دانلود گزارش کارآموزی کارخانه ریسندگی

انسان از زمان های بسیار دور ، علاوه بر اینکه با شکار حیوانات می توانست مواد غذایی خود را تأمین کند ، از پوست آنها نیز به عنوان وسیله مناسبی برای گرم نگه داشتن بدن خود استفاده می کرد.در یک زمان از طول تاریخ انسان دریافت که رویش مویین پوست حیوانات و رشته های نازک و بلند برخی از گیاهان آمادگی دارند که به وسیله تابیده شدن به دور خود ، رشته های بلند تری را تشکیل دهند که موسوم به نخ است و سپس پی برد که از به هم بافتن این نخ به صورت تار و پود ، محصولی می تواند به دست آورد که برای پوشانیدن بدن انسان بسیار مناسب است و آن را پارچه نامید.

بعد ها متوجه شد که می تواند این پارچه را با مواد رنگ دار طبیعی رنگین کند و به آن زیبایی و ظرافت بخشد.

بدین ترتیب بود که الیاف طبیعی نظیر پنبه و پشم و ابریشم و دیگر الیاف هر یک به نحوی شناخته شدند و انسان نیازمند ، جهت استفاده از آن ها روش های عملی و فنی لازم را هم ابداع کرده و هم زمان با کاوشهای و یافته های دیگری که در سایر زمینه های زندگی و برای رفع سایر نیازمندیها به عمل آورد ، رفته رفته تکنیکها و روشهای مکانیکی ساده و اولیه را کشف کرد و وسایلی ساخت که بتواند از این منابع طبیعی موجود حداکثر استفاده را ببرد.

ریسندگی و بافندگی ، جزو اولین صنایعی هستند که انسان پی به آن برد.

ابتدا با استفاده از یک دوک چوبی ساده ، توانست تعداد بیشماری الیاف را به دور هم بتابد و نخ تولید کند.

و ماشین های ساده بافندگی که قاب چوبی ساده ای بودند توانست نخ را به پارچه تبدیل کند.

بالاخره در قرن هیجدهم با ظهور انقلاب صنعتی در انگلستان ، نیروی بخار بتدریج جای نیروی دست را گرفت و تحولات بعدی بویژه در قرن نوزدهم نیز سبب توسعه روز افزون این صنعت شد .

در این بین کشور ایران و الخصوص استان یزد در این صنعت قدمت دیرینه ای دارد.استان یزد با وجود چندین کارخانه نساجی یکی ازقطب های مهم تولید این منسوجات در کشور به شمار می رود.

یکی از کارخانجاتی که در تولید یکی از انواع محصولات نساجی اشتغال دارد کارخانه تابان یزد می باشد که در زمینه تولید پتو فعالیت دارد .

اینجانب قصد دارم هر چند کوتاه و خلاصه اما مفید مختصری از فعالیت های انجام شده در زمینه خط تولید این کارخانه را به صورت گزارش کار آموزی ارائه دهم.
امیدوارم که این گزارش بتواندراه کارمناسب درزمینه بهبودکیفیت این کارخانه ارائه دهد.

امیدوارم که این گزارش بتواندراه کارمناسب درزمینه بهبودکیفیت این کارخانه ارائه دهد.

فصل اول تاریخچه کلی کارخانه : کارخانه بافندگی تابان در سال 1353 هجری شمسی تأسیس شد سهام کارخانه ابتدا به صورت شخصی و خصوصی بود ولی در طی زمان به علت مشکلاتی که دامن گیر اکثر کارخانجات نساجی و به طور کلی منابع نساجی کشور شد .

مقداری از سهام کارخانه واگذار شد .

سهام واگذار شده اکثرا توسط سازمان های دولتی خریده شد .

به همین جهت در حال حاضر 51% از سهام کل کارخانه توسط بنیاد شهید صدوق خریداری شده و بقیه سهام که حدودا 49 % می باشد شخصی است.

یکی از افتخاراتی که سالیان سال است کارخانه بافندگی تابان یزد به آن می بالد این است که ، کارخانه بافندگی تابان اولین کارخانه ای می باشد که در سطح ایران پتو اکریلیکی را تولید کرده است .

قابل توجه است که محصولات این کارخانه دارای نشانه استاندارد ایران می باشد .

مشخصات کلی و موقعیت کارخانه: کارخانه تابان یزد در زمینی به مساحت 10000 متر مربع بنا گردیده که از لحاظ جغرافیایی در سمت جنوب شهر یزد و در 4 کیلومتری جاده کرمان جنب سازمان صدا و سیما ی مرکز یزد واقع شده است .

فاصله کارخانه تا مرکز شهر حدود 12-10 کیلومتر می باشد .

