دانلود گزارش کارآموزی کارخانه واگن پارس

کارخانه واگن پارس که بزرگترین سازنده وسائط حمل و نقل ریلی در خاورمیانه می‌باشد.

در سال 1352 با سرمایه‌ای بالغ بر چهارده میلیارد ریال با سرمایه‌گذاری مشترک سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران و راه‌آهن جمهوری اسلامی ایران در شهرستان اراک تأسیس گردید.
واگن پارس در سال 1362 با ساخت و تولید انواع وسائط حمل و نقل ریلی مانند لکلومتیو، واگنهای باربری، واگن‌های مسافربری، واگنهای محرک و … آغاز به فعالیت نمود.

فعالیت این کارخانه ساخت و تعمیر اساسی انواع مختلف خودروهای ریلی اعم از واگنهای باری، مسافری، مترو و تأمین قطعات اصلی و یدکی واگنها می‌باشد.

از آنجائیکه بخش قابل ملاحظه‌ای از مواد مصرفی این شرکت ساخت داخل کشور می‌باشد، هزینه تولیدات شرکت پائین بوده و باعث گردیده است که واگن پارس در عرصه بازارهای جهانی در مناقصه‌های متعدد موفق گردد.
این کارخانه با بهره‌گیری از آخرین تجربیات در زمینه ساخت واگن و با بکارگیری پیشرفته‌ترین ماشین آلات می‌تواند سالیانه بیش از یک هزار دستگاه انواع مختلف واگن را تولید و همچنین 2500 دستگاه واگن را تعمیر اساسی نماید.

واگن پارس توانسته است محصولات خود را درسطح مطلوب با رعایت آخرین استانداردهای صنعتی راه‌آهن ( UIC ) به بازار عرضه و بدین ترتیب به یکی از قطب‌های مهم تولید کننده واگن تبدیل گردد.

این کارخانه با بهره‌گیری از آخرین تجربیات در زمینه ساخت واگن و با بکارگیری پیشرفته‌ترین ماشین آلات می‌تواند سالیانه بیش از یک هزار دستگاه انواع مختلف واگن را تولید و همچنین 2500 دستگاه واگن را تعمیر اساسی نماید.

تولیدات: - واگن مسافری : ـ باری ـ لکلومتیو ـ واگن محرک ـ واگن مخزن ـ واگن حمل بالاست ـ واگن کفی ـ واگن حمل غلات ـ واگن 6 محوره ـ واگن 4 محوره ـ واگن حمل سیمان ـ واگن حمل گندم ـ ساخت انواع بوژی « واگن حمل سیمان و پودر » مناسب برای حمل سیمان و انواع قله مثل گچ، پودر، آلومینیوم و سایر موادی که دانه‌بندی آنها کمتر از 4 میلی‌متر است.

بدنه اصلی از یک استوانه به قطر 2600 میلی‌متر و طول 2710 میلی‌متر و ضخامت 6 میلی‌متر شیب دار شده و در زیر به قیف تخلیه منتهی می‌شود.

بارگیری از 4 دریچه بمدت 6 دقیقه صورت می‌پذیرد که در بالای واگن قرار گرفته‌اند.

تخلیه واگن با ظرفیتی بالغ بر 2/1 تن در دقیقه به کمک هوای فشرده صورت می‌گیرد که این تخلیه از طریق یک لوله به قطر 100 میلی‌متر انجام می‌شود.

این سیستم تخلیه قادر است مواد را تا ارتفاع 20 متر در سیلو تخلیه کند.

حجم مخزن این واگن 52 متر مکعب می‌باشد و ظرفیت بارگیری واگن 55 تن است.

وزن واگن بدون بار 5/25 تن است.

بوژی واگن مدل 665IIRR از نوع H با سرعت 120 کیلومتر در ساعت می‌باشد.

سیستم ترمز واگن از نوع « “KE- GP –16 » می‌باشد که این نوع سیستم با هوای فشرده عمل می‌نماید.

حداکثر سرعت مجاز واگن با بار 100 کیلومتر در ساعت و بدون بار 120 کیلومتر در ساعت است.

«واگن کفی» این واگن برای حمل بارهای بسته‌بندی شده ( صندوقی و کانتینری ) و انواع فلزات بصورت ورق، رول و پروفیل و انواع خودروهای سبک و سنگین، ماشین‌آلات و کانتینرهای استاندارد مورد استفاده قرار می‌گیرد.

واگن مجهز به دربهای جانبی به ارتفاع 520 میلی‌متر و تیرک‌های نگهدارنده بار می‌باشد.

در کارخانه واگن پارس واگن کفی در دو نوع کف چوبی و کف فلزی تولید می‌شود و مساحت بارگیری آن 50 متر مربع است.

وزن واگن با کف چوبی 5/25 تن و ظرفیت آن 5/54 تن است و وزن واگن کفی با کف فلزی 3/26 تن و ظرفیت آن 7/53 تن است.

شاسی واگن کفی به طول 18660 میلی‌متر و عرض 2660 میل‌متر با سطح مفید بارگیری 49 متر مربع می‌باشد.

در هر سمت دارای 9 درب اولایی به ارتفاع 50 سانتی‌متر می‌باشد که در فواصل دو درب یک ستون تکیه‌گاه قرار دارد.

پوشش کف واگن اکثراً از چوب سخت اشباع شده به ضخامت 48 میلی‌متر ( با ورق فولادی آجدار به ضخامت 6 میلی‌متر ) تشکیل شده که می‌تواند حداکثر وزنی به معادل 50 کیلونیوتن را از ناحیه چرخ لیفتراک تحمل نماید.

