دانلود گزارش کارآموزی ریسندگی و بافندگی و تکمیل کارخانه مخمل ریس بازیابان

موقعیت و تاریخچه کارخانه مخمل ریس بازیابان :

تولیدات کارخانه به طور میانگین 100 مترمربع پارچه از انواع مختلف چیت ، روپوش ، لانه رنبوری ( به عنوان پارچه حوله ) است .

تعداد پرسنل کل کارخانه 189 نفر بوده است که از این تعداد 18 نفر فوق تخصص و لیسانس مرد بوده و در قسمت های مهندسی از جمله مدیر کارخانه ، قسمت تولید و برنامه ریزی مشغول به کار بوده وزنان فوق تخصص و لیسانسه 9 نفری می باشد که مسئولین آزمایشگاه ها بوده و 31 خانم دیگر در قسمت های اداری و تعدادی نیز در دبیرخانه و خط تولید مشغول به کار بوده اند.

این کارخانه در رشت واقع شده است .

تعداد پرسنل و مدیریت کارخانه مخمل ریس بازیابان درسال های 1385و1386:
همان طور که گفته شد این کارخانه شامل 5 سالن ریسندگی ، بافندگی ، رنگرزی و تکمیل ، چله کشی ، تعمیرات ( شامل جوشکاری و دیگ بخار ) است که به طور کلی تعداد پرسنل که مشغول به کار در این سالن ها هستند 20 نفر می باشد که 10 تا از این پرسنل قراردادی و 10 نفر رسمی می باشند که بخش رنگرزی و تکمیل شامل 8 نفر ( شامل یک مهندس ، یک سرپرست و مابقی کارگر که این تعداد شامل 5 نفر رسمی و 3 نفر قراردادی می باشند ) و بخش ریسندگی ( 15 نفر : 5 نفر رسمی و 10 نفر قراردادی ) و بخش بافندگی 15 نفر و برای سه شیفت شامل 5 نفر رسمی و بقیه استخدامی و بخش چله کشی نیز شامل 6 نفر می باشد.

شرح مختصری بر اعمال کارخانه :
پارچه متراژ گذاری و وزن می شود و بسته به سفارش مشتری ، تحت عملیات شستشو و پخت و آهار گیری و بعد رنگرزی قرار می گیرد .

حال اگر پارچه پنبه ای بود از رنگ های مستقیم و خمی و گوگردی استفاده می کنیم .

رنگرزی به صورت عرض باز با ژیگر انجام می شود و سپس تثبیت و در نهایت صابونی می کنیم ، و حال ا گر پارچه پلی استر باشد با توجه به وجود دستگاه ترموزول موجود در کارخانه از آن استفاده
می شود البته از دستگاه ژیگر هم می توان استفاده نمود .

اما چون پارچه پلی استر بافتی فشرده دارد و رنگرزی با درجه حرارت های بالا و.........

مورد استفاده قرار می گیرد .

بنابراین باید قاعدتاً ازدستگاه ترموزل استفاده شود .

بنابراین اگر پارچه 100 درصد پلی استر رنگ می شود و عملیات شستشو انجام می شود و سپس جزء پنبه رنگرزی می شود و سپس با خشک کن موجود درکارخانه که از نوع سیلندری می باشد خشک شده و درنهایت پارچه را تثبیت ابعادی می نماییم ( به پارچه به سفارش مشتری عرض می دهیم ) توسط استنتر که دستگاه استنتر علاوه بر تثبیت ابعادی عملیات آهار زنی پارچه و اضافه کردن نرم کن به پارچه را هم انجام داده و در پایان پارچه رول و بسته بندی شده و وارد بازارمی شود اما چون پارچه پلی استر بافتی فشرده دارد و رنگرزی با درجه حرارت های بالا و.........

بنابراین اگر پارچه 100 درصد پلی استر رنگ می شود و عملیات شستشو انجام می شود و سپس جزء پنبه رنگرزی می شود و سپس با خشک کن موجود درکارخانه که از نوع سیلندری می باشد خشک شده و درنهایت پارچه را تثبیت ابعادی می نماییم ( به پارچه به سفارش مشتری عرض می دهیم ) توسط استنتر که دستگاه استنتر علاوه بر تثبیت ابعادی عملیات آهار زنی پارچه و اضافه کردن نرم کن به پارچه را هم انجام داده و در پایان پارچه رول و بسته بندی شده و وارد بازارمی شود.

