دانلود گزارش کارآموزی نقشه کشی

شرکت آرمین فلز یکتا در سال 1354 به نام شرکت تراشکار و قالبسازی سعیدی و شکا با هدف توسعه صنایع مادرکه عمده ترین آن صنعت قالبسازی می باشد، تاسیس گردید.

عمده فعالیتهای شرکت از بدو تاسیس ساخت انواع قالبهای اکستروژن و دستگاههای صنعتی خاص بوده و سپس با کسب دانش فنی لازم به سوی ساخت انواع قالبهای سردکار و فورج نیز قدم برداشته است.

در سال 1387 تغیر نام شرکت به آرمین فلز یکتا حاصل گردید.
توانمندی های شرکت :
به طور کلی توانمندی های شرکت را می توان در دو زمینه خلاصه کرد :
الف : طراحی و مهندسی
ب: ساخت و تولید
الف: در قسمت ساخت و تولید: این شرکت با استفاده از مهندسان مجرب و همینطور با بهره گیری از امکانات نرم افزاری و سخت افزاری مناسب و به روز، توانایی طراحی خطوط تولید، دستگاههای خاص و قالبهای صنعتی را دارد.

یافتن تکنولوژی های جدید و طراحی روشهای تولید از ویژگی های منحصر به فرد این شرکت می باشد.
ب : در زمینه ساخت و تولید با بهره گیر از ماشین الات پیشرفته نظیر wirecut و CNC ساخت قالبهای قطعات صورت می گیرد.

مدل سه بعدی توسط نرم افزار ساخته می شود.

نقشه های دو بعدی و پلان ها از آنها تهیه شده و بعد از تلرانس گذاری به صورت نقشه های ساخت به اپراتورهای دستگااها داده می شود.

طراحی و ساخت انواع قالبهای پروگرسیو از فعالیتهای اخیر شرکت می باشد.

ب : در زمینه ساخت و تولید با بهره گیر از ماشین الات پیشرفته نظیر wirecut و CNC ساخت قالبهای قطعات صورت می گیرد.

تجهیزات و ماشین آلات: این شرکت اقدام به خرید یک دستگاه وایرکات 5 محوره نموده است.

توان مخروط تراشی و همچنین برش قطعه با دو مقطع مختلف با سرعت و صافی سطح بالا از خصوصیات این دستگاه می باشد.

در همین زمینه برنامه آینده شرکت خرید ماشین آلات CNC و آموزش نرم افزارها در دستور کار قرار دارد.

ماشین الات مورد استفاده در واحد قالبسازی شامل دستگاه تراش، فرز، صفحه تراش، دریل ستونی، اره لنگ، اسپارک، وایرکات و سنگ مغناطیسی می باشد که واحد کاملی را شامل می شود.

با توجه به دامنه فعالیت در قالبهای سردکار، واحد پرسکاری این شرکت نیز جهت ساخت قطعات پرسی فعال می باشد که شامل دستگاههای پرس ضربه ای از 6 الی 100 تن و هیدرولیک 120 تن می باشد.

پروژه های کاری صورت گرفته : بطور کلی با شرکتهایی نظیر ارج، آلومتک، آلومکث، آلوپن، ایرالوم، آلومینیوم البرز، ساپیا پیستون گلپایگان، بهران محور، ماشین کاران اراک، ماشین سازی اراک، کمباین سازی اراک، آونگان و ...

در زمینه ساخت قالبها، دستگاهها و قطعات صنعتی افتخار همکاری داشته است.

آدرس این واحد در خمین، قطب صنعتی، خیابان شهید بسارده، مقابل سنگ بری ارم قرار دارد.

فصل دوم : بخشهای مرتبط با رشته علمی کارآموز بخش اول: ایمنی کار مقدمه در زبان عامیانه کار به صورت آنچه که فرد به عنوان یک شغل انجام می‌دهد تا درآمدی داشته باشد تعریف می‌شود.

ولی به عبارت دقیق‌تر، کار عبارتست از استفاده از جسم و فکر یک فرد برای انجام یا ساختن چیزی بشرط آنکه جنبه استراحت و بازی نداشته باشد (1).

طبیعی است که بشر در انجام هر کاری هدفِ بدست آوردن نتیجه بیشتر و بهتر و مرغوبتر را دنبال می‌کند.

وقتی از فکر و جسم انسان به خوبی و به درستی استفاده شود نتیجه کار بهتر و بیشتر و مورد پسندتر خواهد بود.

اگر تجهیزات و ابزاری که برای سرعت بخشیدن به انجام کار و ممکن ساختن کار‌های عظیم مورد استفاده انسان قرار می‌گیرند بخوبی نگهداری شده و همواره آماده ارائه خدمات باشند نتیجه حاصل از کار را برای زمان‌های طولانی تداوم بخشیده و ازدیاد آنرا میسر می‌سازند.

دقت در انتخاب و کیفیت مواد و مصالح مورد استفاده در انجام کار و همین طور دقت در کیفیت انجام خودِکار و محصول بدست آمده درجه تقاضا و مقبولیت محصول را افزایش می‌دهد.

