دانلود گزارش کارآموزی ساخت و تولید

آَشنایی با واحد چرخدنده شرکت
اطلاعات جمع آوری شده در خصوص کارگاه تولیدی چرخدنده و محور در رابطه با چارت سازمانی و ماشینهای موجود و روشهای ماشینکاری و ...

یک سری اطلاعات اجمالی در مورد تولید محور و چرخ دنده به خوانندگان این گزارش ارائه می نماید که این گزارش با توجه به نیاز شرکت جهت طراحی سیستم های جامع به کمک مسئولین کارگاه و افرادی که مستقیماً با مسائل کارگاهی درگیر هستند و در کلیه مراحل راه اندازی و تولید قطعات و ...

شرکت داشته اند در قسمت MIS تهیه شده است.

لازم بذکر است که اطلاعات این گزارش حاوی مطالبی عملی و اطلاعات مختصر تئوریک برای افرادی که می خواهند از طریق مطالعه این گزارش و بازید از کارگاههای تولیدی با عملکردهای کارگاهی بیشتر آشنا شوند ،
می باشد.
عملیات ساختمانی واحد ماشین کاری چرخ دنده و محور از اواخر سال 1366 شروع و تا اواخر سال 1369 طول کشیده است و همزمان با آن نسبت به خرید ماشیت آلات اقدام و از سال 1369 شروع به نصب و درسال 1370 در چهار مرحله راه اندازی گردیده است.
1 دنده زنی تا مرحله عملیات حرارتی
2 دنده زنی تا قسمت نهایی
3 ماشینکاری محور تا مرحله عملیات حرارتی
4 ماشینکاری محور تا قسمت نهایی
که مراحل 1و2 در سال 1371 و مراحل 3 و4 در سال 1374 به اتمام رسیده است.

روش ساخت چرخدنده :
چرخ دنده ها بر حسب موقعیت و بکار بردن آنها در صنعت چه از نظر استحکام و چه از نظر مقاومت یا کاری که انجام می دهند بطرق مختلف زیرساخته می شوند :
1 بطریقه ریخته گری
2 بطریقه متالورژی پودری
3 بطریقه رولینگ
4 بطریقه براده برداری
طریقه ریخته گری برای ساخت چرخدنده هایی که دقت زیادی ندارند استفاده می شود.

ابتدا مدل چرخدنده مذکور را از چوب یا فلز ساخته و سپس از همان مدل ساخته شده استفاد نموده و آنرا قالب گیری می کنند.

مواد ذوب شده را در داخل قالب های ساخته شده ، می ریزند و پس از سرد شدن و در آوردن آنها از قالب ، چرخدنده خواسته شده بدست می آید از این روش هنگامی استفاده می شود که اولاً دقت زیادی نداشته باشند و در ثانی چرخدنده بزرگ بوده و از نظر قیمت از همه طریقه های ساخت چرخدنده ارزانتر خواهد بود.
طریقه ریخته گری برای ساخت چرخدنده هایی که دقت زیادی ندارند استفاده می شود.

مواد ذوب شده را در داخل قالب های ساخته شده ، می ریزند و پس از سرد شدن و در آوردن آنها از قالب ، چرخدنده خواسته شده بدست می آید از این روش هنگامی استفاده می شود که اولاً دقت زیادی نداشته باشند و در ثانی چرخدنده بزرگ بوده و از نظر قیمت از همه طریقه های ساخت چرخدنده ارزانتر خواهد بود.

چرخدنده های تهیه شده بدین طریق بیشتر در ماشین های کشاورزی و راه سازی مورد استفاده قرار می گیرند.

در روش متالوژی ، پودر فلزات تهیه و ساخت قطعات همراه با گرم کردن و تراکم انجام می گیرد قطعاتی که بدین ترتیب ساخته می شوند دارای امتیازاتی از جمله تولید سریع می باشد.

این روش چرخدنده های دقیقی را برای ما ارائه می دهد ولی متالوژی پودری نیاز به تکنولوژی خاصی دارد که در حال حاضر زیاد رایج نیست.

در طریقه رولینگ ، ابزار برشی شامل دو عدد بلوک خواهد بود که روی آنها آج ایجاد شده است و برای ایجاد دنده روی هزارخارها یا دنده های ریز با مدول کوچک مورد استفاده قرار می گیرد.

نحوه کار بدین صورت است که دنده بین دو بلوک یک حرکت غلتشی پیدا می کند و ابزار برشی ضمن حرکت افقی ( مخالف جهت هم ) با اعمال یک فشار روی قطعه کار دنده مورد نظر را ایجاد می کند.

