دانلود گزارش کارآموزی شرکت شیرآلات بهداشتی شیبه

هدف: طراحی شیر دوش اهرمی
پس از موافقت شرکت ، قرار ملاقاتی با آقای مهندس فضل اللهی( مدیر دفتر طراحی) گذاشته و در مورد اجرای پروژه صحبت کردیم.

نظر ایشان بر این بود که ابتدا با اصول کلی و مکانیزم عملکردی شیرهای اهرمی آشنا شوم.

بعد از تحقیق و مطالعهء مطالب ، اطلاعات مربوط به سیستم آب پخش کن(پرلاتور)، کارتریج(تنظیم کننده دبی خروجی آب) و سوپاپ را کسب کرده و سپس به بازدید خط تولید رفته و پس از آن در جلسهء دیگری با ایشان شرکت کردم و به خواست آقای فضل الهی قرار شد که در این مدت به طراحی شیر دوش اهرمی بپردازم.

طی روند در ابتدا کار به کندی پیش می رفت ، طرحهای اولیه با سلیقه و خواسته کارفرما و مدل های قبلی کارخانه مطابقت نداشت.

بنابر این به اجرای طرحهای متفاوت و ساخت ماکت و مدل پرداخته و ارائهء کار را به صورت سه بعدی انجام دادم.
اصلاحاتی را روی یکی از طرحهای منتخب اجرا کرده و مورد تائید قرار گرفت.

اصلاحاتی را روی یکی از طرحهای منتخب اجرا کرده و مورد تائید قرار گرفت.

معرفی شرکت تولیدی شیرآلات بهداشتی شیبه شرکت تولیدی شیرآلات بهداشتی شیبه با بیش از چهل سال یعنی نزدیک به نیم قرن فعالیت تولیدی و تجربه درخشان بزرگترین تولید کننده شیرآلات بهداشتی در کشور به شمار می آید و جایگاهی بسیار عظیم در بازارهای داخلی و خارجی دارد.شیبه با بهره گیری از دانش فنی روز و کنترل و نظارت دقیق بر کیفیت تولیدات خود و با استفاده از کارشناسان با تجربه و کارآزموده توانسته استدر بالاترین سطح استانداردهای بین المللی حضوری فعال داشته باشد.

شیرآلات بهداشتی شیبه دارنده : نشان استاندارد از موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران * گواهینامه جهانی ISO 2005 برای مدیریت کیفیت از SGS سوئیس * نشان طلای کیفیت سال 1998 نیویورک محصولات تولیدی شرکت شیرآلات بهداشتی شیبه را به عنوان پیشرو تولید شیر آلات بهداشتی و لوازم جانبی آن در ایران و خاور میانه از سال 1348 به این سو می توان معرفی نمود.

شرکت شیبه نزدیک به نیم قرن پیش با 50 نفر کارگر آغاز نمود و تا امروزکه از همکاری یک هزار و دویست نفر کارگر ، تکنسین و متخصص برخوردار است ، تولیدات خود را با به کارگیری مدرن ترین ماشین آلات شناخته شده این رشته از صنعت ، تولید و عرضه می نماید.

سالیان دراز است که شیبه بیش از 63.5 % بازار داخلی را در اختیار دارد و در بسیاری از کشورهای اروپائی ، جنوب افریقا ، امریکای جنوبی ، آسیا و کشورهای استقلال یافته شوروی سابق به خوبی شناخته و پذیرفته شده است.

هم اکنون قیمتها و کیفیت شیبه مورد رضایت کامل مشتریان قرار دارد.

کارخانه در حال حاضر واقع در تهران، خیابان دماوند ، خیابان نشوه ( سازمان آب ) .

شماره 14 می باشد و حدود 500 نفر پرسنل در آن مشغول فعالیت هستند که قرار است به زودی به کارخانه اصلی، درشهرک صنعتی قزوینانتقال یابد.

محل دفتر مرکزی : تهران ، خیابان ملاصدرا ، شماره 92 می باشد و در زیر سایت اینترنتی و ایمیل آدرس کارخانه نیز آورده شده است: info@shibehtaps.

Com WWW.

Shibehtaps.com روند خط تولید کارخانه: -قالب سازی: می توان گفت بعد از اینکه مدل ساخته می شود ، اولین قدم برای شروع تولید ساخت قالب می باشد .

در این بخش قالبهای متعددی برای کاربردهای مختلف ساخته می شود ، از جمله ساخت قالب مادر ، قالب ریژه و قالب ماهیچه و...

قالب مادر فقط برای کپی کردن استفاده می شود و از بلوکهای آماده ساخته می شود .

قالب ریژه از جنس مس برلیوم است ، تقریبا گران قیمت ، با عمر طولانی .این قالب برای ریخته گری استفاده می شود ، حدودا از هر قالب ریژه 40 هزار قطعه بدست می آید.

قالب ماهیچه که از نامش پیداست برای ساخت ماهیچه ها می باشد ، اصولا از جنس چدن ساخته می شود.

در بخش قالب سازی ، دستگاههایی استفاده می شود از جمله دستگاه تراش و دستگاه فرز.

