دانلود گزارش کارآموزی آموزی شیر الات فنی

نامگذاری‌ واحد تولیدی‌
نام‌ واحد تولیدی‌، با توجه‌ به‌ اهمیت‌ عوامل‌ مختلف‌ انتخاب‌ می‌شود.

در اینجا نام‌واحد تولیدی‌ را ]سپهر شیر ایران‌[ معرفی‌ می‌نماییم‌.

این‌ نام‌ مرکب‌ از سه‌ کلمه‌ «سپهر»،«شیر» و «ایران‌» می‌باشد.

کلمه‌ «سپهر» برگرفته‌ از نام‌ انتخابی‌ اعضای‌ گروه‌ می‌باشد.کلمه‌ «شیر» نشان‌ دهنده‌ محصول‌ کارخانه‌ (شیر یکطرفه‌» می‌باشد و هدف‌ از آوردن‌ کلمه‌«ایران‌» در نام‌ واحد تولیدی‌ بر این‌ اساس‌ است‌ که‌ به‌ مسئله‌ خودکفایی‌ و رشد صنعتی‌کشور اهمیت‌ داده‌ شود.
شرح‌ غیرفنی‌ محصول‌ و کاربردهای‌ آن‌
شیر خودکار دستکاهی‌ است‌ که‌ در سر راه‌ تأسیسات‌ آبرسانی‌ قرار می‌گیرد.

هدف‌از استفاده‌ این‌ دستگاه‌ این‌ است‌ که‌ جریان‌ داخل‌ لوله‌ها فقط‌ از یک‌ طرف‌ میسر گردد.
مهمترین‌ و اصلی‌ترین‌ کاربرد این‌ دستگاه‌ در محل‌ انشعاب‌ آب‌ از شبکه‌ آبرسانی‌ وبعد از کنتور آب‌ ساختمانها می‌باشد.

از دیگر مواد استفاده‌ این‌ دستگاه‌ می‌توان‌ کاربرد آن‌را در تأسیسات‌ حرارتی‌ مانند آبگرمکن‌ و شوفاژ نام‌ برد.

همچنین‌ در ساختمانهایی‌ که‌دارای‌ ارتفاع‌ زیاد هستند به‌ منظور قطع‌ جریان‌ برگشتی‌ آب‌، از این‌ دستگاه‌ استفاده‌می‌کنند.
شیر خودکار در اندازه‌های‌ مختلف‌ ساخته‌ می‌شود که‌ بستگی‌ به‌ محل‌ مورداستفاده‌ آن‌ دارد.
شیر خودکار در اندازه‌های‌ مختلف‌ ساخته‌ می‌شود که‌ بستگی‌ به‌ محل‌ مورداستفاده‌ آن‌ دارد.

شرح‌ فنی‌ محصول‌ شیر خودکار دارای‌ 5 قطعه‌ می‌باشد که‌ در زیر شرح‌ مختصری‌ بر هریک‌ از قطعات‌آمده‌ است‌.

1) بدنه‌ اصلی‌: بدنه‌ اصلی‌ شیر خودکار به‌ وسیله‌ فرآیند ریخته‌گری‌ ساخته‌ می‌شودو سپس‌ جهت‌ تکمیل‌ آن‌ عملیات‌ ماشینکاری‌ روی‌ آن‌ صورت‌ می‌گیرد.

جنس‌ بدنه‌ از آلیاژرایج‌ شیرآلات‌ می‌باشد و به‌ جهت‌ اینکه‌ این‌ قسمت‌ تحت‌ فشار آب‌ قرار می‌گیرد باید درساخت‌ آن‌ دقت‌ بیشتری‌ مبذول‌ داشت‌ تا از ایجاد ترک‌ در ان‌ جلوگیری‌ شود.

لازم‌ به‌ تذکر است‌ که‌ آلیاژ رایج‌ شیرآلات‌ از 85% مس‌، 5% روی‌، 5% قلع‌ و 5% سرب‌(معروف‌ به‌ 5، 5، 5) تشکیل‌ شده‌ است‌.

2) پولک‌: فرآیند ساخت‌ این‌ قطعه‌ نیز ریخته‌گری‌ می‌باشد و عملیات‌ ماشینکاری‌جهت‌ تکمیل‌ آن‌ موردنیاز است‌.

جنس‌ پولک‌ از آلیاژ شیرآلات‌ می‌باشد.

3) درپوش‌: این‌ قطعه‌ به‌ روش‌ Forging ساخته‌ می‌شود و سپس‌ ماشینکاری‌می‌شود.

جنس‌ این‌ قطعه‌ از برنج‌ می‌باشد.

4) پین‌: این‌ قطعه‌ جهت‌ اتصال‌ پولک‌ بخ‌ بدنه‌ بکار می‌رود.

جنس‌ این‌ قطعه‌ از برنج‌می‌باشد.

5) پیچ‌: به‌ منظور ثابت‌ نگه‌ داشتن‌ پین‌ در جای‌ خود از پیچ‌ استفاده‌ می‌شود.

جنس‌پیچ‌ از برنج‌ می‌باشد.

سیستم‌ کار دستگاه‌ به‌ این‌ صورت‌ است‌ که‌ عمل‌ قطع‌ جریان‌ به‌ کمک‌ پولک‌ انجام‌می‌گیرد.

پولک‌ حول‌ پینی‌ که‌ بر روی‌ بدنه‌ اصلی‌ سوار شده‌ است‌ می‌چرخد عاملی‌ که‌ باعث‌می‌شود پولک‌ بطرف‌ دریچه‌ای‌ که‌ روی‌ بدنه‌ تعبیه‌ شده‌ حرکت‌ کند ناشی‌ از نیروی‌ وزن‌پولک‌ و فشار آب‌ برگشتی‌ می‌باشد.

به‌ منظور آب‌ بندی‌ کامل‌ شیر خودکار لازم‌ است‌ برروی‌ سطوحی‌ که‌ برای‌ قطع‌ جریان‌ بر روی‌ هم‌ قرار می‌گیرند عملیات‌ ماشینکاری‌ با دقت‌کافی‌ انجام‌ گیرد.

سایزهای‌ مختلف‌ این‌ دستگاه‌ در این‌ واحد تولیدی‌ "2/1 و "4/3 و "2 می‌باشدو سیستم‌ کار همگی‌ مشابه‌ یکدیگر هستند.

برای‌ آب‌ بندی‌ درپوش‌ که‌ بر روی‌ بدنه‌ بسته‌می‌شود از بتونه‌ استفاده‌ می‌کنند.

قیمت‌ محصولات‌ قیمت‌ محصولات‌ به‌ شرح‌ زیر می‌باشد.

اطلاعات‌ مربوط‌ به‌ قیمتهای‌ عمده‌ فروشی‌ از کارخانه‌ سازنده‌ این‌ محصول‌ وقیمتهای‌ خرده‌ فروشی‌ از فروشگاههای‌ فروشنده‌ لوازم‌ ساختمانی‌ گرفته‌ شده‌ است‌.

لازم‌به‌ یادآوری‌ است‌ که‌ درصد افزایش‌ سالیانه‌ قیمت‌ محصولات‌ بطور متوسط‌ 15% می‌باشد.

با توجه‌ به‌ اینکه‌ محصول‌ این‌ واحد تولیدی‌ مشابه‌ محصولات‌ واحدهای‌ دیگرمی‌باشد و مزیتی‌ نسبت‌ به‌ آنها ندارد، حداکثر قیمت‌ فروش‌ نمی‌تواند از مقادیر ذکر شده‌برای‌ عمده‌ فروشی‌ بیشتر باشد.

تصمیم‌ بین‌ ساخت‌ یا خرید قطعات‌ قطعات‌ بدنه‌، پولک‌ و درپوش‌ جزء قطعات‌ اصلی‌ دستگاه‌ بوده‌ و هریک‌ به‌ تنهایی‌محصول‌ تخصصی‌ واحدهای‌ تولیدی‌ دیگر نمی‌باشند.

به‌ همین‌ جهت‌ هر سه‌ قطعه‌ در این‌واحد تولیدی‌ ساخته‌ می‌شود.

شکل‌ ظاهری‌ پین‌ مورد استفاده‌ در دستگاه‌ بسیار ساده‌بوده‌ و می‌توان‌ آن‌ را به‌ وسیله‌ برش‌ مفتول‌ برنجی‌ تهیه‌ نمود.