شماره تلفن های که می توان با این شرکت در ارتباط بود 8-8220901-0351 و شماره فاکس این شرکت 8220907 (0351 )می باشد.

یکی دیگر از راههای ارتباط مشتریان با این کارخانه از طریق آدرس پستی آنها می باشد.

کارخانه بافندگی تابان : یزد – صندوق پستی 366/89195 منابع تهیه مواد اولیه این کارخانه در داخل و خارج کشور می باشد .

منبع تهیه مواد اولیه خارجی از کشور ژاپن می باشد که محصول صادر شده از این کشور به منظور استفاده در این کارخانه « الیاف اکریلیک و نل» می باشد .

ولی منبع تهیه مواد اولیه داخل کشور شرکت پلی اکریلیک اصفهان می باشد که محصولات این شرکت اصفهان به بیشتر نقاط ایران فرستاده تا در صنایع نساجی در کارخانجات مورد استفاده قرار گیرد .

محصولات کارخانه در شهرهای کشور به خصوص تبریز ، تهران برای فروش فرستاده می شود ، اما بازار فروش خارجی کشور افغانشتان می باشد که لازم به ذکر است محصولات کارخانه به همین کشور صادر می شود.

فصل دوم تشکیلات سازمانی کارخانه : تعداد کارکنان کارخانه در تمام قسمت ها100 نفر است که از این تعدادی رسمی و مابقی جزء کارکنان قراردادی می باشند.

تعداد شیفتهای کاری در کارخانه تابان در هر 24 ساعت 2 مرتبه می باشد که در دو شیفت صبح و بعد از ظهر می باشد.

تعداد افرادی که در هر شیفت کار می کنند در شیفت صبح تقریبا 95-90 نفر و در شیفت عصر تقریبا20 نفر می باشند .

هر سالن یک سرپرست دارد که معمولا تحصیل کرده می باشد و از نظر علمی و عملی تجربه بالایی دارد .

هر سالن یک سر شیفت دارد که به نوعی مکانیک سالن آن محسوب می شود و دارای سابقه کاری بالایی نسبت به دیگر کارکنان کارخانه دارد .

هر دستگاه در پایان هر هفته توسط کارگران تمیز و اگر نیاز به تعمیر داشته باشد باز بینی و تعمیر می شود .

فصل سوم مواد اولیه : مقدار مواد اولیه ای که این کارخانه نیاز دارد 100 تن در هر ماه می باشد که این مواد دارای مشخصات زیر است : لیاف تولیدی ازشرکت پلی اکریل اصفهان از نوع D,M می باشد.الیاف نوع M دارای مشخصات به خصوصی می باشد که با این مشخصات از لحاظ کیفی روی پتوهای تولیدی تأثیرات نامطلوبی به جای می گذارد.این الیاف دارای درهم رفتگی زیاد، خاصیت نمدی شدن بیش از اندازه ، نداشتن انعطاف پذیری بیش از اندازه ودر نتیجه باعث بوجود آمدن وضعیتی نامطلوب در شکل ظاهری پتو می گردد.

پتوهای تولیدی از نوع الیاف M دارای زیر دستی بسیار نامناسب می باشد .

از لحاظ شکل ظاهری پتو به صورت تو خالی و خار نخورده به نظر می رسد و حتی در صورت کشیدن دست در جهت خلاف خواب پرز الیاف در همان جهت باقی مانده و هیچگونه لطافت خاصی که لازمه آن پفکی بوده و انعطاف پرز بودن الیاف می باشد در پتو مشاهده نمی گرددالیاف نوعD(خشک ریسی)تولیدی توسط شرکت پلی اکریل اصفهان دارای خواص قابل قبولی جهت تولید پتوی میک اکریلیکی می باشد.

از مزایای این الیاف داشتن ظاهری حجیم است که علت آن خاصیت انعطاف پذیری مناسب ، نادر هم رفتگی الیاف و خاصیت باز شدن بهتر الیاف از یکدیگر می باشد .

خاصیت خار خوردگی این الیاف در پتو خوب بوده و پتو خاصیت نرمی و لطافت خوبی دارد.

در صورت فشردگی این الیاف با دست دوباره به حجم اولیه خود بر می گردد.از معایب این نوع الیاف این است که الیاف نوع D عدل به عدل گاهی مواقع فرق می کند.

با وجود اینکه بر حسب عدل نوع D می باشد ولی گاهی خاصیت آنها الیاف نوع M است که حتی توسط کارگر ساده رنگ ریزی نیز قابل تشخیص نمی باشد .