دستگاه تراش برای ساخت ابزار و همچنین کف تراشی و غیره کاربرد دارد.

دستگاه فرز برای فرم دهی مدل استفاده می شود .

مثلا لوله های استوانه ای را به مهره های 6پر تبدیل می کند.

ابزار سازی نیذ از فعالیتهای این بخش است.

در مراحل مختلف تولید از قالب سازی گرفته تا ریخته گری و...

نیاز به ابزار است که این ابزارها به کمک دستگاههای تراش و فرز ساخته می شوند .

قابل ذکر است که در اینجا نکته ای را بیان کنیم و آن استفاده از آب صابون در هنگام کار دستگاه تراش و فرز می باشدو علت استفاده از این محلول سرد شدن قطعه و ابزارهای درگیر است.

این آب صابون در مخزنی پشت دستگاه ریخته شده و در هنگام کار بطور اتو ماتیک بر روی محل مورد نظر ریخته می شود.خرده های تراش و باقی مانده های فلزات که برای ساخت قالب استفاده شده بازیافت می شوند.

قالبها پس از کنترل کیفیت به مرحلهء ریخته گری و ماهیچه گیری رفته و استفاده می شوند.

-ریخته گری و ماهیچه سازی: ماهیچه به قطعاتی می گویند که برای ایجاد دریچه ها و حفره های داخلی شیرها ساخته می شود.

در واقع این قطعات برای استفاده موقت و یکبار مصرف می باشند .( برای هر شیر، ماهیچه های مربوط به آن لازم است که پس از ریخته گری ماهیچه ها را تخلیه می کنند .) جنس آنها مخلوطی از چسب ، ماسهء‌سیلیس و آب خشک کن می باشد که نسبت مقدارشان به ترتیب 1- 100/1 کیلو گرم ، 45کیلوگرم ، 250 گرم است.

در مخزنی این مواد با هم مخلوط شده و سپس داخل دستگاه قالب ماهیچه ریخته و از این طریق با فشار به داخل قالبها وارد شده و حرارت جانبی 2فک قالب باعث چسبیدن مواد محکم شدن ماهیچه می شود .

پس از در آوردن ماهیچه ها از داخل قالب ، به آنهایی که پیچیدگی فرمی زیادی دارند ، مایعی بنام ملکوت زده تا سوراخها و روزنه ها کاملا پر شده، همچنین این ماده باعث پخش شدن ترکیبات ماهیچه بطور یکنواخت در تمام نقاط می شود.

مادهء دیگری که در این بخش کاربرد دارد ، مایعی سیاه رنگ بنام دایکوت ( گرافیت روغنی) می باشد.، که این مایع را برای پوشش سطح داخلی قالب ریژه استفاده می کنند به اینصورت که بعد از هر بار ریخته گری یکبار دایکوت زده می شود.

پس از انجام ریخته گری ، ماهیچه ها به وسیلهء دستگاه ویبره از داخل قطعات تخلیه میشوند .

سپس راهگاههای ورودی برش خورده و پس از کنترل کیغیت و کنترل نهایی قطعه ( سیاه کار ) به پرداختکاری فرستاده می شود.

(ماهیچه ها) پرداختکاری: قطعات پس از ریخته گری و کنترل کیفیت به بخش پرداختکاری فرستاده می شوند.

کار اصلی و اساسی این قسمت پرداخت و صیقلی کردن سطوح تمام قطعه ها ( از بدنهء اصلی تا دستهء اهرم و پیچهای 6پر و...)می باشد.

در اینجا ابتدا به وسیلهء دستگاههایی که سمباده های نواری بر روی آن نسب شده است ، قطعات سمباده کاری می شوندکه در اصطلاح به آن نوار کاری نیز می گویند.

قطعه ای که از قسمت ریخته گری آمده است سیاه کار نامیده ، که ابتدا این قطعه را به وسیلهء نوار 100 سمباده می زنند.

این کار برای از بین بردن سطح زبر می باشد.

پس از این مرحله دوباره بوسیلهء سمبادهء 240 که نسبت به 100 نرمتر است سطح کار را صیقلی می کنند.

برای صیقل دادن قطعات کوچک که سوراخ دارند ، لوله ای را از داخل چند قطعه رد کرده و به کمک آن این کار را انجام می دهند.(به این لوله فرمان می گویند.) پس از نوار کاری قطعات را گیلانس کاری یا پوشالکاری می کنند.

پوشال کاربردی این کار پارچه ای میباشد.

این پوشال بر روی دستگاهی سوار است که آن را دورانی می چرخاند.

گیلانس کاری تقریبا مرحلهء آخر کار پرداخت است که 2 محله دارد: در مرحلهء اول به پوشال نوعی واکس قرمز رنگ و در مرحله دوم که قطعه به دستگا ه بعدی منتقل می شود، واکس سفید رنگی برای براق کردن نهایی بر روی پوشال می مالند.

قطعه پس از گذشتن از این مرحله به بخش آبکاری فرستاده می شود.

