی سلولز زمانیکه آب اکسیژنه به کار رود ادعا می گردد که واسطه ای به نام [x] ایجاد می‌گردد.

اگر واکنش پارازیت انجام شود اکسی سلولز ایجاد می گردد و اگر این واسطه باعث از بین رفتن ناخالصی های پنبه سفید می شود پس باید باشد تا پس از تولید ماده واسطه سبب سفید شدن پنبه گردد ودرجه سفید شدن افزایش یافته درجه تجزیه شدن کاهش یابد اگر باشد واکنش به سمت پارازیت و به میل می‌کند و سبب تجزیه سلولز می گردد.

برای اینکه بتوان عملی را کنترل کرد معمولاً یک فعال کننده (ACTIVATOR) و یک پایدار کننده (STABILIZATOR) بکار می‌بریم.

فعال کننده قلیائی است که معمولاً از ئیدروکسید سدیم استفاده می شود و پایدار کننده سیلیکات سدیم می باشد و ممکن است روی اثر بگذارد و آنرا افزایش دهد یا روی OH سلولز اثر بگذارد و از ایجاد اکسی سلولز جلوگیری می نماید.

آب اکسیژنه در تجارت معمولاً با غلظتهای 35% و 50% بفروش می رسد.

این ماده در حرارتهای بیش از c25 ناپایدار است.

واکنش kcal/mol5/23 حرارت تولید می کند‌ و این حرارت نسبتاً زیادی است که می تواند باعث انفجار گردد بنابراین به طور کلی در یک حمام سفیدگری هم تجزیه کننده (فعال کننده) و هم پایدار کننده باید وجود داشته باشد.

اگر حمام فاقد قلیائی باشد فعال نخواهد شد و به دلیل عدم تجزیه آب اکسیژنه سفیدگری انجام نخواهد گردید و اگر پایدار کننده در حمام موجود نباشد تجزیه آب اکسیژنه سریعاً انجام خواهد گرفت و سفیدگری انجام نمی گردد و در چنین حالتی احتمال ایجاد خسارت در کالا خواهد داشت.

آب اکسیژنه اگر در محیط گرم قرار گیرد، تجزیه می شود بنابراین باید مقدار اکسیژن آب، در آن اندازه گیری گردد.

اگر آب اکسیژنه بمدت زیادی نگه داری گردد از قدرت آن کاسته می شود.

پس قبل از مصرف آن باید مقدار اکسیژن را در آن اندازه زد که این عمل توسط روشهای یدومتری و منگانومتری قابل انجام است.

فعال کننده یا تجزیه کننده ها معمولاً فلزات سنگین مانند آهن، جیوه، مس و پلاتین می باشند.

و پایدار کننده ها معمولاً سیلیکاتها (سیلیکات سدیم) می باشند.

در حقیقت سیلیکات سدیم عمل پایدار کنندگی را انجام نمی دهد و در حقیقت سیلیکات منیزیم و کلسیم می باشند که این عمل را انجام می دهند.

باید توجه داشت که این دو ماده در آب نامحلول می باشند و نمی توان حدود آنها را بکار برد.

بنابراین مقدار کمی سختی در آب قرار داده می شود که قرار گرفتن سیلیکات سدیم در آن موجب تعویض یون گردیده و سیلیکات سدیم تبدیل به سیلیکات منیزیم یا کلسیم می گردد.

سختی موجود در آب حدود ppm30-50 می باشد.

جدیداً سیلیکات منیزیم کلوئیدی تهیه شده که اشکال حاصل از عدم حل شدن سیلیکات منیزیم در آب را مرتفع ساخته است و بنابراین آب مصرفی در این مورد بدون سختی است.

عنوان می شود که مقداری از سیلیکات منیزیم در واکنش شرکت نموده و بعنوان ایجاد تامپون جهت ثابت نگه داشتن PH بکار گرفته می شود.

در حالت کلی PH سفیدگری آب اکسیژنه حدود 5/12-10 است که با سود تنظیم می شود.

میزان سیلیکات مصرفی جهت پایدار کنندگی حدود می باشد.

ماشین سفیدگری COLLER: در این ماشین در ابتدا پارچه پرزسوزی شده و آهارگیری شده شسته می شود.

این مرحله شامل دو حمام می باشد که هم به طور جداگانه می توانند تغذیه آب شوند و هم با سیستم بعد از این قسمت پارچه وارد محفظه آغشته سازی که شامل مواد سفیدگری می باشد شده و بعد از آن دو مسیر برای ادامه حرکت دارد.

پارچه می تواند وارد Steamer شده و بعد وارد مرحله شستشوی بعدی شود و یا اینکه بدون عبور از Steamer به مرحله شستشو برود.

شستشو در این مرحله شامل چهار حمام می باشد.

