دانلود گزارش کارآموزی مکانیک در شرکت ماشین سازی پیله وران

خلاصه ای درباره زمینه کاری شرکت:

شرکت ماشین سازی پیله وران از سال 1349 تا کنون در زمینه ساخت انواع پرسهای صنعتی فعالیت داشته است.

به عنوان نمونه میتوان به پرسهای هیدرولیک با ظرفیت 30 تا 1200 تن برای صنایع خودروسازی و پرسهای هیدروفرمینگ تا ظرفیت 5000 تن برای تولید اتصالات صنایع نفت و گاز و پرسهای اکستروژن اشاره کرد.
از سال 1379 با انتقال دانش فنی از شرکت Vogtland آلمان، ساخت ماشین ابزار مخصوص، تجهیزات و کارگیرهای (فیکسچرهای) تولید نیز در دستور کار این شرکت قرار گرفته است.

مدیریت عامل:
محمدعلی تقی پور (مهندس نفت)

تاریخ ثبت شرکت:
خرداد 1349

نشانی:
مشهد، کیلومتر 18 جاده مشهد- قوچان، بعد از شهرک صنعتی توس، جنب کوی صنعت، شرکت ماشین سازی پیله وران/ صندوق پستی 4919-91375
تلفن: 5420810-0511 (5 خط) نمابر: 5420723-0511 تارنما: www.Pillevaran.com پیام نگار: info@Pillevaran.com وسعت: 7200 متر مربع 2.

اطلاعاتی درباره کارکنان تعداد کل کارکنان: 80 نفر سطح تحصیلات کارکنان: 2 نفر کارشناس ارشد 21 نفر کارشناس (مهندس) 20 نفر تکنیسین فنی (فوق دیپلم یا فارغ التحصیل طرح 18 ماهه) 28 نفر کارگر فنی 9 نفر اداری، مالی و ...

3.

محصولات تولیدی و زمینه های کاری فهرستی از تولیدات و خدمات شرکت: 1.

طراحی و ساخت ماشین های مخصوص براده برداری CNC 2.

طراحی و ساخت انواع پرس های هیدرولیک: پرسهای هیدرولیکی C شکل با ظرفیت 30 تا 160 تن پرسهای هیدرولیکی دروازه ای با ظرفیت 160 تا 1200 تن پرسهای هیدروفرمینگ تا ظرفیت 5000 تن پرسهای اکستروژن تا ظرفیت 1250 تن 3.

طراحی و ساخت انواع کارگیرهای هیدرولیکی و مکانیکی 4.

طراحی فناوری خطوط تولید، طراحی ابزار و اتوماسیون صنعتی 5.

ساخت قطعات به روش ریخته گری معدنی در ادامه به بررسی جزئی تر محصولات می پردازیم.

ماشین مخصوص براده برداری CNC: نام دستگاه: ماشین مخصوص با میز گردان و 5 ایستگاه کاری تحت لیسانس شرکتVogtland آلمان سفارش دهنده: شرکت تولیدی و صنعتی تکلان توس قطعه کار: کالیپر اصلی ترمز پژو و سمند ظرفیت تولید: 600000 قطعه در سال ماشین مخصوص براده برداری CNC با میز گردان و 5 ایستگاه کاری پرسهای هیدرولیکی C شکل: پرس هیدرولیکی C شکل با ظرفیت 30 تا 160 تن پرسهای هیدرولیکی دروازه ای: پرس هیدرولیک دروازه ای پرس هیدرولیک دروازه ای پرسهای هیدروفرمینگ: این نوع پرس، سنگین کارترین نوع درمیان پرسهای تولیدی است و برای تولید اتصالات صنایع نفت وگاز به کار میرود.

پرس هیدروفرمینگ کارگیرهای هیدرولیکی و مکانیکی: از دیگر تولیدات شرکت، کارگیرهایی (فیکسچرهایی) هستند که در خودروسازی کاربرد دارند ودر ادامه، تصاویری از چهار نمونه آنها دیده می شود.

ساخت قطعات به روش ریخته گری معدنی: ریخته گری معدنی (Mineral cast) چیست؟

ماده ی ریخته گری شده با مواد معدنی ترکیبی است از مواد معدنی که در دانه بندی های مختلف (پودر، شن و سنگریزه) با هم مخلوط شده و به وسیله یک جزء رزین واکنش دهنده استحکام یافته اند .

در حقیقت ریخته گری معدنی نتیجهﻯ نیازها و تلاش هایی است که به منظور بهبود کیفیت وبهره وری در ساخت قطعات بزرگ ماشین آلات صنعتی صورت گرفته است .