عمل‌ برش‌ نیازی‌ به‌ نیروی‌تخصصی‌ ندارد به‌ همین‌ جهت‌ راه‌ مناسب‌ برای‌ تولید پین‌ این‌ است‌ که‌ مفتول‌ برنجی‌ به‌قطر موردنظر خریداری‌ شده‌ و در این‌ واحد تولیدی‌ به‌ طولهای‌ معین‌ بریده‌ شوند.

لازم‌ به‌تذکر است‌ که‌ مفتول‌ برنجی‌ فرآیند ساخت‌ ویژه‌ای‌ داشته‌ وجزء محصول‌ واحدهای‌تولیدی‌ دیگر نیز می‌باشد.

به‌ همین‌ دلیل‌ مفتول‌ برنجی‌ خریداری‌ می‌شود.

پیچ‌ مورداستفاده‌ در قطعه‌ دارای‌ ابعاد ویژه‌ای‌ بوده‌ و جزء قطعات‌ استاندارد نمی‌باشد.

مناسب‌است‌ که‌ پیچ‌ در این‌ واحد تولیدی‌ ساخته‌ شود.

بتونه‌ مورد استفاده‌ در این‌ دستگاه‌ به‌ دلیل‌اینکه‌ فرآیند ساخت‌ خاصی‌ دارد و محصول‌ واحدهای‌ تولیدی‌ دیگر می‌باشد، خریداری‌می‌شود.

مطالعه‌ بازار مشتریان‌ این‌ محصول‌ عمدتاً عبارتند از: منازل‌ مسکونی‌، مراکز خدماتی‌، تولیدی‌،تجاری‌ و کلیه‌ اماکنی‌ که‌ از تأسیسات‌ حرارتی‌ مانند آبگرمن‌، شوفاژ و...

استفاده‌ می‌کنند.مهمترین‌ مصرف‌ کننده‌ این‌ نوع‌ شیر، سازمان‌ آب‌ می‌باشد که‌ آنرا می‌باید در تمام‌انشعابات‌ قرار دهد تا باعث‌ قطع‌ جریان‌ برگشتی‌ آب‌ شود.

عمر مفید این‌ محصول‌ به‌ طور متوسط‌ 5 سال‌ می‌باشد که‌ عمده‌ خرابی‌ ایجاد شده‌مربوط‌ به‌ حرکت‌ پولک‌ و ناشی‌ از رسوبات‌ آب‌ می‌باشد ]اطلاعات‌ بدست‌ آمده‌ از سازمان‌آب‌ و فاضلاب‌ استان‌ تهران‌[ طبق‌ اطلاعات‌ بدست‌ آمده‌ از اداره‌ صنایع‌ استان‌ تهران‌ و اداره‌کل‌ صنایع‌ سنگین‌ استان‌ تهران‌ در این‌ زمینه‌ واحد تولیدی‌ راه‌ اندازی‌ شده‌ وجود ندارد وتنها چند مورد طرح‌ کارخانه‌ مربوط‌ به‌ ساخت‌ شیرآلات‌ در حد موافقت‌ اصولی‌ وجوددارد.

بنابراین‌ مصرف‌ این‌ استان‌ از تولیدات‌ استانهای‌ دیگر بخصوص‌ استان‌ اصفهان‌تأمین‌ می‌گردد.

به‌ علت‌ موجود بودن‌ امکانات‌ ساخت‌ و ساده‌ بودن‌ نسبی‌ تکنولوژی‌ آن‌،وادرات‌ این‌ محصول‌ تقریباً وجود ندارد.

پیش‌ بینی‌ مصرف‌ به‌ منطور برآورد حجم‌ مصرف‌ این‌ محصول‌ نیاز به‌ اطلاعاتی‌ در زمینه‌ رشدساختمانسازی‌، رشد صنایع‌ که‌ بیشترین‌ مصرف‌ را بخود اختصاص‌ داده‌اند، می‌باشد.این‌ اطلاعات‌ و محاسبات‌ مربوطه‌ در ادامه‌ آمده‌ است‌.

لازم‌ به‌ توضیح‌ است‌ که‌ اطلاعات‌ زیر از سازمان‌ آمار ایران‌ بدست‌ آمده‌ است‌.

اطلاعات مربوط به مقادیر رشد واحد های مسکونی وبازرگانی میانگین رشد=122979 اطلاعات مربوط به مقادیر رشد صنایع میانگین رشد=6213 اطلاعات مربوط به رشد کارگه های بزگ صنعتی میانگین رشد=4542 جمع سه میانگین رشد=133734 لازم‌ به‌ تذکر است‌ در محاسبات‌ مربوط‌ به‌ برآورد مصرف‌ تعداد متوسط‌ افراد هرخانواده‌ 5 نفر درنظر گرفته‌ شده‌ است‌.

همچنین‌ با توجه‌ به‌ عمر مفید این‌ محصول‌ (5 سال‌)سالیانه‌ به‌ اندازه‌ 20 درصد از محصولات‌ مصرف‌ شده‌ بایستی‌ جایگزین‌ گردند.

چون‌ بیشتر مصرف‌ در شهرها می‌باشد و توزیع‌ جمعیت‌ به‌ نحوی‌ است‌ که‌ حدوداً60 درصد جمعیت‌ در شهرها زندگی‌ می‌کنند بنابراین‌ ضریبی‌ به‌ این‌ علت‌ در محاسبات‌منظور گردیده‌ است‌.

این‌ محصول‌ علاوه‌ بر تمام‌ انشعابات‌ آب‌، در تأسیسات‌ حرارتی‌استفاده‌ می‌گردد که‌ حدو 70 درصد کل‌ انشعابات‌ می‌باشد.

مصرف کل در ایران(در یکسال)=1.7*(133734+0.2*(5/0.6*60000000))=2675348عدد=1408تن مصرف‌ بدست‌ آمده‌ بطور کلی‌ می‌باشد که‌ شامل‌ 60 درصد شیر "2/1 و حدود 39درصد شیر "4/3 و 1 درصد شیر "2 می‌باشد.

]با توجه‌ به‌ اطلاعات‌ بدست‌ آمده‌ از سازمان‌آب‌[ با توجه‌ به‌ رد ساختمانسازی‌ و رشد صنایع‌ و افزایش‌ مصرف‌ این‌ محصول‌خواهیم‌ داشت‌: متوسط رشد مصرف سالیانه=1.7*133734=22348عدد=82.5تن با توجه‌ به‌ اطلاعات‌ حاصل‌ از سازمان‌ آب‌ سالیانه‌ حدود 22 هزار مشترک‌ به‌مشترکین‌ این‌ سازمان‌ اصافه‌ می‌شود بنابراین‌: متوسط رشد مصرف سالیانه استان ا صفهان =1.7*22000=37400=13.57تن مقدار تولید با توجه‌ به‌ اطلاعات‌ بدست‌ آمده‌ از کارخانجات‌ تولیدکننده‌ این‌ محصول‌، میزان‌تولید سالیانه‌ این‌ محصولات‌ در حدود 1300 تن‌ می‌باشد و با توجه‌ به‌ تقاضای‌ جامعه‌(1408 تن‌ در سال‌) سهم‌ قابل‌ وصول‌ از بازار بیش‌ از 100 تن‌ در سال‌ می‌باشد.

با توجه‌ به‌نیاز موجود در استان‌ تهران‌ و عدم‌ وجود تولیدکننده‌ در این‌ زمینه‌، می‌توانیم‌ ظرفیتی‌ درحدود 100 تن‌ در سال‌ برای‌ کارخانه‌ درنظر بگیریم‌.

(اطلاعات‌ مربوط‌ به‌ میزان‌ تولیدسالیانه‌ از وزارت‌ صنایع‌ بدست‌ آمده‌ است‌) سیاست‌ نگهداری‌ موجودی‌ با توجه‌ به‌ اینکه‌ یکی‌ از مصرف‌ کننده‌های‌ اصلی‌ این‌ نوع‌ شیر، سازمان‌ آب‌ است‌ واین‌ سازمان‌ مصرف‌ خود را به‌ طور عمده‌ و یکجا تهیه‌ می‌کند، همچنین‌ مصرف‌ کننده‌های‌دیگر، اکثراً فروشندگان‌ لوازم‌ تأسیسات‌ ساختمانی‌ هستند و خرید آنها نیز معمولاً درتعداد زیاد صورت‌ می‌گیرد و با توجه‌ به‌ حجم‌ نسبتاً کم‌ هر عدد شیر و ساده‌ بودن‌نگهداری‌ آن‌ می‌توانیم‌ مقدار زیادی‌ از آنرا (مثلاً برای‌ مصرف‌ 2 تا 3 ماه‌) انبار کنیم‌ تا درصورت‌ مراجعه‌ مشتری‌ با کسری‌ موجودی‌ و در نتیجه‌ آن‌ با کسر اعتبار مواجه‌ نشویم‌.