البته لازم به ذکر است که قطر سر دنده کمی باد خواهد کرد و بایستی اینمورد در قطر رعایت شود.

( کوچکتر از اندازه در نظر گرفته می شود ).

برای تهیه چرخدنده از روش چهارم در این شرکت استفاده می شود و در این روش دقت چرخدنده ها بیش از سایر روشهاست در نتیجه هنگام کار تولید صدا و لرزش نکرده و راندمان کار بیش از سایر چرخدنده ها است.

برای ساختن چرخدنده ها بطریقه براده برداری می بایستی ابتدا ماده خام آن قطعات بطریق روش فورجینگ ( FORGING ) ساخته شود.

برای این که تا حدی با روش فورجینگ آشنا شویم توضیحات مختصری در مورد این عملیات نیز آمده است تا با روش های معمول آن و روشهایی که قطعات شرکت با آن روش ساخته می شوند آشنا شویم.

فورجینگ به فرآیند تغییر شکل پلاستیکی فلز به وسیله اعمال نیروهای موضعی توسط چکش های دستی یا مکانیکی ، دستگاههای پرس یا دستگاههای مخصوص ، فورجینگ گفته می شود.

این عمل تغییر شکل دادن فلز می تواند در حالت سرد یا گرم صورت گیرد ولی کلمه فورجینگ به حالت گرم ( بالاتر از دمای تبلور مجدد ) اطلاق می شود که تغییر شکل در این فرآیند بطور کلی عبارت از : 1ـ اضافه کردن طول و کم کردن مقطع با بیرون کشیدن فلز از یک سوراخ 2ـ کم کردن طول و زیاد کردن مقطع با ضربه زدن 3ـ جریان دادن فلز در تمام جهات بوسیله فشردن آن در یک قالب بسته روش های معمول فورجینگ عبارتند از : 1ـ چکش کاری یا آهنگری 2ـ آهنگری حدیده ای 3ـ مهرش 4ـ پرچ کاری گرم 5ـ فورجینگ غلطکی 6ـ فورجینگ قرار 1ـ چکش کاری یا آهنگری معمولا بعد از اعمال هر گونه ضربه موضع و طول قطعه عوض می شود از نوع ساده آن می توان کار آهنگری معمولی را مثال آورد که در ساخت چکش ، کلنگ و نعل استفاده می شود.

2- آهنگری حدیده ای در این روش ، قالب مورد مصرف دو تکه است یک نیمه قالب در روی چکش و نیمه دیگر روی سندان نصب می شود فلز گداخته را در نیمه پایین قرار داده و نیمه بالایی را طی یک یا چند ضربه بر روی آن می کوبند.

3- مهرش در فورجینگ ضربه ای قسمت عمده انرژی در حوالی سطح و در پایه دستگاه تلف می شود در نتیجه تهیه قطعات بزرگ به روش چکش کاری امکان ندارد در مقابل در روش مهرش عمل فشردن فلز تدریجی بوده و در تمام حجم قطعه نفوذ می کند ( البته به قطعه زمان داده می شود تا قطعه بتواند تغییر شکل دهد ) پرس های فورجینگ مهرش در اندازه های خیلی بزرگ ساخته می شوند در فورجینگ مهرش که معمولاً شیب قطعات کمتر از فورجینگ حدیده ای است در نتیجه دقت ابعادی محصول بیشتر است.

غالباً عمل شکل دادن طی یک مرحله بسته شدن قالب صورت می گیرد.

4- پرچ کاری گرم پرچ کاری گرم بعمل زیاد کردن قطر یک میله در انتها یا در قسمت میانی بوسیله اعمال فشار در جهت طول آن گفته می شود.

5- فورجینگ غلطکی کاهش ضخامت و ازدیاد طول میله های گرد یا مستطیل شکل به منظور تهیه قطعاتی مانند محور چرخ اتومبیل و فنرهای تیغه ای و ...

با روش فورجینگ غلطکی صورت می گیرد.

دستگاه فورجینگ غلطکی دارای دو غلطک نیم استوانه ای است که شیارهایی با مقاطع مورد نظر و کمی خارج از مرکز نسبت به محور چرخش روی آن ایجاد شده است.

قطعه کار گرم شده را هنگامی که غلطک ها باز هستند در دهانه بین آنها قرار می دهند و در طی دو نیم دور چرخش غلطک ها میله بتدریج فشرده شده و از بین شیار جلوی دستگاه بیرون می آید سپس قطعه بین دو سری غلطک دیگر قرار داده می شود و آن قدر این عمل تکرار می شود که به اندازه و شکل دلخواه برسد.