این ماده را تحت عنوان Mineral cast می توان شناخت .

به خاطر کیفیت ابعادی عالی قطعات ریختگی با این روش، هزینه های زیادی به علت حذف عملیات ماشینکاری روی قطعه صرفه جویی می گردد.

در طراحی و ساخت قطعات با این روش هیچ نوع محدودیتی وجود ندارد و در مقایسه با ریخته گری چدن خاکستری، هیچ گونه تنشی در محصول به وجود نمی آید وبه همین دلیل این روش در ساخت قطعات زیر کاربردهای فراوانی دارد: - ماشین سازی (بدنه ها،کنسول ها، بستر اصلی ماشین آلات) - ساخت پمپ ها (پمپ های دوار) - ابزارهای ساخت (فیکسچرها) ویژگی های محصول ریخته گری معدنی (Mineral Cast) چگالی: 3/2 گرم بر سانتیمتر مکعب استحکام فشاری: 105 نیوتن بر میلیمتر مربع استحکام کششی خمشی: 30 نیوتن بر میلیمتر مربع تجهیزات مورد استفاده در شرکت پیله وران برای ریخته گری مواد معدنی شامل تجهیزات مکانیزه وکاملا اتوماتیک برای توزین سنگدانه ها و دستگاههای مخصوص تزریق و اختلاط رزین با نسبت های تحت کنترل است و امکان ریخته گری تا 24 تن در ساعت وجود دارد.

نمایی از تجهیزات ریخته گری معدنی (Mineral Cast) در شرکت ﭘیله وران مزایای نسبی فرآیند ریخته گری معدنی - کاهش هزینه های تولید به دلیل حذف ماشین کاری بعد از ریخته گری و کاهش میزان انرژی مصرفی در مقایسه با ریخته گری گرم فلزات.

- بالا بودن سرعت تولید قطعات ریخته گری معدنی.

- موثر بودن در میرا کردن ارتعاشات و لرزه ها به میزان6-12 برابر در مقایسه با چدن خاکستری.

- سازگاری با محیط زیست به دلیل تمیز بودن فرآیند ریخته گری معدنی نسبت به ریخته گری فلزات.

- مقاومت مواد ریخته گری معدنی در برابر روغن ها، امولسیونها و مواد شیمیایی دیگر.

- ظرفیت حرارتی ویژه بالا و رسانایی حرارتی خیلی ناچیز مواد ریخته گری معدنی رفتار حرارتی خنثی تری را نسبت به چدن خاکستری تضمین می کند و تغییرات حرارتی بر روی قطعات ریخته گری معدنی، در مقایسه با چدن خاکستری ، کندتر و نا چیزتر است و لذا بخصوص در ساخت ماشین های دقیق اهمیت دارد.

- عدم ایجاد تنش های پس ماند حرارتی در مقاطع مختلف قطعات بدلیل بروسهﻯ سرد ریخته گری.

- مطلوب بودن کیفیت سطحی و ابعادی مواد قطعات ریخته گری معدنی در مقایسه با ریخته گری چدن و فولاد.

- حفظ استحکام در زمان های طولانی و در صورت به کارگیری مواد ریخته گری معدنی می توان صلبیتی در حد چدن خاکستری به دست آورد.

در عین حال به خاطر چگالی کمتر این مواد بین 50 تا 20 درصد از وزن قطعه کاسته خواهد شد.

- ریخته گری معدنی مزیت دیگری نیز در زمینه ماشین های پیچیده در اختیار می نهد .

بدین معنا که قطعات مجزا با دقت بسیار زیادی می توانند به کمک ماده واسطه متصل شوند.

همچنین قطعات الحاقی در مرحله ریخته گری قابل تعبیه هستند.

پیچهای رزوه دار و سوکت ها، لوله های هیدرولیک، نیوماتیک، مجرای مواد خنک کننده و روانکار، نوارهای راهنما (guide strips) و حمایت (support) به راحتی درون قطعه ریختگی تعبیه می شوند.

نمونه قطعات ساخته شده از مواد ریخته گری معدنی در شرکت پیله وران شاسی دستگاه CNC شرکت Koerner ساخته شده از مواد ریخته گری معدنی شاسی دستگاه CNC شرکت DMG ساخته شده از مواد ریخته گری معدنی فیکسچر و نگهدارنده قطعات که با ریخته گری مواد معدنی تولید شده است.