سیستم‌ کدگذاری‌ 1- شماره‌ نامه‌ها: شماره‌ نامه‌ها دارای‌ سه‌ مشخصه‌ می‌باشد.

مانند 01 - ط‌ - 001 به‌ ترتیب‌ از سمت‌ راست‌ اولین‌ مشخصه‌ نشان‌ دهنده‌ شماره‌ نامه‌، دومین‌ مشخصه‌نشان‌ دهنده‌ نوع‌ فعالیت‌ این‌ شرکت‌ (مثلاً b برای‌ طرح‌ریزی‌) و سومین‌ مشخصه‌ نشان‌دهنده‌ شماره‌ این‌ پروژه‌ می‌باشد.

2- شماره‌ نقشه‌ها: شماره‌ نقشه‌ها دارای‌ سه‌ مشخصه‌ می‌باشد.

مانند 1 - ش‌ - 001 به‌ ترتیب‌ از سمت‌ راست‌ اولین‌ مشخصه‌ نشان‌ دهنده‌ شماره‌ نقشه‌، دومین‌مشخصه‌ نشان‌ دهنده‌ نام‌ محصول‌ (مثلاً ش‌ بخاطر حرف‌ اول‌ شیر خودکار) و سومین‌مشخصه‌ نشان‌ دهنده‌ شماره‌ این‌ پروژه‌ می‌باشد.

لازم‌ به‌ تذکر است‌ که‌ شماره‌ نقشه‌مربوط‌ به‌ نقشه‌ ترکیبی‌ عدد 0 درنظر گرفته‌ شده‌ است‌ و برای‌ نقشه‌ انفجاری‌ به‌ جای‌ این‌شماره‌ حرف‌ م‌ (بخاطر حرف‌ اول‌ مونتاژ) قرار می‌گیرد.

3- شماره‌ قطعه‌ در لیست‌ قطعات‌ محصول‌ شماره‌ قطعه‌ در لیست‌ قطعات‌ محصول‌ دارای‌ سه‌ مشخصه‌ می‌باشد.

مانند1-2/1-001 به‌ ترتیب‌ از سمت‌ راست‌ اولین‌ مشخصه‌ نشان‌ دهنده‌ شماره‌ قطعه‌، دومین‌مشخصه‌ نشان‌ دهنده‌ سایز محصول‌ و سومین‌ مشخصه‌ نشان‌ دهنده‌ شماره‌ این‌ پروژه‌می‌باشد.

لازم‌ به‌ تذکر است‌ که‌ شماره‌ محصول‌ در لیست‌ قطعات‌ محصول‌ همانند شماره‌قطعه‌ می‌باشد با این‌ تفاوت‌ که‌ به‌ جای‌ اولین‌ مشخصه‌ (شماره‌ قطعه‌)، حرف‌ اول‌ نام‌محصول‌ (مثلاً ش‌ بخاطر حرف‌ اول‌ شیر خودکار) نوشته‌ می‌شود.

پایان‌ گزارش‌ یک‌ نمودار مونتاژ: نمودارهای‌ مونتاژ نشان‌ دهنده‌ مواد موردنیاز و مراحل‌ مونتاژ اجزایی‌ که‌ یک‌مونتاژ مکانیکی‌ را تشکیل‌ می‌دهد، می‌باشد.

در این‌ نمودار، عملیات‌ با علامت‌ دایره‌ وبازرسی‌ با علامت‌ مربع‌ مشخص‌ می‌شوند.

نمودار مونتاژ برای‌ محصول‌ موردنظر تهیه‌ شده‌ که‌ در ادامه‌ آمده‌ است‌.

جداول‌ مراحل‌ ساخت‌ یکی‌ از ابزارهای‌ مورد استفاده‌ در تعیین‌ روش‌ ساخت‌ محصول‌، جدول‌ مراحل‌ساخت‌ قطعات‌ محصول‌ می‌باشد.

در هر جدول‌، مراحل‌ ساخت‌ یک‌ قطعه‌ آمده‌ است‌.

زمانهای‌ محاسبه‌ شده‌ توسط‌ این‌ گروه‌ و به‌ روش‌ زمان‌ سنجی‌ مستقیم‌ بدست‌آمده‌ است‌.

برای‌ محاسبه‌ زمان‌ استاندارد هر عمل‌، زمان‌های‌ مجاز شخصی‌ و خستگی‌باتوجه‌ به‌ جدول‌ تعیین‌ زمانهای‌ مجاز شخصی‌ و خستگی‌ که‌ توسط‌ اداره‌ بین‌المللی‌کارگر تهیه‌ شده‌ است‌، درنظر گرفته‌ شده‌ و محاسبه‌ شده‌اند.

لازم‌ به‌ تذکر است‌ که‌ زمان‌بیکاری‌ مجاز بستگی‌ به‌ شرایط‌ کاری‌ دارد که‌ باتوجه‌ به‌ اطلاعات‌ استاندارد جدول‌ تعیین‌زمانهای‌ مجاز ذکر شده‌، برای‌ بخشهای‌ مختلف‌ بصورت‌ زیر درنظر گرفته‌ شده‌اند: لازم‌ به‌ توضیح‌ است‌ که‌ برای‌ تکمیل‌ ستون‌ مقدار تولید به‌ واحد زمان‌ در جدول‌مراحل‌ ساخت‌، کل‌ زمان‌ در دسترس‌ برای‌ کار در یک‌ شیفت‌ بر زمان‌ عمل‌ تقسیم‌ شده‌است‌.

بعنوان‌ مثال‌: تهیه‌ ماهیچه‌ که‌ در قسمت‌ ریخته‌ گری‌ انجا می‌شود را درنظرمی‌گیریم‌: زمان آماده کردن=600S زمان عادی(اندازه گیری شده)=65S ضریب عملکرد=95درصد درصد بیکاری مجاز در قسمت ریخته گری=25درصد زمان استاندارد =زمان عادی*ضریب عملکرد*(1+در صد بیکاری مجاز)=65*0.95*(1+0.25)=77S کل زمان در دسترس در یک شیفت=کل ساعات بیکاری در یک شیفت –زمان آماده کردن=8*3600-600=28200S مقدار تولید در روز=28200/77=366تعداد قالبهای 4ماهیچه ای نمودار فرآیند عملیات‌: نمودار فرآیند عملیات‌، ترتیب‌ زمانی‌ انجام‌ کلیه‌ عملیات‌ و بازرسی‌ و مواد بکار رفته‌در فرآیند ساخت‌ را نشان‌ می‌دهد.

نمودار فرآیند عملیات‌ اغلب‌ جهت‌ ثبت‌ اطلاعات‌ اساسی‌برای‌ استفاده‌ در ترتیبات‌ و یا استقرار اولیه‌ کارخانه‌ در اثنای‌ طراحی‌ محصول‌ بکار برده‌می‌شود.

این‌ نمودار ثبت‌ ساده‌ای‌ است‌ از گامهای‌ ضروری‌ و سازنده‌ فرآیند نمودار فرآیند برای‌ محصول‌ در ادامه‌ امده‌ است‌.

لازم‌ به‌ توضیح‌ است‌ که‌ نمودارفرآیند عملیات‌ برای‌ هر سه‌ محصول‌ یکی‌ می‌باشد.

با این‌ تفاوت‌ که‌ در بعضی‌ از عملیات‌زمان‌ عمل‌ فرِ می‌کند.

قید و بست‌ها: به‌ منظور تسریع‌ عملیات‌ در ماشینهای‌ مختلف‌ از نگهدارنده‌ها و قید و بستهااستفاده‌ می‌شود.

لیست‌ قید و بستهای‌ مورد استفاده‌ در بخشهای‌ مختلف‌ تولید بشرح‌ زیر است‌:(جدول صفحه بعد) ابزارهای‌ موردنیاز: جهت‌ انجام‌ عملیات‌ مختلف‌ از قبیل‌ تراشکاری‌، سنگ‌ زنی‌ و...

نزا به‌ ابرای‌ متناسب‌ بانوع‌ عمل‌ وجود دارد.

به‌ منظور معرفی‌ ابزار مودرنیاز برای‌ ساخت‌ محصول‌ موردنظر،لیست‌ ابزارهای‌ موردنیاز در زیر آمده‌ است‌ (لازم‌ به‌ تذکر است‌ که‌ هزینه‌های‌ مربوط‌ به‌ابزارها در لیست‌ ماشین‌ آلات‌ موردنیاز، منظور شده‌ است‌).