مختصری از محیط و شرایط کارخانه : بخش رنگرزی و تکمیل کارخانه شامل 2 سالن بزرگ و کوچک است که سالن بزرگتر بخش تکمیل و سالن کوچکتر بخش رنگرزی است و بخش تکمیل شامل دستگاه های پرز سوزی ، استنتر ، خشک کن ، ترموزول و دستگاه سنباده زنی و دستگاه تعیین متراژپارچه است و بخش رنگرزی شامل دستگاه های ژیگر ( مورد استفاده ) و اتوکلاو که مورد استفاده قرار نمی گیرد ،و پارچه های واردشده به این قسمت معمولاً پارچه های 100 درصد پنبه ای ( نمره نخ 30 انگلیسی یک لا ودولا) و پارچــه های مخلوط پنبه و پلی استر است و رنگ های مورد استفاده در بخش رنگرزی خمی ، گوگردی ومستقیم است و از مواد کمکی نظیر نرم کن ومواد آهار گیری وآهار زنی استفاده می شود .

تاسیسات بخار کارخانه مخمل ریس بازیابان : تاسیسات بخار این کارخانه را از کشور آلمان خریداری کرده اند و 2 عدد دیگ بخار 10 تنی دارد که سوخت یکی از دیگ ها گاز و سوخت دیگ بعدی گازوئیلی است.

نحوه ی چیدمان دستگاه ها : بهترین نحوه ی چیدمان دستگاه ها به صورت U شکل و یا V شکل است ، که از یک طرف مواد اولیه وارد می شود و از طرف دیگر کالا خارج می شود و با توجه به جانمائی کارخانه ی مخمل ریس بازیابان متوجه می شویم که چیدمان دستگاه ها تقریباً شبیه U است با این تفاوت که باید 180 درجه این چیدمان بچرند تا ازقاعده ورود مواد اولیه از یک طرف و خروج کالا از طرف دیگر پیروی بکند.

در جانمائی سالن رنگرزی لوله کشی آب و گاز در سمت راست دستگاه ها قراردارد و از رو کشیده شده است و همچنین در این جانمائی دستگاه های بسته بندی مشخص شده است که بعد از عملیات تثبیت پارچه با توجه به سفارش مشتری بسته بندی شده و به مشتری تحویل داده می شود.

دو نوع ماشین بسته بندی داریم : ماشین رول پیچ پارچه ماشین طاقه پیچ پارچه شکل ماشین آلات موجود در کارخانه : شکل 1: ماشین اندازه گیری متراژ پارچه ها شکل 2: ماشین خشک کن غلتکی ، پرزسوزی و سمباده زنی شکل 3 : ماشین ترموزول شکل 4: ماشین استنتر شکل 5: ماشین ژیگر شکل 6 : ماشین رنگرزی بوبین نخ شکل 7 : تاسیسات بخار پرز سوزی : منظور از پرز انتهای الیاف است که سر از سطح نخ درآورده و متعاقباً سطح پارچه را می گیرد .

پرز اثرات منفی بر ظاهر و زیبایی پارچه می گذارد به این ترتیب که بعد رنگرزی و چاپ ، این الیاف روشن تر از رنگ بافت به نظر می رسد.

پرز همچنین از ظرافت خطوط مرزی در چاپ ، کاسته و کلاً کسب جلاء را برای پارچه مشکل می سازد .

در مواردی مثل چاپ غلتکی ممکن است ، این الیاف در پارچه جداشده و در گراور غلتک قرار گیرد و یا آن که در چاپ تخت به تیغه چسبیده و چاپ را با اشکال روبرو سازد .

جهت جلوگیری از این اثرات منفی ، پرز در فرآیند پرزسوزی از پارچه جدا می گردد.

در پرزسوزی پارچه در حالت کا ملاً باز و تحت کشش با سرعتی بین 50 تا 300 متر در دقیقه از مقابل شعله می گذرد .

این عمل را می توان همچنین به کمک صفحات فلزی داغ و یا کویل الکتریکی انجام داد .

به هر حال شعله به علت قدرت نفوذ زیاد در منفذ های پارچه ،بهترین وسیله پرزسوزی می باشد.

بهترین زمان برای انجام پرزسوزی بعد ازآهار گیری می باشد چون بر اثر جداشدن آهاراز نخ ، تمام الیاف کوتاه آزاد گردیده و از سطح پارچه دور می گردد.

از آن جایی که پرزسوزی بعد از آهارگیری به خشک کردن احتیاج دارد .

معمولاً پرزسوزی قبل ازآهارگیری انجام می شود.

پرزسوزی قبل از آهار گیری راندمان کمتری را نسبت به پرزسوزی بعد ازآهارگیری دارد و نایکنواخت تر می باشد.

در پرزسوزی پارچه های مخلوط پنبه پلی استر ممکن است گلوله های کوچک ذوب شده پلی استر سطح پارچه را فراگیرد .