6- فورجینگ قرار فورجینگ قرار بعمل کم کردن قطر لوله یا میله با عبور از حدیده در اثر نیروی ضربه ای گفته می شود یک مثال از این نوع فورجینگ تنگ کردن کپسول های گاز است.

در شرکت چرخشگر که قطعات فرج شده از تراکتور سازی تامین می شود به صورت زیر در ترکیبی از مرحله اول یعنی آهنگری و مرحله دوم حدیده ای ساخته می شوند.

بدین ترتیب که فلز داغ که دمای آن مخصوص دمای فرج است و برای هر جنس قطعه متفاوت و معمولاً از حدود 910-1100 درجه سانتیگراد است آهنگری می شود.

در مرحله اول که با استفاده از روش آهنگری انجام می شود تغییر شکل اولیه قطعه بوقوع می پیوندد.

در این حالت ضمن اینکه شکل ظاهری قطعه به شکل اولیه نزدیک می شود قسمت های اکسیده نیز جدا می شوند.

جدا شدن قسمت اکسیده دارای این مزیت اساسی است.

در مراحل بعد در صورت وجود اکسید روی قطعه هنگام جاری شدن قطعه ، قسمت اکسیده شده به داخل جان قطعه نفوذ می کند و عامل ترک می شود.

در مرحله دوم فورجینگ که تشکیل شده است از دو مرحله آهنگری حدیده ای که در مرحله اول آن شکل ابتدایی قطعه که خیلی نزدیکتر به شکل اصلی قطعه می باشد شکل می گیرد ، عین همین مرحله منتها با این تفاوت که فرم اصلی قالب ها برابر زاویه و ابعاد قطعه می باشد مرحله دیگری نیز انجام می شود که با انجام این مرحله فرم اصلی قطعه ایجاد می شود.

اما برای ایجاد سوراخهای وسط دنده ها در مرحله ای بنام BED PANCH این سوراخها ایجاد می شوند بدین ترتیب که قطعه در یک نشیمنگاه خواهد نشست و توسط سنبه با اعمال نیرویی ضربه ای ، سوراخ قطعه ایجاد می شود.

البته لازم به ذکر است که یک راهنمای سوراخ کاری قبلاً در مراحل آهنگری حدیده ای ایجاد شده است.

بدین ترتیب که وقتی عمل آهنگری صورت گرفت برای در آوردن قطعه از قالب ، به هنگام جدا شدن هر دو قالب بالایی و پایینی سنبه ای به فلز داغ ضربه می زند تا قطعه را از قالب جدا نماید در این زمان است که راهنمای سوراخ کاری ایجاد می شود.

آخرین مرحله ای که روی این قطعات فرج شده انجام می پذیرد این است که قطعات امکان دارد در حین مرحله BED PANCH کج و معوج شوند این مورد در مرحله ای بنام HOT SET اصلاح می شود بدین ترتیب که توسط قالبهای تختی که تا ابعاد پایانی قطعه بهم نزدیک می شود این ایراد را بر طرف می کنند.

لازم به یادآوری است که کلیه این مراحل در زمانی کمتر ازدو دقیقه انجام می پذیرد زیرا بایستی تا زمانیکه قطعه فورج داغ است این مراحل بپایان برسد.

آشنایی با دستگاههای موجود در واحد چرخدنده و کنترل قطعات نام ماشین : جورج فیشر GEORGE FISCHER تعداد ماشین : هشت دستگاه شماره ماشین : 09001, 09002 , 09003 , 09004 08901 , 08902 ,08903 , 08904 نوع عملیات : تراشکاری ستاده قطعه از : انبار مواد خام ( قطعه خام ) داده قطعه به : ماشین های دنده زنی PFAUTER با توجه به شماره های مندرج در بالا ماشین های فوق را می توان بطور تکمیل تر جدول بندی کرد : با توجه به شناخت و اطلاعاتی که عموم مردم از عملیلات تراشکاری ( وضعیت و حالت گردش ، دسته بندی کارهای تراشکاری ، فرمهای تراش معمولی و ...

) دارند تاکید زیادی روی آن نشده است و فقط بحث ما روی ماشینهای CNC است که کارهای تراش با تکنولوژی مدرن و برتر روی آنها انجام می شود.

در ماشینهای CNC مورد استفاده و در قسمت تراش بسته به نوع کاربرد می توان قطعه کار را در یک زمان از دو قطعه نیز ماشینکاری نمود و دو محور حامل ابزار هم در این مورد مسقلاً کنترل می شوند و در مواقعی که قطعات تولیدی به مدت زمان زیادی برای ماشینکاری نیاز دارند این یک مزیت است چون هر دو حامل ابزار به طور مجزا دو عملیات متفاوت را در یک زمان انجام می دهند.