تعیین‌ مقدار خرابی‌: برای‌ تعیین‌ مقدار حزابی‌ هر قطعه‌ درصد خرابی‌ عملیات‌ مختلف‌ که‌ بر روی‌ آن‌قطعه‌ انجام‌ می‌شود را تعیین‌ می‌نماییم‌.

سپس‌ با استفاده‌ از فرمولX=N/(1-P1)*(1-P2)*….*(1-Pn)‌ مقدار تولید را بدست‌می‌آوریم‌.

با توجه‌ به‌ جدول‌ تعیین‌ درصد خرابی‌، درصد خرابی‌ عملیات‌ که‌ بر روی‌ بدنه‌ انجام‌می‌شوند تعیین‌ می‌گردد.

(عملیاتی‌ که‌ درصد خرابی‌ آنهاصفر است‌ در محاسبه‌ مقدارتولید تأثیری‌ نداشته‌ و به‌ همین‌ علت‌ آورده‌ نشده‌اند) به‌ عنوان‌ نمونه‌ای‌ از محاسبات‌ انجام‌شده‌، محاسبات‌ مربوط‌ به‌ ساخت‌ بدنه‌ شیر خودکار "12 در زیر آمده‌ است‌: X=162000/(1-0.06)(1-0.05)..(1-0.03)(1-0.05)=207074.25 هرچند ظاهراً مقدار تولید نسبت‌ به‌ 162000 موردنظر زیاد شده‌ است‌ ولی‌ چون‌تمامی‌ خرابی‌ها می‌توانند به‌ کوره‌ باز گردند و دوباره‌ مورد استفاده‌ قرار بگیرند.

لازم‌نیست‌ که‌ میزان‌ مواد موردنیاز را به‌ این‌ میزان‌ بیشتر درنظر بگیریم‌.

در اینجا فقط‌ زمان‌مربوط‌ به‌ دوباره‌ کاری‌ وجود دارد که‌ در صورت‌ لزوم‌ می‌توان‌ بصورت‌ اضافه‌ کاری‌درنظرگفت‌ تا مشکل‌ زمان‌ نیز برطرف‌ گردد.

در جدول‌ زیر با استفاده‌ از روش‌ ذکر شده‌ میزان‌ خرابی‌ها برای‌ سایر قطعات‌ درسایزهای‌ مختلف‌ درنظر گرفته‌ شده‌ است‌: میزان‌ تولید اجزاء محصولات‌ به‌ تفکیک‌ به‌ علت‌ اینکه‌ در قسمتهای‌ مختلف‌ محاسباتی‌ از جمله‌ تعیین‌ مواد اولیه‌ لازم‌،ماشین‌آلات‌ و...

نیاز به‌ وزن‌ قطعات‌ و تعداد آنها وجود دارد.

بنابراین‌ براساس‌ میزان‌مصرف‌ هریک‌ از محصولات‌، تعداد و وزن‌ قطعات‌ را بدست‌ اوریم‌: 0.342X1+0.4402X2+1.8245X3=100000 60%(1/2") 39%(3/4") 1%(2") X1=2700*60=162000عدد=49280.4kg X2=2700*39=105300=عدد46353.06kg X3=2700*1=2700=عدد4926.15kg 1-بتونه تولید نمی شود وفقط میزان مصرف آن به تفکیک در نظر گرفته شده است.

تعیین‌ مواد اولیه‌ موردنیاز سالیانه‌: طبیعتاً برای‌ ساخت‌ هر محصولی‌ نیاز به‌ یکسری‌ مواد اولیه‌ وجود دارد که‌ با انجام‌یکسری‌ عملیات‌ روی‌ این‌ مواد اولیه‌ در پروسه‌ تولید به‌ محصول‌ نهایی‌ می‌رسیم‌.

این‌ موادشامل‌ مواد اولیه‌ مستقیم‌ و غیرمستقیم‌ می‌شوند.

مواد اولیه‌ مستقیم‌ موادی‌ هستند که‌مستقیماً در محصول‌ بکار رفته‌اند و مواد غیرمستقیم‌ موادی‌ می‌باشند که‌ در مراحل‌مختلف‌ برای‌ انجام‌ عملیات‌ تولیدی‌ بکار می‌روند و بطور مستقیم‌ در محصول‌ بکارنرفته‌اند.

تعیین‌ میزان‌ موردنیاز هریک‌ از مواد اولیه‌ اعم‌ از مستقیم‌ یا غیرمستقیم‌ بستگی‌کامل‌ به‌ میزان‌ تولید دارد.

میزان‌ تولید هریک‌ از سایزها در صفحه‌ قبل‌ آمده‌ است‌.

با توجه‌به‌ این‌ مقادیر تولید، مقدار موردنیاز هریک‌ از مواد اولیه‌ تعیین‌ شده‌ است‌ که‌ در لیست‌مربوط‌ به‌ مواد اولیه‌ آورده‌ شده‌ است‌.

بعنوان‌ نمونه‌ای‌ از روش‌ تعیین‌ مقدار موردنیازمواد اولیه‌ در ادامه‌ به‌ ذکر یک‌ مثال‌ می‌پردازیم‌: شمش‌ برنز در قسمت‌های‌ بدنه‌ و پولک‌ محصول‌ در هر سه‌ سایز بکار رفته‌ است‌.باتوجه‌ به‌ مقادیر محاسبه‌ شده‌ در صفحه‌ قبل‌ خواهیم‌ داشت‌: میزان مصرف شمش برنز سالیانه=(میزان مصرف برای بدنه هر سه سایز)+(میزان مصرف برای پولک هر سه سایز) =(38070+37381.5+3672)+(2268+1895.4+391.5)=83678 تعیین‌ تعداد ماشین‌ آلات‌: برای‌ تعیین‌ تعداد ماشین‌ آلات‌ موردنیاز براساس‌ فرمول‌ Hn*Un))/(Fn=(Tn*Pnعمل‌ نموده‌ایم‌ که‌ در آن‌: :Tnزمان‌ استاندارد هر عمل‌ :Pnتعداد قطعات‌ تولیدی‌ که‌ عمل‌ روی‌ آنها انجام‌ می‌شود (در سال‌) :Hnکل‌ ساعات‌ کاری‌ در سال‌ (2000 ساعت‌) :Unضریب‌ استفاده‌ از ماشین‌.

چون‌ زمان‌ آماده‌ کردن‌ ماشین‌ آلات‌ درنظر گرفته‌ نشده‌است‌.

بنابراین‌ ازU’n بجای‌Un استفاده‌ شده‌ کهU’n=Un/(1+Sn/Hn)‌ می‌باشد و در آن‌Sn زمان‌ آماده‌ سازی‌ برای‌ عملn‌است‌ و Un=0.85‌درنظر گرفته‌ شده‌ است‌.

در اینجا با توجه‌ به‌ میزان‌ تولید محصولات‌ (برای‌ "1/2، 162000 عدد در سال‌، برای‌"4/3، 105300 عدد در سال‌ و برای‌ "2، 2700 عدد در سال‌) و با توجه‌ به‌ جدول‌ خرابیهای‌ هرعمل‌، تعداد ماشین‌ آلات‌ موردنیاز برای‌ هر عمل‌ را محاسبه‌ کرده‌ایم‌.

برای‌ روشن‌ شدن‌ روش‌ محاسبات‌ یک‌ نمونه‌ در زیر می‌آوریم‌: محاسبات‌ برای‌ عمل‌ 7 که‌ کف‌تراشی‌ و پیچتراشی‌ بدنه‌ توسط‌ ماشین‌ تراوش‌رولور 1 به‌ صورت‌ زیر است‌: (سایز2/1) Tn=40s Pn=مقدار تولید در سال با توجه به خرابی با توجه به جدول خرابی : عملیات اتوماتیک(شماره3) تلرانس بار(B) مواد نرم Pn=162000/(1-0.01)=163636.36 Hn=2000*3600s(بر اساس 250 روز کاری) U’n=Un/(1+Sn/Hn) Un=0.85 Sn=162000/690*1200s U’n=0.82 Fn=Tn*Pn/Hn*U’n=1.11 (کسر مورد نیاز از ماشین برای عمل7برای محصول2/1) سایز "4/3 Tn=40s Pn=105300/(1-0.01) Hn=2000*3600 Sn=105300/642*1200 U’n=0.83 Fn=0.77 (کسر مورد نیاز از ماشین برای محصول 4/3) سایز"2 Tn=50s Pn=2700/(1-0.01) Hn=2000*3600 Sn=2700/552*1200 U'n=0.85 Fn=0.02 (کسر مورد نیاز از ماشین برای محصول"2) Fn(1/2)+Fn(3/4)+Fn(2)=1.9~2 بنابراین‌ برای‌ عمل‌ 7، 2 ماشین‌ تراش‌ رولور لازم‌ است‌.

