دانلود گزارش کارآموزی شرکت داروسازی ثامن

شرکت داروسازی ثامن .

شرکت داروسازی ثامن، در سال 63 به منظور تولید 12 میلیون انواع فرآورده های تزریقی در شهر مشهد ، با عنوان شرکت سرم سازی ثامن، تاسیس شد و سپس به دلیل گسترش فعالیت شرکت و تولید تعدادی از انواع محلول های تزریقی، علاوه بر تولید انواع سرم به پیشنهاد شرکت ثامن و تایید وزارت بهداشت، درمان و آموزش پزشکی در اسفند ماه سال 79 به شرکت داروسازی ثامن تغییر نام یافت.

بر طبق مفاد اساس نامه شرکت داروسازی ثامن، ایجاد یا مشارکت در تاسیس کارخانه ها، به منظور تهیه و تولید محلول های تزریقی، دیالیز خونی و صفاقی، شست و شوی استریل و فرآورده های لیوفلیزه و غیرلیوفلیزه، تجهیزات دارویی و پزشکی و تولید مواد اولیه و ماشین آلات صنعتی، قطعات یدکی مورد نیاز، فروش و صادرات محصولات کارخانه موضوع فعالیت اصلی این شرکت است.

تنوع محصولات شرکت داروسازی ثامن بالغ بر 62 نوع محصول است.

تولید انواع فرآورده‌های دارویی و شست و شو در حجم 500 تا 5 هزار میلی لیتر، انواع داروها و آنتی بیوتیک های تزریقی، انواع آمپول و همچنین انواع محلول های همودیالیز و دیالیز صفاقی و انواع پپتیدهای نوترکیب با انواع بسته بندی شیشه ای و پلاستیکی، بطری و کیسه، با حجم های متفاوت از مهم ترین تولیدات این شرکت است.

کلایسین، شست و شوی سه لیتری، دولیتری، مودیفاید ژلاتین، بوسرلین، دیالیز صفاقی، منیزیم سولفات 10 درصد، 20 درصد، 50 درصد در حجم 10 سی سی و سدیم کلراید 5 درصد، از جمله محصولات تولید شده انحصاری شرکت داروسازی ثامن است.

در سال گذشته، بزرگ زرینی در کارخانه درخشان شرکت داروسازی ثامن ورق خورد، به طوری که در بخش فرآورده های تزریقی، انواعی از آمپول منیزیوم سولفات 10 درصدی، 20 درصدی، 50 درصدی و 10 میلی لیتری تهیه شده است که اولین سری ساخت آن به آزمایشگاه کنترل وزارت بهداشت ارسال شده است.

همچنین تهیه محلول سدیم کلراید9/0 درصد شست و شوی دو لیتری، محلول همودیالیز اسیدی 920 میلی لیتری و نیز سدیم کلراید 5 درصد 50 میلی لیتری و سدیم کلراید 45/0 درصد 500 میلی لیتری که پروانه تولید آن صادر شده، در مرحله برنامه ریزی تولید شرکت داروسازی ثامن است.

همچنین تهیه محلول سدیم کلراید9/0 درصد شست و شوی دو لیتری، محلول همودیالیز اسیدی 920 میلی لیتری و نیز سدیم کلراید 5 درصد 50 میلی لیتری و سدیم کلراید 45/0 درصد 500 میلی لیتری که پروانه تولید آن صادر شده، در مرحله برنامه ریزی تولید شرکت داروسازی ثامن است.

از آن جایی که استراتژی شرکت داروسازی ثامن، بر پایه تولید محصولات جدید با ارزش افزوده قابل قبول و حفظ و توسعه بازار محصولات باری در داخل و خارج کشور، استوار شده ، تغییرات قابل توجهی در ترکیب و تعداد خطوط تولیدی صورت پذیرفته و با سرمایه گذاری جدید، سعی شده این مهم تحقق یابد.

کسب رتبه برتر در زمینه به سازی مصرف انرژی، دارنده لوح صنعت سبز و همچنین اخذ عنوان صادر کننده نمونه در سه سال متوالی در استان خراسان رضوی، از جمله افتخارات شرکت داروسازی ثامن است.

مجموعه کارخانه شامل ساختمان هایی از جمله:آبسازی- ساخت آب مقطر- ساخت محلول- محلول پرکنی- استریلیزاسیون- بسته بندی- انبار مواد اولیه و محصولات و قرنطینه- آزمایشگاه های شیمی- فارماکولوژی و میکروبیولوژی- واحد بیوتکنوژی و نیروگاه میباشد.

بررسی داروهای تولیدی شرکت داروسازی ثامن: ـ بی‌کربنات سدیم (Sodium Bicarbonate): گروه داروئی ـ درمانی: قلیائی‌کننده ـ قلیائی‌کننده سیستمیک و اداری، بافر سیستمیک موارد مصرف: درمان اسیدوز متابولیک، احیاء سیستم قلبی ـ ریوی بعضی مسمومیت‌ها.

افزایش pH ادراری، واکنش‌های همولیتیک اسهال شدید، افزایش جذب پتاسیم، درمان اسیدوز متابولیک شدید ناشی از علل مختلف (نظیر الیست قلبی، شوک) کتواسیدوز دیابتی، کاهش آب شدید.

مکانیسم اثر: بی‌کربنات سدیم در بدن تبدیل به یون بیکربنات می‌شود و در اثر ترکیب با یون هیدروژن pH خون را قلیائی می‌کند.

دفع یون‌های بیکربنات از ادرار باعث قلیائی شدن pH ادرار می‌شود.

این محلول توسط کلیه فیلتر و بازجذب می‌شود و کمتر از 1% آن از راه دفع ادرار می‌شود و Co2 حاصل از بی‌کربنات از راه ریه دفع می‌گردد.