وجود الیاف برش نخورده و طناب مانند در عدلها یکی دیگر از معضلات می باشد که کارخانه با آن مواجه است و مشکلات عدیده ای رابرای کارخانه بوجود آورده است.اما باید به این نکته توجه داشت که تنها الیاف 5Dta در تولید پود پتو کافی نمی باشد چرا که الیاف 3Dta به صورت مخلوط در نخ و پود لطافت و نرمی قابل ملاحظه و داشتن زیر دستی مناسب در پتو ایجاد می کند و به گفته عامیانه باعث تو پر شدن پتو می گردد و حتی در ریسندگی باعث یکنواخت شدن نخ تولیدی می باشد .الیاف نمره3 لطافت ، نرمی ، زیبایی و انعطاف پذیری خاصی را سبب می شود.

و عدم وجود الیاف نمره 3 باعث کمتر شدن خواص ذکر شده می گردد.

محصولات : محصولات تولیدی کارخانه شامل پتو و روفرشی است که محصول عمده پتو می باشد .

که حدود 1200 تخته در روز تولیدی کارخانه است .

ایجاد تنوع و تغییر در محصولات تولیدی بستگی به نیاز و نظر مشتری و نیاز بازار است و هیچ عامل دیگری نقش در تغییرات آن ندارد .

بازار فروش داخلی این کارخانه شامل شهرهای تبریز ، شیراز ، تهران ، اصفهان ، می باشد .

و بازار فروش خارجی کشور افغانستان می باشد که لازم به ذکر است که اکثر محصولات کارخانه به همین کشور صادر می شود.

فصل چهارم تأسیسات بخار و آب: کار اصلی این قسمت تأمین کننده بخار و آب تصفیه شده و مورد نیاز قسمتهای مثل رنگرزی ،تکمیل ، کلفت ریسی و...

می باشد .

این قسمت دارای دو دیگ بخار بزرگ ، یک دیگازور ، دو منبع زمینی ، دو منبع هوایی و چهار منبع هوایی و ...

دیگ بخار : دیگ های بخار که تأمین کننده بخار می باشند شامل دو عدد می باشند که یکی از آنها دائم روشن بوده و در حال کار کردن ایت و یکی همیشه در حال خاموش و ذخیره است .

عوامل اصلی برای روشن بودن دیگ بخار و کار کردن آن چهار چیز است : سوخت( گاز – نفت سیاه)، 2.آب 3.

هوا 4.

برق که این چند عامل باید به طور کافی و مناسب به دیگ بخار برسد.

منبع دیگازور: کار اصلی منبع دیگ زود گرفتن اکسیژن آب است که تأمین کننده آب دیگ بخار است.

باید توجه داشت که آب و بخار منبع دیگ زود همیشه باید به حد کافی باشد و اگر این طور نبود باید مشکل آن را بررسی کرد وآب و بخار آن را به حد کافی رساند.

منبع زمینی : در این قسمت دو منبع زمینی وجود دارد که یکی از آن ها مربوط به آب نمک و دیگری مربوط به آب دیگ بخار است .

منبع آب نمک فقط برای تصفیه آب استفاده می شود .

منبع هوایی: منبع های هوایی مربوط به آب رنگرزی می باشد که یکی از آنها همیشه در مدار و دیگری در حال ذخیره است.

چهار منبع استوانه ای در داخل سالن : یکی از این منبع های که اولین منبع از سمت راست است و آب چاه از آن باید عبور کند تا به منبع های دیگر برسد مخصوص شستشو یا بر گرداندن آب است .

منبع دومی و چهارمی مخصوص آب رنگرزی می باشد که یکی از آنها همیشه در مدار و یکی در حال ذخیره است .

( تذکز : آب این دو منبع باید همیشه تصفیه باشد ، منبع سومی فقط مخصوص آب دیگ بخار است که این هم باید همیشه تصفیه باشد که تأمین کننده آب منبع زمینی است .

سالن دیگازور و تهویه : در کنار منبع دیگازور یک منبع کوچکتری است که مخصوص آب تهویه ها و خنک کننده ها است که آب این قسمت هم باید تصفیه باشد .

تصفیه آب : آبهای این قسمت دیگ بخار ، باید همیشه تصفیه باشد که مسئول این قسمت باید 2 ساعت یک بار از این آبها نمونه بگیرد و اگر تصفیه نبود آن را توسط آب نمک تصفیه کند.

برای نمونه گیری آب باید آن را با مواد تصفیه کننده آزمایش گرفت.

منابع سوخت و مصرفی: سوخت مورد نیاز و اصلی این قسمت نفت سیاه ، گاز و گازوئیل برای شستشو است .

در این قسمت دو منبع بزرگ 24 هزار و 34 هزار لیتری وجود دارد که مخصوص نفت سیاه است .

دو عدد کپسول بزرگ گاز و دو منبع کوچک گازوئیل وجود دارد.