لیست‌ ماشین‌ آلات‌ که‌ محاسبات‌ آنها به‌ همین‌ شکل‌ انجام‌ شده‌، در صفحات‌ بعدآمده‌ است‌.

برآورد نیروی‌ انسانی‌: با توجه‌ به‌ اینکه‌ برای‌ تعیین‌ نیروی‌ انسانی‌ موردنیاز برای‌ ماشین‌ آلات‌ فرمولی‌مشابه‌ فرمول‌ تعیین‌ ماشین‌ آلات‌ وجود دارد ولی‌ همواره‌ جواب‌ بهینه‌ را نمی‌دهد.

بنابراین‌ برای‌ برآورد نیروی‌ انسانی‌ از روش‌ تجربی‌ استفاده‌ می‌کنیم‌ یعنی‌ بادانستن‌ این‌ موضوع‌ که‌ هر ماشین‌ چند اپراتور لازم‌ دارد، اقدام‌ به‌ برآورد نیروی‌ انسانی‌می‌کنیم‌.

لیست‌ نیروی‌ انسانی‌ موردنیاز برای‌ ماشین‌ آلات‌ در صفحه‌ بعد آمده‌ است‌.

تعیین‌ بخشهای‌ تولیدی‌ در حالت‌ کلی‌، کلیه‌ طرحهای‌ استقرار ترکیبی‌ از دو نوع‌ طرح‌ استقرار هستند.

ایندوعبارتند از: استقرار براساس‌ محصول‌ (خط‌ مستقیم‌) و استقرار براساس‌ فرآیند (وظیفه‌ ونقش‌).

در استقرار براساس‌ محصول‌، ماشین‌ آلات‌ به‌ ترتیبی‌ قرار می‌گیرند که‌ مواد اولیه‌پس‌ از گذشت‌ از این‌ مسیر مستقیم‌ ماشین‌ آلات‌ در انتهای‌ خط‌ به‌ صورت‌ محصول‌ نهایی‌درمی‌آید.

این‌ نوع‌ استقرار برای‌ تولید انبوه‌ به‌ کار می‌رود.

در این‌ نوع‌ استقرار، غیرمعمول‌نیست‌ که‌ مثلاً بین‌ دو ماشین‌ فرز یک‌ ماشین‌ سنگ‌ زنی‌ داشته‌ باشیم‌ یا ترتیباتی‌ از این‌قبیل‌ که‌ ماشینهای‌ غیر هم‌ سنج‌ در کنار یکدیگر باشند.

برای‌ تعین‌ بخشهای‌ تولیدی‌، مساحت‌ موردنیاز کلیه‌ ماشینهای‌ مورد استفاده‌ دربخشهای‌ تولیدی‌ در قسمتهای‌ مختلف‌، در جدول‌ برآورد مساحت‌ و ملزومات‌ بخشها آمده‌است‌.

سیستم‌ کدگذاری‌ کدگذاری‌ مواد اولیه‌: برای‌ کدگذاری‌ مواد اولیه‌ از دو حرف‌ اول‌ نام‌ لاتین‌ و یک‌ عدد استفاده‌ شده‌ است‌.

دوحرف‌ انتخاب‌ شده‌ می‌تواند بیانگر جنس‌ ماده‌ باشد و در صورتی‌ که‌ مواد اولیه‌ با جنس‌یکسان‌ و در انواع‌ مختلف‌ (از قبیل‌ شمش‌، مفتول‌ و...) باشند با عدد بکار رفته‌ در کدمشخص‌ می‌شوند.

بعنوان‌ مثال‌، یکی‌ از مواد اولیه‌ مورد استفاده‌ برنج‌ است‌ که‌ در سه‌ نوع‌شامل‌ شمش‌، مفتل‌ گرد و مفتول‌ شش‌ گوش‌ می‌باشد بنابراین‌ کد گذاری‌ آن‌ بصورت‌ زیرخواهد بود: برنج:Brass شمش برنج:BR-1 مفتول برنجی گرد:BR-2 مفتول برنجی شش گوش:BR-3 کدگذاری‌ ماشین‌ آلات‌: برای‌ کذگذاری‌ ماشینها، در ابتدا دو حرف‌ اول‌ مربوط‌ به‌ قسمت‌ مورد استفاده‌آورده‌ شده‌ است‌ و سپس‌ یک‌ حرف‌ M به‌ معنی‌ ماشین‌ و سپس‌ یک‌ عدد که‌ مشخص‌ کننده‌شماره‌ ماشین‌ در هر بخش‌ است‌.

بعنوان‌ مثال‌ کوره‌ گردان‌ که‌ در بخش‌ ریخته‌ گری‌ وجوددارد بصورت‌ زیر کدگذاری‌ می‌شود: کوره گردان:CA-M.1 بخش‌ مونتاژ یکی‌ از مهمترین‌ قسمتها در اکثر کارخانه‌های‌ تولیدی‌، قسمت‌ مونتاژ می‌باشد.

دراین‌ بخش‌ محصول‌ نهایی‌ تولید می‌گردد و به‌ انبار محصولات‌ فرستاده‌ می‌شود.

برای‌انجام‌ مونتاژ نهایی‌ لازم‌ است‌ تا قطعات‌ تشکیل‌ دهند محصول‌ از بخشهای‌ مختلف‌ تولید به‌قسمت‌ مونتاژ حمل‌ شوند و در این‌ قسمت‌ بر روی‌ هم‌ مونتاژ شدند تا محصول‌ نهایی‌بدست‌ آید.

اصولاً با توجه‌ به‌ کارآیی‌ عملکرد خطوط‌ مونتاژ و درصد خرابی‌ در این‌ خطوط‌ وکل‌ تولید خطوط‌ مونتاژ زمان‌ سیکل‌ کاری‌ تولید محصول‌ در این‌ بخش‌ بدست‌ می‌آید.

حال‌با توجه‌ به‌ زمان‌ سیکل‌ باید ایستگاههای‌ کاری‌ مربوط‌ به‌ عملیات‌ مختلف‌ را طوری‌ طراحی‌کنیم‌ که‌ زمان‌ عملیات‌ انجام‌ شده‌ در هر ایستگاه‌ کاری‌ از زمان‌ سیکل‌ بیشتر شود تاخدشه‌ای‌ بر کارکرد سایر ایستگاهها (معطل‌ ماندن‌ سایر ایستگاههای‌ بعدی‌ یا انباشته‌شدن‌ قطعات‌ در ایستگاههای‌ قبلی‌) و مقدار تولید وارد نشود.

محاسبه زمان سیکل کار آیی عملکرد=95% در صد خرابی=2% تولید سالیانه=162000+105300+2700=270000 زمان سیکل=(250*8*60*95%)/(27000/(1-2%))=0.41min تعیین‌ ایستگاههای‌ کاری‌: با توجه‌ به‌ زمان‌ سیکل‌ (41.0 دقیقه‌) و نمودار خط‌ مونتاژ که‌ در صفحه‌ بعد آمده‌است‌ ایستگاههای‌ کاری‌ را بوسیله‌ روش‌ ضریب‌ موقعیت‌ و همچنین‌ به‌ روش‌ سطر - کدطراحی‌ می‌نماییم‌.

روش‌ ضریب‌ موقعیت‌ در ابتدا ماتریس‌ تقدم‌ را با توجه‌ به‌ نمودار مونتاژ، تشکیل‌ می‌دهیم‌: حال‌ با توجه‌ به‌ ماتریس‌ تقدم‌ و رعایت‌ پیش‌ نیازی‌ عملیات‌ مختلف‌ و زمانهای‌عملیات‌، ضریب‌ موقعیت‌ عملیات‌ مختلف‌ را تعیین‌ کرده‌ و به‌ ترتیب‌ نزولی‌ مرتب‌ می‌کنیم‌.بعنوان‌ نمونه‌ برای‌ ضریب‌ موقعیت‌ عمل‌ 1 داریم‌: ضریب موقعیت عمل1=0.07+0.17+0.22+0.19+0.35=1 ضریب‌ موقعیت‌ هر عمل‌ را محاسبه‌ کرده‌ و به‌ ترتیب‌ نزولی‌ در جدول‌ صفحه‌ زیرآورده ایم بدنبال‌ مراحل‌ فوِ ایستگاههای‌ کاری‌ را طراحی‌ می‌کنیم‌ به‌ این‌ صورت‌ که‌ ابتدا عمل‌1 را به‌ ایستگاه‌ 1 اختصاص‌ می‌دهیم‌ و زمان‌ بیکاری‌ را که‌ تفاضل‌ زمان‌ سیکل‌ و زمان‌ عمل‌1 است‌ را بدست‌ می‌اوریم‌.

