دانلود گزارش کارآموزی کارخانجات تولید کاشی طوس

فصل اول :
نمائی از شرکت کاشی طوس ( سهامی خاص):
کارخانجات کاشی طوس در سال 1362 موافقت خود را جهت احداث کارخانه در کیلومتر 7 جاده قوچان- فاروج اعلام نمود وپس از موافقت اصولی ادراه صنایع ومعادن این شرکت شروع به کارنمود.

در ابتدای سوله، شرکت توسط پیمانکارن راه اندازی شد سپس ماشین آلات ودستگاه های آن از کشورهای اروپائی نظیر ایتالیا- اسپانیا، آلمان و .

.

خریداری و جهت نصب توسط مهندسین داخلی وخارجی اقدام گردید.

و به پرسنل مربوطه آموزش های لازم ارائه گردید.
در خرداد ماه سال 1373 اولین تولید آن به صورت آزمایشی شروع شد .

سپس با استخدام کارشناسان ومتخصصین رشته سرامیک ،شیمی،زمین شناسی، فنی مهندسی، الکترونیک و .

و با کمک اداره استاندارد و آموزشهای آن سعی بر تولید با کیفیت را سرلوحه کار خود قرار داد.

در ابتدا تولیدات این کارخانه، کاشی های دیواری در سایزهایcm 20×15،cm15×15، cm20×20،20×25 بود که بعدها براساس نیاز بازار مصرف و پیشرفت علم وتکنولوژی مربوط به صنعت، کاشی دیوار سایزهای بزرگتر را نیز تولید کرد که شامل : cm30×20، cm44×25 ، cm 33×25 می باشد و بیشترین مصرف بازار در حال حاضر تولید کاشی های سایزcm33×25 می باشد که ما بقی سایزها از پروسه تولید خارج گردیده است چون نیاز بازار مصرف در سایزهای بزرگتر است که جهت تولید آن از تکنولوژی روز بهره گرفته است.

قابل ذکر است که کارخانه کاشی طوس اولین کارخانه کاشی دیواری می باشد که در کنار کاشی دیواری دو پخت موفق به تولید انواع کاشی های پخت سوم و تولید انواع تابلوهای تزیینی بصورت انبوه بوده است.
این شرکت شامل واحدهای زیر می باشد:
1-واحد اداری 2- واحد کامپیوتر 3- واحد تولید 4- واحد فنی 5-واحد الکترونیک و برق 6- واحد آزمایشگاه رنگ و لعاب و بدنه 7- واحدکنترل کیفیت 8-واحد تحقیقات وطرح توسعه 9- واحد پخت سوم 10- واحدهای انبار شامل انبار کانتینر و خدمات- انبار فنی قطعات – انبار مواد شیمیایی – انبار خاک و لعاب – انبار محصول- انبارکارتن و ملزومات بسته بندی 11- واحد شابلون سازی 12- واحد های فنی شامل مکانیک عمومی- تاسیسات- بخاری- تراشکاری- جوشکاری- الکتروموتور 13- واحد انبار خاک 14-واحد بارگیری خاک( بدنه – دوغاب سازی ) 15- واحد اسپری درایر 16- واحد پرسی وکوره پختBis ( بیسکوبیت)
17- واحد لعاب سازی 18- واحد خطوط لعاب وچاپ 19- واحد کوره پخت لعاب 20- واحد سرت و بسته بندی 21- تدارکات 22- واحد نگهبانی 23- واحد امور رفاهی شامل مهمانسرا- نمازخانه 24- واحد بهداشت کارگری 25- روابط عمومی کتابخانه( آشپزخانه- سلف سرویس)
واحدهای فوق درکارخانه مستقر می باشند و فعالیت دارند.

هم چنین واحدهای دیگر نیز در دفاتر مرکزی مشهد و تهران نیز مشغول بکار می باشند که شامل موارد زیر می باشند.

1- مدیریت عامل وهیئت مدیره 2- واحد فروش محصول 3- واحد بازگانی خارجی ( جهت صادرت) 4- تدارکات شامل تدارکات داخلی وخارجی 5- واحد حسابداری صنعتی 6- واحد امور پرسنلی 7- واحد مخابرات وروابط عمومی 8- واحد مشاوره منابع انسانی 9- واحد طراحی و نمایشگاهها 1- مدیریت عامل وهیئت مدیره 2- واحد فروش محصول 3- واحد بازگانی خارجی ( جهت صادرت) 4- تدارکات شامل تدارکات داخلی وخارجی 5- واحد حسابداری صنعتی 6- واحد امور پرسنلی 7- واحد مخابرات وروابط عمومی 8- واحد مشاوره منابع انسانی 9- واحد طراحی و نمایشگاهها تعداد پرسنل 360 نفر در کارخانه و 40 نفر در دفاتر مرکزی مشهد و تهران مشغول به کار هستند و تعداد 210 نماینده فروش در سطح کشور نیاز بازار مصرف را از شرکت کاشی طوس تامین می کنند و مسئولیت توزیع وعرضه به بازار مصرف را برعهده دارند.