البته بعد از گذشتن از کنترل کیفیت و کنترل نهایی ، زیرا در این بخش اگر بر روی سطح کار هنوز خش یا ایرادی وجود داشته باشدباید سیر پرداخت کاری را دوباره بگذراند.

قبل ذکر است که در پرداخت قطعات کوچک که به کمک فرمان نگه داشته می شود، فقط از سمباده نواری 240 که نرمتر است استفاده می شود .

درضمن این سمباده نیز باید قبلا کار کرده باشد،زیرا سمبادهء نو باعث ایجاد خشهایی در قطعه شده و چون قطعات کوچک هستند، برطرف کردن عیوب مشکل تر می شود.

(فرمان) -آبکاری: پس از باز بینی قطعات و کنترل کیفیت آن ، قطعهء بدون ایراد و آمادهء آبکاری بر روی فیکسچر یا قلاب زده می شود .

برای بخش اول آبکاری که شامل چرب زدایی سطح قطعه است آماده می شوند ، اصولا چرب زدایی یا همان چرب گیری سطح قطعه به 4 روش انجام می گیرد که در اینجا 2 روش زیر متداول است : یکی چرب زدایی گرم و دیگری چرب زدایی سرد یا الکتریکی .

-چرب گیری گرم: مواد پودری شوینده در داخل وانهای آب که دمای آن‌70 تا 80 درجه میباشد، به نسبت 70 الی 100 گرم در لیتر حل شده است.

فیکسچر هایی را که قطعات به آن آویخته شده را در داخل این محلول می گذارند.

مدت توقف آنها در داخل وان بین 3 تا 5 دقیقه است که این زمان با توجه به اندازه یا ضخامت و پیچیدگی قطعه ها متغیر است.

قابل ذکر است در زمانی که فیکسچرها داخل آب قوطه ور هستند، برای شستشوی بهتر جریان هوا از داخل لوله ای که در قسمت کناری وان قرار دارد به داخل آب وارد شده و ایجاد تلاطم می کند.

این کار به کمک گیریبکسهایی نیز انجام می دهند.

دمای مایع داخل وان را بوسیلهء المنتهای ته وان به درجه حرارت مورد نظر (70 -80 درجه) می رسانند.

سپس به مرحله بعدی منتقل می شود .

البته مابین هر دو مرحله یک وان آب قرار دارد که قطعات قبل از ورود به وان بعدی شستشو می شوند .

در غیر اینصورت پس از چند بار تکرار کار ، مقداری از هر مایع به وان دیگر منتقل شده و این باعث ایجاد نا خالصی در محلولها می شود.

چرب گیری سرد : مواد شوینده مشابه مواد چربگیری گرم است با این تفاوت که مقداری افزودنی به آن اضافه می شود.

این افزودنیها انواع فرمالینها و سیانور ها می باشند.چرب گیری سرد را می توان مکمل چرب گیری گرم به حساب آورد ، در قطعات پیچیده سطوحی که واکس ناشی از پرداخت کاری بر روی آن باقی مانده در چرب گیری سرد کاملا پاک می شوند .

چرب زدایی سرد را الکتریکی نیز می گویند ، زیرا در این روش جریان الکتریسیته به حالت مستقیم و معکوس جریان دارد.( 75 ثانیه آند ، 15 ثانیه کاتد) .

دو روش دیگر برای چرب زدایی عبارتند از : 1.

استفاده از انواع شوینده های حلال بنزین 2.

چرب گیری الترا سونیک .

پس از گذشتن قطعات از مرحلهء چرب زدایی فیکسچر ها را در داخل وان های اسید می کنند .

اسید کاربردی در این کار اسید سولفوریک صنعتی می باشدکه غلظت آن در آب بین 10 تا50 درصد است.

مدت زمان توقف قطعات در اسید 30 ثانیه تا 1 دقیقه می باشد که در اینجا نیز مدت بستگی به اندازه و پیچیدگیهای قطعه دارد .

اسید شویی هم باعث از بین بردن حالت لیزی سطح قطعات و هم باعث چسبیدن بهتر لایهء کرم بر روی سطوح می شود.

پس از اسید شویی قطعات دوباره شستشو شده و سپس به مرحله مس کاری برده می شود .

تمام قسمتهایی که قرار است آب کرم کاری شود (زاماک، آهن، پلاستیک) حتما باید قبلا یک لایه مس بر روی آن بنشیند، البته در مورد برنج چنین الزامی نیست ولی در این کارخانه برای افزایش کیفیت محصولات قطعه های برنجی را نیز مسکاری می کنند.

ضخامت این لایهء مس برای قطعات زاماک ، آهن و پلاستیک 5 تا 10 میکرون است.

غلظت مس در محلول برای قطعات برنجی کم است و مدت زمان غوطه وری تقریبا 30 ثانیه می باشد .

ولی غلظت آن برای بقیه بالاتر است و مدت زمان غوطه وری 10 تا 5 دقیقه .

در هر دقیقه 8/.

میکرون مس به داخل وان اضافه می شود .

این غلظتها و مدت زمان ها همگی بستگی به سطح و نوع قطعه دارد .