به همین دلیل امروزه مسایل و موضوعات مختلفی چون نیروی کار (شامل انتخاب، دانش، آموزش، مهارت و تواناییهای جسمی و ذهنی و .

.

.)، روش‌های کاری (مطالعه و تغییر روش‌ها به منظور دستیابی به روش‌های ساده، ممکن، کارآ و کم هزینه و .

.)، تجهیزات و ابزار کار (شامل طراحی و ساخت مناسب، روش‌های استفاده بهینه، برنامه های تعمیر و نگهداری و .

.) و کیفیت (شامل کیفیت مواد مصرفی، میانی و محصول، کیفیت انجام کار و .

.) بسیار مورد توجه قرار گرفته و به صورت رشته های خاص مورد مطالعه پیوسته انسان می‌باشند.

اما نکته ای که قابل ذکر است اینکه وقتی انسان در انجام کار به میزان بسیار ناچیزی از درستی انجام کار دور می‌شود (که در بسیاری از موارد این دور شدن کاملا غیرعمد و بعضا به دلایلی اجباری است) نتیجه کار لطمه بزرگی می‌خورد و آنطوریکه باید بهتر و بیشتر و مورد پسندتر باشد نمی‌گردد.

یا اینکه وقتی در انتخاب مواد اولیه و کیفیت آنها دقت کافی مبذول نمی‌گردد (که می‌تواند بدلایل اقتصادی، جغرافیایی، سیاسی و .

باشد) منجر به پایین آمدن کیفیت محصول و نتیجه کار می‌گردد.

مواقعی که ابزار و تجهیزات کار بخوبی نگهداری نشده و بدرستی مورد استفاده قرار نگیرند ضمن کوتاه شدن عمر کاری آن‌ها در بعضی مواقع شکستگی، فرسودگی و از کار افتادگی زودرس پیش آمده و باعث لطمه وارد شدن به اهداف انسان می‌گردد.

همه این اتفاقات یعنی پایین آمدن کیفیت محصول و نتیجه کار و کم شدن آن نسبت به تلاشی که برای انجام کار مبذول شده، از همان ابتدا که بشر شروع به کار نموده وجود داشته است و به همین دلیل یکی دیگر از موضوعاتی که مورد توجه انسان قرار گرفته ایمنی کار می‌باشد.

از همان آغاز بشر به فکر این بوده که در انجام هر کاری جنبه ایمنی آنرا مورد مطالعه قرار داده و از اتفاقاتی که منجر به کاهش میزان محصول یا نتیجه کار و پایین آمدن کیفیت آن و هدر رفتن نیرو و تلاش‌های فراوان صرف شده برای انجام کار میگردند جلوگیری نماید.

مثال زیر توجه انسان اولیه به ایمنی کار را بخوبی نشان می‌دهد.

بشر اولیه وقتی تلاش نمود که سنگی را با کمک نیروی بازو طوری بشکند یا باصطلاح امروزی طوری بتراشد که لبه نسبتا نازک و تیزی داشته باشد تا بتواند مثلا بدن حیوان شکار شده را ببرد خیلی زود متوجه شد که پس از انجام کار، آن قسمت از سنگ که بدست گرفته بود باعث وارد شدن صدمه به دست او شده است و لذا با پیچیدن برگ درخت به دور آن میزان صدمه وارده به دست را کاهش داد.

این همان فکر و توجه به ایمنی کار می‌باشد.

ایمنی کار همانطوریکه در مقدمه اشاره شد ایمنی کار یعنی تلاش برای جلوگیری از آنچه که باعث کاهش میزان محصول یا نتیجه کار و پایین آمدن کیفیت آن و هدر رفتن نیرو و تلاش‌های صرف شده در انجام کار میگردد.

امروزه ایمنی کار به صورت‌های مختلفی چون پیشگیری از حوادث یا داشتن سطح قابل قبول ریسک‌های مختلف موجود در انجـام کار تعریف شـده اسـت.

یکـی از بهتـرین تعـاریف عبارتسـت از میـزان یا درجـه فرار از خطرات (Degree of freedom from hazards) قسمت اصلی در این تعریف، فرار از خطرات می‌باشد و کلمه میزان یا درجه برای تعیین محدوده و مرز بکار رفته است.

به مثالی که در مورد بشر اولیه در مقدمه اشاره شد توجه کنید.

بشر اولیه می‌توانست برای جلوگیری یا کاهش میزان صدمه به دست یک یا چند برگ درخت را روی دسته سنگ بپیچد.

طبیعی است که هرچه تعداد برگ‌های درخت پیچیده شده بیشتر باشد میزان صدمه به دست در حین انجام کار کمتر می‌شود.

از طرف دیگر زیاد شدن تعداد برگ‌های پیچیده شده مانعی در انجام راحت و درست کار به شمار می‌آید.

بنابراین به خود آن انسان اولیه بستگی داشت که تصمیم گرفته و از یک یا چند برگ درخت استفاده نماید.

اگر دست‌هایش بزرگ و قوی بود بخوبی از عهده گرفتن دسته سنگ با چند لایه برگ برمی‌آمد و برعکس.