این گلوله ها در رنگرزی رمق کشی رنگینه بیشتری را به خود جذب کرده وظاهر پارچه رنگی را نایکنواخت می سازد در صورت وجود عیبی ، می توان پرزسوزی پارچه های پنبه ـ پلی استر را به بعد از اتمام رنگرزی و خشک کردن انجام داد.

نکات زیر درپرز سوزی باید رعایت شود: یکنواخت بودن شعله گاز در عرض پارچه یکنواخت بودن فاصله پارچه از شعله فشار گاز یکنواخت و قدرت یکنواخت هواکش ماشین دراین سالن بر حسب نیاز پارچه که شامل پارچه های پنبه ای نمره 30 انگلیسی 1 لا و 2 لا ، پارچه های پنبه ای و با بافت سنگین پرزسوزی می شود.

چون پارچه های پنبه ای نمره نخ 30 انگلیسی دولا را هنگام بافندگی به نخ های تارشان آهار نمی زنند ( علت : چون نخ ها به علت دولا بودن استحکام کافی دارند ) لذا زمان پرزسوزی هیچ مشکلی برای پارچه پیش نمی آید .

پارچه پنبه ای نمره نخ 30 انگلیسی یک لا پنبه ای قبل از پرزسوزی حتماً آهار گیری باید بشود چون اگر پارچه پنبه ای نمره نخ 30 انگلیسی یک لا بدون آهارگیری تحت عملیات پرزسوزی قرار می گیرد دراثر حرارت موجود در این مرحله چون خود پارچه مقداری خشک است با آهار هم ( آهار + حرارت ) هم پارچه را خشک تر نموده و باعث می شود پارچه مثل چاقو برنده شود.

ماشین پرزسوزی این کارخانه در سال 1971 به وسیله Machinen Fabrik Zell تولید شده است.

کاربرد : پارچه های 100 درصد پنبه ای نمره نخ 30 انگلیسی دولا برای لباس های کاراته ، داخل کیف وکشف به صورت دو لایه band شده روی یکدیگر مورد استفاده قرار می گیرد و پارچه های 100 درصد پنبه ای نخ یک لا برای پارچه های پیراهنی و شلواری را از یک حمام آب معمولی عبور می دهند.

علت : برای این از حمام آب عبور می دهند که ممکن است لبه های پارچه هنگام پرزسوزی آتش بگیرد به همین خاطر لبه ها به خوبی به صورت محکم روی غلتک هایی که داخل آن ها آب سرد وجود دارد ( منظور غلتک های مورد استفاده در دستگاه پرزسوزی ) عبور می دهند ( از آب سرد برای این که میزان حرارت را کنترل نماییم ) استفاده می شود .

پس از عبور پارچه از حمام آب معمولی با توجه به این که پارچه خیس شده حال باید پارچه را خشک نماییم پس مجبور به عبور پارچه از خشک کن می شویم .

نکته مهم این است که آهاری که به پارچه قبل از دستگاه استنتر می زنند باعث خیس شدن و کاهش انعطاف پذیری پارچه می شود ولی آهاری که به نخ تارقبل از بافندگی می زنند باعث نرمی نخ ، آلاستیسیته و استحکام و ......

می شود و ممکن است با توجه به سفارش مشتری به جای آهار به پارچه نرم کن ( برای نرمی ولطافت ) بزنند.

ماشین خشک کن : پارچه بعد از بافته شدن در مراحل مختلف مانند مقدمات رنگرزی یا تکمیل به دفعات زیادی خشک می گردد تا بتوان به مرحله بعدی را روی آن انجام داد.

اما در اثر بی دقتی در این مرحله امکان ایجاد صدمات به کالا افزایش پیدا می نماید.

به طور مثال اگر کالا بیش از حد ممکن خشک گرددو یا دفعات خشک نمودن افزایش یابد لیف رطوبت بازیافتی خود را از دست خواهد داد و اثرات نامطلوبی از لحاظ زیر دست ، مقاومت در برابر سایش ، استحکام و همچنین قدرت رنگ پذیری در آن ایجاد خواهد شد .

به همین منظور تا حد امکان باید از شدت خشک نمودن و دفعات آن در پروسه تکمیل کاست و آنها را به حداقل رساند.

خشک کن مورد استفاده در کارخانه اطلس بافت از نوع غلتکی است .

خشک کن غلتکی این خشک کن از غلتک های زیادی تشکیل شده که به وسیله بخار گرم می شوند و پارچه با تما س مستقیم با سطح غلتک ها خشک می گردد و در دو نوع افقی و عمودی موجود است .

در کارخانه مخمل ریس بازیابان از نوع افقی استفاده می کنند .