با توجه به بازدیدی از شرکت داشته ام نحوه تولید کاشی دیواری به شرح ذیل می باشد: فصل دوم: مراحل تولید کاشی دیواری: کاشی نیز مانند دیگر مواد تولیدی کارخانه ها مراحل مختلفی را تا رسیدن به مرحله نهایی طی میکند.

اگر چه فرایند تولید کاشی را به قسمتهای جداگانه تقسیم میکنند اما هر مرحله تاثیر تنگاتنگ با دیگر مراحل داشته وچگونگی عمل درهر مرحله تاثیر بسزایی در مراحل دیگر میگذارد.

مراحل ساخت کاشی با زمان بندی معین ومشخص اعمال میشود و هر گونه تغییر درهر یک از این زمانها روی محصول نهائی تاثیر عمده ای می گذارد.

عملیات تولید کاشی را که تاحد زیادی مشابه فرایند ساخت سرامیکها می باشد میتوان به صورت زیر دسته بندی کرد: 1.

خرد کردن سنگهای استخراج شده از معدن تا حد مورد نیاز 2.

سایش مواد بدنه کاشی به روش تر در آسیابهای گلوله ای و تولید دوغاب 3.

الک کردن دوغاب ونگهداری موقت آن در مخازن یتونی دارای همزن 4.

تولید پودر با دانه بندی ورطوبت مناسب در دستگاه اسپری درایر 5.

تولید بیسکوبیت به وسیله پرس هیدرولیک پودر در قالبهای فلزی( در این قسمت شکل اولیه کاشی بوجود می آید) 6.

خشک کردن بیسکوبیت درخشک کن رولری و پخت آن در کوره رولری 7.

سایش لعاب همانند سایش مواد بدنه و تولید دوغاب لعاب 8.

ذخیره کاشی های لعاب خورده در واگنهای مخصوص 9.

پخت کاشی های لعاب خورده در کوره های رولری 10.

سرت و بسته بندی محصول کاشی که این مراحل را گذرانده باشد قابل استفاده است البته بیشتر کاشیهایی که در سرویس منازل و واحدهای بهداشتی وغیره استفاده میشوند از این نوع می باشند.

این کاشی ها چند مرحله تکمیلی دیگر را نیز با توجه به چاپ ظاهرشان می گذرانند و از کیفیت بالایی برخوردار می گردند: 1.

چسبانیدن عکس برگردانهای مخصوص بر روی کاشیهای لعاب خورده و پخته شده 2.

پخت کاشیهایی باطرحها ورنگهای زیباو مخصوص در کوره پخت سوم کاشیهایی که یکی از این دو مرحله را پشت سر گذاشته باشند کاشیهای لوکس بوده و نسبت به انواع دیگر دارای کیفیت و نیز قیمت بالاتری میباشند.

آماده سازی مواد اولیه: پس از این که سنگهای استخراج شده از معادن به کارخانه منتقل شد به صورت جداگانه در انبارهای اصلی مواد بدنه ذخیره می شوند بگونه ای که هر قسمت با کد خاصی قابل شناسایی می باشد که این کدها وابسته به نوع خاک وتاریخ ورود به کارخانه و زمان ورود به خط تولید است.

منظور از آماده سازی مواد اولیه اعمالی است که بعد از ورود مواد اولیه به کارخانه و قبل از مرحله توزین و اختلاط آنها انجام می پذیرد.

این مرحله عملاً اولین مرحله در خط تولید کارخانه بوده وبه طور عمده شامل اعمال خرد کردن و آسیاب نمودن است.

اندازه ذرات در ایجاد خصوصیات فیزیکی وشیمیایی مناسب در فرآورده های خام و پخته اهمیت بسزایی دارد.

به عنوان مثال یادآوری می گردد که ابعاد کوچکتر ذرات فلینت و یا کواتز باعث ذوب سریعتر آنها و به عبارت دیگر سرعت بیشتر تشکیل فاز مایع شده واین موضوع نیز به نوبه خود در مقدار انبساط حرارتی بدنه عامل بسیار موثری است.

مرحله آماده سازی مواد در مورد مواد سخت و نرم کاملاً متفاوت است.

چنان که بیان شد مواد پلاستیک و یا اصطلاحاً مواد اولیه نرم به طور طبیعی دارای بدنه بسیار ریزی بوده و بنابراین با توجه به این که قبلاً به وسیله فروشنده این مواد تخلیص و تغلیظ گردیده اند، احتیاجی به گذراندن مرحله خرد و آسیاب کردن ندارند.اما در مورد مواد سخت به عنوان سیلیس، عکس این موضوع صادق است جهت استفاده از سیلیس در بدنه فراورده های سرامیک، روند طولانی تری در مرحله آماده سازی مواد مورد نیاز است.

بطور کلی مواد اصلی مورد نیاز بدنه سیلس،آلومین،کوارتز و مواد گداز آور دیگری مثل کلسیم،سدیم،پتاسیم...

میباشد.