پس می‌توان گفت که هر شخص، هر صنعت، هر کارخانه، هر سازمان و هر کشوری باید خود تصمیم بگیرد که میزان یا درجه فرار از خطرات یا ایمنی چقدر باشد.

این بستگی درجه یا میزان ایمنی به خود هر سازمان و کشور یکی از عمده ترین دلایلی است که موجب شده تا امروزه ایمنی نتواند، همانند کیفیت و محیط زیست به صورت استاندارد‌های بین المللی مطرح شود.

تصمیم گیری در مورد این میزان یا درجه ایمنی به عوامل مختلفی مربوط می‌شود که عبارتند از : 1) دانش و آگاهی : هرچه سطح دانش و آگاهی یک فرد، صنعت یا سازمان بالاتر باشد بیشتر تمایل خواهد داشت که میزان ایمنی را بالاتر ببرد.

مثلا اگر در صنعتی میزان صدای موجود بالا باشد و افراد مشغول به کار و مسئولین صنعت، به موضوع آلودگی صدا و اثرات آن در سلامتی انسان‌ها و حد مجاز قرار گیری در معرض صدا در طول ساعات کار، آگاهی داشته باشند طبیعی است که به فکر رفع و کنترل صدا خواهند بود.

در غیر این صورت اصلا به وجود صدا پی نخواهند برد.

2) توانایی‌های مختلف : اگر صنعت مورد نظر، امکانات مالی خوبی نداشته باشد با وجود تمایل مسئولین و افراد مشغول به کار در آن صنعت برای رفع و کنترل خطر آلودگی صوتی امکان انجام کار مهمی ممکن نخواهد بود.

به همین ترتیب سایر امکانات نظیر امکانات فیزیکی، اجتماعی، سیاسی و تکنولوژیکی به صورت مانعی در بالا بردن درجه فرار از خطر خواهند بود.

میزان یا درجه ایمنی، نشانگر آن است که ایمنی قابل اندازه گیری است.

با تعیین مقدار آن هم می‌توان وضعیت ایمنی یک صنعت یا سازمان را در یک زمان خاص معین ساخت و هم با مقایسه وضعیت ایمنی موجود در دو زمان مختلف در مورد برنامه های ایمن سازی و ارتقاء سطح یا درجه ایمنی صنعت یا سازمان در دوره محدود به دو زمان مزبور اظهار نظر نمود.

شناسایی خطرات (Hazard Identification) پس از روشن شدن مفهوم میزان یا درجه در ابتدای تعریف ایمنی به قسمت اصلی آن یعنی فرار از خطرات یا دوری گزیدن از خطرات می‌پردازیم.

برای آنکه بتوان از خطرات دوری کرد یا باصطلاح از آن‌ها فرار کرد باید در وهله اول آن‌ها را شناسایی نمود و قبل از هر چیز باید خود خطر را تعریف کرد : تعریف خطر شرایطی که دارای پتانسیل یا بالقوه گی وارد آوردن آسیب بدنی و خسارت مالی به انسان باشد را خط می‌نامند.

خطر دارای انواع مختلفی است که از آن جمله می‌توان به خطرات زیر اشاره نمود : 1) خطرات فیزیکی (Physical hazards) مانند تغییر فاز، انتقال گرما، تبخیر و ایجاد سرما 2) خطرات شیمیایی (Chemical hazards) مانند قابلیت اشتعال، قابلیت انفجار، ناپایداری و میل ترکیبی فراوان 3) خطرات تهدید کننده سلامتی (Health hazards) هر ماده شیمیایی یا هر جسم دیگری که طبق مدارک علمی موجود می‌تواند در هنگام قرارگیری انسان در معرض آن‌ها اثرات سوء آنی (Acute effects) یا درازمدتی (Chronic effects) در سلامتی انسان داشته باشد.

از جمله مواد شیمیایی مزبور می‌توان به انواع زیر اشاره کــرد: مـواد Carcinogen، مـواد سمـی (toxic agents) یا reproductive toxins ، مواد تحریک کننده (irritants) مواد خورنده (Corrosives) ، مواد حساسیت زا (Sensitizers)، مـوادی که بـه کبد صدمـه می‌زنند (hepatotoxins) ، موادیکه به کلیه ها آسیب می‌رسانند (nephrotoxins)، موادیکه روی سلول‌های عصبی اثر دارند (neurotoxins) ، موادیکه در مکانیسم تولید خون اثر سوء دارند، مواد آسیب رسان به ریه ها، پوست و چشم‌ها.

بنابراین شناسایی خطرات یعنی شناسایی و تشخیص شرایط موجود در محیط کار یا زندگی انسان.

بعضا این شرایط به آسانی قابل تشخیص می‌باشند و متخصصین ایمنی، همانند یک پزشک به هنگام رویارویی با یک بیمار، با مشاهده دقیق یک فعالیت یا یک وضعیت یا محیط کار، بسیاری از خطرات را تشخیص می‌دهند.

این نوع شناسایی خطر را اصطلاحا تحت عنـوانWalking, talking through method می‌خوانند که درست شبیه ویزیت و معاینه کردن بیمار توسط یک پزشک می‌باشد.