پارچه پس از ورود به صورت زیگزاک از بین غلتک ها عبور می کند.

غلتک ها تو خالی اند و حول یک محور در حال چرخش ، منبع حرارتی از بخار تامین می شود و با فشاری حدود 5 الی 40 پوند بر اینچ مربع از غلتک ها عبور می کند .

سطح غلتک ها را داغ می کند.

این داغی از طریق هدایت به پارچه هدایت انتقال داده می شود.

تعداد غلتک ها بستگی به نوع پارچه و ضخامت آن دارد.

آبی که در اثر میعان در غلتک ها ایجاد می شود با وسایلی خارج شده وبه قسمت بخار هدایت می شود.

جنس غلتک ها سابقاً مسی بوده که بعد از آن روکش قلع و امروزه ازفولاد ضد زنگ استفاده می کنند.

ماشین خشک کن این کارخانه در سال 1971 به وسیله شرکت Maschinen Fabrik Zell تولید شده است .

زمان خشک کردن در ماشین خشک کن بین 10 الی 50 دقیقه است.

سه ماشین سمباده زنی و پرزسوزی و خشک کن را به صورت پشت سرهم (سری) درکارخانه مخمل ریس بازیابان قرار داده اند.

استنتر : پارچه های بافته شده تمام پلی استر والیاف دیگر باید تثبیت گرمایی شوند.

تثبیت گرمایی یکی از مهمترین عملیات تکمیلی برای الیاف پلی استر می باشد و به پارچه خواص ثبات ابعادی ، مقاومت در مقابل چروک ، ارتجاعیت و حتی افزایش جذب رنگینه می بخشد .

تثبیت گرمایی باید به صورت یکنواخت انجام شود.

به طور کلی پارچه های تمیز وشستشو شده تثبیت گرمایی می گردد.

به کمک ماشین های استنتر می توان پارچه را در ضمن خشک کردن در ابعاد مطلوب تثبیت نمود و چروک های پارچه را صاف نمود .

ماشین استنتر از دو نوارنقاله سوزنی و یا گیره ای و چند منطقه حرارتی تشکیل می شود.

پارچه بعد از تغذیه به ماشین توسط سوزن ها و یا گیره های ماشین گرفته شده و فاصله دو نوار نقاله به تدریج زیاد می گردد تا فاصله نهایی آن با عرض مطلوب پارچه برابر گردد.

همچنین می توان جهت جلوگیری از جمع شدگی بعدی ، درصد کمی تغذیه اضافه به ماشین داد به این ترتیب که پارچه با سرعت بیشتری نسبت به سرعت نوارنقاله به ماشین تغذیه می گردد.

به تغذیه زیادی Over Feed و متضاد آن Under Feed می گویند.

نوارهای نقاله ، پارچه را با خود به داخل منطقه حرارتی برده و آن را خشک و تثبیت می نمایند .

موادهای تکمیلی عالی هم معمولاً در یک حمام که در جلوی ماشین قرار گرفته است به پارچه اضافه شده و سپس همراه پارچه تثبیت می گردند.

استنتر کارخانه ی اطلس بافت دارای 4 خانه است و از نوع گیره ای می باشد و با گذشت پارچه از هر خانه یک سانتیمتر عرض پارچه بیشتر تثبیت می شود یعنی اگر در ابتدای استنتر عرض پارچه 147 سانتیمتر تنظیم شده باشد بعد از عبور از چهارخانه پارچه ای که در آخر رول می شود 151 سانتیمتر عرض خواهد داشت و همچنین سرعت تولید هم قابل تنظیم می باشد که بستگی به ضخامت پارچه دارد ولی معمولاً سرعت تولید 30 متر بردقیقه است و در 12 ساعت 10000 متر پارچه را تثبیت می کند.

مدت زمان عبور 15 متر پارچه از استنتر 1 دقیقه و 57 ثانیه است.

استنتر این کارخانه در سال 1971 در شرکت Famatex ساخته شده است .

موادمصرفی در حمام دستگاه استنتر درکارخانه مخمل ریس بازیابان به صورت زیر است : نرم کن ضد کف سیلیکونی پلی وینیل الکل ( P .V .A ) محصول کارخانه ی کیمیا دارو ترموزول از ماشین ترموزول برای رنگرزی صد در صد پلی استر یا مخلوط آن با پنبه کاربرد داشته ونخستین بار به وسیله دوپونت آمریکا پیشنهاد شد و در سنجش با دیگر روش های رنگرزی اقتصادی تر و با صرفه تر می باشد.