تخلیه و رسوب گیری دیگ بخار: برای سالم ماندن دیگ های بخار و جلوگیری از پوسیدگی موادی مایع و سیاه رنگ به نام «مواد تصفیه DM » به آنها تزریق کرده و رسوبهای داخل دیگ ته نشین شده و در ته دیگ مواد راخارج می کنیم.

برق: برق ورودی کارخانه KV 20 برابر 20000 ولت می باشد .

کارخانه دارای دو پست فشار قوی است که دربر گیرنده دو ترانسفورماتور کاهنده می باشد .

کارخانه از دوپست توزیع که برق سالن های تولید را تأمین می کند استفاده می کند .

یکی از پست های توزیع در سالن تکمیل واقع شده است که برق سالن تکمیل و بافندگی و خیاطی و پرز کشی و چاه آب شرکت را تأمین می کند.

یک پست توزیع دیگر در سالن بافندگی قرار گرفته است که برق سالن های کلفت ریسی ، حلاجی ، رنگرزی محوطه و ساختمان های اداری را تأمین می کند.

شرکت دارای موتور برق یا ژنراتور KVA 297 می باشد که هنگام قطع برق شهر روشن می گردد و برق بعضی از ماشین ها و روشنایی سالن ها و روشنایی محوطه را تأمین می کند .

فصل پنجم کنترل کیفیت: کنترل و بررسی فرآیند تولید کالا در خطوط ریسندگی ، بافندگی ،تکمیل و خیاطی را کنترل کیفیت می گویند .

از وقتی که مواد اولیه وارد سیستم گردش کار قرار گرفت تا زمان ورود کالا به انبار محصول در تمام مراحل تولید باید محصول از نظر کمی و کیفی مورد آزمایش قرار بگیرد .

در قسمت رنگرزی خصوصیات روغن ها ، نرم کن ها که به الیاف زده می شود رنگهای به کار برده شده و آب مصرفی مورد آزمایش قرار می گیرد .

در قسمت ریسندگی نمره نخ ، مقدار تاب ، مقدرا استحکام و کشیدن نخ مورد آزمایش قرار می گیرد .

در قسمت بافندگی عیوبی که بر پتو وارد می شود را پیدا و آن را رفع و حل کرده است .

در قسمت خیاطی کنترل نهایی صورت می گیرد که پتو را به صورت معیوب و درجه یک تقسیم می کنند وپتو را از لحاظ طول و ابعاد مورد بررسی قرار می دهند .

واحد کنترل کیفیت کارخانه بافندگی تابان برای اینکه عیوب قابل مشاهده را به هر قسمت تذکر دهند عیوب را که مشاهده کرد به روی برگه ای نوشته و آن را به واحد مربوطه می دهد تا اقدامات مورد نظر صورت گیرد.

وسایل و دستگاههای که در این واحد مورد استفاده قرار می گیرند عبارتند از : استحکام سنج: میزان استحکام نخ را مورد محاسبه قرار می دهد .

دستگاه نمره سنج: برای اندازه گیری نخ تولیدی مورد استفاده قرار می گیرد .

تاب سنج: میزان تاب نخ را مورد سنجش قرار می دهد .

تخته سیاه : یکنواختی ظاهر نخ را مورد اندازه گیری قرار می دهد.

گرد برد : وزن پتو و متر در گرم پتو مورد بررسی و سنجش قرار می گیرد.

نمونه گیر : برای به دست آوردن نمونه رنگ مناسب برای الیاف مورد استفاده قرار می گیرد .

فصل ششم گردش مواد اولیه تا محصول: شرح و ترسیم نمودار گردش مواد اولیه تا ورود کالا به انبار محصول در مورد قسمت های مختلف به قرار زیر است : انبار مواد اولیه : مکانی بزرگ جهت نگهداری عدل های الیاف که معمولا نزدیک سالن رنگرزی ساخته می شود .

برای حمل و نقل عدل های الیاف از انبار به سالن رنگرزی از دستگاهی به نام لیفتراک استفاده می کنیم.

رنگرزی : در این سالن الیاف درون پاتیل های که حاوی رنگ های اسیدی و نرمینه و صابون و اسید استیک و آب جوش می باشد رنگ می شود و توسط خشک کن های بزرگ آب آن ها گرفته شده و به صورت خشک شده به سالن حلاجی منتقل می شود.

حلاجی: در این سالن به الیاف مخلوط آب و روغن می پاشند و جهت نفوذ بهتر مخلوط آب و روغن زده به الیاف را به مدت 24 ساعت را در سالن حلاجی نگهداری می کنند .

بعد از 24 ساعت الیاف را به دستگاه WOLF تغذیه می کند تا الیاف به خوبی تمیز و باز شود .