پس از اتمام مس کاری قطعات با آب شستشو شده سپس اسید شویی و مجددا شستشو ، فیکسچرها به داخل وان نیکل فرو برده می شوند.

زمان توقف قلابها در داخل نیکل 10 تا 30 دقیقه می باشد.

روکش نیکل پس از گذشت مدتی اکسید می شود، برای جلوگیری از آن آبکاری کرم یا طلا می شود .

آب کرم یا آب طلا نسبت به نیکل مقاوم تر و براق تر است.

برای مقاومت بیشتر قطعات در برابر خوردگی و سایش 1 تا 2 دقیقه فیکسچر ها را در وان مخصوص کرم و طلا غوطه ور بوده و پس از آن شستشو با آب می شوند و در نهایت قطعه ها را از قلاب باز کرده و آبکاری به پایان می رسد .

-گوتینگ: در بخش کوتینگ که همان رنگ کاری است، مراحل به شرح زیر می باشد: رنگ بنا بر سفارش بر روی قطعات صورت می گیرد به اینصورت که قطعه بعد از گذشتن از تمام مراحل ساخت تا پایان آبکاری ، به این بخش می آید .

ابتدا بوسیله دستگاه فشار باد ، گرد و غبار و چربی و...از سطح آن پاک شده ، سپس قلابزنی شده و در محفظهء رنگ قرار می گیرد .

پودر رنگ بوسیلهء دستگاه الکتریکی روی قطعه پاشیده می شود ، رنگ در داخل منبع در حال جوشیدن است .

در این قسمت کار بصورت دستی انجام می شود .

یعنی دستگاه اسپری بطور اتو ماتیک در داخل محفظه به قطعه رنگ پاشی نمی کند بلکه خود فرد از چند جهت به قطعه رنگ را می پاشد.

سپس قلابی که قطعه به آن متصل است به داخل کوره منتقل شده و با توجه به ضخامت و اندازهء آن مدتی که معمولا بین 10 تا 25 دقیقه است در داخل کورهء180 تا 200 درجه قرار گرفته و پس از آن از کوره خارج شده و قلابها به خشک کن یا خنک کننده وارد می شوند .

در آنجا به کمک باد رنگ روی قطعه خشک شده ودر آخر از قلاب جدا شده و سپس کنترل کیفیت و در نهایت به مرحلهء مونتاژ و بسته بندی منتقل می شود .

-مونتاژ و بسته بندی : قطعاتی که پس از کنترل کیفیت به بخش مونتاژ فرستاده می شوند، باید از نظر ابکاری سالم و بدون ایراد باشند .

قطعه هایی را هم که ایراد ابکاری دارند به حوضچهء اسیدشویی برده شده و آب کرم و آب نیکل روی آنها را پاک کرده و دوباره آبکاری می کنند .

در قسمت مونتاژ مغزی ها و قطعات نسب شدنی را تست آ ببندی کرده و پس از تمیز کردن آنها،به بخش بسته بندی ارسال می شوند .

بسته بندی محصولات در جعبه های مقوایی میباشد و آ رم کارخانه شیبه روی آنها چاپ شده است.

از آنجائیکه برنج یکی از آلیاژهای مهم کاربردی در تولید شیرآلات این کارخانه است در اینجا به ذکر توضیحاتی خلاصه درباره مس و برنج می‌پردازیم: ریخته‌گری مس و برنج: مشخصات عمومی ذوب: مشخصات فیزیکی: مس یکی از مهمترین عناصر مورد استفاده در صنایع غیر آهنی است که قدمت آن به اعصار قبل از دوره آهن می‌رسد و از 5 هزار سال پیش در صنایع مختلف جنگی، هنری و خانگی به کار گرفته شده است.

مس در صنایع امروز به دلایل هدایت، قبول عملیات مکانیکی، مقاومت در مقابل خورندگی و رنگهای زیبا بعد از آهن بیشترین موارد استعمال را در صنایع دارد.

از آنجائیکه برنج از آلیاژهای اصلی مس می‌باشد در اینجا به ذکر مشخصات عمومی ریخته‌گری مس و برنج می‌پردازیم.

مشخصات ریخته‌گری ذوب: آلیاژهای مس در تنوع ترکیبات مختلف، فاصله‌های انجماد مختلفی دارند.

درجه حرارت ریختن آنها حدود 100 تا 150 درجه بالاتر از نقطه مایع می‌باشد.

آلیاژهای مس با نقطه ذوبی معمولا بالاتر از 850 درجه ریخته‌گری بالاتر از 1000 درجه سانتیگراد و وزن مخصوصی معادل 8 گرم بر سانتیمتر مکعب بیشتر در شرایط ریخته‌گری آلیاژهای آهنی و چدنی قرار می‌گیرد و از اینرو ریخته‌گری آنها به مراتب مشکلتر از آلیاژهای آلومینیوم می‌باشد.

سیالیت آلیاژهای مس از آلیاژهای آلومینیوم کمتر است وبه همین دلیل در انتخاب و ایجاد سیستم راهگاهی همواره سیالیت کمتر این آلیاژ مورد نظر قرار می‌گیرد.