بسیاری از شرایط هم هستند که به آسانی قابل تشخیص و شناسایی نبوده و نیاز به استفاده از روش‌های پیچیده، پرهزینه و زمان بر دارند.

درست نظیر پزشکی که برای تشخیص بیماری نیاز به نمونه برداری و انجام آزمایش‌هایی دارد، در شناسایی خطرات هم روش‌های مشابهی وجود دارند.

امروزه نزدیک به 127 روش یا تکنیک شناسایی خطرات وجود دارد که به تدریج و با گذشت زمان در جریان توسعه علم ایمنی ابداع و بکار برده شده اند.

بعضی از این تکنیک‌ها خطرات خاصی را مورد شناسایی قرار می‌دهند و بعضی دیگر برای شناسایی خطرات بالقوه یک فعالیت یا دستگاه خاص بوجود آمده اند.

در جدول شماره 1 ـ اسامی تعدادی از این تکنیک‌ها ارائه شده است.

جدول 1 ـ اسامی تعدادی از تکنیک‌های شناسایی خطر ارزیابی خطرات (Hazard Assessment) پس از شناسایی خطرات برنامه کنترل خطرات اجراء می‌شود تا خطرات شناسایی شده به کلی از بین برده شده یا به نوعی تحت کنترل در آیند.

اینکه برنامه کنترل خطر را باید از کدام خطر یا خطرات آغاز نمود نیاز به تعیین اولویت‌های خطرات دارد.

برای تعیین اولویت خطرات، اولین کار محاسبه ریسک آنها می‌باشد.

ریسک هر خطر از حاصل ضرب احتمال تبدیل شدن آن خطر به حادثه (احتمال وقوع حادثه) در پی آمد حاصله یا شدت حادثه به دست می‌آید.

هم احتمال وقوع و هم پی آمد حادثه هر دو به صورت عدد بیان می‌شوند و معمولا با توجه به گذشته و تاریخچه وقوع حوادث محاسبه می‌گردند.

چنانچه در صنعتی حوادث اتفاق افتاده به طور دقیق ثبت نشده و در نتیجه محاسبه احتمال وقوع و پی‌آمد از حوادث امکان پذیر نباشد می‌توان با توجه به آمار صنایع مشابه در نقاط مختلف کشور یا حتی جهان این ارقام را محاسبه کرد.

به همین دلیل است که ثبت حوادث و نگهداری اطلاعات مربوطه حائز اهمیت فراوان می‌باشد.

آنچه که در محاسبه ارقام مورد بحث مهم است این است که اگر احتمال وقوع در مورد یک حادثه خاص یا در مورد یکی از خطرات شناسایی شده بر حسب مثلا درصد بیان شود باید در مورد بقیه خطرات نیز بر حسب درصد معین شود.

پی آمد هم به همین ترتیب است یعنی اگر در مورد یکی از خطرات بر حسب مقدار کل خسارت وارده یا بر حسب تعداد کل روزهای از دست رفته محاسبه شود باید در مورد کلیه خطرات به همین ترتیب عمل شود.

در غیر این صورت، ریسک هر خطر به صورت مجزا و یک عدد بیان می‌شود و قابل مقایسه با سایر ریسک‌ها نخواهد بود.

با محاسبه ریسک مربوط به کلّیه خطرات شناسایی شده لیستی تهیه می‌شود که در آن ریسک‌های بزرگتر یا بیشتر در اول و ریسک‌های کوچکتر یا کمتر در آخر لیست قرار می‌گیرند و بدین ترتیب اهمیت و اولویت خطرها نسبت به همدیگر تعیین میگردد.

پس از آماده شدن این لیست با توجه به خط مشی ایمنی (Safety policy) صنعت یا سازمان مورد مطالعه به خطرات مختلف ضرایبی داده می‌شود.

مثلا اگر خطرات مربوط به یک دستگاه خاص که با ارز خارجی خریداری شده و به دلیل کمبود منابع ارزی از اهمیت خاصی برخوردار است به آن‌ها ضریبی بیشتر از یک (در مقایسه با سایر خطرات و اهمیت آن‌ها) تعلق می‌گیرد.

این نوع اهمیت دادن‌ها در خط مشی ایمنی مشخص می‌شود.

حالا اگر خطری ضریب 2 داشته باشد ریسک مربوط به آن در 2 ضرب می‌گردد.

پس از دادن ضرایب مربوط به تک تک خطرات لیست دقیق اولویتی آن‌ها با توجه به ریسک ضرب شده در ضریب تهیه می‌گردد.

امروزه سعی می‌شود که پس از تدوین خط مشی ایمنی، ماتریس ریسک (Risk matrix) نیز تهیه گردد.

در ماتریس ریسک که نمونه ای از آن در شکل 1 نشانداده شده احتمال وقوع در محور X ‌ها و پی آمد حادثه در محور y ها برده می‌شود.

از جمله نقاط لازم در خط مشی ایمنی تعیین سطح یا میزان ریسک پذیری یا ریسک قابل قبول صنعت یا سازمان می‌باشد که به صورت خطی در ماتریس ریسک مشخص می‌گردد.