ـ کلرید پتاسیم (Potossium chloride) : گروه داروئی ـ درمانی: جانشین پتاسیم ـ اصلاح تعادل الکترولیت‌ها مکانیسم اثر: در درمان کاهش پتاسیم به کار می‌رود.

همچنین یک جانشین الکترولیت است.

پتاسیم کاتیون غالب درون سلولی است (تقریباً 160 ـ 150 میلی اکی‌والان در لیتر) گرادیان پتاسیم درون سلولی به خارج سلولی برای هدایت پیام‌های عصبی در بافت‌های تخصصی نظیر قلب، مغز و عضلات اسکلت ضروری است.

ژلاتین: (Gelatin Modified) گروه داروئی ـ درمانی ـ پلی‌پپتید و الکترولیت و افزایش‌دهنده حجم پلاسما.

مکانیسم اثر: این فرآورده مثل دکستران یک حجم‌دهنده پلاسماست و در شوک‌های ناشی از کاهش حجم خون بکار می‌رود.

ـ مترونیدازول (Metronidazole): گروه داروئی ـ درمانی: مشتق صناعی، ایمیدازول ـ ضدباکتری، ضد پروتوزآ موارد مصرف: پیشگیری از عفونت قبل، حین و بعد از جراحی و کاهش عفونت در جراحی روده بزرگ و شکم.

مکانیسم اثر: به نظر می‌رسد مترونیدازول برعلیه اکثر باکتری‌های بی‌هوازی اجباری و پروتوزآها مؤثر باشد.

این دارو باید در داخل سلول تحت احیاء شیمیائی قرار گیرد تا فعال گردد.

احیاء شیمیائی مختص متابولیسم بی‌هوازی می‌باشد و نهایتاً این دارو سبب مهار سنتز اسید نوکلئیک و مرگ سلول می‌شود.

ـ رینگر (Ringer’s ): گروه داروئی ـ درمانی: محلول حاوی الکترولیت، جانشین مایع و الکترولیت‌ها.

موارد مصرف: به عنوان محلول همگن جهت جایگزین کردن آب و املاح خصوصاً مواردی که پتاسیم بین سلولی هم کاهش یافته باشد و به منظور افزایش حجم داخل عروقی مصرف می‌شود.

ـ دکستروز (Dextrose): گروه داروئی ـ درمانی: کربوهیدرات، جانشین مایعات ـ تأمین‌کننده کالری.

موارد مصرف: تأمین کالری موردنیاز بدن کاهش فشار خون مغزی ـ نخاعی و ادم مغزی.

درمان علامتی کاهش قند خون حاد.

درمان کاهش قند خون شدید مخصوصاً پس از مصرف بیش از حد انسولین.

سولفات منیزم (Magnesium sultate.7H2o) گروه داروئی ـ درمانی: سولفات منیزیم ـ ضدتشنج موارد مصرف: نمک‌های منیزیم در درمان کمی منیزیم خون و حالات کمبود منیزیم به کار می‌رود.

این دارو با مهار آزادسازی استیل کولین در محل اتصال عصب ـ عضله، انقباضاات عضلات مخطط را کاهش می‌دهد.

نمک‌های منیزیم اساساً از طریق ادرار دفع می‌شوند.

بیش از %90 مقداری که توسط کلیه‌ها فیلتره می‌شود مجدداً بازجذب می‌شود.

منیزیم برای عملکرد بسیاری از آنزیم‌های مهم بدن از جمله آنزیم‌هائی که در انتقال گروه‌های فسفات و تولید ATP نقش دارند و نیز جهت واکنش‌های فسفاتاز مختلف، در سنتز پروتئین واسیدهای نوکلئیک ضروری می‌باشد.

همچنین در هدایت عضلانی فعالیت کانال‌های کلسیم، انتقال آهن، عملکرد هورمون پاراتیروئید معدنی شدن استخوان‌ها نقش مهمی را ایفا می‌کند همچنین اثرات گشادکنندگی عروق سیستمیک و عروق کرونر و نیز اثرات ضدتشنج دارو به علت بلوک انتقال عصبی، عضلانی از طریق کاهش آزادسازی استیل کولین می‌باشد.

ـ سیپروفلوکساسین (Ciprofloxacin): مکانیسم اثر دارو: سیپروفلوکساسین دارای اثر کشندگی روی بعضی باکتری‌های گرم‌منفی وگرم‌مثبت است و این اثر به دلیل اثر دارو از طریق مهار آنزیم‌های توپوایزومراز II و I است که آنزیم‌های ضروری جهت تکثیر باکتری‌ها هستند.

موارد مصرف: در هریک از عفونت‌های مجاری ادراری، عفونت‌های مجاری تحتانی تنفسی، عفونت باکتریال ریه، عفونت‌های بیمارستانی، عفونت‌های پوست، استخوان و مفصل، سینوزیت حاد، پروستاتیت‌ حاد باکتریائی و سیاه‌زخم تنفسی.

واحد نیروگاه: Mechanical room شامل تأسیسات موتورخانه، حرارتی، برودتی، کمپرسورهای هوای فشرده و ژنراتورهای تأمین برق اضطراری می‌باشد.

در نگاه اجمالی دستگاه‌های نیروگاه عبارتند از: 1) چلیرهای جذبی و تراکمی 2) دیزل ژنراتورهای برق اضطراری که در زمان قطع شدن برق شهری، برق شرکت را تأمین می‌کنند.

3) کمپرسورهای هوای فشرده 4) سیستم‌های تبرید 5) بویلرهای تولید بخار اشباع (دیگ‌های بخار) که به دو صورت فایرتیوب و واترتیوب موجوداند.

در نیروگاه ابتدا آب از چاه‌های با عمق m150 استخراج می‌شود.