پروژه های در دست اجرا در کارخانه در طول مدت کارآموزی: در مدت کار آموزی نگارنده در شرکت پیله وران، واحد طراحی مشغول به طراحی اجزاء پروژه ای برای شرکت سیمان زاوه بود که عبارت بودند از دو خط تولیدی به نام های کلین هود و پری هیتر سیمان و همچنین در حال طراحی کارگیر(فیکسچر) برای تولید کاسه ترمز(درام) پژو 206 و پژو 405 برای شرکت تکلان توس بود.

واحد مونتاژ نیز درگیر همگذاری (مونتاژ) دستگاه پرس بازیافت بود که به سفارش شهرداری طراحی و تولید شده بود.

در واحد تولید نیز، ساخت قطعات مربوط به سفارش شرکت سیمان زاوه صورت می گرفت.

اجزاء و مواد اولیه و تامین کنندگان آنها: آشکار است که شرکت مورد بحث به دلیل ماهیت کاری اش که به طور مدام به تولید محصولی معین نمی پردازد و بسته به نیاز مشتری، در قالب پروژه، محصول را طراحی و تولید می کند از مواد اولیه مشخص و ثابتی استفاده نمی کند.

البته، این حکم در مورد اجزاء آماده و استانداردی چون پیچها، مهره ها و انواع درزبند ها چندان صدق نمی کند و اجزاء گفته شده، اگر نه در همه محصولات، حداقل در بیشتر آنها دیده می شوند.

در مورد مواد خام نیز روی هم رفته، کاربرد بعضی مواد به قدری زباد است که شایسته است نامی از آنها برده شود.

به عنوان مثال، می توان از اینها نام برد: St 37 (1.0037), St 52 (1.0570), Ck 45 (1.1191), Cusn 8 (2.1030), CE 2 (1.1731), St 35 در مورد تامین کنندگان مواد اولیه و خدمات مورد نیاز شرکت نیز می توان به موارد زیر، اشاره کرد: آهن: آهن آلات شکوهیان (جاده سنتو) فولاد: فولاد الماس کوثر (شهرک صتعتی توس) پیچ و مهره: پیچ و مهره برادران آبکاری: تبریزی (جاده سنتو) 4.

ابزارها و تجهیزات تولید فهرست و مشخصات تجهیزات و ماشین آلات تولیدی: وضعیت کلی نگهداری و تعمیرات: در حالت کلی، دو نوع عملیات تعمیر و نگهداری تعریف می شود که عبارتند از: PM (برنامه عملیات تعمیر و نگهداری پیشگیرانه) و EM (برنامه عملیات تعمیرات اضطراری).

مثلا برای محقق کردن PM، مسئول نگهداری و تعمیرات شرکت، طبق برنامه ای که به اطلاع کاربران دستگاه ها رسیده است هر روز از سه دستگاه بازدید و عملیات نگهداری را در مورد آنها به اجرا می گذارد.

این عملیات شامل آچارکشی، گریس کاری، بازدید و چکاپ است.

هر دستگاه در فواصل ده روزه، سرویس های گفته شده را دریافت می کند.

ضمنا هر سال در ایام استراحت کارخانه، کل ماشین آلات، به صورت کامل سرویس می شوند.

شرکت به دلیل برخورداری از ISO 9001، در تمام بخش ها از جمله واحد نگهداری و تعمیرات، دارای روش های اجرایی مدون است.

طبق روش اجرایی نگهداری و تعمیرات، فرم هایی تهیه شده اند که هدف ازآنها، نظام مند و مستند کردن کار تعمیر و نگهداری است.

در ادامه، به شرح مختصر برخی از این فرم ها می پردازیم: -فرم گزارش بازدید دوره ای از تابلوهای برق ماشین آلات؛ این بازدید به صورت ماهانه انجام می شود.

-فرم گزارش کنترل خطوط هوای فشرده؛ این کنترل، هر سه روز یک بار صورت می پذیرد.

-فرم های مخصوص مشخصات هر دستگاه که برای پر کردن آنها نیاز به: 1-تهیه اطلاعات و شناسنامه دستگاه و 2- تهیه اطلاعات اجزاء اصلی ماشین است.

-فرم مراحل سرویس و نگهداری ماشین آلات که بر اساس دستور سرویس و نگهداری، تدوین شده است.

-فرم درخواست تعمیرات که از جانب کاربر دستگاه پر و به مسئول نگهداری و تعمیرات تحویل می شود.