اگر زمان‌ عمل‌ بعدی‌ (2) که‌ دارای‌ ضریب‌ موقعیت‌ کوچکتری‌نسبت‌ به‌ عمل‌ 1 است‌، کمتر از زمان‌ بیکاری‌ ایستگاه‌ باشد، عمل‌ 2 را به‌ ایستگاه‌ 1اختصاص‌ می‌دهیم‌ در غیر این‌ صورت‌ عمل‌ 2 را در ایستگاه‌ 2 درنظر می‌گیریم‌.

زمان بیکاری کل=0.17+0+0.06=0.23min باتوجه‌ به‌ ایستگاههای‌ کاری‌ و زمان‌ بیکاری‌ هرکدام‌ از ایستگاهها و زمان‌ عملیات‌مختلف‌ می‌توانیم‌ به‌ این‌ نتیجه‌ برسیم‌ که‌ این‌ ایستگاهها تقریباً خودبخود تعدیل‌ شده‌اند ونیازی‌ به‌ تعدیل‌ از طرف‌ ما نیست‌.

بدنبال‌ روش‌ ضریب‌ موقعیت‌، از روش‌ سطر - کد نیزاستفاده‌ می‌نماییم‌ تا ایستگاههای‌ کاری‌ را طراحی‌ کنیم‌.

روش‌ سطر - کد در ابتدا جدول‌ سطرر - کد را برای‌ عملیات‌ مختلف‌ تهیه‌ می‌کنیم‌.

با توجه‌ به‌ ماتریس‌ تقدم‌ که‌ در صفحه‌ 75 آمده‌ است‌ و جدول‌ سطر - کد، عملیات‌مختلف‌ کاری‌ را به‌ صورت‌ جدول‌ زیر به‌ ایستگاههای‌ کاری‌ تخصیص‌ می‌دهیم با توجه‌ به‌ زمان‌ بیکاری‌ ایستگاههای‌ مختلف‌ و زمان‌ عملیات‌ مختلف‌ نتیجه‌می‌گیریم‌ که‌ نیازی‌ به‌ تعدیل‌ ایستگاههای‌ کاری‌ نیست‌ و این‌ بهترین‌ حالت‌ ممکن‌ می‌باشد.

چنانکه‌ مشاهده‌ می‌شود جواب‌ هر دو روش‌ تخصیص‌ ایستگاههای‌ کاری‌، یعنی‌ضریب‌ موقعیت‌ و سطر - کد یکسان‌ بوده‌، بنابراین‌ ایستگاههای‌ کاری‌ در خط‌ مونتاژهمین‌ ایستگاهها می‌باشند.

فضای‌ موردنیاز برای‌ بخش‌ مونتاژ همانطوریکه‌ قبلاً اشاره‌ شد، در بخش‌ مونتاژ عملیات‌ مختلفی‌ برای‌ تولید محصول‌نهایی‌ بوسیله‌ سوار کردن‌ قطعات‌ تشکیل‌ دهنده‌ محصول‌ انجام‌ می‌گیرد.

این‌ عملیات‌ بعضاً توسط‌ ماشین‌ آلات‌ انجام‌ می‌گیرند و یا توسط‌ کارگر.

در هرصورت‌ فضای‌ اشغال‌ شده‌ توسط‌ ماشین‌ آلات‌، قسمتی‌ از فضای‌ بخش‌ مونتاژ می‌باشد.این‌ فضای‌ اشغالی‌ در فرم‌ صفحه‌ بعد مشخص‌ شده‌ است‌.

تعداد ماشین‌ آلات‌ به‌ همان‌ صورت‌ مربوط‌ به‌ بخشهای‌ دیگر تولیدی‌ محاسبه‌ شده‌است‌.

قسمت‌ دریافت‌ یکی‌ از فعالیتهای‌ اصلی‌ غیرتولیدی‌ که‌ با مسائل‌ حمل‌ و نقل‌ در ارتباط‌ است‌، تحویل‌گرفتن‌ مواد و غیره‌ است‌ که‌ به‌ کارخانه‌ می‌رسد.

این‌ فعالیت‌ را تحویل‌ یا دریافت‌ می‌نامند.برخی‌ از وظایف‌ اصلی‌ این‌ قسمت‌ عبارتند از: - تخلیه‌ مواد و قطعات‌ از وسایل‌ حمل‌ و نقل‌ - شناسایی‌ و دسته‌بندی‌ مواد - کنترل‌ و بازرسی‌ لیستها و مدارک‌ رسیده‌ - یادداشت‌ مقدار و نوع‌ کالاهای‌ معیوب‌، خراب‌، شکسته‌ و...

قسمت‌ دریافت‌ شامل‌ قسمتهای‌ کوچکتری‌ مانند سکوی‌ تخلیه‌ (بارانداز)، دفتراداری‌ و...

می‌باشد.

اطلاعات‌ لازم‌ در مورد این‌ قسمت‌، در فرم‌ تجزیه‌ و تحویل‌ دریافت‌ آمده‌ است‌.

فرم‌ فضای‌ این‌ قسمت‌ به‌ همراه‌ قسمت‌ ارسال‌ در صفحه‌ 88 آمده‌ است‌.

نمونه‌ محاسبات‌ جهت‌ نمودار دریافت‌: برای‌ آلیاژ برنز داریم‌: نیاز سالیانه=83700 فرکانس دریافت=1ماه تعداد دفعات در یافت وارسال=12بار مقدار هر بار دریافت=12/83700=6975 تعداد هر بار دریافت=583 زمان تخلیه=134دقیقه اگر هر کارگر بتواند در یک‌ ساعت‌ 3400 کیلوگرم‌ بار تخلیه‌ کند مدت‌ 134 دقیقه‌ لازم‌خواهد بود تا بار محموله‌ توسط‌ یک‌ کارگر تخلیه‌ شود.

(10 دقیقه‌ برای‌ مستقر شدن‌کامیون‌ درنظر گرفته‌ شده‌ است‌.) قسمت‌ ارسال‌ همچنانکه‌ برای‌ دریافت‌ مواد از محیط‌ بیرون‌ کارخانه‌، قسمت‌ دریافت‌ فعالیت‌ لازم‌رادارد.

برای‌ فروش‌ و ارسال‌ محصولات‌ تولیدی‌ به‌ محیط‌ خارج‌ از کارخانه‌ قسمتی‌ بنام‌ارسال‌ فعالیت‌ می‌کند.

در این‌ قسمت‌ افراد مختلفی‌ در قسمتهای‌ مختلف‌ نظیر امور اداری‌،مأمورین‌ بازرسی‌ محموله‌ها و...

انجام‌ وظیفه‌ می‌نمایند.

عوامل‌ مهمی‌ که‌ در تعیین‌ فضای‌موردنیاز بخش‌ ارسال‌ مؤثرند عبارتند از: - محوطه‌ای‌ که‌ در آن‌ اجناس‌ منتظر بسته‌بندی‌ و یا ارسال‌ هستند.

- محوطه‌ بسته‌بندی‌ - محوطه‌ لازم‌ برای‌ کامیون‌ یا واگن‌ اضافی‌ اطلاعات‌ لازم‌ در مورد قسمت‌ ارسال‌ در فرم‌ تجزیه‌ و تحلیل‌ ارسال‌ در صفحه‌ بعدآمده‌ است‌.

فرم‌ فضای‌ این‌ قسمت‌ به‌ همراه‌ قسمت‌ دریافت‌ در صفحه‌ 88 آمده‌ است‌.

نمونه‌ محاسبات‌ جهت‌ نمودار ارسال‌ برای‌ محصول‌ شیر خودکار2/1 اینچ‌ داریم‌ تقاضای سالیانه=162000 فرکانس ارسال=1هفته تعداد دفعات ارسال در سال=52 تعداد هربار ارسال=3115 مقدار هربارارسال=3115*0.304=947 تعدادپالت=760/3115=4 زمان بارگیری=27دقیق قسمت‌ انبار مواد اولیه‌: بخشی‌ است‌ در ارتباط‌ با حفاظت‌ مواد و نگهداری‌، مرتب‌ و منظم‌ کردن‌ آنها قبل‌ ازاستفاده‌ در جریان‌ تولید و ارسال‌ مواد به‌ قسمتهای‌ تولیدی‌، بایگانی‌ فرمهای‌ ادارات‌ وصادرات‌ کارخانه‌، آمارگیری‌ از موجودی‌ مواد در انبار.

