دانلود گزارش کارآموزی معماری ساختمان بتنی

آشنایی کلی با مکان کارآموزی :
شرکت سازه گستر پویای البرز با مسئولیت محدود به شماره ثبت 209711 به آدرس دفتر مرکزی تهران ، خیابان ولیعصر، پایین تر از میدان ونک، خیابان چهاردهم، ساختمان سینوهه، واحد 11 - تلفکس : 88664907 در سال 1370 تأسیس شد .

معرفی اجمالی همکاران :
محمد رضا شیرین : رئیس هیئت مدیره
نصرالله رفیعی نژاد : مدیر عامل
جعفر باغ عمادی : نایب رئیس هیئت مدیره
سهام داران و مهندسان عبارتند از :
بهزاد مرادی – سید احمد صید – حسن آریانا – شهرام بذرگری – حمید رضا معتمدی- سید کمال آقایی – مرتضی راجعونی
پروژه های اجرا شده توسط شرکت سازه گستر پویای البرز :
پروژه شهرک پتاجا : (آدرس : بزرگراه همت، 500 متر به سمت پیکان شهر ، جنب باسکول 60 تنی بتاجا)
پروژه شهرک چشمه : (آدرس : دهکده المپیک )
پروژه مدرسه رستگاران : (آدرس : خیابان هدایت، خیابان نورمحمدی، دبیرستان و مرکز پیش دانشگاهی رستگاران)
پروژه کرمان : (آدرس : میدان رسالت ، خیابان جانبازان، خیابان کرمان )
مشخصات کلی پروژه:
پروژه مورد نظر یک کارگاه ساختمانی به آدرس: تهران،خیابان آزادی، خیابان جیهون، خیابان شادان، پلاک 7 می‌باشد.
ساختمان این پروژه از نوع بتن مسلح ( بتن آرمه ) بوده و اسکلت آن از نوع قاب خمشی+ دیوار برشی بتنی+ تیرچه بلوک و دال بتنی می‌باشد.
مساحت این پروژه 115متر در4 طبقه مسکونی و 1طبقه پارکینگ و انباری می‌باشد.

لازم به ذکر است که سازنده به‌درخواست خود نوع بتنی را انتخاب نموده است.
نکته اینکه سازه بتنی فضای قابله ملاحظه‌ایی را اشغال می‌کند و زمان بیشتری هدر می‌رود
ولی‌کن با توجه به این مسائل هزینه کمتری دارد.
این پروژه پس از انجام مراحل قانونی و اخذ جواز ساخت و ...

در تاریخ: 26/11/1386 فعالیت
خود را بطور رسمی آغاز نموده و هم‌اکنون نیز مشغول به‌کار است.
خود را بطور رسمی آغاز نموده و هم‌اکنون نیز مشغول به‌کار است.

آزمایش مکانیک خاک: پس از انجام آزمایش مکانیک خاک شرکت خاک و پی مشخص گردید که نوع خاک زمین این کارگاه مساعد بوده و نیازی به شفته‌ریزی و ...

نمی‌باشد.

فصل دوم: ستون‌ها از اجزای مهم و اصلی ساختمان می‌باشندکه وظیفه انتقال بار سقف‌ها به فونداسیون را دارند و نحوه اجرای آن مهم و دقیق می‌باشد که در این فصل به تفصیل به شرح آن می‌پردازیم: آرماتور بندی: شباهت زیادی میان اجرای ستون‌ها ودیوارهای برشی بتنی وجود دارد، این شباهت از آنجا ناشی می‌شود که هر دوی آنها نیاز به بستن آرماتور دارند و هر دوی آنها بدونه داشتن اسکلت یا چهار چوب فولادی بی‌معنا و بی‌فایده بوده و با وارد شدن کمترین فشار خرد شده و از بین می‌رود.

اصولاً ستونی که فاقد آرماتور فولادی باشد ضعیف بوده و توانایی تحمل بار را ندارد.

برای آرماتوربندی ستون‌ها با توجه به نقشه‌های محاسباتی و تعداد طبقات نوع و مقدار و نحوه میلگرد مصرفی ستون‌ها مشخص می‌گردد و در کارگاه اندازه‌گیری و توسط قیچی بریده می‌شود.

طول و نمره میلگرد: طول و نمره میلگردهای مصرفی درستون با توجه به آنکه در کدام طبقه قرارمی‌گیرند متنوع بوده و از نمره 16 تا 22 متغیر می‌باشد.

معمولآ در ستون‌ها طول میلگردی که به میلگرد انتظار (ریشه) متصل می‌شود 4 متر می‌باشدکه در حدود طول 3 متر آن مربوط به ارتفاع خود ستون و الباقی آن مربوط به اورلب می‌باشد.

مقدار اورلب میلگرد‌های انتظار یا ریشه‌ها از ستون قبلی منظور شده و حداقل مقدار آن طبق رابطه ø40=L محاسبه می‌شود که برابر است با 40 برابر قطر میلگرد یعنی به‌طور مثال اگر نمره میلگرد مصرفی 20 باشد طول "اورلب" 800 میلی‌متر یا 80 سانتی‌متر می‌باشد که این مقدار حداقل بوده و باید از آن بیشتر باشد.

معمولاً برای آنکه شکل هندسی ستون خراب نشود و ستون از محل خود منحرف نشود قبل از بتن‌ریزی سقف از یک عدد خاموت استفاده می‌شود که در انتهای ستون قرار می‌گیرد که در اثر بتن‌ریزی و ضربات ناشی از بتن میلگردها از محل خود منحرف نشوند.