کاردینگ: در این سالن الیاف تمیز و باز شده به دستگاه کاردینگ تغذیه می شود و الیاف پس از باز شدن و مخلوط شدن به صورت موازی به شکل یک نیمچه نخ در می آید.

رینگ: در این سالن ماشین های بزرگ رینگ در آن قرار دارند.

ماشین رینگ جهت تبدیل نیمچه نخ به نخ مورد استفاده قرار می گیرد و دستگاه رینگ با تاب دادن زیاد به نخ استقامت لازم در نخ را افزایش می دهد .

بوبین پیچی : منظور اصلی این ماشین که در سالن ریسندگی قرار دارد باز کردن نخ از روی ماسوره و پیچیدن آن روی یک بسته بزرگتر و نظارت بر کیفیت نخ می باشد .

این ماشین محل های نازک و ضخیم و گره های نا مناسب نخ را حذف می کند و یک نخ یکنواخت را برای مرحله چله کشی آماده می کند .

چله پیچی: در این سالن از ماشین چله کشی استفاده می کنیم و منظور ار عمل چله پیچی عبارت است از تعداد معینی از نخ تار با طول مشخص که به صورت موازی روی نورد چله یا نورد بافندگی پیچیده می شود.

بافندگی: در این سالن ماشین های بافندگی مکانیکی و کامپیوتری ژاکارد وجود دارد که پتوهای با طرح دلخواه می بافند و از نظر تعداد دستگاه یکی از قسمت های است که بیشترین ماشین را دارد .

تکمیل: برای پرز دار کردن پتو و تبدیل به پتو میک (پرزدار) یانمدی سالن تکمیل را انتخاب می کنیم .

ماشین های که در سالن وجود دارد عبارتند از : خارزنی ، تراش ، تامبلر ، پلی شر، خیاطی: این سالن آخرین مرحله گردش مواد اولیه تا محصول می باشد.

در این سالن حاشیه پتو ها توسط چرخ خیاطی دوخت شده و پتو از نظر کیفی مورد بررسی قرار می گیرد و وقتی با استانداردها مطابقت داشت آن را بسته بندی کرده و به انبار محصول هدایت می کنند.

فصل هفتم انبار: کارخانه های بزرگ قدیم معمولا مواد اولیه خود را طوری خریداری و انبار می نمودند که حدود یکسال تولید آن ها را کفایت نماید و یا اینکه حداقل برای شش ماه کارخانه دارای ذخیره باشد ولی از آن جا که از طرفی چنین ذخیره ای مستلزم محل نگهداری بزرگ و رکورد سرمایه می باشد و از جانب دیگر وسایل حمل و نقل امروزی به مراتب سریعتر و مطمئن تر از گذشته بوده و امکان تهیه مواد سهل تر از پیش می باشد .

لذا این مدت تا سه ماه نیز تقلیل پیدا نموده است .

پرس و عدل بندی کردن: برای حمل و نقل الیاف نساجی از نقطه ای به نقطه دیگر ، اگر الیاف باز باشد جای زیادی لازم دارد لذا به وسیله پرس فشرده و با پارچه پلاستیکی یا کنفی دو آن پیچیده و با تسمه های آهنی یا پلاستیکی محکم کرده و مطابق شکل زیر باید بسته بندی کرد و پس از آن بر روی هر عدل معمولا مشخصاتی از قبیل شماره عدل ، وزن خالص و ناخالص الیاف ، کیفیت وضع الیاف و غیره نوشته می شود.

از آن جایی که عدل های مختلف از لحاظ مشخصات هر کشوری با کشور دیگر اختلاف دارند از این رو به محض ورود الیاف به کارخانه ، بایستی توزین شوند و توسط آزمایشگاه نمونه برداری طبق استاندارد انجام گیرد و وزن خالص مواد در شرایط استاندارد رطوبت و هم چنین سایر مشخصات الیاف کنترل و یاد داشت گردیده تا چنانچه از لحاظ کمی و کیفی اختلاف وجود داشت پیگیری شود.

الیاف اکریلیک : در سال 1948، دپونت آمریکا پس از یکسری تحقیقات موفق شد الیاف مصنوعی بسازد که از جهاتی شبیه پشم طبیعی بود.

این الیاف تا مدتی به نام FIBRE-A معروف بود .

اما در سال 1950 نام انحصاری ارلون به آن دادند.

ارلون لیف است که منومرش اکریلو نیتریل باشد.

اکریلیک الیاف ساخته شده سنتیک هستند که ماده تشکیل دهنده زنجیر پلیمری آنها را ، حداکثر 85 درصد وزنی و حداقل 35 درصد وزنی ، واحد های اکریلو نیتریل تشکیل می دهد.