شکلهای زیر نشان دهنده دو حامل ابزار و محور قطعه کار می باشند.

بطور کلی قبل از اینکه دنده ها طی برنامه ریزی تعیین شده به کارگاه دنده زنی وارد شوند از انبار مواد به قسمت کنترل مواد خام ارسال می شوند و بعد از کنترلی که بصورت راندم ( Random ) انجام می شود یعنی یکسری قطعات را بصورت کاملاً تصادفی انتخاب کرده و بعد از مطابقت با اندازه های نقشه در صورت مورد قبول بودن آنها ، قطعات تحت نظر قسمت برنامه ریزی وارد کارگاه می شوند که البته قبل از ورود قطعات به کارگاه اقداماتی نیز در حال انجام است که به قرار زیر می توان عنوان نمود : 1ـ مدارک لازم جهت ماشین کاری از مسئول رسیدگی به مدارک فنی تحویل گرفته می شوند.

2- به استناد مدارک process sheet ، فیکسچرها و وسایل کنترل از انبار ابزار درخواست می شود.

3- به استناد مدارک process sheet & setting sheet ، ابزارهای برشی از قسمت ست ابزار درخواست می شوند.

4- برنامه توسط نوار برنامه به ماشینLoad می شود.

5- اطلاعاتی مربوط به Zero point & Tool offset به ماشینLoad می شود.

( Tool offset یعنی اطلاعات ابزاری ماشین و Zero point یعنی اطلاعات انتقال صفر ماشین به یک مبداء مشخص ، طبق تعیین برنامه نویس ) فیکسچرهایی که به استناد مدارک از انبار ابزار درخواست می شوند در برگ درخواست کالا از انبار نوشته شده و پس از امضاء قسمت درخواست کننده و تائید کننده از انبار ابزار تحویل گرفته می شوند.

بعد از مراحل آماده سازی مراحل بالا ، ماشین آماده set بوده و توسط فورمن ، ماشینکاری اولین قطعه نمونه شروع می شود البته ماشین دارای سیستمی است که می تواند در ماشین کاری قطعات اولیه هر بلوک از برنامه را بصورت تک به تک اجرا نماید.

( single Block ) مرحله دوم تراش نیز به همان صورت اول ، مراحل آماده سازی را طی خواهد کرد تا قطعه نمونه ماشین کاری شود.

لازم به توضیح است که بسته به نوع تکنولوژی انتخابی در شرکت ، قطعات در دو مرحله به تراش می رسند که مرحله اول توسط فکهای ناخنی و سخت که از قسمت خام قطعه کار را می گیرند و نصف قطعه را کاملاً تراشکاری می کنند.

( بجز قطر داخلی در چرخ دنده ها که مقداری Allowance یا گوشت اضافی برای مرحله دوم در نظر گرفته شده است ) و بقیه کار با گرفتن فکهای نرم در مرحله دوم به اتمام می رسد.

توضیحات ارائه شده برای قطعاتی بود که قبلاً راه اندازی و طراحی شده بودند .

کلیه اطلاعات به صورت کتبی و مدون در دست بود ولی مواقعی که برای اولین بار قطعه ای ماشینکاری می شود کارهایی بقرار زیر انجام می گیرد : 1- انتخاب ابزار برای تراشکاری قطعه نمونه : بسته به نوع کاربرد هر ابزار ، ابزار مورد لزوم انتخاب و اگر ابزار مورد نظر درلیست کل ابزارها نباشد از کاتولوگ استخراج و سفارش داده می شود و برای آن نیز بصورت یک مجموعه شامل هلدر اصلی ( Base Holder ) نگهدارنده تیغچه ( Insert ) بنام Setting sheet در نظر گرفته می شود.

2- برنامه ماشین کاری برای قطعه نوشته می شود 3- فیکسچرها و فکهای مورد نیاز طراحی و برای ساخت آنها اقدام می شود.

4- با توجه به تکنولوژی ساخت در نظر گرفته شده و ابزار آلات انتخابی و برنامه نوشته شده تکنولوژی بصورت کاملاً مشخص و آشکار بصورت اجمالی تحت عنوان Process sheet تهیه می شود.

یک Process sheet شامل موارد زیر است : مجموعه ای است از اطلاعات کامل در مورد تکنولوژی ساخت ، زیرا نقشه دارای اطلاعات پایانی قطعه می باشد و برای رسیدن به قطعه نهایی مسیر زیادی را باید پیمود و طی این مسیر عملیات ، کلاً در این برگه ها می آید و حاوی مطالبی است که مشخص کننده شماره قطعه ، شماره قطعه خام ، شماره عملیات انجام گرفته شده و شماره ماشین که قطعه روی آن ماشین کاری خواهد شد ، زمان تنظیم ماشین ، زمان هر سیکل ماشینکاری ، توضیحات مربوط به عملیات ، توضیحات مربوط به ابزارها و تعداد آنها و تجهیزات بکاررفته خواهد بود.