واگن دارای 16 تیرک عمودی است که برای نگاه داشتن بارهای مرتفع منظور شده است.

حداکثر سرعت واگن با بار 100 کیلومتر در ساعت و بدون بار 120 کیلومتر در ساعت است.

طول مفید بارگیری 18504 میلی‌متر و عرض مفید حمل بارگیری 2660 میل‌متر می‌باشد.

طول واگن در فاصله ضربه‌گیر ابتدایی و انتهایی 19900 میلی‌متر است.

بوژی مدل 665IIRR از نوع H با سرعت 120 کیلومتر ساعت می‌باشد.

سیستم ترمز واگن کفی همانند واگن حمل سیمان از نوع “KE-GP – 16 می‌باشد که با هوای فشرده عمل می‌نماید.

« واگن شن کش » واگن شن کش مناسب برای حمل بالاست، شن و ماسه می‌باشد.

«مشخصات کلی» بدنه اصلی از ورق 5 میلی‌متر ST52-3 ساخته شده است که دیواره‌های آن از طرفین شیب داراست.

در انتهای شیب دو دریچه تخلیه قیفی شکل قرار دارد.

دریچه‌ها قابل کنترل بوده می‌تواند مواد را وسط یا کنار ریل تخلیه نماید.

واگن مجهز به قلاب اتوماتیک و چهار تامپون با قدرت 350 کیلونیوتن و کورس نهایی 90 میلی‌متر می‌باشد.

بوژی مدل 665IIRR از نوع H با سرعت 120 کیلومتر در ساعت می‌باشد.

سیستم ترمز از نوع“ KE-GP-16می‌باشد که با هوای فشرده عمل می‌نماید.

« واگن مسقف » واگن مسقف چهار محوری برای حمل غلات و کالاهای مختلف طراحی شده است و برای حمل بارهای بسته‌بندی شده، قطعات صنعتی، فلزات، مواد غذایی و غلات مناسب می‌باشد.

«مشخصات کلی» سقف و بدنه از ورقهای فولادی ST52-3 به ضخامت 5/1 و 3 میلی‌متر ساخته می‌شود و 4 درب کشوئی به ابعاد 2500×2150 میلی‌متر جهت بارگیری کالاهائیکه نیاز به محفظه سر پوشیده دارند طراحی و در نظر گرفته شده است.

ضمناً جهت بارگیری مواد غذایی و غلات نیز 4 دریچه به قطر 600 میلی‌متر تعبیه گردید که با فواصل روی سقف واگن قرار دارند.

سطح بارگیری واگن 40 متر مربع و حجم مفید آن 105 متر مکعب است.

وزن واگن بدون بار 25 تن و ظرفیت وزنی بارگیری 55 تن است.

عرض مفید بارگیری 2000 میلیمتر و ارتفاع مفید بارگیری 2400 میلیمتر است.

واگن مجهز به کوپلینگ اتوماتیک و ضربه‌گیر و همچنین 4 تاچون با قدرت 350 کیلو نیوتن و کورس نهایی 90 میلی‌متر است.

سیستم ترمز واگن از نوع“ KE-GP-16 می‌باشد که با هوای فشرده عمل می‌نماید.

بوژی واگن مسقف مدل 665IIRR از نوع H با سرعت 120 کیلومتر در ساعت می‌باشد.

«واگن حمل گندم» این نوع واگن برای حمل گندم و سایر غلات با دانه‌بندی ریز مناسب است.

«مشخصات کلی » بدنه اصلی از ورق فولادی ST52-3 به ضخامت 5 میلیمتر ساخته شده است.

شاسی از دو تیر تشکیل شده و بدنه توسط زین و تکیه‌گاه آن متصل می‌شود.

بارگیری از طریق 4 دریچه از بالای واگن انجام می‌گیرد.

تخلیه واگن از زیر و از طریق 4 قیف با دریچه‌های کشوئی قابل هدایت از یک طرف واگن صورت می‌گیرد.

واگن به قلاب اتوماتیک و ضربه‌گیر و همچنین 4 تامپون با قدرت 350 کیلونیوتن و کورس نهایی 90 میلی‌متر مجهز شده است.

سیستم ترمز واگن از نوع 12 × KE-GP-2 می‌باشد که این نوع سیستم ترمز با هوای فشرده عمل می‌نماید.

« واگن مخصوص حمل سنگ آهن » دو تیر طوطی U شکل در طول واگن شاسی اصلی را تشکیل می‌دهند و شبکه‌ای از سپری‌ها کف و بدنه را شکل می‌دهند.

کف و بدنه واگن از ورق به ضخامت 8 و 6 میلی‌متر و از جنس ( Corten–A ) می‌باشد که در مقابل سایش و زنگ زدگی مقاوم است.

حجم بارگیری واگن 47 متر مکعب می‌باشد.

طول بارگیری 10600 میلی‌متر و عرض آن 2950 میلی‌متر است بوژی مدل 665IIRR از نوع H می‌باشد که سرعت آن 120 کیلومتر در ساعت است.

سیستم ترمز واگن نوع “ KE-GP-16 می‌باشد که با هوای فشرده عمل می‌نماید.

« واگن مخصوص حمل سنگ ( 6 محوره )‌» «مشخصات کلی » دوپروفیل U شکل در طول شاسی و شبکه‌ای از سپری‌های عرضی شاسی و کف واگن را تشکیل می‌دهند.

سپری‌هایی که به فواصل از یکدیگر قرار گرفته‌ و دیواره‌هایی با ورق به ضخامت 8 میلی‌متر، بدنه واگن را شکل می‌دهند.