الیاف ارلون: ارلون ج‍زء اولین الیاف اکریلیک است که در 1948 به وسیله کمپانی دو پونت آمریکا تهیه شد .

این الیاف که همو پلیمر بودند ، تحت نام های ارلون 81 فیلامنت و ارلون 41 الیاف کوتاه به بازار عرضه شدند .

الیاف ارلون اولیه دارای معایب زیر بودند : میزان حلالیت آنها در حلال های صنعتی نسبتا کم بود.

دارای نقطه بالایی( حدود 330 درجه سانتی گراد )بودند ، به طوری که عملیات کشش به سختی انجام می شد.

درجه حرارت شیشه ای (Tg) الیاف بالا بود .

بنابراین نفوذ مولکول های ماده رنگرزی به داخل الیاف در شرایط رنگرزی عادی دشوار بود.

الیاف اکریلان : 90-85 درصد ماده متشکل الیاف اکریلان را اکریلونیتریل و بقیه آن را ماده ای با خصوصیات ضعیف بازیک تشکیل می دهد .

وجود این مقدار بازیک سبب می شود که درجه حرارت شیشه ای یا Tg کوپلیمر پایین باشد .

در ضمن قابلیت جذب ماده رنگرزی توسط لیف افزایش پیدا می کند.

در این حالت الیاف قابلیت رنگرزی با مواد رنگرزی اسیدی تحت شرایط اسیدی را دارند.

به نظر می رسد که ماده بازیکن که در الیاف اکریلان به کار می رود و نییل پیرید باشد و در بعضی از جاها از وینیل استات استفاده می کنند.

خواص فیزیکی و شیمیایی الیاف اکریلیک: الیاف اکریلیک الیافی هستند مقاوم دربرابر محیطهای اسیدی ولی در برابر محیط قلیایی مقاومت چندانی ندارند ؛ مخصوصا در درجه حرارت بالا .

الیاف اکریلیک در برابر اکسید کننده ها مقاوم هستند ، به همین جهت برای بهتر سفید کردنشان می توان از حمام کلریت سدیم استفاده نمود.

الیاف اکریلیک مقاومتشان در برابر حرارت خوب است ، مثلا در دمای 200 درجه سانتی گراد رنگ آنها زرد شده و در دمای بیش از200درجه سانتی گراد قهوه ای رنگ می شوند .

بهترین حلال آن D.M.F می باشد.الیاف اکریلیک با معرف هایی نظیر shirlastain یا نئوکارمین w به رنگ صورتی پریده وکدر در می آیند.

فصل هشتم ماشین آلات: تعداد ماشین آلات خط رنگرزی و حلاجی به قرار زیر است : 4 عدد پاتیل در سالن رنگرزی قرار دارد که دارای مدل NIPPON DYENY MACHINE MFG ساخت کشور ژاپن می باشد و سال ساخت آنها مربوط به دهه هشتاد سال میلادی 1974 می باشد .

نوع ویژگی های فنی و تولیدی این پاتیل ها در جدول زیر نمایش داده شده است .

TYPE UP-M CAPACITY 200 Kg Presure 3kg/cm2 WATER TEST PRESS 6 KG/ cm2 MATERIAL SUS-316 CHARGENO EA1309-73 POWER REQUIRED 30KW.3307.4P.50HZ MF G.NO.

7658 DATE 1974 یک عدد خشک کن بزرگ در سالن رنگرزی وجود دارد که دارای مدل NISSIN ساخت کشور ژاپن و شهر TOKYO می باشد.سال ساخت آن مربوط به دهه هشتاد می باشد و نوع آن 210 TS می باشد .

در سالن حلاجی یک دستگاه WOLF قرار دارد که دارای مدل ALZE MACHINE MFG.CO,LTD ساخت کشور ژاپن می باشد .

تعداد ماشین آلات خط ریسندگی به قرار زیر است : 4 عدد ماشین کارد سه قسمتی در سالن ریسندگی قرار دارد که سه عدد از آنها دارای مدل TORIGOE ساخت کشور ژاپن و سال ساخت آنها مربوط به دهه هشتاد میلادی ( 1978-1974) می باشد و یک عدد دارای مدل BEFAMA ساخت کشور لهستان و سال قبل می باشد .

تعداد 5 عدد ماشین رینگ در سالن ریسندگی وجود دارد که 4 عدد آنها دارای مدل TORIGOE ساخت ژاپن و 1 عدد آن دارای مدل BEFAMA ساخت لهستان می باشد .