خاموت‌ها: خاموت‌ها اجزائی هستند که در ستون‌ها استفاده می‌شوند و از میلگردهای فولادی تهیه می‌شوند.

در حقیقت خاموت را می‌توان به دنده بدن انسان در اسکلت تشبیه کرد، وظیفه آن داشتن و حفظ شکل فیزیکی آرماتور و جلوگیری از برش در برابر فشارهای جانبی وارده بر ستون می‌باشد.

خاموت‌ها بسته به آنکه درکجا استفاده می‌شوند تغییر کرده و شکل هندسی آنها تابع شکل هندسی ستون می‌باشد یعنی اگر ستون شش ضلعی است خاموت نیز شش ضلعی می‌باشد و اگر ستون چهار ضلعی می‌باشد خاموت آن نیز چهار ضلعی می‌باشد.

طبق آیین‌نامه آبا تمامی میلگردهای اعضای فشاری باید با خاموت‌هایی در بر گرفته شود و قطعه خاموت‌ها به هر حال نباید از 6 میلیمتر کمتر باشد.

فاصله خاموت‌ها از یکدیگر به هیچ وجه نباید کمتر از کوچکترین بعد عضو فشاری یا 36 برابر قطر میلگرد خاموت و یا 250 میلیمتر باشد سنجاق ها: در ستون علاوه بر خاموت از عضو دیگری استفاده می‌شود که سنجاق نامیده می‌شود.

تفاوت خاموت‌ها و سنجاق اولآ در نوع شکل هندسی آن است که خاموت‌ها معمولآبه شکل یا ولی سجاق به صورت است و در نحوه عمل متفاوت می‌باشد.

خاموت تمام ستون را دربر می‌گیرد یا به‌عبارت بهتر تمامی میلگردهای فشاری را در بر می‌گیرد و خود داخل ستون واقع می‌شود.

وصله کردن: بعد از آنکه تمام میلگردها برش خورده شد، نوبت به وصله‌کردن میلگردها می‌رسد.

قابل توجه آنکه اول آلماتور ستون بافته شده و خاموت را بر روی آن گره می‌زنند سپس آن‌را بر روی میلگردهای انتظار قرار می‌دهند و آن‌را توسط سیم مفتول‌های آهنی محکم می‌کنند.

اکثر میلگردها در ساختمان‌های بتنی از نوع پوششی بوده و برای میلگردهای تا قطر 36 سانتی‌متر مجاز می‌باشند.

قالب‌بندی و Spacerها: بعد از آنکه عملیات آلماتوربندی ستون به اتمام رسید و تمام اجزای ستون به آن متصل شد، نوبت به قالب‌بندی آن می‌رسد.

قالب‌بندی یکی از مراحل مهم است و با دقت بالایی انجام می‌شود، زیرا کم‌دقتی در این مرحله موجب بروز اشکال و درنتیجه کج‌شدن یا پیچیدگی بتن می‌شود.

چون قالب‌ها فلزی(آهنی) هستند وزن زیادی دارند بنابراین به‌صورت تکه‌تکه و توسط بست (پیم گوه) و با توجه به ابعاد ستون به یکدیگر متصل می‌شوند تا اندازه موردنظر حاصل شود.

برای آنکه قالب‌ها کاملاً صاف و عمودی باشند، آن‌ها را شاقول می‌کنند، یعنی به‌وسیله شاقول قالب را کاملاً تنظیم و عمود می‌کنند و سپس توسط جک‌های فلزی آنها را مهار می‌کنند و توسط مقداری گچ پایه‌های جک‌ها را محکم می‌کنند تا از محل خود منحرف نشوند.

قبل از اینکه قالب‌ها را در محل خود نصب کنند درون آنها را نظافت کرده و رویه درونی آنها را توسط روغن سوخته کاملاً چرب می‌کنند تا بتن به آن نچسبد.

مقدار روغن مورد مصرف باید در حد متوسط باشد که نه ستون چرب و کثیف شود و نه بتن قالب بچسبد.

سپس انتهای قالب را توسط چوب‌های چهارتراش کور (مسدود) می‌کنند تا بتن از زیر قالب بیرون نزند و ارتعاش ویبراتور شیرهء سیمان موجود در بتن را به‌بیرون نفرستد.

معمولاً برای هر ستون حدود 20 عدد Spacer استفاده می‌شود.

Spacer‌ها از جنس پلاستیک بوده و جهت حفظ فاصله آرماتور ستون از قالب بکار برده می‌شود.

اسپیسرها انواع مختلفی دارند که در فصل بعدی کاملاً در مورد آنها توضیح داده‌خواهد شد.

طرح اختلاط و بتن‌ریزی و ویبره‌کردن: بتن‌ریزی ستون‌ها شباهت زیادی با بتن‌ریزی دیوار برشی دارد و بتن مصرفی آن در خود کارگاه و توسط میکسر برقی و تحت نظر مهندس مقیم ساخته می‌شود.

بتن ستون‌ها به دو علت در کارگاه تهیه می‌شود، اولاً حجم بتن مصرفی ستون‌ها کم بوده و از لحاظ مالی اصلاً صرفه اقتصادی ندارد که بتن توسط میکسر به کارگاه حمل و توسط دستگاه پمپ به داخل ستون‌ها منتقل شود.