آلیاژهای ریختگی مس از طرق مختلف ریخته‌گری ماسه، قالب فلزی و اخیرا سیستمهای تحت فشار شکل می‌گیرند.

مواد شارژ و آماده‌کردن آنها: موادی که برای ذوب آلیاژهای مس به کار می‌روند شامل شمشهای اولیه، شمشهای ثانویه، برگشتیهای کارگاه، قراضه‌های خریداری شده و آمیژان‌ها (Hardeners) می‌باشند که بر اساس نیاز و ترکیب شیمیایی و با توجه به هزینه‌های اقتصادی انتخاب و مورد استفاده قرار می‌گیرند.

شمشهای اولیه: بسیاری از عناصر به صورت شمشهای تقریبا خالص در ریخته‌گری مس مورد استفاده‌اند که بنا به دلایل شرایط مطلوب ذوب بکار می‌روند.

سیلیسیم که در انواع مختلف برنجها و برنزها مورد استفاده است در ریخته‌گری مس نیز بکار می‌رود.

روی – ترکیبات مختلف برنجها حاوی روی به عنوان عنصر دوم هستند که با وزن مخصوص 7.1 gr/cm3 در قطعات مختلف تهیه می‌شود.

سرب – سرب در تهیه برنزهای سرب دار و همچنین انواع برنجها بکار می‌رود.

سرب با نقطه ذوب 327 درجه و وزن مخصوص 11.3 gr/cm3 در قطعات 30 تا 40 کیلوگرمی تهیه می‌شود بطوریکه از نظر بریدن، سهولت برش حاصل آید.

نیکل- نیکل در برنجهای مخصوص (ورشوها) و همچنین در برنزها بکار می‌رود و با وزن مخصوص 8.9 و نقطه ذوب 1453 درجه شرایط حلالیت ایده‌آل در مس را دارد.

انواع مختلف شمشهای کاتدی آن مورد استفاده قرار می‌گیرد.

شمشهای ثانویه: این آلیاژها و شمشها که از ذوب و تصفیه مجدد قراضه‌ها تهیه می‌شوند از نظر کنترل ترکیبی مطلوبتر و همچنین از نظر درصد عناصر آلیاژی غنی‌تر می‌باشند و در مراحل خاص ذوب بکار می‌روند.

کوره‌های ذوب: کوره‌های ذوب مورد استفاده در ریخته‌گری مس شامل انواع مختلف کوره‌های بوته‌ای روبراتورها و کوره‌های الکتریکی القایی و قوسی می‌باشند.

کوره‌های الکتریکی به دلیل عدم تولید گازهای حاصل از سوخت و همچنین سهولت کنترل حرارت از ارزش بیشتری برخوردارند.

تاثیر ناخالصیها: همواره عناصر متعددی به صورت ناخالصی در آلیاژهای مس ظهور می‌کنند که علاوه بر ایجاد ترکیبات اکسیدی و کربوری می‌توانند در اثر اتصالات کریستالی و جدایش، ترکیبات بین فلزی متعددی ایجاد نمایند که به دلیل سختی زیاد و گاه نقطه ذوب بالا، قابلیت تغییر فرم پلاستیکی آلیاژ را شدیدا کاهش می‌دهند.

عناصر مختلف بر حسب چگونگی مورد استفاده ممکن است مفید یا مضر تشخیص داده شوند، بطور مثال فسفر که در اغلب آلیاژها به عنوان اکسیژن زدا بکار می‌رود و به دلیل افزایش شدشد سیالیت باعث ایجاد سطوح غیر یکنواخت و نامتجانس می‌گردد و بخصوص در مورد آلیاژهای سرب دار، عملا قادر به انجام اکسیژن‌زدایی نیست.

آهن یکی از ناخالصی‌های موجود در ریخته‌گری مس ممکن است در دو جهت معکوس عمل نماید.

در صورت عدم حلالیت کامل در مذاب در یک نقطه جمع شده و جدایش ناشی از وجود آهن و ترکیبات آن قابلیت شکل‌پذیری آلیاژ را شدیدا کاهش می‌دهد در حالی که در بسیاری از موارد استفاده مناسب از آمیژان‌های آهن برای ریز کردن شبکه‌های کریستالی بکار می‌رود.

در مورد تاثیر عناصر مختلف در برنجها و شدت آنها، رابطه های متعددی از طریق آزمایشات مختلف به ثبوت رسیده است.

آلیاژهای مس: طبقه‌بندی آلیاژهای مس بر اساس وجود ترکیبات اصلی (برنجها، برنزها و ...) یا بر اساس خواص فیزیکی و مکانیکی (آلیاژهای الکتریکی، مقاوم مکانیکی، مقاوم شیمیایی و ...) انجام گرفته است و از طبقه‌بندی آلیاژهای مختلف مس بر مبنای استانداردهای ASTM انجام پذیرفته که جوابگوی نیازهای صنعتی امروز ایران نیز می‌باشد.

مس ها: مس ریختگی که معمولا حاوی ناخالصیهایی تا 0.2 درصد می‌باشد همواره حاوی موادی مانند روی، آرسنیک، کادمیم، سیلیسیم، کروم و نقره است و بیشتر در مصارف الکتریکی مورد استفاده قرار می‌گیدد.