وقتی لیست ریسک‌های خطرات شناسایی شده تهیه شد همه آن ریسک‌ها را به ماتریس ریسک منتقل می‌کنند.

آندسته از ریسک‌هایی که در پایین خط سطح ریسک پذیری قرار دارند خودبخود از لیست خطرات قابل کنترل حذف می‌شوند و ریسک‌های قرار گرفته در بالای سطح ریسک پذیری، مورد توجه قرار گرفته و بین خود به همان ترتیب فوق الذکر (با در نظر گرفتن ضرایب اهمیت آن‌ها) تعیین اولویت شده و برای اجرای برنامه کنترل خطرات آماده می‌شوند.

شکل 1 ـ ماتریس ریسک (Risk Assessment Matrix) برنامه کنترل خطرات (Hazard Control Program) برنامه کنترل خطرات از چند مرحله زیر تشکیل یافته که به ترتیب آمده اند و باید در مورد هر خطر به ترتیب عنوان شده، اجراء شوند یعنی اول مرحله 1 از اعمال کنترلی مورد توجه قرار می‌گیرد و اگر خطر قابلیت اجرای مرحله اول را نداشت در مورد آن مرحله 2 اجراء می‌شود.

1) از بین بردن یا حذف خطر (Hazard Elimination) برای کنترل هر خطر اوّل باید تلاش شود که به ترتیبی خطر از بین برده شده یا حذف گردد و معمولا با خطر دیگری جایگزین می‌گردد.

این کار با تغییر تکنولوژی و فرآیند یا تعویض و جایگزینی مواد عملی می‌گردد.

طبیعی است وقتی فرآیندی تغییر یافت و خطر مورد بحث از بین رفت در فرآیند جدید هم خطر یا خطراتی وجود خواهد داشت که باید همواره سعی شود تا انتخاب فرآیند جدید به صورتی باشد که خطرات جدید از نظر میزان ریسک در منطقه پایین خط سطح ریسک پذیری مشخص شده در ماتریس ریسک قرار داشته باشند و دیگر نیازی به کنترل مجدد نباشد.

به عنوان مثال می‌توان به تغییر رنگ‌های اتومبیل از سیستم حلاّلی مرسوم به سیستم آبی جدید اشاره نمود که در آن پایه یا base رنگ‌ها از حلال‌های آلی به آب تبدیل شده و بدین ترتیب خطر حلال‌ها (خطرات تهدید کننده سلامتی) از بین رفته و سیستم جدید دیگر خطری از این بابت ندارد.

2) محدود سازی خطر (Hazard Limitation) وقتی امکان از بین بردن و حذف خطر وجود نداشته باشد باید سعی نمود که به نوعی خطر محدود گردد.

محدود سازی می‌تواند هم از نظر مکانی (جغرافیایی) و هم از نظر زمانی و هم از نظر گروه افرادیکه درمعرض خطر قرار دارند عملی گردد.

مثلا عدم صدور مجوز صنعتی برای اطراف شهر‌ها و ایجاد شهرک‌های صنعتی در کشور نمونه ای از محدود سازی کلیه خطرات صنایع به یک منطقه بنام شهرک صنعتی می‌باشد.

ممنوع ساختن ورودافراد متفرقه به داخل انبار مواد شیمیایی (فقط انبار دار حق رفتن به داخل انبار دارد) نیز نوعی محدود سازی می‌باشد و بالاخره اجرای عملیات تعمیر و نگهداری در شیفت روز (طبق برنامه نگهداری) نوعی محدودسازی زمانی است.

3) استفاده از طرح‌ها و دستگاههای ایمنی (Use of safety devices) دستگاه های ایمنی همانطور که از نام آن‌ها پیداست دستگاه هایی هستند که ایمنی سیستم را فراهم می‌نمایند و دارای انواع متعددی می‌باشند که به عنوان نمونه به چند نوع زیر اشاره می‌شود : 3ـ1) دستگاه هایی که به خاطر سیستم، از بین می‌روند (Fail-safe devices : FSD) این دستگاه ها به هنگام خطر از کار می‌افتند یا به عبارت دقیق تر متوقف می‌شوند و سیستم را در حالت ایمن نگهداری می‌کنند.

به عنوان نمونه می‌توان به فیوز برق در ورودی ساختمان یا دستگاه اشاره کرد که به محض بروز اشکال در سیستم برق رسانی (خطر مدار کوتاه یا کشیده شدن بار زیادتر از حد) می‌سوزد و باعث نجات سیستم یا دستگاه می‌شود.

وقتی فیوز عمل کرد برق ساختمان یا دستگاه به کلی قطع و کار دستگاه متوقف می‌شود.

به همین دلیل فیوز و امثال آنرا دستگاه های FSD از نوع انفعالی (Passive) می‌نامند.

بعضی از این نوع دستگاه ها هستند که پس از عملکرد، کار سیستم یا دستگاه را در حداقل سطح ایمن، حفظ می‌کنند و باعث متوقف شدن کامل کار سیستم نمی‌گردند.