ثانیاً بتن‌ریزی ستون‌ها بر خلاف بتن‌ریزی سقف‌ها عمل بسیار زمان‌بری است زیرا باید تک‌تک ستون‌ها قالب‌بندی شود و بعد عملیات بتن‌ریزی صورت گیرد لذا امکان اجرای تمام ستون‌ها در یک روز وجود ندارد.

معمولاً برای ساخت بتن در کارگاه از سه عدد سطل آب که هرکدام حاوی 9 تا 10 کیلوگرم آب می‌باشد به همراه 18 بیل شن به وزن تقریبی 54 کیلوگرم، 24 بیل ماسه به وزن 60 کیلوگرم و 12 بیل سیمان به وزن 50 کیلوگرم استفاده می‌شود.

تمامی مصالح فوق درون میکسر ریخته می‌شود و با یکدیگر مخلوط می‌شود.

این عمل یعنی اختلاط تا جایی انجام می‌پذیرد که دیگر هیچکدام از مواد به‌صورت منفرد مشاهده نشود و یک ماده کاملاً همگن بوجود آید.

مدت زمان این عملیات حدود 5 دقیقه است.

پس از ساخت بتن آن‌را از درون میکسر به درون فرقان تخلیه کرده و به‌محل کار می‌برند و آنرا توسط بیل به داخل ستون می‌ریزند.

قابل توجه آنکه چون ارتفاع ستون زیاد است ابتدا بتن نیمی از ستون را می‌ریزند و پس از ویبره‌کردن آن قالب را تکمیل کرده و نیمه دیگر بتن ستون را از بالا داخل ستون می‌ریزند.

این عمل بدین دلیل انجام می‌شود که بتن نباید از ارتفاع زیاد ریختخ شود زیرا اجزای آن از هم جدا شده و بتن با کیفیت پایین پدید می‌آید که هریک از اجزای آن به یک سمت پرتاب می‌شود.

لذا در ابتدا به‌آرامی نصف ستون را بتن‌ریزی می‌کنند و سپس الباقی ستون را از بالا قالب بتن‌ریزی می‌کنند و آنرا کاملاً ویبره می‌کنند تا تمام هوای محبوس در آن تخلیه شود.

اگر این عملیات یعنی ویبره کردن خوب انجام نشود ستون کرمو می‌شود که در زیبایی و مقاومت آن موثر است جداسازی قالب‌ها و نگهداری ستون‌ها: معمولاً 24 ساعت پس از آنکه بتن ستون‌ها ریخته شود قالب‌ها را باز می‌کنند.

عمل باز کردن و جدا‌سازی قالب‌ها از سطح ستون‌ها احتیاج به مهارت دارد و کار استادان با تجربه این حرفه است.

ابتدا جک سفت شده انتهای جک را توسط ضربه چکش از آن جدا کنند و جک‌ها را به‌آرامی از دور قالب جدا می‌کنند.

سپس توسط چکش لاستیکی تمام زوایای ستون را می‌کوبند تا به اصطلاح قالب خود را ول کند.

بعد آرام‌آرام بست‌ها را باز می‌کنند و قالب‌ها را از یکدیگر جدا می‌کنند تا تمام ستون آزاد شود.

این عمل باید با دقت فراوان و به‌آرامی انجام شود زیرا بتن تازه بوده و مقاومت بسیار کمی دارد و با ضربه‌ای خرد می‌شود.

بعد از گذشت یک ساعت به ستون آب می‌دهند، سیمان موجود در بتن به شدت به آب احتیاج دارد و برای آنکه بتواند فعل و انفعالات شیمیایی خود را انجام دهد به آب زیادی نیاز دارد.

سطح ستون‌ها باید روزی 3 بار کاملاً آب داده شود و همیشه مرطوب باشد تا اولاً گرمای هوا آن را نسوزاند و ثانیاً در اثر خشکی ترک برندارد.

نگهداری ستون‌ها بسیار مهم بوده و عملیات فوق تا دو هفته ادامه پیدا کند و پس از دو هفته دیگر نیاز مبرمی به آب‌دادن ستون‌ها وجود ندارد.

چون ستون پس از 2 هفته مقاومت خود را به‌دست آورده است.

فصل سوم: اجرای دیوار برشی میلگردهای انتظار (ریشه)- اتصال( وصله‌کردن) با توجه به‌نوع کار، محل و نوع سقف مورد نظر و با توجه به نقشه‌های محاسباتی و نظر مهندس ناظر میلگردهای فولادی را در مقاطع مورد نظر برش می‌دهند.

طول این میلگردها در حدود 4 متر و برابر ارتفاع کف تا سقف می‌باشد البته مقدار ریشه‌های دیوار برای سقف بعدی و اتصال به آن نیز محاسبه می‌گردد.

پس از برش میلگردها (ریشه‌ها یا همان میلگردهای انتظار) طولی در حدود ø40 یا 40 برابر قطر میلگرد دارا می‌باشند که بر طبق آیین‌نامه می‌باشد.

نمره میلگردهای موردنظر برای دیوار برشی معمولاً بین 14- 16- 18- 20و 22 می‌باشد.

نحوه انجام این مرحله چنین است که ابتدا میلگردها را به‌صورت عمودی کنار ریشه‌ها نگه می‌دارند و توسط سیم (مفتول آهنی) آنها را به‌یکدیگر متصل می‌کنند.