برنجها: آلیاژهای مس و روی می‌باشند که بر اساس تغییرات ترکیبی و رنگ ظاهری به برنج زرد، برنج قرمز، برنجهای سرب، برنج سیلیسم و برنجهای نیکلی (ورشوها) تقسیم می‌شوند.

برنزها: که موارد استعمال متفاوت و متعدد دارند که معمولا آلیاژ مس و یکی از فلزات و غیر فلزات (به جز روی) می‌باشند و در دسته‌های برنز سیلیسیم، آلومینیم برنز و غیره مورد استفاده واقع می‌گردند.

آلیاژهای مس- روی (برنج): وجود روی باعث تقلیل وزن مخصوص (در صورت عدم حضور عناصر سنگین مانند سرب) و تغییرات خواص مکانیکی می‌گردد.

مشخصات برنج‌ها نسبت به رنگ آنها نیز تعیین می‌شود که بر اساس ترکیب و مقدار مس به شرح زیر می‌باشند: رنگ و مشخصات مس بیشتر از 98% نیست رنگ زرد تیره و طلایی سیاه 90% مس رنگ سرخ مسی 80-85% مس رنگ زرد متمایل به سفید 60% مس رنگهای مختلف مس یکی از عمده‌ترین دلایل انتخاب مس و آلیاژهای آنها در ریخته‌گریهای تزئینی و مجسمه‌سازی می‌باشد.

آلیاژهای ریختگی برنج: در حقیقت آلیاژهای ریختگی برنج فقط از عناصر مس و روی تشکیل نیافته اند.

عناصر دیگر مانند قلع، سرب، آنتیموان، منگنز و آلومینیوم به عنوان عناصر آلیاژی و یا به عنوان ناخاصی همواره حضور دارند و خواص و ساختمان‌های متفاوتی را پدید می‌آورند.

قلع در برنجها، مقاومت مکانیکی و سرب،‌سیالیت و قابلیت تراشکاری را افزایش می‌دهند که برای ساختن سوپاپ‌ها، سوئیچ و نظایر آن بکار می‌روند.

در این مورد آلیاژهای سوپاپ با 85 درصد مس و ترکیبات مساوی از روی، قلع و سرب به عنوان یک آلیاژ مؤثر شناخته می‌شوند.

آلومینیوم مقاومت آلیاژ را شدیدا افزایش می‌دهند و فقط در مورد برنجهای مقاوم بکار می‌روند.

آهن را در اغلب موارد به عنوان ریزکننده شبکه، به صوت آهن فلزی و یا به صورت ترکیبات Cu2FeSn بکار می‌روند.

تولید و تهیه برنج ریختگی: هر نوع کوره می‌تواند برای ذوب برنج بکار رود، ولی کوره‌های القایی به دلیل عدم نیاز به سوخت فسیلی و سرعت ذوب ترجیح دارند.

بایستی توجه کرد که آلیاژ مذاب دارای درجه حرارتی بسیار بالات از نقطه ذوب روی می‌باشد تصعید روی علاوه بر تغییر خواص مکانیکی و ترکیبی مطلوب، باعث ریزی سطوح، تخلخل و نفوذ بخار روی به قالب نیز می‌شود.

تولید برنج و ساختن آلیاژ آن با ذوب برنج آلیاژی متفاومت است.

در مرحله اول پس از ذوب مس و اکسیژن زیادی به وسیله فسفر عناصر دیگر خواسته شده اضاغه می‌گردند، در حالی که در ذوب برنجها معمولا از اکسیژن زدا (فسفر، لیتیم) استفاده نمی‌شود و فقط به فلاکس پوشش سطح مذاب اکتفا می‌کنند.

فلاکس پوشش را از شیشه و براکس انتخاب می‌کنند.

راندمان کوره برای اتلاف عناصر بایستی دقیق مورد توجه قرار گیرد و پس از ذوب عناصر لازم به مذاب افزوده شوند.

درجه حرارت ریختگی برنج‌ها متفاوت و از 107 درجه سانتیگراد برای قطعات ضخیم تا 1150 درجه سانتیگراد برای قطعات نازک متفاوت می‌باشد.

بایستی توجه داشت که در برنج‌های معمولی، آلومینیوم و سیلیسیم معمولا به عنوان عناصر مضر در حداقل مقدار نگاهداری می‌شوند.

قالب‌ها: مس و آلیاژهای آن در هر نوع روش ریخته‌گری اعم از موقت یا دائمی و تحت فشار قابل ریخته‌گری می‌باشند.

در حالی که قالبهای تحت فشار فقط برای محدودی از آلیاژها بکار می‌روند، قالب‌گیری در ماسه قسمت اعظم تولید آلیاژهای مس را در بر می‌گیرد.

ماسه مخلوط با سیسمان در ریخته‌؛ری قطعات بسیار بزرگ و پیچیده و نامتجانس (بدنه کشتی‌ها) به وزن تا 20 تن مورد استفاده قرار می‌گیرد در حالی که قالبهای گچی در ساخت قطعات دقیق و مجسمه‌سازی که به سطوح ریختگی ایران نیاز دارند مورد استفاده واقع می‌شود.