کف واگن از ورق با ضخامت 10 میلی‌متر از جنس ( Corten-A ) می‌باشد که در مقابل سایش و زنگ زدگی مقاوم است.

حجم بارگیری 60 متر مکعب می‌باشد.

طول مفید بارگیری 12800 میلی‌متر و عرض آن 2500 میلی‌متر می‌باشد.

واگن مجهز به قلاب اتوماتیک و ضربه‌گیر می‌باشد.

بوژی واگن مخصوص حمل سنگ، مدل WU84 سه محوره از نوع H می‌باشد که سرعت آن 120 کیلومتر در ساعت می‌باشد.

سیستم ترمز واگن از نوع “ KE-Gp-14 2 می‌باشد که با هوای فشرده عمل می‌نماید.

« واگن مخزن‌ دار » این نوع واگن برای حمل فرآورده‌های نفتی و مایعات خام خوراکی که تحت فشار نباشند طراحی و ساخته شده است.

«مشخصات کلی » ظرفیت بارگیری مخزن 65 متر مکعب است.

طول واگن ( فاصله ضربه‌گیر ابتدایی و انتهائی) 14900 میلی‌متر و عرض آن 3130 میلی‌متر و ارتفاع آن 4265 میلی‌متر می‌باشد.

طول مخزن واگن 2710 میلی‌متر و قطر آن 2600 میلی‌متر است.

مخازن این واگنها مجهز به سیستم گرم کننده ( لوله‌های بخار آب گرم ) می‌باشد که این سیستم جهت تخلیه سریع مایعات کارگذاری شده است.

بوژی واگن مدل 665IIRR دو محوره از نوع H می‌باشد و حداکثر سرعت آن 120 کیلومتر در ساعت است.

واگن مخزن دار مجهز به سیستم ترمز از نوع “KE-GP-16 می‌باشد که با هوای فشرده عمل می‌نماید.

واگن همچنین مجهز به کوپلینگ اتوماتیک 1969e می‌باشد .

ضخامت جداره مخزن 1 میلی‌متر می‌باشد.

شاسی واگن از نوع فولاد با کیفیت St52-3 می‌باشد.

حداکثر سرعت واگن با بار 100 کیلومتر در ساعت و بدون بار 120 کیلومتر در ساعت می‌باشد.

« واگن حمل گاز مایع » این نوع واگن برای حمل انواع گاز مایع سخت فشار می‌باشد.

« مشخصات کلی » بدنه اصلی از یک استوانه به قطر 3000 میلی‌متر و طول 16400 میلی‌متر از فولاد مخصوص St47 ساخته شده است.

تخلیه و بارگیری واگن از طریق دو شیر که در زیر واگن قرار دارند انجام می‌گیرد.

حجم مخزن گاز 110 متر مکعب و ظرفتی بارگیری آن 46 تن است.

مخزن دارای 2 دوشیر اطمینان می‌باشد که در فشار 2/23 بار عمل می‌نماید.

بوژی مدل 665IIRR از نوع H می‌باشد که حداکثر سرعت آن 120 کیلومتر در ساعت است.

سیستم ترمز واگن از نوع “ DE-GP –16 می‌باشد که این نوع سیستم ترمز با هوای فشرده عمل می‌نماید.

« واگن بالاست» این واگن جهت حمل سنگ شکسته بمنظور توسعه و احداث خطوط راه‌آهن مورد استفاده قرار می‌گیرد.

« مشخصات کلی » بارگیری این واگن از بالا و تخلیه آن توسط دریچه‌های مخصوص انجام می‌شود که بصورت خود کار محتویات خود را در قسمت‌های مورد نیاز تخلیه و تسطیع می‌نماید.

ظرفیت حجمی این واگن 30 متر مکعب و حداکثر بار مجاز آن 5/52 تن می‌باشد.

حداکثر سرعت مجاز واگن 100 کیلومتر در ساعت ( با بار ) و 120 کیلومتر در ساعت (بدون بار ) می‌باشد.

طول واگن ( فاصله ضربه‌گیر ابتدایی و انتهائی ) 14040 میلی‌متر و ارتفاع آن 3500 میلی‌متر می‌باشد.

« بوژی دو محوره » واگنهای 4 محوره ساخت واگن پارس مجهز به بوژیهای دو محوره مدل H6651I.I.RR می‌باشند.

فریم بوژی که با استفاده از فولاد با کیفیت St52-3 ساخته می‌شود ترکیبی است از ورق ـ پروفیل و قطعات فورج شده که با عملیات جوشکاری به یکدیگر متصل شده‌اند.

بوژی مجهز به چرخ بانداژدار و یاتاقانهای غلطکی استوانه‌ای و فنرهای تخت می‌باشد.

قطر چرخ در محل تماس با ریل 920 میلیمتر می‌باشد.

وجود گوشواره‌ها و فنر تخت امکان حرکت طولی چرخ به میزان 6 میلیمتر و حرکت عرضی 23 میلیمتر را میسر می‌سازد.

طول کلی بوژی 3340 میلیمتر، فاصله دو محور 1800 میلیمتر و فاصله تکیه‌گاه فنرها روی یاتاقانها در دو سر محور 2000 میلیمتر است.

وزن قاب بوژی 1250 کیلوگرم و وزن کلی بوژی 4860 کیلوگرم می‌باشد.

« واگن مسافری درجه یک » واگن مسافری درجه یک با 10 کوپه به گنجایش 60 نفر مسافر منطبق با استانداردهای بین‌المللی راه‌آهنهای اروپا ( UIC ) مجهز به امکانات رفاهی جهت تردد مسافرین طراحی و ساخته شده است.