شخص درخواست کننده باید در این فرم، نوع تعمیرات را مشخص کند: پیشگویانه، پیشگیرانه، اضطراری (اتفاقی).

-فرم سوابق تعمیرات؛ به ازاء هر ماشین، یک عدد از فرم اخیر موجود است که مختص همان ماشین است.

-فرم اطلاعات توقفات ماشین آلات؛ هر ماه با اطلاعات به دست آمده از این فرم، نمودار عملکرد ماشین رسم می شود و با تحلیل آن، از وضعیت نسبی ماشین مطلع می شوند.

ظرفیت تولید و گلوگاه های تولیدی: همان گونه که پیشترگفته شد به دلیل تغییر مکرر محصول تولیدی و سرشت آن، مفاهیمی چون ظرفیت تولید درباره کارخانه مورد بحث، چندان معنا پیدا نمی کنند.

با این حال، برای بررسی سرعت کاری شرکت می توان از معیاری همچون مدت زمان اتمام پروژه استفاده کرد.

مثلا ماشین CNC که پیشتر در همین گزارش معرفی شده است ظرف 8 ماه به اتمام رسیده است.

در مورد گلوگاه تولیدی نیز می توان دستگاه CNC را مثال زد؛ توضیح این که علاوه بر ناکافی بودن تعداد ماشین ذکر شده، کاربر دستگاه کند عمل می کند و همواره در حال ماشین کاری قطعات معوقه است.

5.

فرآیند پذیرش سفارش و تولید محصول روند کلی اخذ سفارش ساخت ماشین آلات: درخواست مشتری مبنی بر ساخت ماشین مورد نیاز او با ویژگی ها و مشخصات محصول به واحد بازرگانی تحویل می شود.

این واحد پس از اعلام پروژه به مدیریت، برای اطلاع از قیمت ساخت ماشین و زمان تولید آن، درخواست را به واحد صنایع تحویل می دهد.

واحد صنایع نیز از تمامی واحدها شامل طراحی، مونتاژ، اتوماسیون و ساخت و تولید، هزینه و زمان مورد نیاز که برای آن پروژه پیش بینی می کنند را استعلام می کند.

مسئولان واحدهای گفته شده با توجه به امکانات و تعداد اعضای در اختیار خود و با محاسبه کلی هزینه مواد و امکانات مورد نیازشان و دستمزد نفرات، مبلغ تمام شده مربوط به بخش خود و زمان مورد نیازشان برای کار بر روی پروژه را به مسئول واحد صنایع اطلاع می دهند.

واحد صنایع با جمع بندی داده هایی که از بخش های مختلف جمع آوری کرده است، محاسبات نهایی را انجام می دهد و به اطلاع واحد بازرگانی می رساند.واحد بازرگانی نیز پس از اعلام مراتب به مدیریت، هزینه ساخت و مدت زمان تولید را که از واحد صنایع تحویل گرفته است به شکل مکاتبه یا حضوری به اطلاع مشتری می رساند تا در صورت توافق، قرارداد ساخت آن ماشین منعقد گردد.

فرآیند تکوین محصول پس از عقد قرارداد با مشتری، واحد بازرگانی سفارش ساخت ماشین را به واحد صنایع می دهد.

مسئول این واحد برای استوار کردن مراحل ساخت ماشین بر روندی منظم، اقدام به تدوین گانت چارت می کند که در آن مهلت هر بخش برای انجام وظایف گوناگون خود و کلیات روند پیشبرد کار تکوین محصول، معین می شود.

سپس این گانت چارت به تمام واحد ها ارسال می شود و آن ها بر اساس وظایف مشروح در این برنامه، شروع به کار می شوند.

لازم به ذکر است که واحد طراحی، ماشین را به خرد مجموعه های (Sub- assemblies) متعدد تقسیم می کند.

بعد از طراحی یک خرد مجموعه، اگر وابستگی آن به دیگر خرد مجموعه های دیگر به حدی کم باشد که که در حین ساخت سایر خرد مجموعه ها نیازی به تجدید نظر در خرد مجموعه طراحی شده پیش نیاید نقشه خرد مجموعه طراحی شده به همراه نقشه تک تک قطعات آن به بخش تولید ارسال می شود.

پس از تولید قطعات و تائید کیفیت آن ها توسط واحد کنترل کیفیت، قطعات به واحد مونتاژ فرستاده و سر هم می شوند.