برای کامل کردن اطلاعات ابزاری یکسری برگه هایی تحت عنوان Setting Sheet موجود است که حاوی مطالبی است در مورد شماره قطعه ، شماره عملیات بکار رفته ، شماره ابزار در مقر ابزار گیر ، و مشاره درج شده در اطلاعات ابزاری به همراه شعاع و نوک ابزار تا صفر ابزار گیر در جهت .

X , Z با در دست بودن موارد فوق روی ماشین با احتیاط بیشتر و همه جانبه نسبت به کارهایی که قبلاً انجام شده بود ماشینکاری قطعه نمونه انجام می شود و تغییرات لازم در صورت نیاز در ابزار و فیکسچر و حتی Process sheet داده می شود.

( که بعداً بصورت تکمیل و بدون قلم خوردگی ، دوباره مدارک جدید و تغییر داده شده و ارائه می شود ).

نمونه ای از برگ Setting Sheet در صفحه بعد آمده است.

G.F + SETTING SHEET TOOL LIST نام ماشین : وراگ WERAG تعداد ماشین : یک دستگاه شماره ماشین : 45530 نوع عملیات : FACE CENTERING ستاده قطعه از : انبار مواد خام ( قطعه خام ) داده قطعه به : کلیه دستگاههای تراش محور ترتیب و مراحل ساخت شفتها : بطور کلی کلیه اقداماتی که برای ساخت دنده انجام می گیرد برای شفت نیز انجام می گیرد بجز یک مرحله اضافی مربوط به ایجاد جای مرغک در دو سر شفتها.

برای انجام این کار از ماشین WERAG به شماره فنی 45530 ( اولین دستگاه خط محور ) استفاده میشود که دارای امتیازات برتری در ایجاد جای مرغک می باشد.

این ماشین نیز CNC بوده و طبق شکل زیر از دو واحد کنترل و یک دستگاه ورودی یا مونیتور و قسمت گیره یا فک قطعات تشکیل شده است.

این ماشین قادر است در دو سر شفتها در یک مرحله عملیاتی ، پیشانی قطعات را ماشینکاری نموده و در آن جای مرغک را ایجاد نماید و نیز قادر است نا اندازه محدودی قسمت سر آنها را رو تراشی نماید.

( در صورت نیاز ، بسته به تکنولوژی انتخابی ) و حتی قادر است پخهای خارجی در قسمت انتهای شفتهای معمولی و پخ های داخلی در شفتهای ورودی گیربکس ها که دارای سوراخ داخلی هستند ایجاد نماید.

از امتیازات برتر این ماشین همانطور که اشاره شد این است که جای مرغک را با دقت بسیار زیادی از لحاظ هم محور بودن دو جای مرغک در یک عملیاتی انجام می دهد که این دقت جای مرغک تا انتهای ماشین کاری شفتها منتقل می شود و در صورت وجود دقت ناکافی در ایجاد جای مرغک ، در بقیه مراحل با اشکال عمده و غیر قابل اصلاح روبرو خواهد شد.

از دیگر امتیازات این دستگاه ، سرعت عمل بالای این دستگاه می باشد زیرا که بایستی کلیه شفت های تولیدی این مرحله عملیاتی را بگذرانند و رل اساسی تغذیه محور بعهده این دستگاه می باشد البته ازدلایل سرعت عمل ماشین می توان به سیستم ابزار برنده و کار دو محور بطور همزمان و باز وبسته شدن قطعه و درب ماشین بصورت اتوماتیک اشاره کرد.

این ماشین دارای دو NC یا واحد کنترل مجزا می باشد که با حروف NC2 , NC1 در شکل قبل نشان داده شده است و دارای دو SPINDLE و گیره V شکل برای گرفتن شفتها می باشد و این دو واحد بطور مجزا قابل کنترل و تنظیم می باشند.

این دو واحد می توانند مسیر مشخصی را با سرعت پیشروی تعیین شده طی نموده و توانایی کنترل عملیات کمکی مانند روشن و خاموش شدن اسپیندل و آب صابون و روغنکاری و ...

را بطور مجزا دارند و از همه مهمتر می توانند بصورت همزمان برنامه طرح ریزی شده را اجراء نمایند.