سنگ شکن ها: خاک وسنگهای معدنی پس از آنکه به انبارهای سالیانه کارخانه منتقل شدند باید برای مصرف آماده شوند این مواد بعضی از نقطه نظر سایز وبعضی دیگر از نظر سختی با هم متفاوتند لذا باید به شکل مناسبی برای مصرف درآیند .سنگهای معدنی با توجه به بزرگ بودن سایز باید در سنگ شکنهای مناسب شکسته شوند که بعد از این مرحله خاک از انبار سالیانه به ماهیانه منتقل می شود.

موادی که نیاز به شکسته شدن دارند شامل: دولومیت یا کائولن های سخت که در فرمول بدنه وجود دارند ودسته دیگر موادی نظیر سیلیس قلوه ای که احتمال دارد در بعضی موارد مورد مصرف قرار گیرد، می باشد که باید قبل از مصرف خرد شوند.

البته اینها تنها موادی نیستند که در فرمول بدنه کاشی وجود دارند بلکه حدود 10%از بدنه کاشی را همان ضایعات بازگشتی بیسکوبیت (خام یا پخته شده،البته قبل از لعاب خوردن بیسکوبیت) تشکیل می دهندو نیزمواددیگری هم مانندچسب سیلیکات سدیم وکربنات سدیم سنگین به فرمول بدنه افزوده می شود .همان طور که قبلاً هم ذکر شد عمده مواد اصلی همان سیلیس،آلومین،کوارتز،و مواد گداز آوری مثل سدیم،پتاسیم،کلسیم و...است که چون همه خاک ها این عناصر را ندارند لذا از مناطق مختلفی خاکها را تهیه و در انبار سالیانه نگهداری می کنند.

از طرف دیگرچون برای آسیاب کردن مواد اولیه از آسیبهای گلوله ای ( BAL MIL) استفاده می شود و زمان سایش ومقدار مصرف سنگهای آستری و گلوله های این آسیابها شدیداً تابع سایز مواد اولیه شارژ شده است ،اگر بتوان اندازه دانه های مواد اولیه مصرفی را حتی الامکان کاهش داد علاوه برکاهش زمان سایش مواد،کم شدن تعداد بالمیلهای مورد نیازوهمچنین کاهش مصرف آستری ونیزگلوله هاحاصل می شود.

مواد اولیه از قبیل سنگهای معدنی بزرگ و سخت را می توان در محل معدن، کارخانه و یا در محل دیگری شکست.

به منظور شکستگی این سنگها ابتدا این مواد را به داخل یک سنگ شکن اولیه از نوع فکی هدایت می کنند که دهانه ورودی آن متناسب با اندازه سنگها میباشد ودهانه خروجی آن نیز قابل تنظیم است.

ظرفیت این نوع سنگ شکنها بستگی به اندازه سنگها ی ورودی ، دانه بندی،سختی و شکنندگی آنها و همچنین دهانه تنظیم شده خروجی دارد.

پس از این مرحله اغلب مواد خروجی این سنگ شکنها را از یک سرند عبور میدهند تا تغذیه مرحله بعدی بیشتر شامل مواد سخت ودرشت باشد.

پس از سنگ شکنهای فکی برای کاهش اندازه سنگ های مصرفی به میزان کافی(حدود یک سانی متر) از سنگ شکنهای ثانویه استفاده میشود تا در کاهش زمان سایش و استری مصرفی و قلوه سنگهای مصرفی بطور موثری عمل شود.

برای سنگ شکن ثانویه معمولاً از انواع ضربه ای، چکشی و مخروطی استفاده میشود که از این میان نوع مخروطی برای این عمل مناسب تر است زیرا با استفاده از آن کاهش سایز به هر میزان امکان پذیر بوده ونیز مقدار سایش قطعات فولادی درآن حداقل است که در کیفیت مواد تاثیر بسزائی دارد.

پس از خرد کردن سنگها توسط نوار نقاله و نیز درصورت لزوم بالابر (ELEVATOR) دردسته های جدا از هم برای مصرف چند هفته ذخیره می شوند.

در مورد خورد کننده ها یکی از مهمترین مواردی که از نظر یک سرامیست مورد توجه می باشد جنس صفحات خرد کننده می باشد.

هنگام خردکردن مواد اولیه صفحات خردکننده نیز طبیعتاً دارای سایشی خواهند بود که این ذرات همراه مواد اولیه بدنه، فراوری شده وبعد از پخت، فراوردها لکه هایی قهوه ای رنگی به وجود میاورند.

آماده سازی مواد بدنه کاشی: در این قسمت ابتدا هرنوع سنگ معدن خوردشده با توجه به نسبتهای ارائه شده آزمایشگاه یداخل دستگاه توزین وتغذیه که باکسفیدر( Boxfeder) نامیده میشود ریخته میشود به گونه ای که مجموعاً وزنی معادل 15 تن از مواد معدنی مختلف با نسبتهای مشخص داخل باکسیفدر جمع می شود.

باکسفیدر نوعی باسکول دیجیتالی است که روی نوار نقاله نصب شده است وکار توزین و شارژ مواد اولیه طبق فرمول بدنه مناسب را به آسیابهای گلوله ای بعهده دارد.