سپس پارچه وارد مرحله بعد که شامل سیلندر خشک کن با حرارت سطحی c130 است می شود بعد از سیلندر خنک کن که آب در آن جریان وارد شده و از ماشین خارج می شود.

در هر شستشو حمامها به فیلتر جداگانه برای تصفیه آب متصل هستند زیرا شستشوی اولیه محلول کثیف تری دارد فیلتر جداگانه هم استفاده می شود همچنین بعد از هر حمام فولارد وجود دارد.

موادی که در این ماشین استفاده می شود شامل آب اکسیژنه، سود، بای اشتابیل، صابون، سولفات منیزیم (MgSo4) با کدهای مختلف می باشند.

پارچه با محلول پد شده و فیکسه می شود.

کلیه عملیات این ماشین توسط نرم افزار کامپیوتری کنترل می شود و همچنین هرقسمت آن به طور جداگانه نیز می تواند استفاده شود.

این ماشین نیز مانند ماشین پرزسوزی و آهارگیری می تواند بصورت دو باند کار کند و عرض m3 می باشد.

ماشین رنگرزی Pad-Steam : این ماشین ساخت کمپانی MENZEL می باشد ولی قسمت فولارد آن که مهمترین قسمت ماشین Pad-Steam است و باید خیلی دقیق و یکنواخت عمل کند از کمپانی KUSTERS که شهرت جهانی دارد تهیه شده است.

در این ماشین ابتدا محلولهای مورد استفاده برای رنگرزی جداگانه تهیه شده و سپس به نسبتهای مورد نیاز در بالای ماشین مخلوط شده و به تشتک فولارد تغذیه می‌شود.

پارچه نیز پس از عبور از غلتکهای راهنما و باز شدن به طور کامل وارد فولارد شده و پر می شود.

سپس برای عملیات فیکسه وارد قسمت Steamer شده و هنگام خروج از حوضچه های شستشو رد می شود.

در ابتدا سه حمام وجود دارد بعد یک حمام شستشوی اصلی و سپس دو حمام شستشوی دیگر وجود دارد و در انتها پارچه از سیلندر خشک کن عبور می کند.

در محفظه بخار دمای بخار اشباع c98 است زیرا در کاشان دمای بخار اشباع به c120 نمی رسد.

عرض این ماشین m40/2 است.

شکل ماشین رنگرزی Thermosol: این ماشین ساخت کمپانی MONFORTS می باشد و پد آن ساخت KUSTERS است برای رنگرزی فاز پلی استر پارچه هایی که مخلوط هستند از این ماشین استفاده می شود.

رنگهای مورد استفاده، رنگ دیسپرس و همچنین رنگهایی که برای رنگرزی احتیاج به شرایط دمایی بالا برای فیکسه کردن رنگ دارند می باشند.

پارچه ابتدا از غلتکهای راهنما رد شده و در محلول ساخته شده رنگ پد می شود سپس وارد قسمت خشک کن شده که با توجه به نوع پارچه چهار موقعیت شعله جابجا شده و میزان حرارت را با جای خود تنظیم می کنند.

فیکسه پارچه در دو باکس در شرایط دمایی c170 و c120 صورت می گیرد.

زیرا در یکبار فیکسه کردن و مستقیماً با دمای بالا (c210) روی پارچه عمل کردن احتمال نایکنواختی وجود دارد.

بعد از خروج از قسمت حرارتی پارچه از روی سیلندر خنک کن که توسط جریان آب خنک می شوند عبور می کند و جمع آوری می شود.

عرض این ماشین m4/2 است و می توان روش CPB (COLD-PAD-BATCH) را نیز برای اینکار بکار برد به این صورت که پارچه را بعد از فولارد خارج کنیم و درون پلاستیک بپیچیم.

این سیستم بیشتر مناسب رنگهای راکتیو است.

ماشین چاپ ZIMMER: ماشین چاپ موجود روتاری بوده و دارای 12 غلتک می باشد پارچه به ماشین تغذیه می شود و توسط چسب روی بلانکت چسبیده می شود هر شابلون چاپ کننده یک رنگ می باشد.

پارچه بعد از چاپ شدن وارد قسمت خشک کن می شود.

در این قسمت هوای داغ به طور یکنواخت سیر کوله می شود و کنترل درجه حرارت نیز وجود دارد.

فیلتر به این محفظه برای خروج هوای داغ متصل است زیرا در صورت ماندن هوا داخل آن احتمال آتش سوزی وجود دارد.

عرض این ماشین 3 متر است و کنترل کاملاً کامپیوتری و پیشرفته نیست.

ماشین چاپ STORK: این ماشین ساخت هلند بوده و عرض m40/2 دارد ولی بسیار پیشرفته تر از ماشین چاپ ZIMMER می باشد و هر رنگ سیستم کنترل جداگانه دارد.

در این ماشین و ماشین قبلی مقدار رنگ داخل شابلون از یک حد معینی که کمتر شد دستور مکش رنگ از درون بشکه صادر می شود ولی ریختن رنگ داخل بشکه به عهده کارگر است.