برای هر شاخه میلگرد 3 تا 4 وصله به‌کار می‌رود این عملیات توسط کارگران ورزیده آرماتوربند انجام می‌شود و تشخیص و تجربه آنها تعداد وصله را معیین می‌کند.

فاصله این میلگردها از یکدیگر طبق آیین‌نامه آبا (آیین‌نامه بتن ایران) مشخص می‌شود و در حدود 10 سانتی‌متر است.

پس از آنکه یک‌به‌یک میلگرد را به ریشه‌ها وصل شدند با درنظر گرفتن ارتفاع دیوار، از یک‌سری میلگرد افقی عمود بر سطح میلگردهای ریشه بسته می‌شود و به‌فاصله 25 سانتی‌متر از یکدیگر تشکیل یک شبکه فولادی می‌دهد استفاده می‌شود و این شبکه به اصطلاح کمرکش نامیده می‌شود.

ستون‌ها- رامکابندی- ریسمان کشی: معمولآ دیوار برشی بین 2 تا 3 ستون قرار می‌گیرد و میلگردهای فولادی آن‌ها از یک جنس انتخاب و همزمان با هم اجرا می‌شد، نکته قابل توجه آن است که باید بتن ستون‌ها و دیوار برشی در یک روز و در صورت عدم وجود دقت کافی از بتن‌ریزی جلوگیری شود.

رامکابندی: پس از ساخت شبکه فولادی دیوار برشی و اتصال ان به میلگردهای انتظار واطمینان از استحکام وصله‌ها تعدادی میلگرد فولادی به صورت افقی در زیر کار (حدود 10 سانتی متر) بالاتر ار سطح زمین به شرح زیر متصل می‌شود: جهت اینکه دیوار برشی دقیقآ در محل مورد نظر روی نقشه قرار گیرد با استفاده از ریسمان دقیقآ بر دیوار و ستون‌ها را بدست می‌آوریم و برای اینکه قالب دیوار در محل خود ثابت بماند با استفاده از روش‌های مختلف رامکابندی می‌شود که در این کارگاه از میلگرد‌های برشی خورده اندازه شده استفاده می‌شود.

این میلگرد ها جهت دیوار هایی با عرض 20 یا 25 سانتی‌متر با توجه به نقشه و ضخامت دیوار بریده می‌شود و سپس با استفاده از سیم آرماتوربندی میلگرد‌ها اندازه شده را در فواصل 50 سانتی‌متری طوری به ریشه‌ها ببندیم که همگی با بر ریسمان یکی شود.

با این روش قالب دقیقآ در محل خود ثابت می‌ماند.

و به داخل یا خارج آن حرکت نمی‌کند، در بسیاری از کارگاه‌ها پس از بستن میلگرد‌ها رامکا را توسط جوش الکترود نیز محکم می‌کنند که البته تا حدودی هم اشتباه است، زیرا آب موجود در مخلوط کربن و آهن فولاد خشک شده و مقاومت نقطه مزبور کاهش می‌یابد و ممکن است در اثر فشار گسیخته شود.

قالب بندی- چگونگی اتصال: قالب بندی یکی از مهم‌ترین وحساس‌ترین مراحل کار است.

پس از اتصال میلگردها بر یکدیگر نوبت به قالب‌بندی می‌رسد، قالب‌های مورد استفاده در کارگاه از نوع آهنی می‌باشد که توسط کارخانه ساخته می‌شود و دارای اندازه‌های دقیق و استاندارد می‌باشد.

چگونگی اتصال قالب‌ها به یکدیگر چنین است که در بدنه بیرونی قاب‌ها سوراخ‌هایی تعبیه شده است که این سوراخ‌ها توسط بست‌هایی به همدیگر متصل می‌شود.

این بست‌ها خود به 2 دسته نرگی و مادگی تقسیم می‌شوند که اول پیم مادگی درون سوراخ قالب قرار می‌گیرد و سپس پیم نرگی که به صورت گوه می‌باشد درون آن توسط ضرب چکش محکم می‌گردد، جنس بست‌ها (پیم گره‌ها) نیز آهن مقاوم می‌باشد.

نحوه شاقول کردن-spacerها بعداز بستن قالب‌ها نوبت به شاقول‌کردن آن می‌رسد.

این مرحله نیز از مهم‌ترین مراحل انجام کار می‌باشد.

چگونگی انجام آن بدین‌گونه است که صفحه فلزی شاقول را به قالب می‌چسبا ند وقالب را جا‌به‌جا می‌کنند تا وزنه انتهایی ریسمان کاملاً با بدنه قالب مماس شود.

پس از انجام این عمل قالب را درمحل خود محکم (Fix) می‌کنند و به اصطلاح آن را شاقول می‌کنند.

Spacer ها معمولاً از جنس پلاستیک ساخته می‌شوند و در اندازه مختلف طراحی می‌گردندکه براساس قطر میلگردهای متغیر می‌باشد.

در میان Spacerها فضایی مانند G وجود داردکه میلگرد درون آن قرار گرفته وچفت می‌شود یعنی میلگرد فولادی در مرکز آن قرار گرفته و چون آجدار می‌باشد درون آن قفل می‌شود ودیگر حرکت نمی‌کند و توسط این امر فضای اطراف خود را اشغال می‌کند.