شایان ذکر است که در طول مدت طراحی و ساخت قطعات و مجموعه های یک ماشین، واحدهای ذیربط در فواصل زمانی خاص، جلساتی تشکیل می دهند و گزارش پیشرفت کار خود را عرضه می کنند و در صورت نیاز به اطلاعات بیشتر در مورد کاربرد ماشین یا ضرورت اعمال تغییرات در مشخصات اولیه ماشین، مراتب به اطلاع مدیریت می رسد تا از طریق واحد بازرگانی به اطلاع سفارش دهنده برسد و تصمیمات لازم اتخاذ گردد.

6.

کنترل و تضمین کیفیت ابزارهای مهم کنترل: از میان ابزارهای کنترل موجود در کارخانه می توان موارد زیر را نام برد: کولیس ارتفاع سنج (600-300 میلی متر) ساعت الاکلنگی برای سنجش ارتفاع میکرومتر داخل سنج ورنیه ای با دقت 005/0 میلی متر بورگیج (دیا تست) برای اندازه گیری قطر سوراخ (160-50 و 300-160 میلی متر) کولیس در سه نوع ورنیه ای، ساعتی، دیجیتال زاویه سنج میکرومتر لنگی سنج در چیدن ابزارها، ترتیب خاصی لحاظ نشده است و این موضوع احتمالا به متغیر بودن محصول کارخانه برمی گردد.

نحوه نمونه برداری از مواد اولیه: امکانات سنجش صحت مواد اولیه در کارخانه وجود ندارد.

گذشته ازاین، مواد مورد نیاز از سوی فروشندگان ثابت و معینی تامین می شود.

با این حال، برای حصول اطمینان، نمونه هایی به صورت تصادفی انتخاب و برای کنترل کیفیتشان به مراکز خارج از کارخانه سپرده می شوند.

البته اگر سفارش دهنده پروژه، تاکید خاصی نسبت به مواد اولیه داشته باشد، متناسب با درخواست او عمل می شود.

نحوه پذیرش و روند کنترل محصولات: همراه قطعاتی که از سالن تولید به واحد کنترل کیفیت فرستاده می شوند کارتی وجود دارد که در آن اطلاعاتی چون نام اپراتور، ساعت کار بر روی قطعه و زمان صرف شده برای تولید آن دیده می شود.

مسئول کنترل کیفیت، ابعاد مورد نظر در قطعه را با اندازه های قیدشده در نقشه مقایسه و در صورت همخوانی آنها، قطعه را پذیرش می کند و به انبار میفرستد.

در غیر این صورت، علت عدم انطباق را در بخش مشخص شده بر روی کارت همراه قطعه می نویسد و آن را به بخش طراحی ارسال می کند.

در قسمتی از کارت، چهار گزینه پذیرش مشروط، ضایعات، برگشت، بازکاری دیده میشوند.

طراح یا طراحان، مطابق طرح ارائه شده و محدودیت های آن وبا توجه به علت عدم انطباق، یکی از گزینه ها را انتخاب می کنند و کارت را به واحد کنترل تحویل می دهند.

پذیرش مشروط به معنای قابل تائید بودن قطعه است.

برگشت مربوط به قطعات یا موادی است که کارخانه خریداری کرده است و قطعه ای که مشمول این گزینه شود به فروشنده مسترد می شود.

بازکاری شامل قطعاتی است که خراب نشده اند و با کار مجدد به حالت مطلوب می رسند، مثلا سوراخی که قطرش کمتر از اندازه لازم، ماشین کاری شده است.

در صورت انتخاب گزینه ضایعات، واحد کنترل کیفیت، قطعه را به همراه رونوشتی از نقشه مربوط به انبار می فرستد و سفارش ساخت مجدد قطعات خراب شده را به همراه رونوشت نقشه به واحد تولید می دهد.

فرم قطعات مشمول حکم ضایعات نیز به همراه رونوشت نقشه برای بررسیهای آماری به واحد تضمین کیفیت تحویل می شود.

احتمال بروز معایب مختلف: قطعات به علت های مختلف ممکن است دچار عیب شوند.

به عنوان نمونه، می توان از این موارد نام برد: تحویل نقشه اشتباه از سوی واحد طراحی، قصور و خطای کاربران ماشین آلات، اشتباه انباردار و تحویل ابزار اشتباه به اپراتورها.

بر اساس تجربیات مسئول کنترل کیفیت، اشتباه اپراتور (واحد تولید)، اشتباه واحد طراحی، اشتباه انباردار به ترتیب، بیشترین احتمال بروز عیب را دارند.

کالیبراسیون تجهیزات کنترل: کالیبراسیون تجهیزات، غیر از کولیس و رزوه سنج، توسط شرکت تکلان توس صورت می پذیرد.