در فرایند ترموزول بدون کاربرد کریر ، رنگرزی انجام می شود الیاف پلی استر ترمو پلاستیک بوده و تا درجه دمای زیادی حرارت داده می شوند تا نرم شده و ساختمان داخلی آن ها باز شود تا ورود مولکول های رنگ به درون لیف آسان گردد برای انجام چنین کاری پنبه را به محلول رنگ آغشته نموده با برداشت بین 60 تا 70 درصد سپس در دمای 100 درجه سانتیگراد خشک کرده و آن گاه کالا را ثابت می نماید این کار با زمانی از 45 تا 60 ثانیه و در دمای 180 ـ 200 درجه سانتیگراد انجام می پذیرد و کار رنگرزی با این روش بر پایه تبخیری استوار است و در این چرخه مولکول جامد رنگ ، دگرگون گشته و در برابر دما از حالت جامد به حالت گازی در می آید و از سوی دیگر در درجه دمای بالا ارتعاشات زنجیرهای مولکولی پلی استر زیاد شده و شانس مانده فیزیکی رنگ تصعید شده درفرم گازی به درون الیاف و جاگیری آن بین زنجیرها زیاد می باشد .

پس از مرحله فیکسه کردن رنگ بر روی کالا ، پارچه از بین غلطک ها عبور کرده وپد می شود و وارد حمام نرم کننده استنتر می شود و بعد وارد استنتر که تثبیت ابعادی بر روی انجام شود و درآخر رول می شود.

.

در هر دقیقه 7 متر پارچه وارد دستگاه ترموزول می شود.

پروسه های نساجی در کارخانه مخمل ریس بازیابان : شستشو پخت سفیدگری رنگرزی با رنگ های مستقیم ، گوگردی ، راکتیو تمام این پروسه ها در کارخانه اطلس بافت به وسیله ی ماشین ژیگر انجام می گیرد.

شستشو Scouring : عبارت است از جداسازی هر ماده ناخالص و نامطلوب از کالا که به کمک مواد پاک کننده این کار صورت می گیرد.

فرآیند شستشو باعث برطرف شدن و یا کاهش مواد پروتئینی ، پکتین ها ، چربی ها ، واکس ها مواد خارجی آلی و معدنی ، آهار و روغن های ریسندگی ، گرد و غبار و یا خاک از کالا گردیده و این فرآیند سبب افزایش تراکم ، بهبود زیر دست و تغییر ابعاد کالا می گردد.

شرایط شستشو بستگی به نوع مصرف داشته ، به طوری که برای پارچه های استفاده شده در لباس های زیر ، باند و گاز ، پنبه هیدروفیل شستشوی قوی نیاز خواهیم داشت در صورتی که شرایط شستشو برای پارچه های رنگی ، چاپ شده و راه راه و چهارخانه باید ضعیف انتخاب شده باشد .

بنابراین بایستی عوامل موثر برفرایند شستشورا یافت تا براساس آن شدت این فرایند را تغییر داد که این عوامل در زیر آورده شده است .

1ـ PH : برای شستشوی قوی از PH برای بالا که به وسیله سود به میزان 4 تا 6 درصد و دمای 115 تا 120 درجه سانتیگراد نیز می توان استفاده نمود و برای شستشوی ضعیف از کربنات جهت ایجاد PH پایین استفاده می نمائیم.

2ـ مواد تعاونی وکمکی : مانند ترجنت ها که در کاهش کشش سطحی موثرند.

مواد سختی گیر آب مانند مواد کی لیت ساز که باعث حذف کاتیون های سختی ساز آب و املاح فلزات سنگین می گردد.

همچنین این مواد باعث بر طرف شدن زردی پس از شستشو می گردد وموادی مانند سیلیکات های سدیم که کمک به حذف Liginin می نماید.

نحوه اندازه گیری راندمان شستشو : روش های متفاوتی برای اندازه گیری راندمان شستشو وجود داشته که به مواردی از آن ها اشاره می گردد.

1ـ تعیین واکس باقی مانده : در این روش به کمک حلال ها واکس باقی مانده را اندازه گیری نموده و با قبل از فرایند شستشو مقایسه کرده و راندمان شستشو را محاسبه می نمایند .

که میزان واکس باقی مانده باید کمتر از 1 درصد باشد.

2ـ اندازه گیری میزان کاهش وزن : با اندازه گیری وزن کالا قبل و بعد از شستشو می توا ن راندمان را محاسبه نمود که معمولاً بین 6 تا 9 درصد با کاهش وزن مواجه خواهیم بود.

3ـ قابلیت جذب رطوبت : میزان جذب رطوبت را دراین روش با اندازه گیری زمان مرطوب شدن محاسبه می نمایند که مطلوب ترین زمان 3 ثانیه بوده .