« پل تلسکوپی فرودگاهی» پل تلسکوپی فرودگاهی سالهاست که در فرودگاههای مهم و بزرگ دنیا بکار گرفته شده است.

با بهره‌گیری از این فناوری، انتقال مسافرین از سالن‌ ترانزیت به داخل هواپیما و بالعکس از طریق دو درب هواپیما و بطور همزمان صورت پذیرفته و در نتیجه مشکلاتی همچون پلکان متحرک و اتوبوسهای سطح باند حذف می‌شوند.

ضمن آنکه سوار و پیاده کردن مسافرین از سرعت بیشتری برخوردار گیردیده و ضریب مسائل امنیتی را افزایش می‌دهد.

این پلها همچنینی قادرند برق و تهویه مطبوع هواپیما راحتی با موتورهای خاموش تأمین نموده و لحظات سوار و پیاده شدن مسافران را از طریق رایانه مرکزی بر روی تابلو‌های ترمینال منعکس سازند.

مدلهای مختلف این پل از جهت حداکثر و حداقل طول، ارتفاع از سطح فرودگاه، زوایای حرکت در جهات مختلف و حتی شکل ظاهری، متناسب با نیاز و خواست مشتریان قابلیت طراحی و ساخت دارند.

فن‌آوری این پلها توسط شرکت TEAM اسپانیا به شرکت واگن پارس انتقال یافته است.

« خط تولید کارخانه واگن پارس » «انبار آهن آلات» در انبار آهن آلات انواع ورق پروفیل نبشی ( که مواد اصلی مورد استفاده در ساخت واگن هستند ) با اندازه و مشخصات فنی و تولیدی گوناگون بر اساس ویژگی‌های خود نگهداری می‌شوند.

پروفیل‌ها از انبار آهن آلات با کمک ماشین‌های مخصوص به شات بلاست انتقال می‌یابند.

در آنجا زنگ زدگی و چربی از سطوح آنها زدوده می‌شود و برای تولید واگن آماده می‌گردند.

در قسمت برش با توجه به نوع سفارش پروفیل ‌ها را برش می‌زنند که این کار توسط تیغه‌های گیوتین یا ماشین‌های برش گازی صورت می‌گیرد.

ماشین‌های برش گازی مجهز به سیستم فتوسل می‌باشند که از طریق چشم از گازهای بوتان، پروپان و اکسیژن قطعات را به اشکال و طرحهای متنوع برش می‌دهد.

این دستگاه می‌تواند تا 6 دستگاه را در آن واحد تولید نموده و تا ضخامت 150/1 میلی‌متر را برش دهد.

«قطعه زنی» دستگاه های پرس ساخت قطعات مختلف واگن را ادمه می‌دهند در قسمتهای مختلف مراحل تکمیلی را طی می‌کنند.

سایر قطعات توسط ماشین‌های غلطکی یا اره‌های مخصوص شکل می‌گیرد.

ساخت قطعاتی که نیاز به عملیات حرارتی و پرس گرم دارند توسط کوره‌ها و دستگاههای حرارتی موجود در کارخانه انجام می‌شود.

به منظور ایجاد کیفیت بهتر در اهرم‌های ترمز از دستگاه جوش سردسر استفاده می‌شود.

برای ایجاد سختی و کیفیت لازم آبکاری و عملیات حرارتی خاص توسط ماشین‌های گازی انجام می‌شود.

« آبکاری» اساس آبکاری به این صورت است که در اثر عبور جریان مستقیم از یک الکترولیت فلز محلول در آن روی کاتد رسوب کرده و متعاقباً مقداری از فلز آن وارد محلول می‌شود و به این ترتیب الکترولیت ثابت می‌ماند.

آبکاری الکتریکی برای ایجاد پوششهای تزئینی و محافظ، اصلاح سطوح سائیده شده یا اضافه ماشین‌کاری شده، قطعه‌سازی یا به عبارتی شکل‌دهی الکتریکی قطعات شکل پیچیده که دارای زوایای مقعر ، ابعاد دقیق و سطوح طرح‌دار هستند، عملیات آندکاری، تمیزکاری الکترولیتی، پرداخت الکترولیتی، اسید شویی آندی، استخراج و تصفیه فلزات بکار می‌رود.

«جزئیات تمیزکاری قطعات فلزی» سطح قطعات فلزی معمولاً حاوی گرد و خاک، گریس، پوسته‌های اکسیدی و مایعات خاص مصرف شده در فرآیند تولید است.

برای آبکایر باید شیارها و خراشها و یا پوششهای سطحی اصلاح شوند.

« محلولهای تمیزکاری » برای پاک کردن مواد روغنی یا گریس روی سطح قطعات آنها را در محول قلیایی حاوی 20g/l کربنات سیدم یا پتاسیم و سپس در آب گرم غوطه‌ور می‌سازند.

برای جلوگیری از خوردگی یا زنگ زدگی ممکن است آب کشی در آب سرد نیز انجام بگیرد.

زنگ آهن و زنگ مس از طریق شستشو در اسیدهای معدنی رقیق حذف می‌شوند.

برس کاری به راحت کنده شدن پوسته‌های سطحی کمک می‌کند در صورتی که بعد از اسید شویی ایتدایی پوسته‌ها کاملاً پاک نشوند می‌توان عملیات را تکرار کرد.

لکه‌های تیره نازک را می‌توان از طریق غوطه‌وری در محلول قوی سیانید پتاسیم ( 7g/L ) و چند قطره مایع آمونیاک پاک کرد.