گواهی نامه های مدیریت کیفیت: آشنایی با ویرایش جدید استاندارد کیفیت ایزو 9001: استاندارد جدید درگذشته ISO سه استاندارد داشت: ISO 9001:1994, ISO 9002:1994 و ISO 9003:1994.

اما حالا فقط یک استاندارد ISO 9001:2000 برای کیفیت وجود دارد.

ISO 9002 و ISO 9003 از بین رفته اند.

بنابراین اگر شما گواهی ISO 9002:1994 یا ISO 9003:1994 گرفته اید اکنون نیازمند آن هستید که گواهی ISO 9001:2000 رادریافت کنید.

واگرشما اکنون گواهی ISO 9001:1994رادارید باید سیستم کیفیت خود رابرای تامین الزامات ISO 9001:2000 به روز کنید.

ساختار جدید وقتی ISO 9001:1994 را با ISO 9001:2000 مقایسه کنید درخواهید یافت که ISO ساختار 20 ماده ای استاندارد راکنارگذاشته است.

به جای 20بخش، استانداردجدید دارای 8 بخش است.

ISO استاندارد 9001 را به‌منظور ایجاد ساختاری منطقی‌تر وبرای ایجاد سازگاری بیشتر با ISO 14001 استاندارد مدیریت محیطی، سازماندهی دوباره کرد.

از آنجا که این تجدید سازماندهی تغییر آرایش وسیعی است می تواند مفهوم عمیقتری رابرای شما که نظام‌نامه کیفیت جاری خود را بر اساس 20 ماده قدیمی گذشته سازمان داده اید داشته باشد.

تاکیدات جدید به طور کلی استاندارد جدید بیشتر از استاندارد قدیم مشتری مداراست.

با این که استاندارد قدیم هم متمایل به تامین نیازمندیهای مشتریان و دست یافتن به رضایت مشتری است استانداردجدید این مسئله را با جزئیات بیشتری هدف گیری کرده است.

به علاوه انتظاردارد که شما با مشتریان ارتباط برقرارکنید و رضایت آنها را پاییده و اندازه بگیرید.

استاندارد جدید درضمن برضرورت بهبود تاکید می نماید.

درحالی که استاندارد قدیمی به صورت ضمنی انتظارداشت که سازمانها بهبود ایجاد کنند.

استاندارد جدید این ضرورت را به صورت صریح بیان می کند.

به ویژه اکنون ISO 9001 می خواهد که شما اثربخشی و تناسب سیستم مدیریت کیفیت خود را ارزیابی و بهبود های سیستمی راشناسایی کنید و به اجرا درآورید.

تعاریف جدید درگذشته سازمانهایی که می خواستند گواهی نامه بگیرند، عنوان تامین کنندگان به آنها اطلاق می شد، چرا که آنها کالاها وخدمات رابه مشتریانشان عرضه می کردند.

از آنجا که بسیاری سردرگم می شدند،ISO تصمیم گرفت به جای آن از کلمه سازمان (organization) استفاده کند.

حالا استانداردهای ISO برسازمان متمرکز است نه برتامین کننده.

اکنون ISO عبارت تحقق محصول (product realization) را مورد استفاده قرار می‌دهد.

درواقع ISOبخش کاملی (بخش 7) را به این موضوع تخصیص داده است.

بنابراین این عبارت به چه معنی است؟

به منظور درک معنی آن شما نیاز دارید به اینکه تشخیص دهید یک محصول به عنوان یک ایده آغاز می شود.

ایده ازطریق پیروی از مجموعه ای از فرایندهای تحقق محصول، عینیت می یابد.

تحقق محصول به فرآیندهای به هم پیوسته ای اطلاق می شود که برای به ‌وجود آوردن محصول مورد استفاده قرار می گیرند.

به طور خلاصه هنگامی که شما با ایده ای آغاز می کنید و به محصولی ختم می کنید از طریق فرآیند تحقق محصول رفته اید.

الزامات جدید استاندارد جدید ISO 9001:2000 الزامات جدیدی را معرفی و برخی از الزامات قدیم را اصلاح می کند.

این الزامات در زیرخلاصه شده اند.