در زیر باکسفیدر چهار عدد (Load cell) قرار گرفته است که وظیفه توزین را به عهده دارند.

در یکطرف باکسفیدردریچه ای قابل تنظیم با دست وجود دارد که پس از توزین مواد باز میشود.

نوار نقاله زیر باکسفیدر نیز با یک الکتروموتور بسیار قوی به حرکت درآمده ومواد داخل باکسفیدر را تخلیه می کند.

پس از باکسفیدر یک سنگ شکن دیگر نیز وجود دارد، این سنگ شکن از نوع سنگ شکنهای غلطکی با چاقوئی انتخاب میشود.

این سنگ شکن در سطح پایین تر از دریچه کنار باکسفیدر نصب میشود وشامل دوغلتک است که روی این غلتکها7 تیغه نصب شده اند وکار شکستن موادعبوری را از میان دوغلتک انجام میدهند.

البته این سنگ شکنها به منظور خرد کردن موادی که بزرگ بوده اما نیازی به عبور از سنگ شکنهای اولیه و ثانویه قبلی را ندارند تعبیه می گردد.

مواد حاصل از این مرحله توسط نوار نقاله والواتور(ELVATOR ) به سیلوهای بالای آسیابها منتقل می شوند.

این آسیابهای گلوله ای) BALMIL ) مخازنی استوانه ای شکل هستند که حول محور استوانه امکان گردش دارند وبه گونه ای بر روی دو تکیه گاه نصب می شوند که محور بالمیل موازی با افق باشد و مواد پس از سیلوی روزانه وارد بالمیل می شود ومورد سایش قرار می گیرد.در این بالمیل ها علاوه بر خاک، سیلیکات و کربنات سدیم به عنوان روانساز و مقدار 8600 کیلوگرم آب در هر بارگیری می افزایند.

بعد از این که بالمیل به مدت 8 الی 10 ساعت گردش کرد،دوغاب آماده می شود، این دوغاب توسط مسولان آزمایشگاه موردآزمایش قرار می گیرد بطوری که cc100از آن را داخل استوانه مدرج ریخته و سپس از الک 0.63 میکرون عبور میدهندو با آب خوب می شویند تا ماده ای به نام زبره ته الک باقی بماند.

زبری این دوغاب نباید بیشتر یا کمتر از 10gr باشد.

الک کردن: ابعاد ذرات دوغاب بدنه موجود در حوضچه های اختلاط باید از حد معمول بزرگتر نباشد.

تعیین ابعاد ذرات موجود در دوغاب قسمتی از اعمال روزمره کنترل کیفی آزمایشگاه کارخانه بوده و این عمل در پایان مرحله آسیاب کردن، پس از اتمام عمل سایش و پیش از تخلیه دوغاب ازآسیاب انجام میشود بنابراین بدیهی است که در شرایط معمول به هنگامی که دوغاب بدنه در حوضچه اختلاط وجود دارد در کل دوغاب دارای ابعاد مناسبی می باشد.

ولی درهر صورت باید توجه داشت که در دوغاب موجود ذراتی با ابعاد درشت تر از حد مجاز نیز وجود دارند.

از طرفی دیگر در مراحل مختلف تولید ممکن است ذرات خارجی مانند تکه های ریز چوب، ذرات گچ وغیره وارد دوغاب شده باشد.

این موارد به طور کلی، لزوم وجود مرحله جداسازی ذرات درشت را در خط تولید توجیه می نماید.

در تولید فراورده های سرامیک به خصوص در این مرحله از روند تولید جهت جداسازی ذرات درشت به طور معمول از الک استفاده می شود.

الکهایی که در صنعت سرامیک مورد استفاده قرار می گیرند مشابه الکهایی که به طور روزمره با آنها برخورد میشود از یک توری ویک قاب تشکیل شده اند.

در مقیاس صنعتی حرکت لرزشی الکها با استفاده از نیروی یک موتور الکتریکی انجام شده که باعث تسهیل در عبور مواد وافزایش بازدهی الک می گردد.

توری الک معمولاً از فولاد ضد زنگ ویا آلیاژ فسفر برنز ساخته می شود.

علاوه بر این آلیاژها ممکن است، برنج، آلومینیوم، نیکل، مس، فلز مونل( آلیاژی از نیکل، مس، آهن ومنگنز و ......) ونیز مواد آلی مثل نایلون وابریشم مورد اسفاده قرار گیرد.

مسئله مهم در مورد الکها قطر وابعاد چشمه های الک است.

به طور معمول جهت تعیین قطر چشمه های الک به اعداد خاصی اشاره می گرد.

این اعداد بیانگر تعداد چشمه های موجود در یک اینچ توری است.

تانک روزانه: دوغاب حاصله برای تحویل به مرحله بعدی آماده است اما مخازن بتونی دوغاب که در سطحی پایین تر از سطح زمین قرار دارند ونیز با توجه به شکل و ظرفیتشان رابط مناسبی برای تغذیه به مرحله بعدی نمی باشد.