قالبهای مورد استفاده در ریخته‌گری آلیاژهای مس تحت تاثیر وزن مخصوص و درجه حرارت مذاب واکنش و سایندگی نشان می‌دهند که البته این واکنش به نسبت مذابهای فولادی و چدنی کمتر و به مراتب از آلومینیم‌ریزی بیشتر است، همچنین استحکام قالب در مقابل انبساط بعضی از آلیاژها از تلرانس ابعاد و دقت آنها مورد توجه قرار می‌گیرد.

قالبهای ماسه‌ای: ماسه قالب گیری بر حسب نوع آلیاژ و ترکیبات آن و همچنین اندازه و وزن قطعات ریختگی متفاوت می‌بشد به طوریکه استحکام در حالت تر، قابلیت نفوذ رطوبت آن بر حسب وزن و ضخامت قطعه خلاصه می‌شود.برای قطعات کوچک و قطعاتی که بایستی سطح ریختگی صاف و دقت زیاد داشته باشند، قابلیت نفوذ عامل محدود کننده محسوب نمی‌شود و لذا در این موارد از ماسه‌های نرم که قابلیت نفوذ زیادی ندارند استفاده می‌شود تا سطح مرغوبتری ایجاد گردد.

علاوه بر اندازه ذرات ماسه که مستقیما قابلیت نفوذ و استحکام قالب را تحت تاثیر قرار می‌دهند، سیال بودن ماسه و استحکام یکنواخت در امر قالبگیری که نتیجتا سطح قطعه بدان وابستگی دارد جزء خواص مهم ماسه در ریخته‌؛ری مس می‌باشد.

ماسه‌های طبیعی با درصد مناسب خاک معمولا از سیالیت بیشتری نسبت به ماسه‌های ساختگی و چسب‌های بنتونیتی برخوردارند.

ماسه‌های سیلیس متداولترین نوع ماسه بکار گرفته شده در ذوب آلیاژهای مس می‌باشندکه برای حذف تخلخل بخصوص در قطعات بزرگ بایستی اندازه ذرات و قابلیت نفوذ را افزایش داد.

سایر قالبهای موقت: آلیاژهای مس به سهولت و با موفقیت در قالبهای پوسته‌ای ریخته می‌شوند که مزایای دقت ابعاد، سطوح صاف ، تقلیل قیمت مواد در قطعات بزرگ و سایر امتیازات قالبهای پوسته‌ای را با خود دارند و عموما تمام آلیاژهای قابل ریخته‌گری در ماسه به این طریق نیز امکان تولید دارند.

مواد قالب در مرحله مس‌ریزی از ترکیب و اندازه‌های بحرانی (مانند فولادها) برخوردار نیستند و لذا ماسه‌های سیلیسی در ساخت قالب و ماهیچه بیشترین مورد استعمال را دارند.

لیست محصولات تولیدی شرکت: -شیر دستشویی -شیر ظرفشویی ساده و شیلنگ دار -شیر دوش -شیر توالت -شیر بیده -پیسوار علم دوش -شیر زمانی / فشاری -شیر بیمارستانی/ آرنجی مبحث اقتصادی : محصولات کارخانه شیبه از کیفیت بالایی نسبت به رقبای داخلی برخوردار است‏‌‏، بطوری که می توان گفت در حال حاضر بهترین تولید کننده داخلی شیرآلات بهداشتی به شمار می آید.

مواد کاربردی ، از برنج بدنه تا واشرها و مواد ABS و همچنین قطعات استاندارد ( کارتریج و مهره ها و غیره ) همگی از بهترین مواد و قطعه های مرغوب می باشد، بطوری که در بازارهای داخلی و داخلی نامی تثبیت شده داشته وبا بسیاری از شرکتهای همسان خود درخارج از کشور رقابت می کند و در عین حال از نظر هزینه قیمتی مناسبتر برای مشتریان داخلی دارد.

هر چند نسبت به گونه های مشابه داخلی گرانتراست، ولی بعلت کیفیت بالای محصولات مشتریان خود را حفظ کرده و همچنان به تعداد آنها افزوده می شود.

در طراحی پروژه شیر دوش نیز هدف طراحی شیری با ظاهری زیبا و متفاوت به طوریکه در کاربرد آن مشکلی ایجاد نشده و بر هزینه تولید نیز افزوده نشود.