تعداد ماشین بوبین پیچی 3 عدد می باشد که یکی از آنها دارای مدل SARIO ساخت ایتالیا و 2 عدد دیگر دارای مدل SHINKO KILIKAL ساخت ژاپن می باشد ؛ سال ساخت آنها مربوط به دهه هشتاد و نود میلادی می باشد .

تعداد ماشین آلات خط بافندگی به قرار زیر است : 1 عدد ماشین چله کشی در سالن بافندگی قراردارد که دارای مدل D-406 ساخت کشور ژاپن و سال ساخت آن مربوط به 1986 می باشد .

51 عدد ماشین بافندگی ژاکارد در سالن بافندگی قرار دارد که یکی از آنها دارای مدل SOMET ساخت کشور ایتالیا و سال ساخت آن مربوط به 1976 می باشد .4 عدد از آنها دارای مدل G6300 ساخت کشور ایتالیا و سال ساخت آن مربوط به 2004 می باشد .

25 عدد از آنها دارای مدل SNOEEK ساخت کشور بلژیک می باشد 21 عدد از آنها دارای مدل NOVO PIGNONE ساخت کشور ایتالیا و سال ساخت آنها مربوط به دهه نود میلادی (1990-1984) می باشد .

تعداد ماشین آلات سالن تکمیل به قرار زیر است : 12 عدد پلی شر در این سالن قرار دارد که آنها دارای مدل IRON WORKS ساخت ژاپن می باشند و سال ساخت آنها مربوط به 1974 می باشد .

2 عدد پلی شر دارای مدل COMET ساخت ایتالیا در این سالن وجود دارد که سال ساخت آن ها مربوط به 1998 می باشد .

1 عدد پلی شر دارای IWAURA ساخت ژاپن در این سالن قرار دارد که سال ساخت آن مربوط به 1976 می باشد .

2 عدد تامبلر در این سالن قرار دارد که دارای مدل NISSIN ساخت ژاپن می باشند و سال ساخت آنها مربوط به 1974 است .

5 عدد چرخ خیاطی در سالن خیاطی وجود دارد.

فصل نهم رنگرزی : عدل های الیاف توسط لیفتراک به سالن رنگرزی آورده می شود و سپس توسط کارگران این سالن پرس عدل های الیاف را باز می کنیم .

چون الیاف اکریلیک به صورت فشرده در اختیار داریم آنها را با دست رشته رشته کرده و داخل پاتیل حاوی آب جوش می ریزیم.

هنگامیکه پاتیل به حد کافی از الیاف پر شد ؛ پود رنگ ، ضد کف، اسید استیک و ریکاردر را به مخلوط آب و الیاف اضافه می کنیم و بعد درهای پاتیل را محکم می بندیم و سپس توسط بخار آب محلول داخل پاتیل را به دمای جوش می رسانیم .

پاتیل ها با سرعت زیاد به دور خود می چرخند تا الیاف رنگ ها و مواد دیگر را به خود بهتر بگیرد.

وقتی الیاف به خوبی رنگ شد محلول داخل پاتیل را از قسمت زیرین آن خارج کرده و سبدی که حاوی الیاف رنگ شده است را توسط جر ثقیل بیرون می آوریم و آن را با آب سرد به خوبی شستشو می دهیم .

بعد از مدتی که آب ها به خوبی از الیاف جدا شد آنها را درون خشک کن های بزرگ می ریزیم تا الیاف به خوبی خشک شود.

الیاف رنگ شده و خشک شده را به قسمت حلاجی هدایت می کنیم.

کاربرد مواد مورد استفاده در سالن رنگرزی : اکریلیک : الیافی که در واحد رنگرزی تبدیل به الیاف اصلی پتو با رنگ خاص می شود.

ضد کف: ماده که باعث می شود تا از کف کردن آب جلوگیری نماید .

اگر آب کف کند،حباب های هوا در بین مولکول های الیاف قرار گرفته و باعث می شود که الیاف به خوبی رنگ نشود.

اسید استیک : ماده که باعث ثبات رنگ در الیاف می شود.

ریکاردر : ماده که باعث می شود که الیاف رنگ را به خود بگیرد.

نرم کن: باعث می شود که زیر دست الیاف خیلی نرم می شود.

رنگ:موادی که باعث رنگ امیزی الیاف میشود.

فصل دهم باز کردن و تمیز کردن الیاف ( حلاجی کردن ) اهداف حلاجی: الیاف در اثر پرس و عدل بندی در مراحل آماده سازی الیاف ، به هم چسبیده اند و باید تا حدی باز شوند و نیز در مواردی که الیاف به دلایل مختلف با یکدیگر باید مخلوط گردند ، عمل حلاجی را ضروری می نماید .