نوع براده برداری این ماشین کاملاً متفاوت با ماشینهای دیگر تراشکاری می باشد بطوریکه در تراشکاری قطعات همیشه قطعات در حال چرخش هستند و ابزار کار معمولاً با یک حرکت یا قوسی به قطعه کار نزدیک می شود و قطعه را به فرم دلخواه در می آورد ولی در این ماشین قطعه کار یا شفت ثابت است و ابزار برشی که روی کله گی SPINDLE دستگاه سوار شده است با یک حرکت خطی و چرخشی به طرف قطعه کار حرکت کرده و تا یک حد تعیین شده جلو رفته و بعد به محل اولیه باز می گردد و در این حرکت رفت و برگشت کلیه سطوح مورد نظر درخواستی را تراش می دهد.

ابزارهای برشی که در این دستگاه استفاده می شوند از نوع هولدرهای ( HOLDERS ) چند پارچه ای می باشند که نسبت به محل تراش و فرم مورد نیاز روی اسپیندل مخصوص دستگاه تعبیه و تنظیم می شود و تیغچه ها یا مته سنتر روی این هولدر سوار می شوند.

سیستم کلمپ این ماشین با استفاده از چهار عدد فک V شکل که می توانند قطعات با قطرهای متفاوت را بگیرند بصورت دوبدو در مقابل هم قرار گرفته و می توانند در فواصل معین از همدیگر داشته شوند قطعه کار را از دو طرف توسط سیستم کلمپ پنیوماتیک محکم می گیرند.

لازم به یادآوری است که این سیستم طوری طراحی شده است که قطعات را در امتداد محور ماشین نگه دارد.

با توجه به توضیحات ارائه شده اهمیت این دستگاه در خط تولید محور کاملاً آشکار است زیرا که میبایستی کلیه شفتها این مرحله FACE CENTERING را بگذرانند و با توجه باینکه ازاین نوع ماشین فقط یک دستگاه موجود بوده و ماشینهای تراش محور چهار دستگاه می باشند ( می بایستی تغذیه آنها را در زمان مقرر انجام دهد ) باین دلیل بایستی در صورت وجود خرابی سریعاً در صدد تعمیر آن بر آمده و از اتلاف زمان ناشی از تعمیر آن کاست زیرا که نه تنها ماشینهای تراش محور از کار خواهند افتاد بلکه کلیه مراحل بعدی نیز برای ادامه عملیات قطعه ای نخواهند داشت.

توضیح بیشتر در مورد این دستگاه اینکه اپراتور قطعه را با دست یا به کمک قلاب های مخصوص به کمک تجهیزات جرثقیل در محل خود قرار داده و با زدن دگمه مربوطه بصورت اتوماتیک به ترتیب زیر انجام می شود : درب ماشین بسته شده و کلمپ دستگاه قطعه را محکم گرفته و ماشین شروع بکار می کند و بعد از عمل FACE CENTERING قسمت کلمپ قطعه را رها کرده و درب ماشین باز می شود و اپراتور می تواند قطعه را با قطعه خام دیگر تعویض نماید.

کنترل قطعات : کنترل قطعات در این مرحله به این صورت انجام می شود که طول کلی قطعات که طول پایانی می باشد توسط کولیس بزرگ و یا به کمک کولیس خط کش پایه دار دیجیتالی اندازه گیری می شود و میزان فرو رفتن مته مرغک در قطعه نیز توسط TEXT FIXTUR ( فیکسچر کنترل ) به شماره فنی CPOI 184 256 برابر استاندار تعیین شده انجام می شود.

نام ماشین : GEORGE FISCHER تعداد ماشین : 4 دستگاه شماره ماشین : 08911 – 08912 – 09012 – 09011 نوع عملیات ماشین : تراشکاری ستاده قطعه از : ماشین ( WERAG ) داده قطعه به : ماشینهای دنده زنی : Pfauter کل قطعات ستاده ازماشین WERAG در چهار ماشین اختصاص داده شده به شفت ماشینکاری می شود که می توان آنها را بصورت تکمیل تر ذیل جدول بندی کرد : برای تراش محور ها نیز مراحل و شرایط با شرایط ماشین کاری دنده ها یکسان است.

یعنی : - مدارک لازم جهت آماده سازی ماشین از مسئول مدارک فنی تحویل گرفته می شود.

- به استناد مدارک ، فیکسچرها و وسایل کنترل از انبار ابزار درخواست می شود.

- به استنادمدارک ، ابزارهای برشی از قسمت ست ابزار در خواست می شود.

- برنامه توسط نوار برنامه به ماشین Load می شود.

- اطلاعات مربوط به Tool offset و Zero point به ماشین Load می شود.