برخی‌ از مسائلی‌ که‌ در طراحی‌ انبار باید درنظر داشت‌ عبارتند از: - فعالیتهای‌ انبار - اقلام‌ انبارشدنی‌ - روش‌ انبار کردن‌ - شیوه‌های‌ حمل‌ ونقل‌ - خصوصیات‌ فیزیکی‌ انبار پس‌ از بررسی‌ عوامل‌ فوِ می‌توان‌ احتیاجات‌ واقعی‌ انبار را دریافته‌، فضای‌ آنراتخمین‌ زد.

اطلاعات‌ لازم‌ در مورد این‌ انبار در فرم‌ صفحه‌ بعد امده‌ است‌.

کروکی‌ این‌ انبار در صفحه‌ 106 آمده‌ است‌.

نمونه‌ محاسبات‌ جهت‌ نمودار تحلیل‌ انبار (مربوط‌ به‌ مواد اولیه‌) شمش برنز: ابعاد شمش برنز:20*10*7cm3 وزن:12kg مقداری که انبار میشود : حداکثر=مقدار ذخیره+مصرف درفاصله زمانی تحویل+مقداردریافتدرهربار مصرف روزانه=340کیلوگرم مقدار ذخیره=5روز مصرف زمان تحویل(فرکانس)=25روز مقدار دریافت=7000کیلوگرم حداکثر=172000کیلوگرم متوسط=(مقدار ذخیره+مقدار حداکثر)÷2=9450کیلوگرم پیش بینی شده=12000 تعداد واحدبار=مقداردریافت÷وزن واحدبار=583عدد تعدادواحدبارپیش بینی شده=پیش بینی شده÷وزن واحدبار=1000عدد فضای موردنیاز: مساحت سطح=2*1=2متر مربع تعداد سطح=مساحت کل÷سطح واحد=1.0*0.2÷2=100عدد تعداد لایه=100÷1000=10لایه کل حجم=مساحت×ارتفاع=2مترمکعب به‌ علت‌ اینکه‌ شمش‌ آلیا برنز تقریباً بصورت‌ مکعب‌ مستطیل‌ می‌باشد (مانند آجر)می‌توانیم‌ برای‌ انتخاب‌ نوع‌ محل‌ آن‌ را به‌ صورت‌ فله‌ای‌ درنظر بگیریم‌.

لازم‌ به‌ توضیح‌ است‌ که‌ حجم‌ تولید برای‌ محصولات‌، بصورت‌ یکنواخت‌ و دردویست‌ و پنجاه‌ روز کاری‌ در سال‌ درنظر گرفته‌ شده‌ است‌ یعنی‌: حجم تولیدبرای2/1 648=250÷162000 حجم تولیدبرای4/3 421=250÷105300 حجم تولید برای2 11=250÷2700 انبار کالای‌ در جریان‌ ساخت‌ برای‌ قطعاتی‌ که‌ در طی‌ فرآیند تولیدی‌ بایستی‌ مدتی‌ در محلی‌ نگهداری‌ شوند تابرای‌ مراحل‌ بعدی‌ فرآیند آمادگی‌ پیدا کنند انبار در جریان‌ ساخت‌ تعبیه‌ می‌شود.

در چنین‌انباری‌ معمولاً اقدام‌ زیر انبار می‌شوند: - در صورت‌ امکان‌ همه‌ اقلام‌ - کالاها و قطعاتی‌ که‌ دائماً در حال‌ استفاده‌ هستند.

- مواد و قطعاتی‌ که‌ در جاهای‌ دیگر استفاده‌ نمی‌شوند.

- مواد در جریان‌ تولید که‌ بصورت‌ موقت‌ در کنار ماشینها انبار می‌شوند.

اطلاعات‌ مربوط‌ به‌ این‌ انبار در فرم‌ صفحه‌ بعد آمده‌ است‌.

کروکی‌ مربوط‌ به‌ این‌ انبار در صفحه‌ 107 آمده‌ است‌.

نمونه‌ محاسبات‌ جهت‌ نمودار تحلیل‌ انبار (مربوط‌ به‌ در جریان‌ساخت‌) شیر خودکار 2/1 اینچ‌: ابعادبدنه شیر خودکار2/1=58*40*47mm3 وزن بدنه=0.235kg =حجم تولیدشیرخودکار2/1648عدد درروز نوع واحد بار=گاری دستی ابعادواحدبار=24*32*10in3 وزن واحدبار=وزن گاری دستی+مقدارواحدبار)*وزن بدنه)=172kg حداکثر=648عدد =فرکانس1روز تعداد واحدبار=1 تعداد واحد بار پیش بینی شده=2 به‌ علت‌ اینکه‌ در روز دوبار قطعات‌ ریخته‌ گری‌ شده‌ بدنه‌ به‌ انبار انتقال‌ داده‌می‌شوند.

فضای مورد نیاز: مساحت سطح=0.5*0.5=0.25m2 تعداد درسطح=0.25/(0.058*0.04)=108 تعدادلایه=648/108=6 کل حجم=0.25*0.5=0.125m3 انبار کالای‌ ساخته‌ شده‌ بعد از اینکه‌ محصول‌ ساخته‌ شد و آماده‌ عرضه‌ به‌ بازار بود، بایستی‌ با توجه‌ به‌سیاستهای‌ نگهداری‌ محصول‌ و فروش‌ آن‌ در کارخانه‌، در جایی‌ انبار شود تا در مواقع‌لازم‌ به‌ مشتریان‌ تحویل‌ گردد.

در طرح‌ انبار کالای‌ ساخته‌ شده‌ باید به‌ نکات‌ زیر توجه‌شود: - میزان‌ مصرف‌ سالیانه‌ - میزان‌ موجودی‌ در شرایط‌ عادی‌ - مقدار خریداری‌ شده‌ در هر دفعه‌ در شرایط‌ عادی‌ - اندازه‌ و نوع‌ ظرفی‌ که‌ در آن‌ تحویل‌ یا انبار می‌شود.

کروکی‌ این‌ انبار در صفحه‌ 108 آمده‌ است‌.

نمونه‌ محاسبات‌ جهت‌ نمودار تحلیل‌ انبار (مربوط‌ به‌ محصول‌) شیر خودکار 2/1 اینچ‌: ابعاد محصول=60*42*60mm3 وزن=0.304 نوع واحدبار=پالت =مقدار واحدبار760 وزن واحدبار=وزن پالت+مقدار واحدبار)*وزن محصول)=251kg =حداکثر مقدارذخیره+مصرف درفاصله زمانی تحویل+مقداردریافت درهربار مصرف روزانه=648 مقدار ذخیره=1.5ماه مصرف درزمان تحویل=1هفته مقدار دریافت=1روز حداکثر=24138 متوسط=(20250+24138)/2=22194 پیش بینی شده=23000 تعداد واحد بار=648/760=1 تعداد واحد بارپیش بینی شده=23000/760=31 مساحت سطح=3*0.5=1.5m2 تعداد درسطح=1.5/(0.61*0.83)=3 تعداد لایه=31/3=10 کل حجم=1.5*10*0.254=3.81 فضای‌ محاسبه‌ شده‌ برای‌ پالتهای‌ شیر خودکار "1/2 به‌ اندازه‌ 30 پلت‌ درنظر گرفته‌شده‌ است‌ و در واقع‌ به‌ اندازه‌ 1 پالت‌ کمتر محاسبه‌ شده‌ است‌، همچنین‌ برای‌ پالتها شیرخودکار "4/3 به‌ اندازه‌ 2 پالت‌ کمتر محاسبه‌ شده‌ است‌.

برای‌ جبران‌ فضای‌ 3 پالت‌ ذکر شده‌در بالا، فضای‌ پابتهای‌ "2 را به‌ اندازه‌ 3 پالت‌ اضافه‌تر درنظر گرفته‌ایم‌.

کروکی‌ انبار بعنوان‌ یک‌ طرح‌ اولیه‌ و نمای‌ کلی‌ از انبارها با توجه‌ به‌ فرمهای‌ تحیلی‌ انبار وقسمتهای‌ دریافت‌ و ارسال‌ می‌توان‌ در این‌ قسمت‌ یک‌ کروکی‌ از آن‌ تهیه‌ نمود.

در اینجاباید عوالمی‌ که‌ می‌تواند در طرح‌ انبار مؤثر باشند درنظر بگیریم‌.