محاسبه قطر میلگردها و فاصله آنها از یکدیگر بسیار مهم می‌باشد و بایستی برطبق آیین‌نامه عمل شود تا فضای کافی بین آرماتور فولادی دیوار و قالب بوجود آید تا بزرگترین دانه‌های سنگی بتن براحتی بتوانند از لابلای میلگردها عبور نماید و کف قالب برسد و همچنین عبور شیلنگ ویبراتور نیز مهم است.

نظافت قالب ها وروغن مالی: قبل از اتصال قالب‌ها به یکدیگر و نصب آنها در محل کار سطح درونی آنها توسط کاردک کاملآ تمیز می‌کنند تا هرگونه باقی‌مانده بتن و ضایعات قبلی پاک شده و سطح کاملآ تمیز و صیقلی حاصل گردد.

پس از نظافت قالب‌ها سطح درونی آنها را توسط روغن سوخته کاملاً آغشته و چرب می‌سازند این عمل به دو دلیل انجام می‌پذیرد.

اول اینکه هنگام بتن‌ریزی بتن در درون قالب بتواند به راحتی و سهولت تا انتهای قالب بلغزد و پایین برود.

ثانیاً پس از سفت‌شدن بتن موجود در قالب بتواند بدون چسبیدن و براحتی از آن جدا شود و در سطح کار خوردگی یا فروفتگی بوجود نیاید و سطح بتن دیوار کاملاً صاف و هموار باشد.

نکته مورد توجه آن است که مقدار روغن مصرفی نبایستی زیاد از حد باشد.

زیرا اولاً با بتن مخلوط شده و کیفیت بتن مصرفی را پایین می‌آورد و ثانیاً سطح بیرونی دیوار را کثیف و زشت می‌کند.

چگونگی مهار قالب‌ها- بولت‌ها: پس از شاقول کردن و نظافت و روغن‌مالی و کارگذاشتن آن نوبت به مهار قالب‌ها می‌رسد.

قالب دیوار برشی باید حتماً در محل خود مهار شود تا در برابر ضربات ناشی از بتن‌ریزی و ویبره‌کردن از محل خود منحرف نشود، لذا توسط سیم‌های (مفتول‌های) آهنی به قلاب کار گذاشته شده در بتن سقف یا میلگردهای اطراف خودش محکم می‌شود و یا از جک‌های فلزی به‌طور مورب و در فاصله مشخص استفاده می‌گردد.

در نهایت نوبت به بولت می‌رسد که معمولاً از طول لوله‌های فلزی داربستی و اتصالات مربوط به آن تشکیل شده‌است.

معمولاً طول لوله‌ها تقریباً برابر طول دیوار یا اندکی از آن بیشتر می‌باشد تا تمام طول دیوار را پوشش دهد و در اثر تنظیم آن برای سفت کردن از جای خود خارج نشود.

نحوه اجرای بولت به شرح زیر می‌باشد: در سطح قالب‌های آهنی دیوار سوراخ‌هایی وجود دارد که از میان آنها یک سری پیچ فولادی بلند عبور می‌کند و برای اینکه به دیوار برشی یا سطح کار نچسبد آنها را از درون لوله‌های پلاستیکی (لوله سبز) عبور می‌دهند.

این عمل علاوه بر اینکه باعث عدم چسبیدن بتن به پیچ‌های بولت می‌شود باعث تشکیل نوعی از spacer مصنوعی می‌شود که خود هم نوعی محافظ اندازه در تمام طول دیوار می‌شود.

معمولآ سطح آن را توسط روغن سوخته چرب می‌کنند تا پس از اتمام کار براحتی آن را از درون دیوار در آورند.

سپس در دو طرف صفحه‌های فلزی بولت را وارد می‌کنند که از درون پیچ‌ها عبور می‌کنند و لوله‌ها را در بر می‌گیرد و بعد از آن واشر و مهره خروسکی را می‌بندند و توسط آچار محکم می‌کنند.

طول پیچ ها حدود 60 سانتی‌متر می‌با شد.

نحوه ساختن بتن- طرح اختلاط- ویبره کردن: ساخت بتن نیز از مهمترین مراحل کاردر کارگاه می باشد .معمولآدر کارگاه ساخت بتن ستون‌ها به روش دستی صورت می‌گیرد و توسط میکسر برقی انجام می‌گیرد، طرح اختلاط و میزان ترکیب شن و ماسه و سیمان و آب با نظر مهندس ناظر و تجربه ایشان صورت می‌گیرد.

بتن سقف‌ها چون میزان بیشتری دارد معمولآ با سفارش از کارخانه‌های بتن‌سازی تهیه می‌شود و با کامیون (میکسر) به کارگاه حمل می‌شود.

معمولآ برای ساختن بتن در کارگاه از 3 عدد سطل آب که هر کدام حاوی 9 تا 10 لیتر آب می‌باشد به همراه 18 بیل شن و 24 بیل ماسه و 12 بیل سیمان استفاده می‌شود و تمامی وسائل مورد نظر درون میکسر ریخته می‌شود و با همدیگر مخلوط می‌شود.

این عمل یعنی اختلاط تا جایی انجام می‌پذیرد که دیگر هیچ کدام از مواد به صورت منفرد مشاهده نشود و یک ماده کاملآ همگن بوجود آید.

پس از ساختن بتن آن را از درون میکسر به درون فرقان تخلیه کرده و آن را به محل کار می‌برند و آن را توسط بیل به درون قالب منتقل می‌کنند .