آن‌ها را دستگاه های FSD از نوع عملیاتی (Operational) می‌نامند.

3ـ2) قفل‌های ایمنی (Safety Locks) قفل‌های ایمنی بر سه نوع می‌باشند : الف) قفل‌های درونی (Lock-ins) قفل‌هایی که خطر را در داخل به صورت محبوس نگه می‌دارند و اجازه نمی‌دهند که در معرض باشند.

مثل قرار دادن سموم در یک هود یا قفسه مخصوص و قفل کردن درب آن.

بدین ترتیب هیچکس بجز در مواقع ضروری و افراد با تجربه نمی‌تواند دسترسی به سموم داشته باشد و خطر سموم در داخل قفسه به صورت قفل شده می‌ماند.

قفل پست‌ها و تابلوهای برق نیز از این نوع می‌باشند.

ب) قفل‌های بیرونی (Lock-outs) قفل‌هایی که بر عکس نوع اول خطر را در بیرون نگه داشته و اجازه ورود نمی‌دهند.

بستن در‌ها و پنجره ها و کلّیه روزنه ها به هنگام آلودگی هوا یا نشت گاز در محوطه صنعتی نوعی Lock-out می‌باشد که خطر آلاینده ها را در بیرون نگه داشته و از ورود آن‌ها به داخل سالن و منزل جلوگیری می‌نماید.

کلید‌های برق ضدانفجار نوعی از این قفل‌ها به حساب می‌آیند که در محیط‌های دارای گازهای قابل اشتعال و انفجار نصب می‌گردند.

ج) قفل‌های خودکار (Inter-locks)قفل‌هایی که بطور خودکار و با بروز یک خطر، جریان بالا دستی یا کار سیستم را در بالا دست متوقف می‌سازند تا خطری بوجود نیاید.

مثلا در دیگ‌های بخار این نوع قفل با کم شدن جریان آب ورودی به دیگ که خطر انفجار را در پی دارد بطور خودکار شیر فلکه گاز ورودی به مشعل را می‌بندد و از بالا رفتن بیش از حد درجه حرارت در داخل دیگ جلوگیری می‌نماید.

در ماشین‌های تراشکاری به محض باز کردن حفاظ شفاف روی قطعه کار قفل مزبور عمل کرده و برق موتور ماشین تراشکاری را قطع می‌نماید تا هیچ بخشی از قسمت‌های گردان در دسترس تراش کار نباشد.

3ـ3) دستگاه های تن به ضرر کم دادن (Minor Loss acceptance) این دستگاه ها باعث می‌شوند که با وارد شدن یک ضرر و زیان کم از ضرر و زیان‌های بزرگتر جلوگیری شود.

مثلا صفحاتی بنام Rupture disk که در مخازن یا ظروف تحت فشار نصب می‌شوند و به محض بالا رفتن فشار داخل مخزن از حد مجاز ترکیده و فشار را در مسیر خاصی آزاد می‌سازند و بدین ترتیب از انفجار مخزن تحت فشار جلوگیری می‌نمایند.

3ـ4) مانیتور‌ها (Monitors) با اینکه بسیاری از مانیتور‌ها برای نشاندادن وضعیت یک فرآیند، طراحی و نصب می‌شوند و در جهت بهبود کیفی کار و محصول آگاهی‌های لازم را در اختیار انسان قرار می‌دهند ولی تعداد زیادی از آن‌ها هم شرایط و موقعیت‌های پیش آمده خطرناک را به انسان نشان می‌دهند تا با اقدامات لازم از وقوع حادثه پیشگیری نماید.

به عنوان مثال کیلومتر شمار اتومبیل در سرعت‌های پایین یک مانیتور به منظور اهداف تکنیکی است تا راننده با دیدن سرعت ماشین و موتور به موقع دنده عوض کرده و استفاده بهینه از موتور داشته باشد.

ولی همین مانیتور در سرعت‌های بالاتر از80 کیلومتر در ساعت به عنوان یک دستگاه ایمنی عمل می‌کند و به راننده پیش آمدن حالت خطرناک را نشان می‌دهد و هیچگونه کار تکنیکی را دنبال نمی‌نماید.

3ـ5) دستگاه های هشدار دهنده (Warning devices) از آنجاییکه انسان به دلایل مختلفی نظیر فراموشکاری، خواب آلودگی و بی توجهی در بسیاری از مواقع به مانیتور‌ها توجه نکرده و حالات خطرناک پیش آمده را متوجه نمی‌شود همیشه در کنار مانیتور‌ها دستگاه های هشدار دهنده ضرورتا نصب می‌شوند تا توجه انسان را به حالات و موقعیت‌های خطرناک پیش آمده که توسط مانیتور‌ها نشان داده می‌شوند جلب نماید.

مثلا در صنایع شیمیایی به محض بالا رفتن مقدار گاز‌های خطرناک در داخل دستگاه ها یا در محیط کار و رسیدن عقربه مانیتور به نزدیک حالات خطرناک هشدار دهنده های صوتی (آلارم) عمل کرده و توجه انسان‌ها را جلب می‌نماید.