پوسته‌های اسیدی مس و روی در مخلوط 1 جزء اسیدسولفوریک و 20 جزء آب بخوبی تمیز می‌شوند.

برای پوسته‌های ضخیم‌تر باید از محلول اسیدی غلیظ‌تری استفاده کرد.

زنگ آهن روی قطعات فولادی یا چدنی بخوبی در محلول 6 جزء اسید سولفوریک، 1 جزء اسید هیدروکلریک .

160 اجزء آب حذف می‌شود.

مدت زمان غوطه‌وری 1 دقیقه یا بیشتر است.

برای پاک کردن لکه‌های اسیدی قلع یا روی از محلول قلیایی داغ استفاده می‌کنند.

« تمیز کاری الکترولیکی » فرآیند حذف کردن پوسته‌های سطحی در محلول با استفاده از جریان الکتریسته است در این فرآیند قطعات را از کاتد یا آند آویزه کرده و در وانی حاوی محلولی که هدایت الکتریکی خوبی دارد مثل اسید یا سیانید غوطه ور می‌کنند.

انتخاب نوع محلول ( از نظر اسیدی یا قلیایی بودن ) به موادی که باید تهیه شوند بستگی دارد.

برای تمیزکاری لکه‌های اضافی گریس یا زنگ محلول قلیایی مناسب است.

در اثر عبور جریان برای مدت 10 تا 15 دقیقه از محلول تمام زایده‌های سطحی حذف می‌گردند.

« تمیز کاری مکانیکی » تمیز کاری مکانیکی مکمل تمیز کاری شیمیایی و الکتروشیمیایی است.

در این روش ابتدا به منظور پاک کردن چربیهای سطحی قطعات را توسط محلول پتاس شستشو داده سپس در محلول اسیدی غوطه ور می‌کنند.

بعد از مدت زمان مناسبی قطعات را خارج کرده و آبکشی می‌نمایند.

در این حالت با استفاده از برس سیمی‌ ( به صورت دستی یا سنگ دستی ) می‌توان مواد زاید سطحی را به راحتی حذف کرد.

سطح قطعات کوچک ریخته‌گری و پرسکاری را می‌توان از طریق چرخاندن در داخل شبکه‌ای تمیز کرد.

در این روش سطح قطعات در اثر غلتیدن روی همدیگر و سایش پاک می‌شود.

از طریق ساچمه پاشی نیز می‌توان سطح قطعات را تمیز نمود.

در روش دیگر قطعات را داخل شبکه حاوی ساچمه‌های فولادی که توسط الکتروموتوری حول محور قائم می‌چرخد می‌ریزند.

در این روش در اثر لغزش ساچمه روی قطعات، سطحی تمیز با درخشندگی بالا به دست می‌آید.

این روش برای براق کردن سطح قطعات بعد از آبکاری نیز بکار می‌رود.

در آبکاری الکتریکی برای برقراری پیوند محکم بین پوشش و فلز پایه و همین طور ایجاد ظاهری مورد قبول تمیز‌کاری امری ضروری است.

تمیزکاری از طریق روشهای مختلفی مثل مکانیکی، حرارتی، الکتروشیمیایی و … انجام می‌گیرد.

«تمیز کننده‌های قلیایی» تمیز کننده‌های قلیایی به طور وسیع برای پاک کردن آلاینده‌های فرآیندی‌ ( ترکیب شکل‌دهی ) و همین طور آماده کردن قطعات فلزی برای عملیات رنگ‌کاری و آبکاری به کار می‌رود.

تمیز‌کاری ممکن است به صورت غوطه‌وری ـ اسپری، شبکه‌ای یا الکترولیتی باشد.

این تمیز کننده‌ها ارزان بوده و قادر هستند آلاینده‌های جامد نامحلول، آلاینده‌های روغنی و آلاینده‌های محلول در آب را پاک کنند.

برحسب نوع آلاینده عملیات شستشو می‌تواند در دمای محیط یا بالاتر انجام بگیرد.

غلظت قلیا در محلول باید از طریق تیتراسیون به طور مرتب کنترل شود.

انتخاب نوع تمیز‌کننده قلیایی به نوع فلز تحت فرآیند و روش شستشو بستگی دارد.

در تمیزکاری فولاد، PH محلول می‌تواند برحسب مقدار آلاینده از 9 تا 14 تغییر کند.

ترکیب محلول از نظر مقدار عوامل قلیاساز، عوامل شلاته، کمپلکس ساز و تر کننده طوری تنظیم می‌شود که اولاً فرآینده اقتصادی بوده، ثانیاً عملکرد خوبی داشته باشد.

«قلیاسازها» قلیاسازها ترکیبات اصلی تمیز کننده‌های قلیایی را تشکیل می‌دهند هیدروکسید سدیم، هیدروکسید پتاسیم، کربنات سدیم، سیلیکات سدیم، سیلیکات پتاسیم، بوراکس، فسفات سدیم یا پتاسیم قلیا سازی‌های شیمیایی هستند که خاصیت قلیایی لازم برای صابونی شدن و همین طور هدایت الکتریکی برای تمیزکاری الکتریکی را تأمین می‌کنند.

«عوامل شلاته و کمپلکس ساز» برای غیر فعال کردن کلسیم و منزیم آب سخت، به مقدار کافی عوامل شلاته و کمپلکس ساز ( جدا کننده ) مثل فسفاتها، کمپلکس سدیم گلوکونات و سیتراتها به محلول تمیزکاری اضافه می‌کنند.

در غیر این صورت عناصر کلسیم و منیزیم در فرآیند تمیزکاری و آبکشی دخالت کرده و موجب تشکیل پوسته‌هایی در داخل تجهیزات فرآیند می‌گردند.