با مقایسه زمان مرطوب شدن قبل و بعد از شستشو راندمان را محاسبه می نمایند.

4ـ قابلیت جذب نور توسط کالا : در این روش به وسیله دستگاه Rearactometer قابلیت جذب نور توسط کالا را قبل و بعد از شستشو اندازه گیری نموده و راندمان را به دست می آورند.

ماشین آلات شستشو: نوع ماشین استفاده شده جهت شستشو بستگی به سیستم تولیدی دارد.

به طوری که برای سیستم های مداوم از J - BOX ها ، برای نیمه مداوم از Pad- roll ، کی یرهای در باز ، کی یرهای تحت فشار دو جداره و کی یرهای افقی ، وبرای سیستم های غیر مداوم از ژیگر و یا از وینچ یا هاسپل های در باز و دربسته استفاده می شود .

پخت : پنبه خام دارای مقداری چربی و موم می باشد که به آن زیردستی نرم می بخشد ولی در مقابل باعث دفع آب گردیده و تکمیل را با مشکلاتی مواجه می سازد .

این مواد همچنین باعث سفید گری و رنگرزی نایکنواخت می گردند.

جهت جدا کردن ناخالصی های پنبه از پخت استفاده می شود.

چربی و موم پنبه از الکل های آلیفاتیک ، اسیدهای چرب ، استرهای آن ها ، هیدرو کربن ها و مشتقات کلسترول تشکیل شده است .

اسید گلوتامیک و اسید آسپارتیک در بین پروتئین های همراه پنبه خام شناسایی شده اند.

درفرآیند پخت پارچه پنبه ای در محلول قلیا و در دمای 100 تا 130 درجه سانتیگراد پخت می گردد چنان چه پخت در حرارت جوش انجام شود آن را پخت معمولی و در صورت تحت فشار بودن آن را پخت تحت فشار می نامند.

امروزه به قدرت از پخت تحت فشار استفاده می گردد.

در حین پخت ، چربی ها صابونی شده و صابون حاصل ، خود به جدا شدن ناخالصی های دیگر از پنبه کمک می کند.

پکتین ها و پروتئین ها به مولکول های کوچک تر مبدل و در نتیجه درآب حل گردیده و از پنبه جدا می شوند.

جداشدن کامل پکتین ها و پروتئین ها برای پارچه یی که بعداً با کلر سفید گری خواهند شد اهمیت زیاد دارد.

در غیر این صورت خطر تشکیل کلرامین وجود دارد.

کلرامین که به سختی از کالا جداگردیده و اثر زردی روی پارچه می گذارد و به علاوه باعث تضعیف الیاف می گردد.

گرچه پوسته های خرد شده مواد خارجی دیگر در پخت به ظور کامل از الیاف جدا نمی شود ولی بر اثر هیدرولیز شدن ، زدودن آن ها در مرحله سفیدگری آسان تر می شود.

در پخت تحت فشار بر اثر بسته بودن سیستم و استفاده از قلیای کمتر خطر رسیدن صدمه به الیاف پنبه کمتر می باشد ، پخت تحت فشار ناخالصی های همراه پنبه را سریع تر و موثرتر جدا می کند و تشکیل بیشتر صابون را باعث می گردد بعد از انجام پخت شستشوی موثری جهت جداکردن ناخالصی ها لازم می باشد .

ا ز مواد ترکننده مقاوم در مقابل قلیا ، پخت را یکنواخت تر و موثرتر می نماید.

پارچه خام با توجه به مقدار ناخالصی همراه خود ممکن است بعد از پخت بین 3 3 تا 7 درصد سبک گردد جهت کاهش صدمه وارد بر الیاف پنبه اکسیداسیون در ضمن پخت می توان مواد احیاء کننده محافظ الیاف ، در حدود 9 تا 19 گرم در لیتر می باشد ( 5,1 تا 3 درجه بومه ) .

پخت در ژیگر : پارچه های بافته شده با کثرت تار و پود زیاد و همچنین پارچه هایی که تار و پود آن ها از نخ های پرتاب ا نتخاب شده باشند را می توان ، به کمک ژیگر پخت نمود .

ژیگر همچنین برای متراژهای پایین مناسب است .

بعد از پخت در 3 تا 4 پاساژ با آب جوش لبریز و سپس در چند پاساژ دیگر در آب گرم آبکشی شده و در حمام آخر سود سوز آور به کمک اسید استیک و اسید فرمیک خنثی می گردد.

پخت در ژیگر در نسخه ای زیر آمده است .