از جمله‌ این‌ عوامل‌عبارتند از: - نزدیک‌ بودن‌ قسمت‌ دریافت‌ و ارسال‌ بدلیل‌ استفاده‌ از پرسنل‌ مشترک‌ - وسایل‌حمل‌ و نقل‌ مشترک‌ - سکوهای‌ مشترک‌.

- نزدیک‌ بودن‌ قسمت‌ دریافت‌ و ارسال‌ به‌ خیابان‌ جهت‌ کاهش‌ حمل‌ و نقل‌ها - رعایت‌ نکات‌ ایمنی‌ انبار (مانند آتش‌ سوزی‌ و...» و ارتباط‌ ان‌ با بخشهای‌ تولیدی‌ - درنظر گرفتن‌ بیشترین‌ حجم‌ مواد که‌ لازم‌ است‌ بین‌ انبارها و بخشهای‌ دیگرجریان‌ داشته‌ باشند.

با توجه‌ به‌ نکات‌ فوِ کروکی‌ انبار تهیه‌ شده‌ است‌.

لازم‌ به‌ توضیح‌ است‌ که‌ علاوه‌ بر انبار مواد اولیه‌ و انبار محصول‌ نهایی‌ و انبار درجریان‌ ساخت‌، انبار قطعات‌ یدکی‌ و اتاِ ابزار نیز باید منظور شود که‌ محل‌ و موقعیت‌ ان‌بعداً در نقشه‌ استقرار نهایی‌ مشخص‌ می‌شود.

محاسبات‌ نمودار ارسال‌ برای‌ شیر خودکار 4/3 اینچ‌ داریم‌: تقاضای سالیانه=105300 =فرکانس ارسال2هفته تعداد دفعات ارسال درسال=26 تعداد هربار ارسال=105300/26=4050 مقدار هر بار ارسال=4050*0.44=1782kg تعداد پالت=4050/504=8 زمان بارگیری=10+(1782/3400)*60=41min برای‌ شیر خودکار 2 اینچ‌ داریم‌: تقاضای سالیانه=2700 =فرکانس ارسال3ماه تعداد دفعات ارسال درسال=4 تعداد هربار ارسال=4/2700=675 مقدار هر بار ارسال=675*1.825=1232kg تعداد پالت=98/675=7 زمان بارگیری=10+(3400/1232)*60=32min نمودار ارتباطات‌ برای‌ بخشهای‌ تولیدی‌: بخشهای‌ تولیدی‌ کارخانه‌ به‌ ترتیب‌ زیر می‌باشند: نمودارهای‌ برنامه‌ریزی‌ حمل‌ و نقل‌ برای‌ رسیدن‌ به‌ یک‌ استقرار مناسب‌ و اصولی‌، بایستی‌ حمل‌ و نقل‌ مناسبی‌ در بین‌بخشهای‌ تولیدی‌ داشت‌.

این‌ سیستم‌ حمل‌ و نقل‌ باید طوری‌ عمل‌ نماید که‌ مواد و قطعات‌لازم‌ برای‌ بخشهای‌ تولیدی‌ را به‌ موقع‌ به‌ آنها رسانده‌ تا وقفه‌ای‌ در کار تولید بوجود نیاید.این‌ امر در مورد استقرار محصولی‌ کاملاً مهم‌ و ضروری‌ می‌باشد.

زیرا، اگر در این‌ نوع‌سیستم‌ بخشی‌ بر اثر نرسیدن‌ مواد و قطعات‌ لازم‌ دچار رکود شود کل‌ سیستم‌ تولیدی‌دچار رکود خواهد شد.

بنابراین‌، ما بایستی‌ داریا سیستم‌ حمل‌ و نقلی‌ باشیم‌ که‌ تعداد حمل‌و نقلها و مقادیر حمل‌ شده‌ کاملاً حساب‌ شده‌ باشد تا با رکود کل‌ سیستم‌ مواجه‌ نشویم‌.بدین‌ منظور، استقرار مبنا را درنظر گرفته‌ (با استفاده‌ از نمودار ارتباطات‌ بخشهای‌تولیدی‌) و دو سیستم‌ حمل‌ و نقل‌ را برای‌ این‌ استقرار مبنا درنظر می‌گیریم‌.

در سیستم‌اول‌، تعدادحمل‌ برحسب‌ وسیله‌ حمل‌ (گاری‌ دستی‌، لیفتراک‌)، و در سیستم‌ دوم‌ وزن‌ موادجابجاشده‌ برحسب‌ کیلوگرم‌ مبنا قرار رفته‌اند.

سیستم‌ حمل‌ و نقل‌ نوع‌ اول‌ دارای‌اختلافات‌ جزیی‌ با سیستم‌ حمل‌ و نقل‌ نوع‌ دوم‌ است‌.

بنابراین‌ جداول‌ برنامه‌ریزی‌ حمل‌نقل‌ برای‌ سیستم‌ دوم‌ آورده‌ نشده‌اند.

بدلیل‌ اینک‌ فرآیند ساخت‌ و ترتیب‌ عملیات‌ سایزهای‌مختلف‌ محصول‌ شیر خودکار مشابه‌ یکدیگر می‌باشند، یک‌ سری‌ از جداول‌ امده‌ است‌.جداول‌ برنامه‌ ریزی‌ حمل‌ و نقل‌ در ادامه‌ است‌.

نمونه محاسبات‌ جهت‌ نمودار برنامه‌ریزی‌ حمل‌ و نقل‌: به‌ عنوان‌ مثال‌، مرحله‌ شماره‌ 39 از قطعه‌ بدنه‌ را درنظر می‌گیریم‌: نوع‌ عمل‌: حمل‌ شرح‌: انتقال‌ محصولات‌ به‌ انبار محصول‌ شماره‌ قسمت‌: 4 (قسمت‌ مونتاژ) نوع‌ واحد بار: پالت‌ اندازه‌ واحد بار: "10 * 32 * 24 (اندازه‌ پالت‌) فرکانس‌: متوسط تعداد تولید 2/1=648 متوسط تعداد تولید4/3=421 متوسط تعداد تولید2=11 تعدادحمل شیر خودکار2/1در روز=648/1.6=0.9~1 تعدادحمل شیر خودکار4/3در روز=421/504=0.8~1 تعدادحمل شیر خودکار2 در روز=0.11~1/9 مسافت‌: 19 متر روش‌ حمل‌: لیفتراک‌ دستی‌ جریان‌ مواد: در هر عملکردی‌ که‌ مسئله‌ اقتصادی‌ بودن‌ یا نبودن‌، نقش‌ مهمی‌ را بازی‌ کند و نیز بانقل‌ و انتقال‌ افراد، مواد، کالا یا اجزاء فیزیکی‌ دیگری‌ سر و کار داشته‌ باشیم‌ باید از یک‌ طرح‌جریان‌ کمک‌ بگیریم‌.

این‌ طرح‌ نشان‌ دهنده‌ مسیرهایی‌ است‌ که‌ در آن‌ اجزاء از جایی‌ به‌ جای‌دیگر در حرکت‌ هستند و همه‌ مسیر را، از جایی‌ که‌ اجزا وارد محوطه‌ می‌شوند تا جائیکه‌روی‌ آنها عملیات‌ انجام‌ می‌شود و سپس‌ آنجا را ترک‌ کرده‌ و یا بخارج‌ حمل‌ می‌شوند دربرمی‌گیرد.

برای‌ نشان‌ دادن‌ جریان‌ مواد در کارخانه‌، جدول‌ اطلاعات‌ تولید را کامل‌ نموده‌ وسپس‌ نمودار از - به‌ را بدست‌ می‌آوریم‌.

در جدول‌ اطلاعات‌ تولید حجم‌ جریان‌ مواد در روز برای‌ دو روش‌ یک‌ و دو (دوروش‌ حمل‌ و نقل‌ مختلف‌) آورده‌ شده‌ است‌.

در روش‌ یک‌ تعداد حمل‌ برحسب‌ وسیله‌ حمل‌(گاری‌ دستی‌، لیفتراک‌ دستی‌، حمل‌ دستی‌)، و در روش‌ دوم‌ وزن‌ مواد جابجاشده‌ برحسب‌کیلوگرم‌ مبنا قرار گرفته‌اند.

جدول‌ اطلاعات‌ تولید در صفحه‌ 134 آمده‌ است‌.

نمونه‌ محاسبات‌ جهت‌ جدول‌ اطلاعات‌ تولید: مثال‌: ردیف‌: 4 نام‌ قطعه‌: پیچ‌ ترتیب‌ و توالی‌ ساخت‌: ADFE تعداد حمل‌ در روز روش1: تعداد حمل‌ در روز 3=1+1+1