پس از انجام این عمل بتن درون قالب را توسط دستگاه ویبراتور ویبره می‌کنند.

در این‌گونه عملیات ها که ارتفاع بیش از 2 متر دارند باید طول شلنگ دستگاه متناسب بوده و به راحتی به انتهای قالب برسد و بتواند تمام جوانب درونی قالب را تحت پوشش قرار داده و ویبره نماید.

درزیر شکل ویبراتور را می‌بینید: فرکانس ارتعاش این ویبراتورها معمولآ بین 70 تا 200 هرتز (Hz) است و شتابی حدود g 4دارد.

این دستگاه معمولآ با بنزین کار می‌کند و قدرت و کارایی خوبی دارند.

باز کردن قالب‌ها- جداسازی پس از اتمام کار و گذشت 1 تا 2 روز اقدام به بازکردن قالب‌ها می‌کنند.

باید دقت شود که قالب را به آرامی و احتیاط فراوان از سطح کار باز کنند زیرا بتن هنوز مقاومت اصلی خود را به دست نیاورده است و ممکن است در اثر تکان‌های شدید ترک برداشته و این ترک‌ها باعث کاهش مقاومت دیوار بتنی شود.

معمولآ زاویه تیز قالب‌ها را به صورت پخ می‌سازند تا این گوشه‌ها در اثر جدا کردن قالب‌ها خورد نشود.

باز کردن و جداسازی قالب‌ها حتمآ باید به آرامی و همکاری همزمان چند کارگر صورت پذیرد، زیرا قالب‌های فلزی دارای وزن زیادی بوده و در اثر بی‌دقتی ممکن است منجر به زخمی شدن سطح و یا خردشدن قسمتی از دیوارها گردند.

بازکردن بست‌ها (پیم گوه‌‌ها) باید با ضربات حساب شده و توسط چکش باشد و برای در آوردن قالب‌ها از محل خود از دیلم‌هایی با نوک پهن و پخ بهره گرفته شود و پس از در آوردن قالب‌ها از محل خود آنها را به آرامی و با دقت بر روی زمین بخوابانند و از ول کردن دفعی آنها خودداری شود.

آب دادن و مراقبت کردن از سطوح بتنی دیوار: معمولآ بر روی سطح دیوار چتایی و یا گونی می‌کشند و هر روز 2 یا 3 بار به آن می‌دهند.

باید همواره سطح دیوار بتنی آب داده شود تا در اثرگرمای هوا خشک نشود و بر روی سطح بیرونی آن ترک ایجاد نشود.

آب دادن سطح دیوار در روزهای گرم‌تر به 3 تا 5 مرتبه می‌رسد تا در اثر تغییرات دما آسیب نبیند.

حتی الامکان باید سعی شود تا 10 روز پس از بازکردن قالب سطح دیوار را آب بدهند و از تکیه دادن اجسام سنگین به آن خودداری شود تا دیوار برشی مطلوب و مقاومت بالایی حاصل گردد.

فصل چهارم: اجرای کامل سقف کفراژبندی: پس از آنکه اجرای ستون‌ها و دیوار برشی به پایان رسید و قالب‌ها باز شدند نوبت اجرای سقف فرا می‌رسد.

اولین مرحله این عملیات کفراژبندی است.

معمولآ برای کفراژبندی از لوله‌های آهنی سرتا سری ( لوله داربستی ) استفاده می‌شود.

نحوه اجرای این مرحله چنین است که لوله‌هایی که به دهانه‌های فرعی ختم می‌شود در پایین (زیر) قرار می‌گیرد و آنها را بر روی جک‌های فلزی قابل تنظیم اعم از پیچی یا گوه‌ای (پیمی) قرار می‌دهند و با مفتول آهنی آرماتوربندی از بالا کاملآ محکم می‌کنند.

پس از انجام این عملیات و آنکه تمام لوله‌ها در مکان‌های خود که شامل روی ستون‌ها و دیوار برشی است استقرار یافت نوبت به پوشاندن روی لوله‌ها می‌شود.

جهت این کار ابتدا به فاصله تقریبی 30 الی 40 سانتی‌متری از چوب‌های چهارتراش استفاده می‌شود.

منظور از چوب چهارتراش قطعه چوب مکعبی است که چهار وجه آن تراشیده و صاف و مسطح باشد.

هنگامی که چوب‌های چهار تراش بر روی لوله‌ها قرار گرفت آنها را بوسیله سیم مفتول آهنی محکم وبه لوله‌ها می‌بندند و سپس نوبت به تخته‌های چوبی 7 لایی می‌رسد.

این تخته‌ها، چوبی فوق العاده محکم بوده و قدرت باربری خیلی زیادی دارند.

و درچهار گوشه این تخته‌ها سوراخ‌هایی تعبیه شده است که محل عبور سیم مفتول است.

سیم‌های آرماتوربندی را از داخل این سوراخ‌ها عبور داده و آن را به لوله‌های زیرین محکم می‌بندند البته فراموش نشود که تخته‌ها را از بالا با میخ به چوب‌های چهارتراش می‌کوبند تا درجای خود بازی نکنند و محکم شوند.

سطح بیرونی این تخته‌ها را با روغن چرب می‌کنند تا آب بتن فوقانی خود را نمکد.

معمولآ عرض این تخته‌ها یکی بوده واختلاف خیلی کمی با یکدیگر دارند که در حدود پنجاه سانتی‌متر می‌باشد و قطری برابر دو سانتی‌متر دارند.