برای رفع این مشکل، دوغاب رااز مخازن توسط پمپ های دیافراگمی مکیده و به مرحله بعدی می فرستند.

به علت این که جریان خروجی از پمپهای دیا فراگمی نوسانی بوده وکاملاً یکنواخت نیست و این جریان نیز در روند کار دستگاه تولید پودر(Spray drayer ) مناسب نیست لذا قبل از دستگاه اسپری درایر یک پمپ مخصوص پیستونی تعبیه می شود اما چون ظرفیت پمپ پیستونی بیشتر از پمپ دیافراگمی است بین این دو پمپ یک مخزن برای استفاده موقت نصب می شود که کثری دبی تحویلی از پمپ دیافراگمی به پمپ پیستونی را جبران می کند.

این مخزن موسوم به تانک روزانه (DAY TANK) است و مخزنی فولادی و استوانه ای شکل است که کمی از سطح زمین بالاتر قرارگرفته و یک همزن پروانه ای نیز روی آن نصب شده است(جهت یکنواخت کردن دوغاب).

تانک روزانه همچنین دارای یک ارتفاع سنج الکترونیکی نیز می باشد که به هنگام بالا رفتن سطح مخزن از حد معینی پمپ دیافراگمی را خاموش وبه هنگام پایین رفتن سطح دوغاب درمخزن از حد مشخصی پمپ دیافراگمی را راه می اندازد.

اسپری درایر : این دستگاه دوغاب بدنه کاشی را اتمیزه و در مسیر گازهای گرم اسپری می کند.با بخار شدن رطوبت قطرات اسپری شده طی یک عملیات ساده و کنترل شده پودر گرانوله تولید می شود.مزیت این روش آن است که می توان عملیات تولید گرانول را بصورت مداوم انجام داد و در ضمن می توان گرانول هایی با ابعاد مختلف و درجه رطوبت دلخواه بدست آورد.

ممکن است در نگاه اول تعجب آور به نظر برسد که چطور تبخیر شدن با آب با چنین سرعت های بالایی امکان پذیر است.

لازم به تذکر است که بر اساس محاسبه، یک قطره 100 میکرون در دمای 400 درجه سانتی گراد طی 0.1 ثانیه تبخیر میشود.البته آب دوغاب بدنه با سرعت کمتری تبخیر می گردد و معمولاً سرعت تبخیر شدن آب از سطح گرانول ها بیش از سرعت انتقال آب از داخل گرانول به سمت سطح آن است.در نتیجه بجای گرانول های کروی تو پر با اسپری درایر گرانول های تو خالی یا پوک نتیجه می شوند.

نمای بزرگ شده این نوع گرانول ها بصورت یک سیب است و در اصطلاح انگلیسی بر اساس قسمتی نان شیرینی،دونات(Doughnut)نامیده می شود.

بطور کلی این دستگاه شامل یک مخزن مخروطی شکل بسیار بزرگ است که حرارت بالای آن به وسیله مشعل تامین می شود.

درون این مخزن 12عدد نازل وجود دارد که درون این نازلها قطعاتی وجود دارد به نام سوزن.از این سوزنها دوغاب عبور کرده واین نازلها در اطراف مخزن قرار گرفته اند نازلها با شدت زیاد دوغاب را به سمت بالا در قسمتی که حرارت مشعل وجود دارد می پاشند.

در اثرحرارت بالا آب دوغاب تبخیر شده وگرانول به پایین سرازیر شده ودر قسمت میانی این مخزن مخروطی شکل دستگاه مکشی قرار گرفته است که قسمتی از گرانولها را توسط دستگاه مکش کشیده شده و به پایین دستگاه هدایت می شود وبر روی نوار نقاله ریخته می شود.

حرارت مشعل بنا به اندازه سوزن داخل نازل تغییر می کند اگر سوزن نازک باشد مقدار دوغابی که به مشعل پاشیده می شود کم است،در نتیجه حرارت مشعل را کم می کنند واگر سوزن مشعل درشت باشد مقدار دوغابی که به مشعل پاشیده می شود زیاد می شود در نتیجه حرارت مشعله را باید بالابرد.

عمل پاشیدن دوغاب نیز معمولاً به دو روش انجام می شود: در روش اول دوغاب به وسیله عبور از میان یک صفحه دوار در فضایی خشک پاشیده میشود.

در روش دوم پاشیده شدن مستلزم عبور از وسط یک شیپوره است.

حرارت مورد نیاز این خشک کنها معمولاً از سوختن نفت یا گاز تامین می شود.

بدین صورت که گازهای حاصل از احتراق مستقیما وارد خشک کن شده و با قطرات ریز دوغاب برخورد مینماید.

با این توضیحات بدیهی است که چنانچه عمل پاشیدن دوغاب از پایین به طرف بالا انجام شود زمان تماس گازهای داغ در مجموع کم است.

دمای گازهای ورودی معمولاً بین 480 تا 500 درجه ساتی گراد میباشد.