سپس از فیلتر شنی عبور داده می‌شود و کلرزنی انجام می‌شود.

آب کلر زده شده با وارد قسمت تولید می‌شود و برای تولید دارو در محلول‌سازی و… استفاده می‌شود و یا برای مصارف 3نعتی (آب چیلد، کولینگ، هیتینگ) و بهداشتی در شرکت به مصرف می‌رسد.

آبی که برای مصارف صنعتی استفاده می‌شود، بایستی حتماً سختی‌گیری شود.

قسمت تصفیه خانه به منظور برآورده شدن اهداف سازمان محیط زیست مبنی بر اینکه آب آلوده شده در هر مکان حتماً بایستی تصفیه گردد تا از آلودگی سفره‌های آب زیرزمینی جلوگیری انجام شود.

در فضای کارخانه قرار گرفته است.

پساب‌های صنعتی از جمله آب CIP، آب ناشی از شستشوی سالن‌ها و… همچنین فاضلاب سبک (سپتیک انسانی) به این قسمت وارد شده و بازیافت فاضلاب صورت می‌گیرد.

این قسمت شامل چند حوضچه به قرار زیر می‌باشد: حوضچه اول:حوضچه آشغال‌گیر است.

حوضچه دوم: حوضچه متعادل‌سازی یا حوضچه ورودی است.

حوضچه سوم: در این حوضچه آب و روغن دوفازی می‌شوند و روغن از محیط خارج می‌شود.

حوضچه چهارم: حوضچه هوادهی است که میکروارگانیسم‌ها در آن نگهداری می‌شوند، برای نگهداری این موجودات زند بایستی هوادهی توسط دهنده‌های هوا انجام گیرد که اگر کم باشد، این میکروارگانیسم‌ها سیاه می‌شود و مواد مغذی این میکروارگانیسم سپتیک انسانی می‌باشد.

حوضچه پنجم: حوضچه ته‌نشینی دارای قیف استیل می‌باشد که باعث ایجاد دوفازی بین آب و میکروارگانیسم می‌شود آب تولیدی این حوضچه، نیازی به کلرزنی ندارد و شفاف می‌باشد و به حوضچه پایانی از طریق یک کانال باریک انتقال می‌یابد.

طبق استاندارد سازمان محیط زیست، میزان COD (اکسیژن موردنیاز برای واکنش‌های شیمیائی در آب و فاضلاب) این آب باید زیر 100 و میزان BOD (مقدار اکسیژن یک لیتر از نمونه آب یا فاضلاب که در مدت 50 روز از محیطی غنی از اکسیژن در حرارت 25 درجه مصرف نماید) این آب بایستی زیر 100 باشد.

آبی که از منابع استخراج شده و کلرزنی می‌شود، چنانچه برای مصارف صنعتی مورد استفاده گیرد، بایستی سختی‌گیری شود.

آبی که تولید رسوب می‌کند در اصطلاح آب سخت نامیده می‌شود.

این سختی موقتی یا دائم و یا از هر دوی آنهاست.

سختی موقت ممکن است با حرارت دادن آب تغذیه تا 212 درجه فارنهاست در یک گرمکن حذف شود.

در این موارد نمک‌هائی که باعث سختی موقت بوده ته‌نشین می‌گردند.

سختی دائم بایستی با تصفیه آب توسط سختی‌گیرها و یا با تصفیه آب کنترل شوند.

در زمینه رسوب بستن سطوح حرارتی دیگ بخار دو ایراد مشخص به شکل زیر ظاهر می‌گردد: الف) رسوب یک عایق مؤثر حرارتی است و درجه هادی نبودن آن تا مقداری با وزن مخصوص آن متغیر است.

ب) به علت این حقیقت که رسوب از لحاظ هدایت حرارتی ناتوان است.

سطوح حرارتی که از یک طرف بدین صورت عایق شده‌اند و از طرف دیگر در معرض گازهای داغ قرار دارند ممکن است سریعاً به درجه بالای خطرآوری برسند که در اینحالت شکافتگی لوله‌ها و حتی پوسته دیگ‌ها اجتنا‌ب‌ناپذیر است.

وجود رسوبات سنگین معمولاً نمایانگر بی‌توجهی می‌باشند، چون این رسوبات می‌توانند در اکثر موارد با تصفیه کامل آب از بین بروند.

آبی که از استخر کولینگ وارد سیستم می‌شود، %3 ـ %2 کلر دارد، برای جلوگیری از ایجاد خزه در استخر، در هنگام عدم تولید، ایجاد شوک توسط کلر می‌شود و غلظت کلر آب ناگهانی بالا می‌رود، همچنین سیرکوله کردن آب باعث انهدام جلبک‌ها می‌گردد.

عمل نرم کردن آب تغذیه معمولاً در سختی‌گیرها انجام می‌گیرد که به دستگاه‌های تعویض یونی معروفند.

در این دستگاه‌هامعمولاً کاتیون نمکی که در آب ایجاد مزاحمت می‌کند (Ca2+,Mg2+) با کاتیون نمک موجود در سختی‌گیرها (مثلاً Na+) که مزاحمتی ندارد و تعویض می‌شود.

پس از مدتی که تمام یون‌های مفید موجود در نمک سختی‌گیر به مصرف رسید می‌بایستی با عمل شستشو یون‌های جذب شده مضر را با یون‌های مفید مثل Na+ تعویض نمود.

ذیلاً مثالی از واکنش‌های یونی در یک سختی‌گیر صورت می‌گیرد، ملاحظه می‌گردد: واکنش بالا را نرم کردن می‌گویند.

فعل و انفعال بازیابی نمک: بازدهی یک سختی‌گیر به انتخاب رزین تعویض یونی مناسب بستگی نام دارد.