این عمل را تا جایی تکرار می‌کنند که تمام سطح لوله‌ها پوشانیده شود ودیگر هیچ سطحی از لوله‌ها بدون تخته (لخت) نماند.

آرماتوربندی: آرماتوربندی یکی از مهمترین و با دقت‌ترین مراحل اجرای ساختمان‌های بتنی می‌باشد زیرا کلیه نیروهای کششی در ساختمان توسط میلگردها تحمل می‌شود.

در این مرحله پس از خم‌زدن سر میلگردها آنها را به طبقات منتقل می کنند.

چون اولآ عمل خم‌زدن عمل مشگلی است و ثانیآ چون طول میلگردها زیاد است (12متر) انجام این عمل بر روی سقف دشوار است بنابراین در کارگاه آرماتورسازی هنگامی که چند شاخه میلگرد خم‌زده شد آنها را یکی‌یکی به بالای ستون‌ها منتقل می‌کنند.

جهت اتصال میلگردها به میلگردهای ستون و تشکیل آرماتور سقف ابتدا کارگران آرماتوربند تکه‌ای میلگرد را به صورت افقی به میلگرد‌های انتظار ستون می‌بندند و آن راکاملآ محکم می‌کنند و سپس میلگردهای خم زده شده را بر روی آن می‌گذارند سپس نوبت به تنگنا می‌رسد که احتیاج به مهارت و تجربه کافی دارد.

کارگران در ارتفاع کف این عملیات را انجام می‌دهند و تنگ‌ها را به صورت یکی در میان از اطراف دهانه خمدار به صورت بالا و پایین وارد میلگرد‌های طولی می‌کنند.

و این کار را تا تشکیل آرماتور (پودر) به صورت تمام و کمال انجام می‌دهند.

شایان ذکر است که چون در ابتدا و انتهای آرماتورها نیروی بیشتری اعمال می‌گردد لذا فا صله تنگ‌ها از یکدیگر 15 سانتی‌متر بوده و در سایر قسمت‌ها این فاصله به 20 سانتی‌متر افزایش می‌‌یابد البته حداقل قطر مجاز تنگ‌ها بر طبق آیین‌نامه آبا 6 میلی‌متر است که در کارگاه از میلگرد نمره 10 استفاده می‌شود.

بعد از آنکه تمام تنگ‌ها به طور صحیح تقسیم شد آرماتورهای مورد نظر را به وسیله سیم (مفتول) آهنی کاملآ محکم می‌کنند تا آنها از جای خود خارج نشوند و سپس گره‌های میلگردی را که آرماتور را بر روی آن قرار داده‌اند توسط انبر باز می‌کنند و آرماتور به علت وزن زیادی که پیدا کرده‌است بر روی تخته‌هایی که از قبل حاضر شده است سقوط می‌کند.

این کار را برای تمام دهانه‌ها و قسمت‌هایی که باید آرماتور ساخته شود ادامه می‌دهند و بدین وسیله یکی از مهمترین مراحل اجرای کار یعنی آرماتورسازی و آرماتوربندی به پایان می‌رسد.

تیرچه و بلوک سفالی: با تمام کار آرماتوربندی نوبت به تیرچه ‌ها می‌رسد.

طول تیرچه ‌ها متغییر است و با توجه با سفارش مهندس مقیم تهیه و به کارگاه منتقل می‌شود.

میلگرد مورد مصرف در تیرچه این کارگاه تمامآ آجدار و طبق نقشه محاسباتی بوده و ارتفاع خرپای تیرچه با توجه به قطر سقف 25 سانتی‌متر تعیین می‌شود.

تمام تیر‌های مورد مصرف در این کارگاه دارای میلگردهای تقویتی در کف بوده که طول آن برابر60 % طول تیرچه می‌باشد و دقیقآ در وسط تیرچه قرار می‌گیرد تا حداکثر کارایی را در برابر بارهای وارده و تنش‌های ناشی از سقف را داشته باشد.

تمام تیرچه‌هایی که به کارگاه حمل می‌شود را چند روز انبارکرده و مرتب آب می‌دهیم تا اولآ تیرچه‌ها در برابر حمل و نقل غیر اصولی آسیب نبیند و ثانیآ بتن موجود در آن کاملآ آب خورده و مقاومت اصلی خود را بدست آورد.

بعد از انکه تیرچه‌ها چند روزی در کارگاه ماند و آب خورد آن را بر روی سقف منتقل می‌کنند.

نحوه تقسیم تیرچه بدین شکل است که با توجه به عرض دهانه‌ها تعداد تیرچه‌های مورد نظر را از یک طرف بر روی آرماتورهایی که از قبل بافته شده است قرار می‌دهند و سر دیگر آن را قلاب طناب بالا کشیده و در محل خود مستقر می‌کنند.

بلوک سفالی: بلوک سفالی در سقف‌‌های ترچه بلوک اسفاده فراوانی دارد زیرا معمولآ بلوک بتنی هم وزن زیادی دارد و هم از لحاظ قیمت مقرون به صرفه نیست و به علت بالا بودن وزنش سقف را سنگین می‌کند که در نتیجه سازه سنگین شده و از لحاظ اصول علمی صحیح نمی‌‌باشد.

عرض بلوک سفالی 40 سانتی‌متر بوده و ارتفاع آنها 25 سانتی‌متر می‌باشد و دقیقآ برابر ارتفاع خرپای تیرچه ها می‌باشد.