بنابراین با توجه به زمان بسیار کم برخورد مواد اولیه وگازهای داغ بدیهی است که درجه حرارت مواد اولیه کمتر از مقدار مذکور می باشد.

با این همه زمان بسیار کم برخورد، عمل تبخیر در اسپری درایر بسیار زیاد است.

به طور کلی ذرات پودر حاصل از اسپری درایر کروی است این شکل خاص باعث تسهیل درحرکت وغلتیدن ذرات روی یکدیگر و در نتیجه شکلگیری بهتر آنها در قالب ( در هنگام اعمال افشار) است.

پس از این که پودر تولید شد، برای انتقال پودر به سیلوهای ذخیره نیاز به تعدادی نوار نقاله و الواتور است.پودر تولید شده در اسپری درایر نباید مستقیماً در پرس استفاده شود و حداقل باید 24 ساعت برای یکنواخت شدن رطوبت آن صبرکرد و سپس آن را مورد استفاده قرار داد و از طرفی مقداری پودر ذخیره بین این مرحله تولید و قسمت پرس مورد نیاز می باشد تا در صورت بروز اشکال در اسپری درایر خط تولید متوقف نشود لذا در این مرحله سیلوهای ذخیره پودر تعبیه شده اند این سیلوها از ورقهای فلزی ساخته می شوند اما چون پوشش داخلی سیلوها مجاور رطوبت است داخل سیلوها رابا پوششی حفاظتی نظیر رنگ اپوکسی یا لاستیک یا جنس مناسب دیگری می پوشانند.

بعد از خارج شدن گرانول از اسپری درایر گرانولها با درصد رطوبت مورد نظر که اندازه گیری شده در داخل سیلوهای نگهداری خاک انبارمی شوند و به ترتیب بر روی نوار اریل قرار گرفته و وارد دستگاه پرس میشود.

دستگاه اسپری درایر پرس پودر: عوامل روی کار آمدن تکنیک پرس پودر بدنه های سرامیکی را نمی توان دقیق بیان نمود.شاید به دلیل فرم دادن قطعه ای با ابعاد دقیق و یا پیدا کردن راهی برای فرم دادن مواد خام غیر پلاستیک،مخصوصاً در ارتباط با بعضی از انواع دیر گدازهای خاص،و یا کاهش دادن انقباض خشک شدن بوده باشدکه روش پرس پودر(خشک یا نسبتاً خشک)ابداع شده باشد.

از حدود سال1850 میلادی،تولید کاشی های کف و دیواری با پرس کردن پودر بدنه شروع شد.در آن زمان دارا بودن پلاستیسیته خوب برای مواد سازنده بدنه هنوز حائز اهمیت فوق العادهای بود اما امروزه گاهی از بدنه هایی استفاده می شودکه چندان نیازی به داشتن خواص پلاستیک ندارند.

بر اساس تعریفی که تا سال 1985 هنوز در کتاب فرهنگ سیلیکات آلمان کاربرد داشت چنین گفته شده است که مواد مناسب برای پرس خشک باید بصورت پودر گرانوله با رطوبت 5 تا 8% باشد.

علاوه بر این مواد باید سیالیت خوبی داشته،دارای محدوده اندازه ذرات کوچک باشد و پس از پرس شدن(متراکم شدن)از استقامت خشک کافی برخوردار باشد.بر این اساس مواد سازنده بدنه باید حاوی درصد معینی از عوامل چسباننده و روان کننده مناسب بوده و دانسیته کلی(Bulk density ) در حالت پرس شده تا آنجا که ممکن است زیاد باشد.

اما مواد سازنده بدنه های سرامیکی پیشرفته که رسی در خود ندارد اصلاً نیازی به رطوبت ندارد و فقط حدود 1 تا 5%جرمی از نوع ماده چسباننده(Binder)یا اصطلاحاً چسب مناسب به همراه دارند به همین علت بهتر است بجای اصطلاح پرس خشک (dry pressing)از اصطلاح پرس پودر استفاده شود.

بر این اساس پودر اسپری شده از سیلوهای ذخیره (گرانول) خارج و بر روی نوار نقاله قرار می گیرد تا به دستگاه پرس منتقل شود.

این کارخانه دارای شش دستگاه پرس می باشد که 5 دستگاه آن مربوط به سالهای قبل از1373الی 1381 بود که کار پرس را انجام می داده اما با پیشرفت تکنولوژی و صنعت و علم دستگاه پرس جدیدی از ایتالیا خریداری گردید که این یک دستگاه پرس کار 5 دستگاه قدیمی را انجام می دهد ودر حال حاضر دستگاه پرس جدید فعال می باشد و بقیه پرسها متوقف است.

قالب های مارک وآینه بر روی دستگاه پرس با بقیه سایز مورد نظر بسته می شود وبعد پودر ( گرانول) توسط دستگاه پرس و قالب، پرس شده و به شکل BIS( بیسکوبیت) خام که درحدود 2/7% الی 8/7% رطوبت دارد از دستگاه خارج می گردد.