هشدار دهنده های بینایی به صورت روشن شدن لامپ یا چشمک زدن لامپ عمل می‌کنند.

4) استفاده از طرح‌های فرار و بقاء (Escape & survival) سه مرحله فوق الذکر در برنامه کنترل خطر مخصوص جلوگیری از تبدیل شدن خطر به حادثه بودند و اصطلاحا اعمال کنترلی قبل از وقوع (Pre - event) نامیده می‌شوند.

حالا به سه مرحله دیگر برنامه کنترل خطر پرداخته می‌شود که به منظور کاهش پی آمدهای تبدیل شدن خطر به حادثه می‌باشند و اصطلاحا بنام اعمال کنترلی بعد از وقوع (Post - event) خوانده می‌شوند.

هدف در این مراحل کاهش تا حد امکان پی آمدهــای حـوادث می‌باشــد کــه در چهـار بخــش صدمـــات جزئــی (Minor injuries)، صدمــات ناتـوان کننـده (Disabling injuries) ، بیماری‌های ناشی از کار (Work-related diseases)وخسارات مالی خلاصه شده اند.

طرح‌های فرار و بقاء به آن منظور طراحی، ساخته و نصب می‌شوند که انسان بتواند به محض وقوع حادثه خود و دارایی‌های خود نظیر مواد و تجهیزات را از مهلکه دور کرده و نجات دهد.

بهترین مثال برای این گونه طرح‌ها راه های فرار اضطراری (Exit) بخصوص در مواقع آتش سوزی است.

هدف از ایجاد راه های فرار اضطراری به عنوان یک طرح فرار وبقاء نشان می‌دهد که وجود هر راه اضافی در یک محیط کار یا ساختمان نمی‌تواند راه فرار اضطراری تلقی شود.

اینگونه راه ها باید علاوه بر مقاوم بودن در برابر حریق عاری از دود و گاز‌های ناشی از حریق بوده و حرارت هوای داخل آن‌ها قابل تحمل برای انسان باشد تا بتواند از طریق آن‌ها خود را به سلامت از مهلکه دور کرده و به یک جای امن برساند.

از این نوع طرح‌ها برای خارج ساختن مواد شیمیایی از مهلکه وجود دارد که نمونه بارز آن‌ها در مخازن مواد نفتی با سقف شناور نصب می‌شود.

5) سیستم‌ها و دستگاه های امداد (Rescue) سیستم و دستگاه هایی هستند که به منظور امداد رسانی به شخص گیر افتاده در حادثه و بعضا به منظور نجات مواد و دستگاه ها طراحی و نصب می‌شوند.

مثلا امروزه سقف اتومبیل‌ها را به صورت یکپارچه با روزنه ای در قسمت بالای سر راننده طراحی می‌کنند.

این روزنه دارای ابعادی در حدود 65 سانتی متر بوده و تقریبا مربعی شکل است و دریچه ای به کمک ضربه یا پیچ آنرا در محل سقف اتومبیل می‌بندد.

به هنگام وقوع حادثه مخصوصا مواقعی که حادثه در خارج از شهر‌ها و جاده های دور افتاده باشد پیدا کردن گاز استیلن و دستگاه برش سقف بسیار مشکل و نیاز به زمان زیاد دارد.

زمانی که برای راننده مجروح و در حال خونریزی بسیار اهمیت دارد.

با خارج ساختن دریچه مزبور، که به آسانی امکانپذیر است، راننده به موقع از خدمات امداد رسانی بهره مند می‌گردد.

6) جداسازی (Isolation) آخرین مرحله در برنامه کنترل خطرات، جدا سازی می‌باشد.

یعنی وقتی نتوانستیم در مورد یک خطر از مراحل قبلی کنترل استفاده کنیم یا اینکه استفاده از مراحل قبلی در حد لزوم کفایت نکرد باید به مرحله جداسازی پرداخته شود.

این مرحله مخصوصا در مورد آندسته از خطراتی که با توجه به قوانین و مقررات، اصلا خطر تلقی نمی‌شوند مانند وجود بعضی آلاینده های شیمیایی در هوای محیط کار به میزان کمتر از حد مجاز که قانونا به صورت مشکل مطرح نمی‌گردد ولی در دراز مدت باعث بیماری‌هایی چون سردرد‌های مزمن و ناراحتی‌های عصبی و .

می‌گردد بسیار مفید و کاربردی است.

جداسازی یعنی جدا کردن فیزیکی یا ایجاد مانع بین فرد و خطر یا بین دستگاه و خطر که از قرار گرفتن فرد یا دستگاه در معرض خطر جلوگیری می‌نماید.

در انبار‌های مواد شیمیایی اگر وسعت کافی موجود باشد بین مواد شیمیایی مختلف مخصوصا بین مواد ناسازگار (Incompatible chemicals) باید فاصله کافی (طبق استاندارد‌های موجود) در نظر گرفته شود که نقش جداسازی را ایفا می‌نماید.