این رزین‌ها در بازار به اسم تجارتی موجود است و فرمول شیمیائی دقیق آن در اختیار سازنده‌ها قرار دارد.

اکثر این صمغ‌ها دارای پایه استرین Styrene) هستند و خواص تعویض یونی آنها به خاطر گروه‌های سولفونه می‌باشد.

احیاء این ستون‌ها توسط آب نمک صورت می‌گیرد.

سختی‌گیر تک‌ظرفیتی: احیاء اکسیژن در آب تغذیه به عنوان یکی از واکنش‌های کاتدی میزان خوردگی را افزایش می‌دهند که با افزودن 88/7 میلی‌گرم در لیتر سولفیت سدیم به ازاء هر میلی‌گرم در لیتر اکسیژن نامحلول می‌توان آن را حذف کرد: رنگ لایه‌های اکسید آهن: بیکربنات فرو (FeHCO3) : سفید اکسیدفرو: سیاه مگنتیت: سیاه اکسیدفریک و هیدروکسید آهن: قهوه‌ای قرمز حذف اکسیژن توسط هیدرازین مطابق واکنش زیر صورت می‌گیرد: تری‌سدیم فسفات به عنوان یک ماده اکسنده برای جلوگیری از خوردگی فلزات و آلیاژهائی که حالت فعال و غیرفعال (اکتیو ـ پسیو) دارند مثل فولاد و آلیاژهایی مانند فولاد زنگ‌نزن به کار برده می‌شود.

منبع آب تغذیه باید هرچه ممکن است به پمپ نزدیک‌تر و اتصالات لوله‌ای تا حد امکان مستقیم باشد.

همچنین مخزن آب بایستی بالاتر از پمپ قرار گرفته و محل خروج آب از مخزن بالاتر از ته مخزن باشد.

اگر تزریق مواد شیمیائی برای تصفیه آب تنها از طریق شیر کنترل تغذیه ممکن باشد، باید یک پمپ کوچک جداگانه برای این کار نصب و تزریق مواد شیمیائی در فواصل زمانی منظم انجام گردد.

شیر نمونه‌برداری روی مخزن روزانه مورد آزمایش قرار می‌گیرد.

شرایط آب تغذیه: آب طبیعی برای تغذیه دیگ مناسب نیست مگر آنکه به طور صحیح تصفیه و سختی آن گرفته و با افزودن مواد شیمیائی احیاءکننده از خاصیت اکسیدکنندگی آن جلوگیری شده باشد.

اکسیژن محلول در آب موجب زنگ‌زدگی سطوح فلزات داخلی بخصوص لوله‌های دود می‌شود.

تشکیل رسوبات حاصل از املاح موجب خرابی کوره و لوله‌های تیوب پلیت و همچنین کاهش میزان انتقال حرارت شده و بدین ترتیب حرارت فلز را بالا برده و راندمان دستگاه را پائین می‌آورد.

تصفیه داخلی با افزودن دائمی مواد شیمیائی به مقدار کافی برای ته‌نشین کردن املاح دیگ و واکنش در برابر اکسیژن غیرمحلول انجام می‌گیرد، آب بایستی دارای 5/8 = pH باشد.

چون سنگینی آب دلیل بر تشکیل رسوبات املاح است، بنابراین مواد شیمیائی به مقدار کافی باشد تا این حالت از بین برود.

مقدار کل مواد قلیائی مثل CaCo3 بایستی بین 20ـ15 درصد غلظت اجسام جامد غیرمحلول باشد.

مقدار کل اجسام غیرمحلول در آب دیگ که در نتیجه غلظت اجسام جامد غیرمحلول آب منبع بوجود می‌آید به اضافه آن مقدار مواد شیمیائی که اضافه می‌گردد نباید بیش از ppm3000 (ذره در میلیون) باشد.

اکسیژن محلول را می‌توان با اضافه کردن سولفیت سدیم، تنین (TANINI) یا مخلوط آنها از بین برد، تنظیم pH قلیائی توسط افزودن آمونیاک یا هیدرازین یا مورفورین انجام می‌شود.

تشکیل رسوب بر روی سطوح حرارت خوار مجاور در آب دیگ بخار، به علت تماس ناخالصی‌های موجود در آب دیگ بخار با سطوح داغ آن می‌باشد.

از میان این ناخالصی‌ها مهمترین آنها عبارتند از: Ca، Mg، Sio2.

کلسیم و منیزم ممکن است تشکیل نمک سولفات و کربنات بدهند که نشانگر تشکیل رسوب هستند.

وجود کلسیم در آب خام به علت حضور آن به شکل‌های مختلف از قبیل آهک و گچ و… عمومیت دارد.

منیزیم نیز به اشکال گوناگون از منابع زیادی در آب وجود دارد.

یک شکل مشهور آن به صورت MgSO4 موجود است.

سیلیس که در ماسه و شیشه پیدا می‌شود، تشکیل یک رسوب متراکم، بی‌نهایت سخت و عملاً شیشه‌ای را می‌دهد که فقط توسط HF شستشو داده شده و از بین می‌رود.

بررسی خوردگی در قطعات و اجزا: خوردگی عبارتست از یک خرابی الکتروشیمیائی سطوح که معمولاً زیر سطح آب قرار دارد.

مقدار pH آب معیاری جهت اسیدی یا قلیائی آن بوده و طبیعتاً تأثیر مستقیمی بر خواص مواد خورنده دارد.

تأثیر زیان‌آور خوردگی ناشی از سرعت نفوذ آن می‌باشد.

خوردگی‌هائی که بر نواحی زیاد تأثیر می‌گذارند احتمالاً سرعت زیادی نسبت به خوردگی موضعی در نواحی کم ندارند.