دردستگاه پرس حداکثر فشارbar 270 است ونوع پرس 6000 تنی است در هر 14 ثانیه 5 عدد BIS خام تولید وبعد وارد کوره پخت می گردد.

بسته به ابعاد کاشی مورد نظر قدرت فشار دستگاه پرس را بالا وپایین می کنند.

دستگاه پرس کاشی در سه مرحله فشار مورد نظر را به گرانولها وارد می کند.

(برای تولید Bis خام) مقادیر فشار دستگاه پرس در دو ضرب ( دوبار پشت سرهم ضربه با فشار می زند).

1- فشار اولیه: برای چسبانیدن گرانولها به هم 200 بار 2- فشار دوم که بیشترین فشار اعمالی توسط دستگاه می باشد.

وبستگی به ابعاد کاشی دارد که بین 260 تا 270 بار است.

مزایای کاربرد روش پرس پودر در شکل دادن محصولات سرامیکی: 1)امکان استفاده از مواد خام تقریاًغیر پلاستیک(نظیر مواد مورد مصرف در ساخت بسیاری از سرامیک های مدرن) 2)دقت ابعادی زیادچرا که تقریباًانقباض خشک شدن وجود ندارد.

3)کوتاه شدن زمان خشک شدن کامل بدنه،چرا که فقط رطوبت بسیار کمی باید از بین برود.

4)نیاز به حضور آب کمتر و در نتیجه کاهش انقباض.

5)صرفه جویی قابل ملاحظه در مصرف انرژی 6)زیاد بودن سرعت عملیات شکل دادن،مخصوصاًدر ارتباط با قطعاتی با اشکال ساده.

7)کمبود ضایعات تولیدی 8)بالاتر بودن راندمان سیستم و در نتیجه صرف هزینه کمتر به ازای واحد محصول تولیدی.

9)امکان اتوماتیک کردن سیستم و اجرای عملیات شکل دادن مداوم.

10)نیاز به فضای کار کمتر مخصوصاً برای تولید در مقیاس کم.

ویژگی های خاص روش شکل دادن با پرس پودر: از بین مزایایی که در ارتباط با کاربرد روش پرس پودر عنوان شدند مواردی را می توان نام برد که صرفاً خاص روش پرس پودر می باشد.

این موارد که باعث شده اند تا عملیات پرس پودر خشک بدنه گاهی مواقع نسبت به سایر روش های فرم دهی از تفاوت قابل ملاحظه ای برخوردار باشد عبارتند از: 1)بکار بردن پودر گرانوله غیر پلاستیک 2)شکل دادن تحت فشار زیاد 3)امکان خشک کردن سریع بلافاصله پس از پرس کردن بدنه 4)جزئی بودن جهت گیری ذرات رسی در قطعاتی که از پودر بدنه پرس شده اند 5)حضور میزان آب کمتر در بدنه شکل داده شده و در نتیجه کم بودن انقباض خشک مرحله پخت Bis خام در کوره: کوره های پخت بدنه های سرامیکی،از جمله ابزارهای اولیه بشر محسوب می شوند.ظهور اولین کوره،حداقل به 8000 سال پیش از میلاد مسیح بر می گرددو احتمالاًپیش از این نیز کوره پخت سرامیک وجود داشته است.

البته کوره های اولیه،کوره های کوچکی بودند،حتی کوچکتر ازآتشدان هایی که برای سوزاندن استخوان یا آدمها بر پا می کردند،می توان گفت روش های پخت در دوران گذشته با روش های سنتی پخت مواد سرامیکی امروزی،شباهت زیادی داشته است.

گاز طبیعی به عنوان سوخت،نسبت به گاز ذغال سنگ و گاز تولیدی بسیار بهتر و مطلوبتر است.زغال سنگ،گوگرد به همراه دارد که این ماده غالباً برای لعاب ها مضر است.

اما در مدل کوره های الکتریکی احتراقی صورت نمی پذیرد و خطراتی که در احتراق سوخت های جامد وجود دارد در روش پخت با برق وجود نخواهد داشت.

با توجه به مزایای کوره های الکتریکی نسبت به سایر کوره ها دلیل اینکه چرا بطور کامل جایگزین دیگر کوره های موجود نشده،این است که این کوره هزینه زیادی در بر دارد.پخت با برق معمولاً در حدود دو برابر پخت محصولات سرامیکی با سوخت های گازی یا نفتی هزینه در بر دارد،البته هزینه برق مصرفی ممکن است چندان مهم نباشد چون پولی که به ازای پخت هر قطعه سرامیکی هزینه می شود نسبتاً کم است.

همانطور که قبلا ًمتذکر شدیم این شرکت همگام با تکنولوژی روز بوده وجهت پخت Bis نیز از سال 1381 کوره پخت به طول m 110 خریداری و راه اندازی کرده است.

که قبلاً جهت پخت، Bis های خام می بایست بعد از پرس شدن روی همدیگر بر روی واگن ها قرار می گرفتند وبعد از تکمیل ظرفیت واگن به کوره های تونلی خشک کن و شش کوره تونلی پخت منتقل می شدند که حدود 72 ساعت زمان می خواست تا به صورت Bis پخته از کوره خارج گردد و12 ساعت نیز زمان لازم داشت تا سرد شود و به واحد خطوط لعاب منتقل گردد.