برای حصول به اهداف زیر الیاف را حلاجی می کنند: باز کردن و تمیز کردن الیاف از ناخالصی ها این عمل توسط ماشین باز کننده انجام می شود و باعث کاهش نیروهای به کار برده شده بین خارهای کارد و الیاف می گردد و در نتیجه خرد شدگی الیاف را کمتر نموده و عمر نوارهای کاردینگ افزایش می یابد و کیفیت محصول تولیدی بالا می رود.

مخلوط کردن الیاف با یکدیگر این عمل در قسمت تغذیه ماشین باز کننده و لف و همچنین توسط یکی از متدهای مخلوط کردن الیاف در قسمت حلاجی انجام می گیرد.

آب و روغن زدن به الیاف: این مورد توسط دستگاه آب و روغن پاش معمولا در موقع خروج الیاف از ماشین باز کننده ولف انجام می شود.

روش حلاجی در کارخانه تابان: کارخانجات کوچک معمولا دارای سالن حلاجی ساده بوده و از حلاجی ولف استفاده نموده .

سالن حلاجی ساده شامل یک ماشین باز کننده است که به اصطلاح زبان فنی انگلیسی به نام CARDING WILLOWو به زبان و فنی آلمانی باز کننده WILF نامیده می شود.

ماشین باز کننده ولف از نوع چرخان و بر روی ریل دایره شکل است 180 درجه چرخش نماید و در طرفین ، یعنی جلو و عقب ماشین یک محل مناسبی وجود دارد که یکی برای قرار دادن تغذیه و دیگری مخصوص جمع شدن محصول می باشد و پس از اتمام کار یعنی عبور کامل الیاف از ماشین باز کننده با چرخش 180 درجه ای ماشین محصول اول به عنوان تغذیه برای بار دوم وارد ماشین بازکننده شده تا عمل باز شدن، تمیز شدن ، مخلوط شدن و همچنین پخش آب و روغن به طور یکنواخت در تمام الیاف انجام گیرد و پس از پایان کار ، الیاف باز شده و به ماشین های کارد تغذیه می شود .دستگاه آب و روغن پاش در چنین کارگاهی معمولا ساده است.

طرز کار ماشین باز کننده ولف: الیاف توسط لوله های انتقال دهنده به صورت مکنده روی نوار تغذیه افقی ریخته می شود که در انتهای آن یک غلطک یکنواخت کننده شیار دار الیاف را به طور یکنواخت فشرده و به طرف غلطک های تغذیه هدایت می کند.

دسته الیاف باز شده بین غلطک های تغذیه و سیلندر ، در جهت حرکت سیلندر به طرف بالا هدایت می شوند.

غلطک پاک کننده نقش جدا کردن الیاف از سطح غلطک تغذیه رویی و تحویل به سیلندر را به عهده دارد.

سپس الیاف قرار گرفته شده بر روی سیلندر مواجه با سه جفت غلطک مجاور گشته که این سه جفت غلطک ورکر و استریپر بنا به وضع قرار گرفتن خارها یشان نسبت به سیلندر ، عمل باز کردن و جدا کردن الیاف بین غلطک ها را به عهده دارند.

الیاف قرار گرفته بین سیلندر و غلطک ورکر به علت اینکه دندانه های غلطک ورکر و سیلندر بر خلاف یکدیگر می باشند یعنی به صورت نوک به نوک هستند و جهت حرکتشان هم موافق یکدیگر است .

و سرعت سطحی سیلندر چندین برابر سرعت سطحی غلطک ورکر می باشد باعث می شود عمل باز کردن الیاف انجام گیرد.

غلطک استریپرو ورکر به علت اینکه دندانه ها به صورت نوک به پشت در مقابل هم قرار گرفته اند الیاف از روی ورکر توسط استریپر جدا می شوند و سپس سیلندر نیز که دندانه های ان با استر یپر به صورت نوک به پشت است الیاف را از سطح استریپر جدا می کند.

الیاف در روی سیلندر به دلیل وجود غلطک ورکر و استر یپر در سه مرحله تحت عمل باز کردن و جدا کردن الیاف قرار می گیرند.

آبکش که در زیر سیلندر قرار گرفته وظیفه خارج نمودن ناخالصی ها موجود در الیاف را به عهده دارد .

بعد از آخرین غلطک استر یپر میله های اجاقی قرار داشته و سپس استوانه جدا کننده دافر که با سرعت زیاد در حال چرخش بوده و الیاف را از سیلندر جدا نموده و بر روی میله های اجاقی زیر پرتاب ، نماید .

و بعد توسط کانال های هوا یا لوله های ترانسپورت به صورت پنوماتیک به کاردینگ تغذیه می شود.

حدود فاصله بین قسمتهای مختلف ماشین باز کننده ولف در جدول زیر آمده است :