امتیاز فسفتهای کمپلکس این است که خاصیت چربی‌گیری نیز دارند.

نوع شلاته باید طوری انتخاب شود که امکان جدا کردن توده فلزات سنگین به هم گره خورده از طریق عملیات پساب متداول وجود داشته باشد.

«عوامل ترکننده » عوامل فوق برای امولسیون شدن زایده‌های سطحی یا کنده شدن و نفوذ به آنها به کار می‌روند.

این مواد به گروه‌های آنیونی، کاتیونی، غیر آنیوتی و آمفوتر تقسیم می‌شوند.

«تمیز کننده‌های خاص» برای فرآیندهای خاص مثل تمیزکاری فلزات به منظور جلوگیری از تیره شدن یا حکاکی زائد به کار می‌روند.

تمیز کاری الکترولیتی: در این روش عبور جریان برق از محلول، در سطح کار حبابهای گازی تولید می‌کند که عمکرد مالشی یا اصطلاحاً گازشوئی داشته و در کنار عوامل چربی گیر موجب تمیز کاری خوب می‌گردد.

محلول تا دمای 80 ـ 60 درجه سانتیگراد گرم شده و بعد از غوطه‌ور کردن قطعات جریان برقرار می‌شود.

اساساً سه روش برای تمیز کاری الکتریکی وجود دارد: 1- تمیزکاری کاتدی یا جریان مستقیم 2- تمیز کاری آندی یا جریان معکوس 3- تمیزکاری جریان پریودیک معکوس.

« پوسته زدایی قلیایی » در این روش چرک و لکه‌های سطح، رنگها، روغن، پوسته و لایه‌های اکسیدی بدون استفاده از پوسته‌زدایی اسیدی که ممکن است موجب تردی هیدروژن گردد، از سطح قطعات فولادی حذف می‌گردد.

عملیات می‌تواند بصورت غوطه‌وری، اسپری یا الکتریکی ترجیحاً جریان پریودیک معکوس انجام بگیرد.

محلول عموماً حاوی عوامل ترکننده است.

پس از آبکاری خم‌ کن‌های هیدورلیکی با ظرفیت‌های مختلف مواد اولیه را خم می‌کنند.

این خم‌ کن‌ها نقش اساسی در تولید قطعات اصلی واگن دارند.

«بخش ماشین‌کاری» این بخش مجهز به NC و CNC می‌باشد و قطعات مختلفی را با تلرانس‌های گوناگون و ظرفیت بالا تولید می‌نماید.

در این بخش انواع عملیات تراش‌کاری، سوراخکاری حدیده و قلاویزکاری، قالب زنی، فرز، کپی‌کاری، سنگ کاری با کیفیت عالی انجام می‌شود.

«ماشین تراش CNC » ماشین‌تراش CNC همان شرایط اصلی ماشین تراشهای دیگر را دارد، فقط مسیر ابزار آن را یک برنامه رایانه‌ای هدایت می‌کند.

برای تولید شکل دلخواه، برنامه نقاطی از فضا را که ابزار باید بپیماید فهرست می‌کند.

موقعیت ابزار معمولاً برمبنای اطلاعات از پیش تعیین شده در ماشین مشخص می‌شود.

این نوع ماشین فاقد اهرم و چرخ دستی و صفحه مدرج است، حرکات کشوئیها توسط سرو موتور کنترل و موقعیت آنها توسط تراسندیوسرها ردیابی می‌شود.

کشوئیها توسط پیچهای هادی مخصوص به نام پیچ ساچمه‌دار حرکت می‌کنند این پیچها لقی ندارند.

اصطلاک آنها خیلی کم است و دقت بالا و پاسخ سریع را میسر می‌سازند.

حجم براده برداری در ماشینهای CNC ، نسبت به ماشینهای دستی، بیشتر است و مدت طولانی تری ماشینکاری می‌کنند.

افزایش حجم براده ایجاب می‌کند مکانیسمی برای انتقال براده تعبیه شود.

برای کمک به انتقال براده بستر این ماشینهای تراش شیب دارد.

ماشین‌های CNC یک یا چند رولور برای استقرار ابزار دارند و برای اجتناب از کار مجدد ابزارهایی مانند تیغچه فرز در آنها جازده می‌شود و تعویض آنها بصورت خودکار انجام می‌شود.

عملیات خودکار، همراه با حجم زیاد براده و مایع خنک کننده در این ماشینها ایجاب می‌کند که حفاظهایی برای محافظت تراشکاری روی این ماشین‌ها تعبیه شود.

تراشکاری با ماشین CNC از راههای زیر هزینه تولید را کاهش می‌دهد: الف : تکرار چرخه ماشینکاری بدون از دست رفتن دقت ناشی از خستگی تراشکار.

ب: شکل ثابت و دقت بالای قطعات.

ج : کاهش ضایعات و بهبود کیفیت.

د: افزایش آهنگ تولید در نتیجه کاهش زمان تنظیم کارایی بیشتر ماشین و کاهش استفاده از وسایل جانبی مانند دستگاه تقسیم.

ماشینهای تراش CNC برای تولید قطعات پیچیده کوچک، با دقت بالا بکار می‌روند.

«ماشین فرز» در عملیات فرزکاری برای ایجاد سطوح تخت افقی و عمودی، شیارها راه به در و بسته و فرمهای خاص، از ابزارهای چند لبه استفاده می‌شود.

عملیات فرزکاری از شکل هندسی ابزار، سرعت گلویی،سرعت پیشروی میز و حرکت تیغه فرز کار تأثیر می‌پذیرد.