خوردگی‌های نوع اول گاهی اوقات به سختی مشاهده می‌شوند و ممکن است تا مقدار زیادی گسترش یابند.

خوردگی موضعی معمولاً مجاور درزهای پرچ شده و یا نقاطی که دارای شیب ناگهانی در ضخامت هستند رخ دهد.

در حین احتراق سوخت‌های مایع، ترکیبات آلی (از جمله ترکیبات حاوی وانادیوم و گوگرد) تجزیه شده و با اکسیژن ترکیب می‌شوند اکسیدهای فرار حاصله همراه با دود (گازهای حاصل از احتراق) منتقل می‌گردند.

سدیم که معمولاً در سوخت‌های مایع به صورت کلرور حضور دارد و با اکسید گوگرد ترکیب شده و تشکیل سولفات می‌دهد.

در ضمن پنتااکسید وانادیوم (V2O5 به صورت گاز نیمه سیال بر روی دیواره‌های کوره وغیره قرار می‌گیرند.

اکسید سدیم با V2O5 ترکیب شده و تشکیل ترکیبات کمپلکس به خصوص وانادات: V2O5، nNa2o، وانادات وانادیل mv2o5.

V2O4.

nNa2O می‌دهد که بعضی از این ترکیبات کمپلکس دارای درجه حرارت ذوب تا حد 249 درجه سانتیگراد بوده که نه تنها سطح لوله ویا کوره را می‌پوشانند بلکه فعالانه موجب خوردگی می‌شوند.

این نوع خوردگی بر روی کلیه فولادها آلیاژی ساختمانی مؤثر است، حتی مواد ضدخوردگی عالی از قبیل آلیاژهای: (60Cr-40Ni و 50Cr -50Ni) که غالباً جهت تکیه‌گاه‌های بخار داغ‌کن بکار می‌روند ایمن نیستند.

راهکارهای کنترل خوردگی: 1.

انتخاب سوخت مناسب 2.

کنترل احتراق 4.

خارج کردن متناوب خاکستر3.

طراحی و ساخت اجزا 5.

استفاده از مواد افزودنی به سوخت مهمترین وسیله کاهش خوردگی استفاده از سوخت عاری از خاکستر و گوگرد می‌باشد.

اکثر سوخت‌های مایع انواع زغال سنگی دارای خاکستر و سوخت‌های گازی طبیعی و صنعتی فاقد خاکستراند.

چیلرها: چیلر دستگاهی است که برای سرد کردن آبی که مصارف صنعتی دارد استفاده می‌شود و بر دو نوع جذبی و تراکمی است.

در چیلر تراکمی اصل سرد کردن براساس انقباض و انبساط گاز فریون است.

به طور کلی چیلرهای تراکمی از انرژی الکتریکی و چیلرهای جذبی از انرژی حرارتی به عنوان منبع اصلی برای ایجاد سرمایش استفاده می‌کنند.

در یک تقسیم‌بندی عمومی می‌توان چیلرهای جذبی را در دو دسته چیلرهای جذبی آب و آمونیاک و چیلرهای جذبی لیتیم بروماید و آب طبقه‌بندی نمود.

در واقع در هر سیکل تبرید جذبی یک سیال جاذب و یک سیال مبرد وجود دارد که تقسیم‌بندی فوق بر این مبنا انجام شده است.

در سیستم آب و آمونیاک سیال مبرد آمونیاک و سیال جاذب آب است.

در سیستم لیتیم بروماید و آب، سیال مبرد آب و سیال جاذب محلول لیتیم بروماید است.

چیلرهای جذبی که از LiBr به عنوان ماده جاذب استفاده می‌کنند ثابت کرده‌اند که گزینه مناسب‌تری هم از لحاظ هزینه و هم از نظر حفاظت محیط زیست، نسبت به چیلرهای تراکمی با مبرد Choloro Flouro carbon هستند ولی باید به صورت مناسبی کنترل شوند، زیرا لیتیم بروماید ماده‌ای بسیار خورنده است و می‌تواند به سرعت باعث خوردگی در سطوح آهنی داخل چیلر جذبی می‌گردد که علاوه بر آلوده شدن لیتیم بروماید، در موارد حاد، احتمال سوراخ شدن بدنه دستگاه نیز وجود خواهد داشت.

به همین علت یک ماده بازدارنده Inhibitor) باید قبل از راه‌اندازی در محلول موجود باشد.

در اثر واکنش شیمیائی که بین این بازدارنده و جدار داخلی دستگاه رخ می‌دهد، یک لایه‌ محافظ از اکسید آهن روی سطح داخلی تشکیل می‌شود که از خوردگی لایه زیرین حفاظت می‌کند.

در اثر این واکنش گاز هیدروژن تولید می‌شود که برای حفظ این بازدارنده در اثر واکنش مذکور در طول عمر دستگاه چیلر، همواره کاهش می‌یابد، لذا کسری آن می‌بایستی هر ساله پس از آزمایش‌های لازم جبران گردد.

بازدارنده‌های نیترات: این نوع از بازدارنده‌ها معمولاً تولید بخار آمونیاک می‌کنند که ممکن است باعث تخریب لوله‌های مسی و آلیاژهای آن شوند.

بخار آمونیاک همچنین مانند یک گاز غیر قابل چگالش عمل می‌کند که باعث پائین آمدن راندمان چیلر می‌گردد.

بازدارنده‌های کرومات: این بازدارنده‌ها حاوی ترکیبات خطرناک کرومات هستند که سرطان‌زا می‌باشند.

آژانش محفاظت از محیط زیست آمریکا استفاده از این مواد را در سیستم‌های باز در اتمسفر ممنوع اعلام کرده است.