بلوک‌ها را از لبه بر روی تیرچه‌ها میگذارند و آنها را کاملآ به یکدیگر می‌چسبانند تا از میان درز آن‌ها بتن عبور نکند.

معمولآ در ساختمان اگر تیرچه‌ها سفالی باشد (فندله سفالی) از بلوک سفالی نیز استفاده می‌کنند تا اولآ هر دو ماده به علت همگن و یک جنس بودن میزان جذب آب مساوی داشته باشند ثانیآچون یک رنگ می‌باشند پس از اتمام سفیدکاری سقف، سایه و هاله نمی‌اندازد.

ژوئن یا کلاف عرضی: در کارگاه معمولآ برای دهانه‌هایی که طول بیش از 5/2 متر دارند یک کلاف عرضی یا ژوئن تعبیه می‌کنند و آن را به‌صورت زیر اجرا می‌کنند.

پس از تقسیم کامل بلوک‌های سفالی میانه‌ای را مشخص می‌کنند، مثلآ اگر در یک ردیف دهانه 22 عدد بلوک سفالی چیده شده است بین سفال‌های 13و12 شکافی (فاصله‌ای) ایجاد می‌کنند که عمود بر جهت تیرچه‌های قرار گرفته در دهانه است.

عرض این شکاف در حدود 10 سانتی‌متر است.

در ژوئن دو سری میلگرد قرار می‌گیرد.

سری اول شامل دو عدد میلگرد نمره 12 است که بروی فوندوله تیرچه قرار می‌گیرد و سری دوم یک عدد میلگرد نمره 12 است که بروی میلگرد فوقانی تیرچه قرار می‌گیرد و توسط سیم مفتول آهنی محکم می‌شود.

سپس این شکاف‌ها (ژوئن‌ها) از زیر و توسط تخته‌های چوبی پوشانیده می‌شود و به وسیله جک‌های فلزی در جای خود ثابت می‌‌شود تا در زمان بتن‌ریزی از مکان خود خارج نشود.

معمولآ برای دهانه‌ها با طول بیش از 6 متر دو یا سه ژوئن طراحی و اجرا می‌گردد، یادآوری این نکته خالی از لطف نیست که تمام طول تیرچه‌ها به سه قسمت تقسیم می‌شود و آنرا از زیر توسط چوب چهار تراش به جک‌ها متصل کرده و چوب‌ها را از بالا به وسیله سیم مفتول به کف تیرچه‌ها می‌بندند و در حقیقت این جک‌ها هستند که تا محکم شدن سقف عهده‌دار تحمل وزن آن هستند.

میلگردهای ممان منفی: در اغلب کارگا های ساختمانی چون طول تیرچه‌‌ها محدود و مشخص است و عملآ امکان از تیرچه سرتاسری وجود ندارد لذا در دهانه‌ها تیرچه‌ها به صورت متصل و جداجدا بکار برده می‌شود یعنی تیرچه‌ها سراسری (رادیال) نمی‌باشند و بنابراین در محل تکیه‌گا‌ه‌های بین دو سر تیرچه ممانی ایجاد می گردد که بایستی خنثی شود.

وظیفه خنثی کردن این ممان بر عهده میلگردهای ممان منفی می باشد.

طول این میلگرد که اغلب آجدار می‌باشد در حدود 5/2 تا3 متر می باشد ونمره آن 16 است.

سر این میلگرد ‌ها را بصورت گونیا خم می‌کنند و قسمت گونیای آن را داخل میلگرد‌های آرماتور (پودر) قرار داده و انتهای آزاد آن را روی میلگرد فوقانی تیرچه قرار می‌دهند و چندین جای آن را توسط سیم‌های آهنی آرماتوربندی محکم می‌بندند تا به هیچ وجه تکان نخورد.

این میلگرد‌های فوقانی نقش اصلی خود را در هنگام زلزله با وارد شدن نیروهای جانبی بر ساختمان ایفا خواهند کرد و مانع سقوط سقف در اثر وارد شدن نیرو می‌گردد.

میلگردهای حرارتی و تقویتی یکی دیگر از مراحل تکمیل سقف استفاده از نوع دیگری میلگرد به نام میلگرد حرارتی است.

میلگرد حرارتی در بازار معمولآ به صورت کلاف موجود است و نمره آن (10میلی‌متر) می‌باشد.

رنگ این میلگردها مسی و نوع مرغوب آن روسی می‌باشد.

این میلگردها را به صورت عمود بر سطح تیرچه‌ها و همانند نواری در سرتاسر دهانه‌ها اجرا می‌کنند.

نقش میلگرد‌های حرارتی کاهش تنش‌های حرارتی و توزیع مساوی هرگونه تغییرات دما در کل سقف می‌باشد.

میلگرد تقویتی: مهندس محاسب با توجه به بارهای وارده بر ساختمان و در نظرگرفتن ضرائب ایمنی (F.S) میلگردهای اضافه‌ای را در طول آرماتور در نظر می‌گیرد که به آن میلگرد تقویتی می‌گویند.

طول این میلگرد‌ها بین 5/2 تا 3 متر است و معمولآ در ابتدا و انتهای دهانه (بین ستون‌ها)، ابتدا و انتهای دیوار برشی و انتهای دیوار برشی و راه پله‌ها قرار می‌گیرد.