قطعه نمونه توسط فورمن ، ماشینکاری شده و به کنترل جهت اندازه گیری ابعادی و Run out ( لنگی ) ارسال می شود و بعد در صورت تایید کنترل به تولید انبوه خواهد رسید و در صورت وجود انحراف بایستی اصلاحات لازم انجام و دوباره جهت تایید به کنترل ارسال شود.

یک نمونه از نحوه قرار گرفتن شفت در روی ماشین در شکل صفحه بعد نشان داده شده است.

در این ماشینها نیز بسته به نوع شفت ( معمولاً شفت های اصلی را در صورت وجود فیکسچر و ابزارهای کافی و خاص می توان در یک مرحله ماشینکاری نمود ) و تکنولوژی انتخابی در یک یا دو مرحله ماشین کاری می نماید و لازم به یاد آوری است که تنوع اندازه ها و کارهای تراشکاری انجام شده نسبت به دنده ها زیادتر است .

کنترل قطعات کنترل شفتها نیز کاملاً شبیه کنترل دنده ها می باشد البته با مقداری وسعت بیشتر ، قطعه اول بعد از اینکه ماشین کاری شد با وسایل کنترل عمومی مانند میکرو متر و کولیس و کولیس خط کش دیجیتالی اندازه هایی که برای setter قابل کنترل هستند ، کنترل و تغییرات لازم اعمال می شود و بعد ازآن قطعه جهت کنترل اصلی به قسمت کنترل ارسال می شود تا در صورت وجود مغایرت ، تغییرات لازم اعمال شود.

در تولید انبوه شفتها نیز توسط گیج های مخصوص همانطوریکه در قسمت کنترل دنده ها به آن اشاره شد سریعاً ابعاد قطعه کنترل می شود ( قسمت کنترل کیفی بصورت راندوم قطعات را کنترل می نماید ) البته کار بدینجا ختم نمی شود و بایستی تولید حتماً نظارت بر تولید صحیح قطعات انجام گیرد و در صورت بروز اشکال در حین پروسه سریعاً از ادامه آن جلوگیری کرده و بعد از رفع اشکال و تایید دوباره کنترل کیفی به کار ادامه داد.

نکته قابل توجه این که بایستی مدارک مورد استفاده به روز و منطبق با مدارک تغییر یافته جدید باشد.

نام ماشین : PFAUTER تعداد ماشین : هشت دستگاه نوع عملیات ماشین : دنده زنی شماره ماشین : PE 300 ( 5460 – 54671 – 53460 ) PE 250 ( 54780 – 54781 – 54782 ) PE 150 ( 53465 – 53466 ) قطعه ستاده از : تراش ( GF ) شیپ ( LORANZ ) قطعه داده به : شیپ ، روشاد ، SU سمپوتن سیلی کار و مشخصات دستگاه : از دستگاههای فوق برای خشن کاری چرخ دنده ها برای مراحل شیو یا سنگزنی دنده استفاده می گردد.

در این مرحله بار اضافی نسبت به نوع عملیات بعدی دندانه ها ( از لحاظ شکل پروفیل و لید ) نگه داشته می شود.

با توجه به نوع دنده ها ( چرخ دنده و شفت ) سیستم کلمپ دستگاه ها و دامنه کاری انها با هم متفاوت می باشد.

تعداد سه دستگاه PE 300 و تعداد دو دستگاه PE 150 برای هر چرخ دنده در رنج های مختلف بکار می رود.

و تعداد سه دستگاه PE 250 موجود می باشد که برای قطعات شفت بکار می رود.

دستگاههای موجود برای دنده بصورت عمودی و دستگاههای شفت بصورت افقی ماشینکاری می نمایند.

سیستم کلمپ در دنده ها پس از قرار دادن قطعه در ماندرل مخصوص ( تعداد قطعه بسته به طراحی ماندرل دارد که می توان یک ، دو ، سه و چهار قطعه را همزمان قرار داد ) از قسمت بالا مرغک دستگاه به پایین آمده و توسط صفحه فشار دهنده از طریق میله کشش بر روی قطعه فشار وارد می کند و قطعه کار در بین دو سطح فشرده می شود و عملیات دنده زنی توسط ابزار هاب انجام می گردد.

در دستگاههای شفت پس از قرار دادن شفت بین دو مرغک ، قطعه توسط دستگاه مرغک بداخل رانده شده و قسمتی از قطعه که استوانه می باشد در داخل کلت هم اندازه قطر خود قرار می گیرد و توسط کلت قطعه کلمپ می شود.

عملیات دنده زنی توسط ابزار هاب صورت می گیرد.

دنده ای که توسط دستگاههای فاتر تولید می شود بصورت GENERATING می باشد و ایجاد پروفیل در روی دنده توسط چرخش ابزار هاب و قطعه بصورت سنکرون بدست می آید.