البته چیلرهای جذبی سیستم‌هائی بسته هستند، ولی مقداری از سیال کاری می‌تواند در حین نمونه‌گیری و فرآیند شارژ به چیلر، به اتمسفر راه پیدا کند.

همچنین در آخر در عمر سرویس، سیستم نیاز به تعویض سیال کاری که حاوی ترکیبات کرومات است دارد.

پس ماده‌ای که چیلرهای جذبی نیاز دارند، یک بازدارنده است که مانع خوردگی شود و در عین حال، زیانی به محیط زیست نرساند.

بازدارنده‌های مولیبدات: در حال حاضر در سیستم‌های خنک‌کننده از این بازدارنده‌ها استفاده می‌شود که نسبت به بازدارنده‌های نیتراتی و کروماتی اثر آلوده‌کنندگی کمتری برای محیط زیست دارند.

هواساز: هواسازها تولیدکننده هوای دلخواه هستند که دارای استانداردهای مطلوب دما، particle، رطوبت و دما می‌باشد.

هواسازها دارای یک mixing box هستند که از یک طرف fresh air به آن وارد می‌شود و دارای کانال‌های قابل تنظیم‌اند.

همچنین یک هوای برگشتی با سرعت قابل تنظیم که خاصیت آن تنظیم سیر انرژی است به آن وارد می‌شود.

قبل از ورود هوای آزاد، یک prefilter قرار دارد که ذرات درشت را می‌گیرد.

وقتی هوا وارد سیستم می‌شود به bag filter می‌رسد که بستر فیلتر کیسه‌ای نام دارد.

این فیلترها قابل تعویض‌اند و زمان تعویض آنها زمانی مشخص می‌شود که اختلاف فشار گیج‌های نصب شده در دو طرف کیسه وقتی که بالاتر رود، زمان تعویض است.

بعد از فیلتر کیسه‌ای Coilهای آب گرم وجود دارد که از یک طرف آب داغ (از پائین) به آن وارد می‌شود و از بالا خارج می‌شود.

پس از آن کویل سرمایش وجود دارد که در آن آب از بالا وارد شده و از پائین خارج می‌شود.

در مبدل‌های حرارتی هواساز، بخار صنعتی تولید شده در پائین واحد تأسیسات توسط لوله‌هائی از جنس چدن و فولاد وارد این مبدل می‌شود.

به طور همزمان از پائین آبی که سختی آن گرفته شده وارد این مبدل می‌شود آب و بخار صنعتی در مجاورت هم قرار گرفته و دمای آب از 70 درجه به 90 درجه می‌رسد.

آب گرم وارد seprator و بخار سرد شده که اکنون مایع است از مبدل خارج می‌شود اما آب گرم شده که وارد seprator می‌شود بخار تولید شده‌اش گرفته می‌شود به این ترتیب که بخار تولید شده از طریق لوله‌هائی که در بالای seprator خارج و وارد تانک می‌شود این تانک حاوی آب می‌باشد.

هنگامی که بخار وارد تانک می‌شود در لوله خلأ ایجاد می‌شود که سبب کشیده شدن آب درون لوله می‌شود.

این آب وارد شده به درون لوله seprator رفته و کمبود آب را تا حدی جبران می‌کند.

سپس وارد پمپ می‌شود و از آنجا به شیر یک طرفه می‌رسد.

سپس آب در بالای یک لوله جمع‌آوری شده و به بخش‌های مختلف فرستاده می‌شود.

رسوبزدائی و تمیزکاری: واضح است که قسمت‌های اصلی تولید انرژی مانند دیگ بخار، سیکل تغذیه و کندانسور به طور محسوسی با انتقال حرارت بین مایع و دیواره فلز ارتباط دارد و هدایت حرارت فلز اساساً مهمتر از سایر عوامل می‌باشد.

بنابراین رسوبات غیرفلزی بعلاوه اکسیدهای فلزی که روی سطح فلز قرار می‌گیرد، راندمان تبادل حرارتی را به شدت کاهش می‌دهد.

چنین رسوباتی نه تنها راندمان بهره‌برداری را کاهش می‌دهد بلکه باعث خوردگی هم می‌شود و یا باعث حرارت بحرانی لوله‌ دیگ بخار شده و آن را یا ضعیف می‌کند و یا باعث ترک خوردگی می‌شود.

قبل از اینکه اقدام به رسوب‌زدائی شود، باید اقدامات زیر صورت پذیرد: 1.

بازدید از نظر وضع رسوب و جنس فلز 2.

نمونه‌برداری 3.

آزمایش فیزیکی از نظر ضخامت رسوب 4.

آزمایش شیمیائی رسوب از نظر ترکیبات تشکیل‌دهنده آن ـ قلیاشوئی: قبل از انجام اسیدشوئی، قلیاشوئی (جوشاندن قلیا) انجام می‌شود، زیرا اولاً روغن و گریس از سطح فلز پاک شود و ثانیاً قلیاشوئی سطح فلز را برای اسیدشوئی آماده می‌کند، اگر روغن و گریس در سطح فلز باقی بماند مانع نفوذ اسید بر جرم‌ها و زنگ‌ها شده و راندمان اسید را کاهش می‌دهد.

بعلاوه اگر قبلاً در مسیر سیکل آب خوراک دیگ پوشش حفاظتی موقت تشکیل شده باشد، قلیا آن را تمیز می‌کند.

یکی دیگر از کارهائی که قلیای جوشان انجام می‌دهد، اینست که اکسیدهای فلزی را برمی‌دارد و یا شل می‌کند و زمینه را برای اسیدشوئی آماده می‌کند تا اسید بتواند به راحتی این گونه اکسیدها و زنگ‌ها و آشغال را یا حل کند و یا به صورت ذرات از محیط عمل خارج کند.