وقتی وسعت انبار کافی نباشد مواد را نزدیک بهم انبار می‌کنند ولی بین آن‌ها دیواری به ارتفاع حداقل 5/1 متر بالاتر از سطح مواد انبار شده ایجاد می‌نمایند تا به عنوان جدا کننده عمل نماید (2).

این نوع جداسازی فیزیکی مخصوصا در طراحی کارخانه های صنعتی بسیار مورد توجه قرار دارد.

لوازم یا وسایل حفاظت فردی (Personal protective equipment = PPE) مهمترین نمونه از سیستم‌های جداسازی است وقتی امکان پیشگیری از نشت گاز در مواقع عادی یا اضطراری وجود نداشت یا به درجات پایین وجود داشت ماسک‌های تنفس در اختیار قرار می‌دهیم تا افراد با پوشیدن آنها سیستم تنفسی و حتی در مواقع خاص پوست خود را از آلاینده ها حفاظت نمایند یا جداسازی کنند و بتوانند به سلامت از محیط آلوده خارج شده و خود را ایمن نگه دارند.

لازم به یادآوری است که نقش اصلی لوازم حفاظت فردی همین جداسازی است و باید به هنگام وقوع حالت نامناسب و جهت دور شدن از محیط آلوده یا جدا بودن از خطر مورد استفاده قرار گیرند.

بخش دوم مراحل طراحی قالبهای برش طراحی نوعی تصمیم گیری است که با توجه به مطالب خواسته شده توسط طراح صورت گرفته و تصمیم نهایی به طرق مختلف به سفارش دهنده انتقال می یابد.راههای مختلفی جهت توضیح طرح به سفارش دهنده وجود دارد که چند نمونهاز آنها عبارتند از :نمونه سازی،ترسیم نقشه و توضیح از روی آن برای سفارش دهنده ،توضیح بیانی ،ماکت سازی و ...

امروزه کوتاهترین ،با صرفه ترین و بی نقص ترین روش انتقال تصمیم گرفته شده در کارهای صنعتی،ترسیم نقشه می باشد که در مجامع صنعتی به عنوان یک زبان بین المللی کاربرد دارد.بر روی نقشه می توان به راحتی بحثهاو محاسبات مربوطه قبل از ساخت را روی طرح مربوطه انجام داد .با این عمل میزان هزینه و زمان ساخت دستگاه به حداقل مقدار ممکن تقلیل می یابد.

بدین ترتیب روشن است که یک طراح صنعتی موفق کسی است که به جزئیات نقشه کشی صنعتی آگاه و بر آن تسلط کافی داشته باشد.

در اینجا به کلیه کسانی که در زمینه طراحی قالب فعالیت دارند و یا علاقمند به طراحی بوده و هنوز در شروع کار می باشند توصیه می شود که قبل از مطالعه هر مطلبی در این رابطه ،به مطالعه مطالب نقشه کشی صنعتی پرداخته و کلیه مطالب آن را بخوبی فرا گیرند تا به هنگام طراحی بتوانند آنچه را که در ذهن خود می پرورانند به راحتی بر روی کاغذ بیاورند.

مطلب دیگری را که بایستی طراح به آن تسلط کافی داشته باشد ،تصمیم گیری و بکاربردن مکانیزمها و قطعات مناسب در موقعیت های مختلف یک طرح است،و این امکان پذیر نیست مگر با مطالعه و تحقیق در مورد مطلب خواسته شده که حاصل کار و تحقیق متخصصین مربوطه می باشد ،در دست است.

در مورد طراحی قالب برش ،بایستی طراح آن به کلیه اجزا ،قطعات،مکانیزمها،روشهای ساخت قطعات ،جنس و محاسبات مربوط به آنها آگاهی کامل داشته باشد.

در روشهای جدید طراحی قالب ،جهت بهتر شدن کیفیت و کمتر شدن هزینه،مراحل طراحی را به صورت رده بندی مشخص کرده و طبق آن عمل می کنند و چون مراحل آن تحقیقا طبق محاسبات و تجارب خاص قالبسازی به دست آمده است مسلم است که با رعایت و اجرای این مراحل ،قالب شکلی ایده ال و مهندسی به خود می گیرد .

این مراحل به شرح زیر می باشد طراحی نوار اولین قدم در طراحی قالب برش ، طراحی نوار می باشد به نحوی که نوار ترسیم شده نشانگر تمامی عملیاتی است که از اولین تا آخرین ایستگاه روی آن انجام می گیرد.

از روی این نوار به راحتی می توان نحوه برش در ایستگاههای مختلف را مشاهده کرد .با توجه به این توضییح درمی یابیم که اساسی ترین مرحله طراحی قالب طراحی نوار آن می باشد،از آن پس می توان به راحتی زمان و هزینه لازم جهت ساخت قالب را پیش بینی کرد.با توجه به اینکه پنجاه تا هفتاد درصد قیمت تمام شده قطعاتی که توسط قالب برش تولید می شوند (مواد اولیه) و بقیه را هزینه های تولید (کارگر،دورریز،....) تشکیل می دهند ،می بایستی در طراحی نوار توجه داشت که دورریز را حداقل مقدار ممکن در نظر گرفت