_ ارتباط برقرار کردن با مشتریان _ شناخت نیازمندیهای مشتری _ برآورده کردن نیازمندیهای مشتری _ پایش و اندازه گیری رضایت مشتری _ تامین منظم نیازمندی ها _ تامین قانونی نیازمندی ها _ حمایت کردن از ارتباطات داخلی _ آماده کردن زیرساخت کیفیت _ اندازه گیری اثربخشی آموزش _ پایش واندازه گیری فرآیندها _ ارزیابی شایستگی سیستم مدیریت کیفیت _ ارزیابی اثربخشی سیستم مدیریت کیفیت _ تعریف بهبودهای سیستم مدیریت کیفیت _ توسعه سیستم مدیریت کیفیت انعطاف پذیری جدید تحت استاندارد جدید ISO 9001:2000 شما می توانید از برخی الزامات چشم پوشی و یا آنها را مستثنی کنید.

نیازمندی هایی که ممکن است درشرایط ویژه ای مورد اغماض قرار گیرند به عنوان استثنائات (exclusions) شناخته شده اند.

برطبق ISO شما ممکن است از هریک از الزامات تعریف شده در بخش 7 (تحقق محصول) تا زمانی که با شرایط معینی مواجه هستید، چشم پوشی و آنها را مستثنی کنید.

شما می توانید یک الزام بخش 7 را که قادر به اجرای آن نیستید، مستثنی کنید.

اگر: _ به ‌خاطر ماهیت سازمان خود قادر به اجرای آن نیستید یا _ به‌خاطر ماهیت فرآورده یا خدمات خود قادر به اجرای آن نیستید.

با این وجود اگراین کار باعث به خطرافتادن توانایی شما یا تمایل شما به تامین نیازمندیهایی که توسط مشتریان و تنظیم کنندگان وضع شده است، شود شما نمی توانید از الزامات بخش 7 چشم پوشی کنید.

رویکرد جدید به منظور درک استاندارد ISO 9001:2000 در یک سطح عمیقتر لازم است تشخیص دهید که ISO یک رویکرد فرآیندی به مدیریت کیفیت را مورد استفاده قرار می دهد.

با این که رویکرد فرآیندی جدید نیست تاکید بیشتری که اکنون ISO به این مسئله داردجدید است.

اکنون رویکرد فرآیندی نقطه مرکزی تفکر ISO درباره سیستم های مدیریت کیفیت است .

براساس این رویکرد یک سیستم مدیریت کیفیت می تواند به عنوان فرآیند وسیع واحدی تصور شود که ورودیهای بسیاری را برای به و‌جود آوردن خروجیها مورد استفاده قرار می دهد.

این فرآیند وسیع به نوبه خود از فرآیندهای کوچکتری ساخته شده است.

هریک از این فرآیندها ورودیهای خود را ازفرآیند دیگری می گیرد که به نوبه خود باز هم توسط فرآیندهای دیگری به عنوان ورودی مورد استفاده قرار می گیرند.

یک تجزیه وتحلیل تفصیلی از استاندارد آشکار می‌کند که سیستم مدیریت کیفیت ISO 9001:2000 از حداقل 21 فرآیند ساخته شده است.

( اگرشما سیستم مدیریت کیفیت به عنوان یک کل را هم به عنوان یک فرایند به رسمیت بشناسید شامل 22فرایند است.) 1.

فرآیند مدیریت کیفیت 2.

فرایند مدیریت منابع 3.

فرآیند تحقیق نظم دهنده 4.

فرآیند تحقیق بازار 5.

فرآیند طراحی محصول 6.

فرآیند خرید 7.

فرآیند تولید 8.

فرآیند تدارک خدمت 9.

فرآیند حفاظت محصول 10.

فرآیند تشخیص نیازهای مشتری 11.

فرآیند ارتباطات مشتری 12.

فرآیند ارتباطات داخلی 13.

فرآیند کنترل مدرک 14.

فرآیند نگهداری سوابق 15.

فرآیند برنامه ریزی 16.

فرآیند آموزش 17.

فرآیند ممیزی داخلی 18.

فرآیند بازنگری مدیریت 19.

فرآیند پایش و اندازه گیری 20.

فرآیند مدیریت عدم انطباق 21.

فرآیند بهبود مستمر به منظور توسعه یک سیستم مدیریت کیفیت که نیازمندیهای استاندارد جدید ISO 9001:2000 را تامین کند، شما باید هریک از فرایندهای فوق را بهبود دهید.

به طور خلاصه یک سیستم مدیریت ISO 9001:2000 از فرایندهای بسیاری ساخته می شود واین فرایندها ازطریق مفهوم ارتباطات ورودی – خروجی به هم پیوسته‌اند.

(برگرفته از مجله تدبیر، شماره 181) 7.