سفیدگری Bleaching : شستشوی اولیه مقدار زیادی از واکس ها ، چربی ها ، پکتین ها و ناخالصی ها را از لیف جدا نموده همچنین باعث افزایش جذب رطوبت و تراکم در کالا می گردد و فقط رنگهای طبیعی در لیف باقی خواهد ماند که به کمک فرایند سفید گری با مواد شیمیایی از کالا زدوده خواهد شد این مواد رنگ طبیعی موجود در پنبه را که از ترکیباتی مانند FLOVEN و یا از مشتقات آن می باشد از کالا خواهد زدود .

مواد شیمیایی قابل استفاده در سفیدگری به دو دسته تقسیم می شوند.

1ـ مواد احیا کننده 2ـ مواد اکسید کننده 1ـ مواد احیا کننده Reducing AGENT : 1ـ1) دی اکسید گوگرد : SO2 جهت سفید گری با این ماده احیا کننده ، گاز SO2 را به کالای مرطوب که در محیط بسته قرار گرفته ، دمیده و پس از به دست آمدن سفیدی لازم ، کالا را شستشو و آبکشی می نمایند.

1ـ2) سدیم دی تیونیت N a2 SO4 : محلول 4 گرم بر لیتر از این ماده در دمای 50 ـ40 درجه سانتیگراد و به مدت 6ـ4 ساعت می تواند رنگ های درون کالا را بی رنگ نماید و درآخر کالات شستشو و آبکشی خواهد شد.

1ـ3) سولفوکسیلاتها (NaHSO2 .

CH2O) : از این ترکیب شیمیایی به عنوان یک ماده احیا کننده استفاده گردیده که محلول 4ـ2 گرم بر لیتر یا 5 ، 2% ـ 1% نسبت به وزن کالا استفاده گردیده که در محیط های اسیدی ، که به کمک اسید استیک 30 % به میزان 5ـ 3% استفاده شده و اسیدی گردیده در دمای جوش به مدت 20 تا 30 دقیقه می تواند فرایند سفید گری را انجام دهد و پس از آن کالا شستشو ، خنثی سازی و آبکشی خواهد شد.

3 ) مواد اکسید کننده Oxidizing Agent : 2ـ1) پودر های سفید گری : مانند ، ( CIO ) C a 2ـ2) هیپوکلریت ها : مانند سدیم هیپوکلریت 2ـ3) پراکسید ها : مانند آب اکسیژنه 2ـ4) کلریت ها : مانند کلریت سدیم سفید گری با هیپو کلریت ها : از معروف ترین هیپو کلریت ها آب ژاول یا هیپوکلریت سدیم می باشد که جهت سفید نمودن کالاهای سلولز استفاده می گردد که با توجه به تغییرات PH یونیزه گردیده و یون های متفاوتی ایجاد می نماید.

بنابراین کیفیت سفیدی ایجاد شده با توجه به عوامل سفید کننده ایجاد شده تغییر خواهد نمود.

واکنش های ایجاد کننده این عوامل در زیر آورده شده است.

عوامل موثر در سفیدگری با آب ژاول : زمان 1 تا 2 ساعت درجه حرارت 25ـ20 درجه سانتیگراد 3) PH : 12 ـ8 بعد از سفید گری باید عملیات کلرزادیی یا آنتی کلرو صورت گیرد زیرا در اثر وجود کلر واکنشی بین کلرو پروتئین های موجود ایجاد خواهد شد و مــاده ای به نام کلروآمین ایجاد می نماید که کلروآمین در محیط های تولید اسید هیپو کلرو نموده که باعث تضعیف کالا سلولزی می گردد زیرا باعث ایجاد اکسی سلولز شده که و جود این ماده نشان دهنده کا هش استحکام و صدمه وارده به لیف می باشد.

جهت کلرزدایی باید از محلول 2 درصد سولفیت سدیم و یا بی سولفیت سدیم استفاده نموده و کالا را در دمای 40 درجه سانتیگراد به مدت 15 دقیقه با محلول آغشته نموده تا فرآیند کلرزدایی صورت گیرد واز صدمات ایجاد شده جلوگیری به عمل آید.

پدیده زردی Yellowing : کالای سفید گری شده با آب ژاول بعد از مدتی به زردی می گراید که یکی از عیوب سفیدگری با هیپوکلریت سدیم می باشد.

اگر هنگام سفید گری محیط خنثی و یا اسیدی باشد پدیده زردی تشدید می گردد و یا این که اگر از ماده اکسید کننده بیش از حد استفاده نمائیم پدیده زردی تشدید خواهد شد بنابراین می توان عوامل تشدید کننده زردی را به صورت زیر بیان نمود.

درجه حرارت بالا تغییرات PH غلظت بالای آب ژاول مصرفی سفید گری با آب اکسیژنه : اکسیژنه ماده ای بی رنگ ، بدون بو ، اما حساس به نور و حرارت می باشد و با توجه به این که چگونه تجزیه می گردد می تواند در سفید گری مفید واقع شود.