اما با راه اندازی این کوره پخت جدید که به صورت رولر است از زمان پرس و تولید Bis خام تا خارج شدن Bis پخته شده از کوره پخت مدت 34 دقیقه زمان لازم است.

دمای کوره بین 1060-1040 درجه سانتی گراد می باشد.

با وجود این کوره صرفه جویی قابل چشمگیری در زمان و هزینه های انرژی و برق و....

صورت گرفته است.

در این کوره یک منطقه پیش پخت، پخت(جهنمی )و خنک کننده(cooling) وجود دارد.بطور کلی کوره پخت Bis شامل دو قسمت خشک کن و کوره می باشد، در قسمت خشک کن ابتدا مقدار کم رطوبت Bis گرفته می شود(حداقل رطوبت این مرحله 0.1 تا 0.2 است) که این عمل باعث جلوگیری از شوک حرارتی روی Bis در مرحله پخت یا مرحله جهنمی کوره می شود ،دمای این مرحله بین 235 تا 240 درجه سانتی گراد است.

اما در قسمت کوره دما ابتدا بصورت تدریجی افزایش تا به منطقه جهنمی کوره برسد (ماکزیمم دما) سپس بصورت تدریجی کاهش میابد.

در ابتدای کوره ضایعات موجود در Bis که در اسپری درایر جدا نشده و دمای ذوب پایینی نیز دارد بصورت گاز جدا میشود که این گازها از مکش ابتدای کوره به بیرون منتقل می شود عمده این گاز منواکسید کربن است که که طبیعتاً این مکش حاوی گازهای سمی است بعد از این مرحله دما تدریجاً زیاد تا به منطقه جهنمی کوره برسد این دما مناسب ترین دما برای پخت Bis خام و تعیین خم نهایی Bis پخته شده است که این دما وابسته به فرمولاسیون خاک بدنه است و توسط تکنسین مربوط بوسیله دستگاه دیجیتالی به کوره اعمال می شود.پس از منطقه جهنمی به تدریج دما کم تا به منطقه cooling نزدیک شویم در این ناحیه نیز مکشی تعبیه شده تا گازهای اضافه را به بیرون هدایت کند و بر خلاف مکش اول گازهای این ناحیه سمی نیستند.در قسمت cooling توسط برخورد مستقیم و غیر مستقیم هوا به Bis های پخته شده انتقال حرارت بصورت مستقیم و غیر مستقیم انجام شده و دما کاهش میابد .

سوخت این کوره همان گاز شهری(متان) است و کنترل مشعل ها بوسیله ترموکوبل انجام می شود،دمای مناطق مختلف کوره توسط سِرومتور تنظیم می شود به این صورت که با کم و زیاد کردن گاز دما را تنظیم می کند.

منحنی تغییرات دمای کوره پخت Bis : Cooling پخت (جهنمی ) پیش پخت لعاب سازی: واحد لعاب سازی نیز مشابه همان روش ذکر شده دوغاب خاک است که فرمول لعاب توسط آزمایشگاه به واحد لعاب سازی ارائه می شود.

مواد اولیه جهت تخلیه لعاب شامل انواع فریت ها و کائولن(8% و در همه فرمول ها یکسان است) ، آب و روانساز می باشد که بعد از وزن کشی و قرار گرفتن در بالمیل ها و چرخش به مدت 20-24 ساعت و پس از تعیین زبره ودانسیه وتایید کنترل کیفی در داخل حوضچه های لعاب تخلیه می گردد تا جهت مصرف به خطوط لعاب منتقل گردد.

ظرفیت مخزن لعابkg 2600 است و دیواره داخل مخزن از جنس سیلیس است تا اگر سایشی در دیواره رخ داد مشکلی در کیفیت لعاب ایجاد نشود.

برای ایجاد سایش از گلوله های آلوبایتی در داخل مخزن تولید لعاب استفاده می کنند،روانساز مورد استفاده در این مرحله تری فنیل فسفات است،در آخر زبری دوغاب بایدgr 0.5 باشد.

لعاب حاصله همانند مرحله قبل جهت گرفته شدن مواد درشت و آهن از الک های ویبره و مگنت عبور داده می شود.

علاوه بر لعاب چون سطح Bisها تخلخل زیادی دارد و این موضوع بر کیفیت نهایی لعاب تاثیر گذار است ،از ماده ای به نام اِنگوب نیز استفاده میکنند به این صورت که ابتدا انگوب روی سطح Bis زده میشودو خلل و فرج های آن را پر می کند سپس لعاب روی انگوب زده می شود و چون تمام حفره ها پوشیده شده است هنگام پخت گازی از این حفره ها خارج نمی شود و سطح کاشی کیفیت مطلوبی دارد.

واحد خطوط لعاب و چاپ: در خط لعاب کارهای زیر بر روی بیسکوبیت پخته اعمال میگردد