«فرزکاری» در فرزکاری، تیغه فرز دوران می‌کند و چند لبه برنده دارد ( تیغه فرز چند لب ).

قطعه کار از مقابل تیغه عبور می‌کند و شکل مورد نظر بر روی آن تراشیده می‌شود.

در ماشینهای عمودی ابزار و گلویی ممکن است برای سوراخکاری، پیشروی عمودی داشته باشند.

در عملیات فرزکاری می‌توان ویژگی‌های زیر را ایجاد کرد: سطوح قائم تخت.

سطوح افقی تخت.

شیارهای راه به در یا بسته.

شیارهای پیچیده.

سوراخهای بزرگ و کوچک.

سطوح استوانه‌ای.

«عوامل مؤثر در فرزکاری» عملیات فرزکاری از عواملی چون سرعت برش، سرعت پیشروی، جهت ماشین کاری، شرایط ماشین و نیز فرم مورد تراشکاری، تأثیر می‌پذیرد.

شکل هندسی ابزار فرز پیچیده‌‌تر از ابزار تراش است و ممکن است هر دو نوع زویای براده و آزادی شعاعی و محوری باشد.

سرعت برش و پیشروی را سازنده ابزار توصیه می‌کند.

«شکل هندسی تیغه فرز» شکل هندسی تیغه فرز پیچیده‌تر از شکل هندسی رنده‌ تراشکاری است.

تیغه فرز تعدادی لبه برش ( دندانه ) دارد که بصورت شعاعی حول استوانه‌ای قرار گرفته‌اند.

در هنگام براده برداری، این ترکیب مشابه سوراخ تراشی با تراش است و هر دندانه باید زاویه براده و زوایای آزادی اولیه و ثانویه داشته باشد.

چون تیغه فرز بیش از یک لبه برش دارد، استحکام دندانه آن نسبت، به ابزار تک لبه کمتر است و بنابراین آهنگ براده برداری کاهش می‌یابد ( سرعت پیشروی کمتر ) «تیغه فرز الماسه» این ابزارها یا فرز انگشتی الماسه هستند یا تکه‌های الماس در اطراف آنها جاگذاری شده است.

الماسها طوری استقرار می‌یابند که زوایای مختلف شعاعی و محوری ایجاد شود.

الماسهای ابزارهای فرز در گوشه‌ها وجوه یا لبه‌های تخت دارند تا بتوانند سطوح یکدست و صافی را بتراشند.

اگر از الماسهای تراش استفاده شود انحنای گوشه‌ها سطح خشن‌تری را ایجاد می‌کند.

در جایی که سطح خشن ایجاد شده ناشی از شرایط ماشین باشد، به جای یکی از الماسهای فوق، از الماس تمیز کننده استفاده می‌کنند.

در این حالت، ابتدا با استفاده از الماس خشن تراشی انجام می‌شود و ظریف کاری با لبه بلند ترومحدب الماس تمیز کننده صورت می‌گیرد.

« حرکت ابزار و کار نسبت به هم » « فرز کاری مخالف » در این روش فرزکاری، حرکت تیغه فرز مخالف حرکت قطعه کار است.

در فرزکاری مخالف، لقی یا خلاصی قطعات ماشین حذف می‌شود.

تیغه فرز سعی در کندن قطعه کار از روی میز دارد.

از این رو بستن محکم کار مهم است.

نیروی وارده بر لبه برش در ابتدای درگیری کم است و امکان سائیدن لبه برش وجود دارد.

« فرز کاری موافق » در این روش چرخش تیغه فرز موافق حرکت کار است.

هر گونه لقی احتمالی در دستگاه می‌تواند موجب کشیده شدن کار به زیر تیغه فرز و شکستن آن شود.

از این روش فقط در ماشینهایی استفاده می‌کنند که لقی نداشته باشند یا بتوان روی آنها لقی گیر نصب کرد.

نیروی فرزکاری، کار را بر روی میز فشار می‌دهد و در نتیجه آن را محکم نگه می‌دارد همین ویژگی است که این نوع فرزکاری را برای ماشین کاری قطعات نازک یا قطعه کارهایی که محکم بستن آنها تا حد مطلوب میسر نیست مناسب می‌سازد.

توان ماشین بکار گرفته شده در این روش کمتر است ( حدود 20% ) لذا می‌توان از آهنگ باربرداری بیشتری استفاده کرد.

در آغاز براده برداری بار زیادی، به لبه برش تیغه فرز وارد می‌شود اما با ادامه براده برداری صافی سطح بهتری عاید می‌شود.

این روش برای فرزکاری قطعاتی که سختی سطحی یا سطح ساینده دارند مثل چدن ریختگی، مناسب نیستند، زیرا در آغاز درگیری، لبه برش با این سطح تماس پیدا می‌کند.

« سنگ زنی » سنگ زنی نیز یکی از فرآیندهای ماشین کاری است که ابزار براده برداری آن دانه‌های ساینده‌اند.

این فرآیند بویژه برای براده برداری از سطوح سخت کاری شده، و در مواردی که اندازه دقیق و سطح صیقلی مورد نیاز است به کار می‌آید.

از ماشین سنگ زنی برای سنگ کاری سطوح تخت یا فرمهای خارجی استفاده می‌کنند.

با ماشینهای سنگ قطعه کارهای گرد می‌توان بیرون محورها، داخل سوراخها و مخروطهای داخلی و خارجی و پیشانی و پله را سنگ زنی کرد.

سنگهای فرم می‌توانند قطعات فرم‌دار تولید کنند.