آنالیز نمونه ای از محصولات کارخانه: نام محصول :شیر دوش ارس -نام قطعه: بدنه جنس: برنج روش تولید: ریخته گری فرآیند پوشش: پرداخت و آبکاری کرم نام قطعه: مجموعه سوپاپ دوش ارس جنس: برنج روش تولید: تراشکاری فر آیند پوشش: پرداخت و آبکاری کرم نام قطعه: مجموعه مهره رابط شیلنگ جنس: برنج روش تولید: ماشین کاری ( سری تراشی) فرآیند پوشش: پرداخت و آبکاری کرم نام قطعه: کارتریج کوتاه نام قطعه: مجموعه پایه کارتریج جنس: برنج روش تولید: ماشین کاری (سری تراشی ) نام قطعه: پیچ تثبیت کارتریج جنس: برنج روش تولید: قالب فورج-ماشین کاری -نام قطعه: کاور مهره کارتریج جنس: (NBR) روش تولید: قالب پلاستیک فر آیند پوشش: آبکاری کرم -نام قطعه: دسته اهرم حلقوی ارس جنس: زاماک روش تولید: قالب دایکست فر آیند پوشش: پرداخت و آبکاری کرم نام قطعه: پیچ مغزی جنس: برنج روش تولید: سری تراشی نام قطعه: در پوش جنس: (ABS) روش تولید: قالب پلاستیک -نام قطعه: مهره 6 پر 4/3 جنس: برنج روش تولید : ماشین کاری ( سری تراشی) فر آیند پوشش: پرداخت و آبکاری نام قطعه: مهره دنده چپ جنس: برنج روش تولید: سری تراشی نام قطعه: واشر آببندی جنس: (NBR) روش تولید :قالب لاستیک نام قطعه:مجموعه پولک دیواری جنس: (ABS) روش تولید: قالب پلاستیک فرآیند پوشش: آبکاری کرم -نام قطعه: زانوی 30 درجه جنس: برنج روش تولید: قالب ریژه فرآبند پوشش: آبکاری کرم مشخصات استاندارد نمونهء بررسی شده: نوع محصول: شیر دوش اهرمی (تک دسته) کاربرد: دوش محل نصب: روی دیوار زاویهء پاشش: ندارد ارتفاع پاشش: ندارد فاصلهء مرکز پاشش: ندارد مقدار خروجی آب (دبی): 20 لیتر در دقیقه شرایط تست محصول: تست آب مقدار فشار آب جهت تست : فشار 6 بار فاصلهء مرکز تا مرکز نصب محصول: 155 میلیمتر حد اکثر زاویهء باز شدن اهرم: 25 درجه حد اکثر زاویهء گردش چپ و راست اهرم: 55درجه جنس تنه محصول: برنج سختی تنه‌محصول: 80 تا 90 HP حداقل ضخامت تنه‌محصول: 3 الی 4 میلیمتر ضمانت محصول: 5 ساله ضخامت مس در آبکاری تنه (برنجی): 10-8 میکرون ضخامت مس در آبکاری اهرم (زاماک):‌8-6 میکرون ضخامت مس در آبکاری قطعات پلاستیک: 12-10 میکرون ضخامت نیکل در آبکاری تنه: 10-8 میکرون ضخامت نیکل در آبکاری اهرم: 8-6 میکرون ضخامت نیکل در آبکاری قطعات پلاستیک: 15-12 میکرون ضخامت کروم در آبکاری تنه: 0.3-0.2 میکرون ضخامت کروم در آبکاری اهرم: 0.3-0.2 میکرون ضخامت کروم در آبکاری قطعات پلاستیک: 0.25-0.2 میکرون اصطلاحات بهداشتی و تعاریف مربوط به شیر آلات بهداشتی: شیر بهداشتی : شیری است که در منازل و اماکن عمومی بر روی شبکه آبرسانی جهت مصارف شستشو و یا آشامیدنی نصب می گردد.

شیر مخلوط : شیری است که توسط آن می توان آب سرد و گرم را برای مصرف مخلوط نمود .

شیر مخلوط با یک خروجی : شیر مخلوطی است که قبل از خروج آب سرد وگرم با هم مخلوط می شود.

شیر مخلوط اهرمی مکانیکی :‌شیرهایی هستند که توسط یک تنظیم کننده (دستگیره شیر) ، آب سرد و گرم را بین حالت تمام داغ و تمام سرد مخلوط می کنند و مقدار آب را با استفاده از همان تنظیم کننده و یا تنظیم کننده جداکننده دیگر ، بین حالت قطع جریان ، تنظیم می نماید.

آبریز : قطعه ای شامل مجرای خروج آب از شیر است که به روش ریخته گری فورج و یا اکسترود تولید شده و به بدنه متصل می شود .

سطح مقطع مجرای مزبور می تواند مدور ،‌بیضی یا هر شکل دیگری باشد.

علم شیر: علم شیر قطعه ای شامل مجرای خروج آب از شیر است که سطح مقطع آن می تواند مدور، بیضی و یا هر شکل دیگر بوده و به روش ریخته گری، فورج و یا اکسترود وتراشکاری ساخته می شود.

دستگیره : دستگیره یکی از اجزای خارجی شیر است که به کمک آن می تواند شیر را باز و بسته نمود و میزان آب سرد و گرم را تنظیم نمود .

درفشان ( پرلاتور ) : به وسیله ای گفته می شود که بر روی خروجی شیر نصب شده و موجب تنظیم جریان خروجی آب از آن می گردد .

پولک یا گل شیر : این قطعه جزیی از ملحقات شیر است که به شکل صفحه محدب بوده و بر روی دیوار یا بدنه دستشویی قرار گرفته و پایه کج را به صورت عمود بر سطح نگه می دارد.