در این ماشین هر شابلون رنگ توسط سیستم جداگانه کنترل می‌شود.

ماشین فیکسه STORK: پارچه های چاپ شده در ماشین چاپ پس از چاپ شدن و خشک شدن برای فیکسه وارد این ماشین شده و توسط حرارت خشک و یا حرارت همراه بخار مرطوب فیکسه می شود.

آب به صورت قطره به ماشین تغذیه می شود تا حرارت مرطوب شود.

سیستم مرطوب جهت رنگهای راکتیو است، عرض این ماشین m3 است.

ماشین شستشوی بعد از چاپ: این ماشین ساخت کمپانی MENZEL می باشد و برای شستشوی پارچه چاپ شده بکار می رود تا رنگهای سطحی و رنگهای جذب نشده حذف شوند.

پارچه برای شستشو ابتدا از سه حمام عبور کرده و بعد از یک حمام برای شستشوی اختصاصی و بهتر عبور می کند و دوباره از دو حمام دیگر و در نهایت خشک می‌شود.

حرارت سطحی سیلندر خشک کن حدود c130 است و عرض ماشین m3 است.

ماشین سانفورایزینگ: ماشین سانفورایزینگ، ساخته کمپانی MONFORTS می باشد.

این ماشین تأثیر بسزایی بر کیفیت و زیر دست پارچه دارد.

ما این عملیات را که توسط ماشین ایجاد می شود Shrinking مینامیم که بر پایه و اصول آب رفتگی پارچه می باشد.

شرایط بگونه‌ای در این ماشین طراحی شده که با اعمال بخار و تحت تنش های مکانیکی اعمال شده از سوی نمدی که بدور یک سیلندر استوانه ای بزرگ است پارچه از تنش‌های وارده قبلی آزاد شده و زیر دست بسیار سخت و قابل انعطافی را به خود می‌گیرد.

این عملیات بخصوص هنگام تکمیل های ویژه جهت صادرات باعث ایجاد ارزش افزوده می شود که از این نظر قابل ملاحظه است.

ماشین استنتر: این ماشین برای استفاده از مواد شیمیائی که خاصیت بهتری به پارچه می دهند استفاده می شود از قبیل تکمیل های آلی: ضد آتش کردن، ضد آب کردن، پر کردن و همچنین زدن نرم کن ها به پارچه.

سه نوع ماشین استنتر از کمپانی MONFORTS در کارخانه موجود است یکی با عرض m4/2 و دو تا با عرض m3.

پارچه مورد استفاده بعد از تغذیه به ماشین با محلول لازمه پد شده و سپس از قسمت Straightrning (صاف کن پود) عبور می‌کند.

در این مرحله دستگاه شناساگر MAHLO وجود دارد.

این دستگاه با تصاویری که نشان می دهد انحرافات پودر در پارچه را به صورت مثبت یا منفی نشان می دهد.

انحرافات یا به خود مستقیم با زاویه مثبت و منفی و یا به صورت قوس محدب یا مقعر نشان داده شده و عدد انحراف از حالت مستقیم در کنار آن نوشته می شود.

منحنی حالات پود نیز به صورت پیکهایی به بالا یا پایین ظاهر می شود که هر ارتفاع پیکها کمتر باشد این میزان انحراف کمتر است.

بعد از تشخیص انحراف غلتکهای داخل این قسمت به شکلی هماهنگ می شوند تا پودر را دقیقاً عمود بر راستای تار قرار دهند.

بعداز این مرحله پارچه توسط کلیبس یا سوزن (ماشین هر دو سیستم را دارد) گرفته شده و خشک شده و جمع آوری می شود.

در این مرحله عرض و طول ماشین نیز کنترل می شود.

در قسمت های مختلف پارچه می تواند عرضهای متفاوتی بسته به میزان کشش اعمال شده داشته باشد ولی تقریباً همیشه این عرض به صورت صعودی می باشد و با توجه به افزایش و یا کاهش عرض و تثبیت آن تغذیه اضافه (over feed) نیز به صورت مثبت یا منفی به ماشین داده می شود.

(نوع سوزنی برای پارچه‌های ظریف و حساس بکار می رود.) طراحی عملیات طراحی به طریقه دستی سالیان درازی است که توسط سیستم طراحی انجام می پذیرد.

برای اینکار ابتدا طرح اولیه از مشتری دریافت و سپس به تفکیک رنگ به صورت فیلم های جداگانه منفی در می آید این فیلم ها بعد از کنترل به واحد شابلونسازی جهت عکاسی داده می شود کلیه عملیات را پرتگیری، کوچک یا بزرگ کردن طرح و یا احتمالاً تغییرات مورد درخواست مشتری قبلاً توسط دست و استادکاران ماهر انجام می گرفت.