بعد از تنظیم دستگاه ، اولین قطعه تولیدی به هوفلر ارسال می شود تا از لحاظ لید LEAD ، پروفیل PROFILE و لنگی ( RUN OUT ) کنترل گردد تا نتیجه حاصل مورد قبول برای مراحل بعدی باشد.

نام ماشین : لورنز ( LORENZ ) تعداد ماشین : پنج دستگاه شماره ماشین : 50360 – 50365 – 50366 – 50368 – 50369 نوع عملیات : کله زنی ستاده قطعه از : هاب ( PFAUTER ) داده قطعه به : پخ زنی ( CHAMFERING ) مشخصات و کار دستگاه : بطور کلی دستگاههای LORENZ برای تولید دنده بصورت کله زنی در مواردی که ساخت آن در دستگاههای هاب بدلیل محدودیت آن و برخورد با سایر قسمتهای دنده امکان ندارد مورد استفاده قرار می گیرند.

نوع عملیات این ماشین بصورت کله زنی یعنی رفت و برگشت مستقیم که فرمان را از یک سیستم لنگ توسط راهنما ( گاید ) میگیرد ، صورت می پذیرد.

ماشین دارای پنج محور اصلی است که بترتیب Z , D , C , Y , Xمی باشد.

در شکل پایین حرکت هر کدام از محورها نشان داده شده است و بر روی محور D قطعه کار و بر روی محور C ابزار بسته می شود.

این دستگاهها بدو دسته تقسیم می شوند : 1ـ دستگاه تولید دنده دستگاه تولید دنده نیز شامل دو قسمت است : الف – دستگاه تولید دنده دستی : در این ماشین بستن قطعه روی فیکسچر دستگاه ، دستی بوده و بعد از ماشین کاری نیز بصورت دستی از روی آن باز می شود.

ب – دستگاه تولید دنده اتوماتیک : که در این ماشینها قطعات بر روی ریل مخصوص قرار گرفته و تمامی مراحل بصورت اتوماتیک انجام می گیرد و پس از اتمام ماشینکاری تعویض قطعه بصورت اتوماتیک انجام گرفته و قطعه ماشینکاری شده به کمک ریل به بیرون هدایت می شود.

2- دستگاه تولید شفت : این ماشینها برای تولید قطعات شفت بکار میروند و نوع عملیات این دستگاهها همانند تولید دنده می باشد با این تفاوت که در این ماشینها طول کورس محور Z بیشتر از بقیه دستگاهها می باشد.

در این دستگاهها ، می توان بسته به نوع مورد نیاز ، دنده داخلی و خارجی تولید کرد و علاوه بر دنده می توان بر روی قطعات هزار خار نیز ایجاد کرد.

نام ماشین : روشاد ( ROSCHAD ) تعداد ماشین : یک دستگاه شماره ماشین : 56010 نوع عملیات : SPLINE MILLING ستاده قطعه از : لورنز ( LORENZ ) داده قطعه به : هکلر کخ ( HECKLER & KOCH ) کار ومشخصات دستگاه : دستگاه روشاد یک دستگاه نیمه اتوماتیک بوده و در این شرکت معمولاً برای فرزکاری انواع هزار خار با تقسیمات مختلف استفاده می شود ، اما می توان با انجام تغییراتی در آن برای سایر فرزکاری های چند ضلعی نیز مورد استفاده قرار داد.

دستگاه روشاد از قسمتهای زیر تشکیل شده است : 1- بدنه دستگاه 2- قسمت برق و الکترونیک 3- قسمت هیدرولیک 4- قسمت پنوماتیک 5- قسمت کله گی 6- دستگاه تقسیم 7- دستگاه مرغک 8- تکیه گاهها 9- میز ماشین 10- سیستم خنک کاری 1- همانطوریکه در شکل ص قبل مشاهده می شود ساختمان دستگاه بصورتی طراحی گردیده که قسمتهای هیدرولیک و برق در بیرون و قسمتهای مربوط به ماشین کاری در داخل آن تعبیه گردیده است.

دو درب قابل کنترل در قسمت جلوی آن وجود دارد که درب سمت راست دارای میکروسویچ و درب سمت چپ دارای یک جک پنیوماتیکی می باشد که در دو حالت دستی و اتوماتیک قابل باز و بسته شدن می باشد.

ریل براده کش در عقب دستگاه نصب گردیده که توسط الکترو موتور جداگانه ای کار می کند.

2- قسمت برق والکترونیک درسمت چپ در بغل دستگاه می باشد که از طریق پانل جلوی دستگاه به سایر قسمتها فرمان می دهد.