طبق واکنش های فوق مشخص می گردد که عامل سفید گری اکسیژن نوزاد بوده که از آنیون پراکسید هیدروژن که تحت شرایط قلیایی ایجاد گردیده به دست می آید و برای جلوگیری از واکنش 2 که اکسیژن های مولکولی ایجاد می نماید نیاز خواهیم داشت از پایدار کننده ها استفاده نموده تا فرآیند سفیدگری را به سمت واکنش 1 هدایت نماییم .

برای ایجاد آنیون پراکسید هیدروژن در فرآیند سفیدگری از یک فعال کننده یا Activator استفاده نموده وبرای این که در طول زمان سفیدگری به دلیل این که درجه حرارت بالا ، و شرایط تجزیه مهیا می باشد برای کنترل بر روی تجزیه مهیا می باشد برای کنترل بر روی تجزیه آب اکسیژنه از یک پایدار کننده یا Stabilize مانند سیلیکات سدیم به میزان 1 گرم بر لیتراستفاده می نمائیم .

انواع فعال کنند ها یا Activator ها عبارتند از : قلیاها : برای کنترل PH (12ـ10) به کار می رود.

آنزیم ها : مانند آنزیم پراکسیداز املاح فلزات سنگین : مانند …….

Cu , Mn , Fe پراسیدهای آلی : مانند پراستیک اسید CH3COOOH مزایای استفاده از آب اکسیژنه باعث گردیده مصرف این ماده اکسید کننده جهت سفید گری افزایش یابد که مزایای آن عبارتند از : برای تمامی الیاف قابل استفاده می باشد.

به آب کمتری نیاز دارد .

ثبات سفیدی به دست آمده با آب اکسیژنه بیشتر می باشد.

بوی نامطبوع مانند آب ژاول ایجاد نمی نماید.

در نقطه جوش عمل می شود.

نیاز به پخت ندارد و مشکل ایجاد کلروآمین را ندارد.

و از معایب آن تنها می توان به گرانی مواد مصرفی اشاره نمود.

سفیدگری با کلریت سدیم : یکی از مواد اکسید کننده که جهت سفیدگری استفاده می شود کلریت سدیم بوده که می توان با 2ـ1 گرم بر لیتر از آن که به وسیله 2ـ1 گرم بر لیتر اسید فرمیک اسیدی شده جهت سفیدگری را بر روی منسوجاتی مانند پلی استرانجام داد .

ماشین آلات مورد مصرف جهت سفید گری براساس این که خط تولید مداوم ، نیمه مداوم و غیر مداوم باشد تغییر خواهد نمود که در سیستم های مداوم J- BOX سیستم نیمه مداوم Pad – Roll وبرای غیر مداوم می توان از هاسپل ها سرپوشیده و ساده ، ژیگرهای ساده ، اتوماتیک بدون سرپوش و سرپوشیده و اتو کلاو استفاده نمود.

سفید گری در ژیگر : سفید گری کالای سلولزی با عرض باز را ، علاوه بر روش پد ، در ماشین ژیگر بسته که از فرار دی اکسید کلر نیز باید جلوگیری شود ، می توان انجام داد .

جنس ژیگر مورد استفاده می تواند از نوع فلز استیل ، تیتانیم ، با پوشش پلیمری یا از جنس چوب باشد به شرطی که در لوله های رابط از نوع فلز استیل استفاده شده باشد.

محلول کلریت سدیم مورد مصرف در ماشین ژیگر به شرح زیر تهیه می شود : 30 ـ20 گرم در لیتر کلریت سدیم 80 درصد 5ـ3 گرم بر لیتر دیت هیدروژن فسفات سدیم 5 , 0 گرم بر لیتر ما ده سطح فعال کالای پنبه ای را 2تا 4 دور در این محلول به گردش در آورده و سپس محلول را از ژیگر خارج می سازیم .

با هدایت بخار به داخل ژیگر حرارت محیط را به 82 درجه سانتیگراد رسانده و کالا را دوباره 2 تا 4 دور به گردش در می آورند .

سپس کالای حاصل را به مدت 4ـ5 ساعت در حال گردش نگه می داریم تا سفید گری کامل گردد .

بالاخره پس از پایان این مدت کالا را 2 دور از آب گرم عبور داده و بعد با کربنات سدیم شستشو می دهیم .

نسخه ی سفید گری با آب اکسیژنه قلیایی در ژیگر به صورت زیر است.

بعد از اتمام سفید گری پارچه با آب گرم و سرد شستشو می گردد.