مواد شیمیائی که برای قلیاشوئی بکار برده می‌شود، عبارتند از: ـ فسفات تری سدیم (Na3Po4) و هیدروکسید سدیم که پاک‌کننده روغن و گریس بوده و آنها را به صورت امولسیون درمی‌آورد و جرمها را شل می‌کنند و لیساپول سی (Lissapol c) که یک ماده مرطوب‌کننده می‌باشد و قدرت کششی مواد را کاهش می‌دهد.

نحوه‌ انجام عملیات به این صورت است که به تدریج (طی 24 ساعت) فشار را بالا برده و به psi600 می‌رسانند.

سپس آهسته، آهسته سطح آب را بالا می‌برند و به مدت 4 ساعت به همین حالت نگه داشته می‌شود.

آنگاه شیر تخلیه را باز کرده تا کلیه آب‌ها و آشغال‌ها به بیرون فرستاده شود و لازم است که هم قبل و هم بعد از شستشوی شیمیائی آبکشی صورت گیرد.

ـ اسیدشوئی: برای اینکه سطح فلز کاملاً تمیز شده و کلیه جرم‌های چسبیده و سایر آشغال‌ها و زنگ‌های باقی‌مانده بعد از جوشاندن قلیا حذف گردد آن را اسیدشوئی می‌کنند.

بعضی از لایه‌های رسوبی در هنگام ساخت بوجود می‌آید.

بوجود آمدن لایه‌های رسوبی اکسید مغناطیسی غیریکنواخت در هنگام ساخت و نصب به علت بالا بودن درجه‌ حرارت می‌باشد.

که این اکسید مغناطیسی در آب و قلیا حل نمی‌شود و فقط اسید است که می‌تواند آن را حل کند.

معمولاً برای شستشوی شیمیائی دیگ‌ها و سیکل تغذیه از اسیدهای مختلف می‌توان استاده کرد.

منتها برای انتخاب اسید باید به پارامترهای زیر توجه کرد: 1.

راندمان وسرعت حل‌کنندگی اکسیدهای فلزی 2.

قابلیت دسترسی و قیمت خود اسید و سایر مواد مربوطه 3.

امنیت و حفاظت 4.

جنس فلز و آلیاژ اسیدهای معدنی وآلی که در اسیدشوئی به کار می‌رود عبارتند از: الف) اسیدهای معدنی: 1.

اسیدکلریدریک (HCL): در جائی که قرار است اسید معدنی برای اسیدشوئی استفاده شود، این اسید از لحاظ فراوانی و قیمت مناسب در رأس قرار دارد اما این اسید ضرر مهمی که بوجود می‌آورد، ایجاد خوردگی کششی (stress-corrosion) در آلیاژ رنگین مثل برنج و مس می‌باشد.

واژه خوردگی کششی به این مفهوم است که فشاری که بر فلز وارد می‌آید، اگر در حضور مواد خورنده باشد، خوردگی کششی اتفاق می‌افتد.

به هر جهت اگر فشار به اندازه کافی نباشد و یا قبلاً به فلز فشار وارد نشده باشد، می‌توان با احتیاط شستشو با اسید کلریدریک را انجام داد.

HCl تولید گازهای قابل انفجار در محل اسیدشوئی می‌کند و نیاز به تهویه وجود دارد.

2.

اسیدفسفریک (phosphoric acid): مصرف اسیدفسفریک در جاهائی که قبلاً فیلم حفاظتی تشکیل شده و بخواهند فیلم جدیدی ایجاد نمایند، استفاده می‌شود.

زیرا فسفات آهن غیرمحلول می‌باشد.

در حقیقت اسید فسفریک در جائی مصرف می‌شود که منظور تمیز کردن جزئی سطح فلز بوده و بعد سطح لوله‌ها برداشته شده و وارد محلول می‌گردد.

ضمناً اسیدفسفریک گران است و درست نیست برای تشکیل یک فیلم بسیار نازک فسفات آهن برای شستشوی دیگ بخار استفاده شود.

اسیدسولفوریک: (Sulfuric acid) اشکالی که این اسید دارد اینست که بخار نمی‌شود و اگر به شکاف‌ها، درزها نفوذ نکند به راحتی از آنها خارج نمی‌شود و اگر خنثی هم شود در همانجا باقی می‌ماند و موجب خوردگی می‌شود.

بعلاوه اشکال دیگر اسید غلیظ %96 آنست که وقتی با آب رقیق می‌گردد، حرارت زیاد تولید می‌کند، لذا کاربرد آن احتیاط‌های زیادی لازم دارد.

مشکل دیگر این اسید ایجاد می‌کند اینست که خوردگی اسید رقیق شده زیاد بوده و کندکننده‌ها اثری که در مجاورت سایر اسیدهای معدنی دارند، در مجاور این اسید ندارند بعلاوه رقیق کردن اسیدسولفوریک هم راحت نیست.

ب) اسیدهای آلی (organic acids) اسیدهای آلی از لحاظ حل کردن جرم‌ها و اکسیدها و رنگ‌ها مثل اسیدکلریدریک نیستند ولی یک مزیت بسیار مهمی دارند که هر نوع آلیاژی را بدون احساس خطر و بدون اینکه خوردگی کششی بوجود آید می‌توان با اسید آلی تمیز کرد.

pH محلول اسیدهای آلی در مقایسه با pH محلول‌های اسیدهای معدنی با غلظت مساوی بالاتر بوده و علت آن اینست که اسیدهای آلی کمتر یونیزه می‌شوند.

به همین علت است که این خاصیت جزء مزایای این اسیدها محسوب می‌شود، زیرا کندکننده‌ها در این pH ها بیشترین اثر خود را به جا می‌گذارند و مانع اثر اسید روی خود فلز می‌شوند.