بستن کار با استفاده از سه نظام یا چهار نظام، بین دومرغک، گیره فشنگی، شاه‌میله، گیره مغناطیسی یا فیکسچر انجام می‌شود.

« فرآینده سنگ زنی » سنگ زنی از فرآیندهای براده برداری است که در آن از هزاران دانه براده بردار از جنس مواد ساینده استفاده می‌شود که در یک سنگ به یکدیگر چسبانده شده‌اند.

سنگ ساب با دور بالا می‌چرخد و سپس در تماس با کار قرار می‌گیرد.

حرکت قطعه کار در زیر سنگ ممکن است دورانی یا رفت و برگشتی باشد.

با سنگ کاری می‌توان سطوح صاف، استوانه‌ای یا فرمدار، با صافی سطح خوب و دقت ابعادی بالا ایجاد کرد.

این روش بویژه برای ماشینکاری قطعات سخت، مفید است.

« سنگ زنی قطعات گرد» « سنگ زنی خارجی » قطعه کار را معمولآً روی دو مرغک می‌بندند تا از هم مرکز سنگ خوردن قسمتهای مختلف کار اطمینان حاصل شود.

یک سر مرغک می‌تواند گردان یا ساکن باشد.

حرکت قطعه کار به واسطه یک نگهدارنده و صفحه گیرش تأمین می‌شود.

نگهدارنده شکلی متفاوت با نگهدارنده ماشین تراش دارد تا بتواند وزن را به طور یکنواخت‌تر توزیع کند و لرزش را کاهش دهد.

وزن آن نیز کمتر است زائده راه‌انداز در نگهدارنده معمولاً گیرشی است یعنی عمل راه‌اندازی را بصورت کشیدن انجام می‌دهد، نه هل دادن، تا در تنظیم اولیه، خلاصی حداقل باشد.

سر دیگر قطعه کار در مرغک گردانی قرار می‌گیرد که زیر بار فرز است تا نیروی گیرش قابل تنظیم شود امکان انبساط قطعه بر اثر گرما فراهم آید.

هر دو مرغک روی میز محکم می‌شوند با یک حرکت رفت و برگشتی در زیر سنگ استقرار می‌یابند.

بدین نحو میل‌گردهای طویل را می‌توان سنگ زد.

قطعه کار در مقابل سنگ در حال چرخش حرکت دورانی دارد.

میز و قطعه کار را می‌توان به منظور سنگ زدن مخروطی زاویه داد.

امکان تنظیم دقیق حرکت طولی، سنگ زنی پیشانی کار با استفاده از کناره سنگ را میسر می‌سازد.

«سنگ زنی داخلی » در موقع سنگ زنی دیواره سوراخها، چون معمولآً سطح تماس زیاد و سرعت دوارن بالاست و قطر سنگ عموماً کوچک است، باید دقت ویژه‌ای به خرج داد.

آهنگ خوردگی سنگ در این روش بالاست و در هنگام نزدیک شدن به اندازه مطلوب باید این نکته را در نظر داشت.

در این روش استفاده از مایع خنک کننده به مقدار زیاد توصیه می‌شود.

ابزارهای فرسوده و کهنه را در واحد ابزار سازی تعمیر و بازسازی می‌کنند تا مجدداً در خطوط تولید مورد بهره برداری قرار گیرند.

«کنترل کیفیت» شامل آزمایشگاه شیمی، فیزیک، متالوگرافی و پرتونگاری می‌باشد.

«متالوگرافی» متالوگرافی عبارتست از بررسی و مطالعه ساختمان مقطع فلزات و آلیاژها که به دو روش ماکروسکوپی و میکروسکوپی صورت می‌گیرد.

مطالعه ساختمان میکروسکوپی را ماکروگرافی می‌نامند و ساختمان میکروسکوپی را میکروگرافی می نامند.

ساختمان ماکروسکوپی عبارتست از ساختمان فلزات و آلیاژها که با چشم غیر مسلح یا بزرگنمایی‌های کم قابل رؤیت باشد.

این ساختمان را می‌توان مستقیماً بر سطح قطعه کار یا بر مقطع شکست آن و یا اغلب بر نمونه‌های که از شمش‌های بزرگ یا قطعه کارها گرفته می‌شود مطالعه نمود در اینجا ابتدا سطح نمونه صیقلی شده و سپس توسط عوامل شیمیایی مخصوص اچ می‌گردد.

عملی که محلولهای اچ انجام می‌دهند حل کردن سطح فلز و نشان دادن اجزاء مختلف آن و نمایش حفره‌ها، ترکها و دیگر معایب موجود می‌باشد.

میکروگرافی عبارتست از مطالعه ساختمان داخلی فلزات و آلیاژها در زیر یک میکروسکوپ با بزرگنمایی‌هایی از 75 تا 1500 برابر یا بیشتر.

ساختمان‌هایی که بدین ترتیب مشاهده می‌شود ساختمان میکروسکوپی یا نامرئی نامیده می‌شود.

هدف از مطالعه متالوگرافی تعیین ساختمان داخلی و بررسی آن از نظر دانه‌بندی، مرزدانه‌ها، توزیع دانه‌ها و فازهای تشکیل دهنده فلز می‌باشد.

علاوه بر آن می‌توان آشکار کردن مشخصات ساختمانی، برخی از انواع اثرات کار مکانیکی، کشف عیوب ریز ( ذرات غیر فلزی، ترکهای کوچک و … ) و در برخی موارد تعیین عناصر شیمیایی آلیاژها را نیز در زمره اهداف مطالعات متالوگرافی قرار داد.