پیشنهادها پیشنهاد جهت بهبود تولید: پیشتر از دستگاه CNC به عنوان گلوگاه تولید یاد شد.

برای رفع این نقیصه می توان از راهکارهای مختلفی بهره گرفت.

از آن جمله اند: افزایش تعداد دستگاه های CNC، افزایش ساعت کاری دستگاه، استفاده از خدمات پیمان کار.

همچنین ضروری به نظر می رسد به مدیریت منابع انسانی نیز توجه بیشتری شود.

در این واحد تولیدی، تبعیضی فاحش روا داشته می شود و برخی افراد به دلیل مسائلی چون سابقه کاری بیشتر از امتیازات ویژه ای برخوردارند که این خود موجبات دلسردی سایر کارکنان را فراهم آورده است که باعث می شود آنها با تمام توان در خدمت کار خود نباشند.

لازم است تدبیری اندیشیده شود تا با رفع تبعیض ها امکان رشد و ترقی همه افراد فراهم شود.

پیشنهاد جهت بهبود کنترل کیفیت: به گفته مسئول کنترل کیفیت کارخانه، آزمایشگاه کنترل کیفیت را باید کارگاه کنترل کیفیت نامید.

به استناد اظهارات او، هیات مدیره به وا حد کنترل کیفیت بهای چندانی نمی دهد و اتاق اختصاص یافته به این واحد به هیچ وجه از وضعیت استاندارد برخوردار نیست.

پیشنهاد می شود با ارتقاء دیدگاه نسبت به این واحد، فضایی مناسبتر با امکانات تهویه ای خوب و شرایط استاندارد به این بخش اختصاص یابد؛ زیرا در صورت وجود ابعاد نیازمند به دقت زیاد، حتی ورود غبار به اتاق که در حالت فعلی صادق است می تواند بر کیفیت کار اثرگذار باشد.

ردیفنام دستگاهتعدادشرکت سازندهکشور سازندهابعاد کارگیر(mm)توان (kW)مدلسال بهره برداری1بورینگ1Defumلهستان1200*3000*600062WHB-5013712فرز CNC1Tigerایتالیا1000*1000*200030CN-90013713تراشCNC1ماگدبورگآلمان3000*25050DF 2/413714فرز1Tosچک400*600*110017FGV 3213715فرز1Byjcچین1600*40015X 63W/113716فرز هیکرت1Heckertآلمان400*700*11008FW 315 V/213717فرز1ماشین سازی تبریزایران400*600*130024207 MK13718تراش1Porebaهلند6000*95052TPK 90M/6M13719تراش1ماشین سازی تبریزایران2000*5004/8TN 50 C137110تراش2Tosچک4000*72010SN 71 B137111دریل رادیال1Massچک1500*1200*14006VO 50137112دریل رادیال1ShfnyAngچین1400*1400*14006ZTJ137113دریل رادیال1---روسیه500*700*15003/22k 52-1137114سنگ محور1ماشین ابزار ایرانایران700*40017SJ 6/1 AS138115سنگ مغناطیس1Eefurtچک450*400*100018SPD-40138116اره لنگ1---آلمان300*4503---137117جوش CO1اورینایران---20ADAmig500138118دینام جوش1Mansfeldآلمان---10---137119دینام جوش1استرالیا---12ASE 300137520دینام جوش1UVEرومانی---10---137821دستگاه برش اتومات1---آلمان---25/0---137122فرز روسی1Moskvaروسیه400*300*1400156P83199523فرز هیکرت1Heckertآلمان400*350*14005/14FSS400199524دریل رادیال1Wagnerآلمان360*1400*140041/6PRC501995ردیفنام دستگاهتعدادشرکت سازندهکشور سازندهابعاد کارگیر(mm)توان (kW)مدلسال بهره برداری25تراش روسی1Kpachbinروسیه800*2101116 K 20197626تراش روسی1Clenahoروسیه1000*250151A 623196727DMG فرز1Deckel Mahoآلمان500*500*5003063 V200528بورینگ1FPTایتالیا1200*2000*60005/5525BA3200129دریل ستونی1Optimumآلمان790*220*330750B26200330ابزار تیزکنی1صنایع ماشین سازیایران350*150*10005/3---137831اره آهن بری1Jaespaآلمان1600*800*15005/1W 220 DG200332اره چوب بری1Electra Beckumآلمان280*440*70055/0BA 5600200333کمپرسور1مفیدیایران---5/18---137534کمپرسور1GDRآلمان---37---1989