اگر مقدار کمی آمونیوم بی‌فلورید به محلول اکثر اسیدهای آلی اضافه گردد سبب می‌گردد اکسید مغناطیسی (Mill Seale) سریع‌تر حل گردد.

اسید سیتریک (Citric Acid): این اسید در درجه حرارت ْ c85 بر روی اکسید مغناطیسی و جرم‌ها بیشترین اثر را دارد و یک اسید آلی بلوری است، با فرمول: Hoc (Ch2CooH)2 CooH اگر مقداری آمونیاک به محلول اسید اضافه شود تولید آمونیوم دی هیدروژن سیتریک می‌کند و این محلول تولید محلول کمپلکس سیتریک آمونیوم فرو می‌کند که بسیار محلول بوده و از تشکیل رسوب جلوگیری به عمل می‌آورد.

به همین دلیل است که اسید به تنهائی جرم‌ها و اکسیدهای مغناطیسی را خیلی به کندی حل می‌کند و امروزه اسید سیتریک معمولاً آمونیاکی شده و pH آن را بین 5/3 تا 4 تنظیم کرده و در این حالت محلول به صورت آمونیوم دی‌هیدروژن سیتریک می‌باشد سایر اسیدهای آلی دیگر بسته به شرایط و آلیاژ بکار برده شده در دستگاه‌ها مورد استفاده قرار می‌گیرند مثلاً اسیدسولفامیک که inhibitor مربوط به آن سولفامیک می‌باشد.

نحوه اجرای اسیدشوئی: اکثر واکنش‌های شیمیائی، اثر خوردگی اسید بر روی اکسیدهای آهن و رسوبات با افزایش درجه حرارت زیاد خواهد شد اما در عمل افزایش بیش از حد درجه حرارت سبب کاهش اثر کندکننده‌ها می‌شود.

روی این اصل یک حداکثر درجه حرارت برای آن مشخص گردیده به طوری که مثلاً برای اسیدسیتریک C ْ90 و برای اسیدکلریدریک ْc75 بهترین درجه حرارتی است که هم این اسیدها بیشترین اثر را خواهند داشت و هم مواد کندکننده تجزیه نمی‌شوند و اثر منفی نمی‌گذارند.

ابتدا تمام آمونیوم بی‌فلوراید را در حدود kg200 اسید کاملاً حل نموده و سپس inhibitor را به آن اضاه نموده و هم می‌زنیم.

سپس بویلر را تا سطح بالای کوره از آب سرد پر نموده و اسید را اضافه می‌کنیم.

سپس محلول بازدارنده و آمونیوم بی‌فلوراید را که قبلاً در اسید به طور کامل حل شده‌اند بلافاصله به محلول داخل بویلر اضافه می‌کنیم.

سپس پمپ سیرکولاتور را روشن کرده و به جریان می‌اندازیم تا محلول داخل بویلر دارای غلظت یکنواخت شده و به تمام نقاط بازدارنده کافی رسیده باشد.

پس از 15 دقیقه گردش پمپ محلول داخل بویلر را به حالت راکد گذاشته و تهویه باید در حد مناسب باشد.

سپس با شیلنگ آب و با فشار زیاد محلول سود و یا پتاس اضافه می‌کنیم (خنثی‌سازی) و بعد از حدوداً یک ساعت مجدداً تخلیه اسید و آبکشی با آب سرد انجام می‌شود.

کندکننده‌ها: (inhibitors) باید تا آنجا که ممکن است از اثر عمل حل‌کنندگی محلول اسیدهائی که در اسیدشوئی بکار گرفته می‌شود بر فلز آهن برهنه جلوگیری کرد بدون اینکه کار اصلی اسید که همان حل کردن اکسیدهای آهن می‌باشد، کاسته شود.

برای این منظور از مواد کندکننده یا بازدارنده استفاده کرد.

حفاظت از فلزاتی که بر اثر محلول‌های الکتروشیمیائی، خنثی و یا قلیائی خورده می‌شوند کار خیلی دشواری نیست.

به راحتی می‌توان مواد شیمیائی مصرف کرد که اثرات کاتدی وآندی را کاهش داده و جلوی پیشرفت آنها را در سطحقابل قبولی گرفت.

در حالت محلول‌های اسیدی عمل بازدارندگی خوردگی بسیار مشکل می‌باشد.

گرچه مواد آلی بسیاری پیدا شده که اثر حملات خوردگی اسید بر روی فلز را کاهش می‌دهد.

علت کندکنندگی بازدارنده‌ها را تشکیل فیلم محافظ روی سطح فلز می‌دانند.

از جمله این مواد: فرمالین، تولیدات جنبی قطران، هیدرازین می‌باشد.

واحد تولید ـ واحد آب‌سازی: آبی که از چاه استخراج می‌شود ابتدا وارد تله آشغال‌گیر شده، که دارای فیلترهای 50 میکرون است و سپس وارد برج‌های دارای فیلتر کربن فعال ـ کوارتز می‌شود، رنگ،بو، مزه و طعم آب گرفته می‌شود.

سپس آب از داخل این تانک وارد لوله شیشه‌ای می‌شود که در آن لوله آب در معرض اشعه UV قرار می‌گیرد.

در این مرحله میکروب‌های ضعیف کشته شده و میکروب‌های قوی ضعیف می‌شوند.

در فیلتر کربن ـ کوارتز کلر آزاد آب گرفته می‌شود در ابتدا به منظور ضدعفونی کردن آب مقداری کلر به آن می‌افزایند، از آنجا که در مرحله احیاء آنیونی از سود استفاده می‌شود و کلر اضافی با Na+ واکنش داده و رسوب Nacl می‌کند و این رسوب منجر به گرفتگی منافذ تانک‌ها می‌شود.