دانلود گزارش کارآموزی صنایع روغن کارخانه روغن دامون

آشنایی با شرکت صنعتی فریمان ( سهامی عام ) :
شرکت صنعتی فریمان ( سهامی عام ) یکی از بزرگترین و قدیمی ترین واحدهای تولید کننده روغن گیاهی ، خوراکی ( هیدروژنه ، مایع ، قنادی و پختنی ) در ایران است که در سال تاسیس گردیده است .

محصول روغن نباتی این شرکت با نام دامون تولید و به بازار عرضه می گردد .
کارخانجات شرکت صنعتی فریمان در زمینی به وسعت 25000 متر مربع در کیلومتر 8 بزرگراه فتح واقع شده است و نیروی انسانی شاغل به کار آن حدود 1100 نفر می باشد .

این شرکت اولین تولید کننده روغن نباتی در ایران است که گواهینامه استاندارد مدیریت کیفیت ایزو 9002 را در سال 1375 از موسسه SGS سوییس دریافت نموده و نیز به عنوان اولین شرکت تولید کننده مواد غذایی در ایران گواهی انطباق محصول با استاندارد بین المللی Codex از شرکت SGS سوییس را برای تمام محصولات تولیدی خود در سال 1381 دریافت نموده است .

شرکت صنعتی فریمان در سال 1382 با تولید بیش از 283 هزار تن انواع روغنهای نباتی حدود 22.3 درصد سهم بازار را در اختیار گرفت و توانست همچنان به عنوان پیشرو صنعت روغن نباتی در ایران باقی بماند .
مقدمه
شرکت سهامی خاص تولیدی و صنعتی دامون فریمان در سال 44تاسیس و با ظرفیت اسمی روزانه 50تن تولید انواع روغن نباتی مایع و جامد با نام تجاری روغن نباتی 3 گل خراسان به طور خصوصی شروع به بهره برداری نموده است .

این شرکت در حال حاضر با داشتن حدود 200 نفر اعم از کارمند وکارگر و تعمیر کار با ظرفیت تولیدی روزانه حدود 75تن مشغول فعالیت و روغن کشی از دانه های روغنی و تصفیه و تولید روغن نباتی می باشد .
این کارخانه ازقسمتهای مختلفی تشکیل شده که عبارتنداز:

1-منبع ذخیره روغن خام
2- آزمایشگاه
3- تصفیه خانه روغن
4- قسمت پر کنی
5- منبع سردخانه ها
6- قوطی سازی
7- چاپخانه
8- قسمت الکترولیز
9- صابون پزی
10- یخ سازی
11- تعمیرگاه
12- تاسیسات آبرسانی
13-دیگ بخار(تاسیسات حرارتی )
14- کمپرسورهای سرد ( تاسیسات برودتی ) 14- کمپرسورهای سرد ( تاسیسات برودتی ) از مهمترین قسمتهای کارخانه تاسیسات حرارتی و برودتی آن میباشد که نیازهای گرمایش و سرمایش را طی فرایندهای تولید و نگهداری برطرف می سازد .پس با توجه به کاربرد وسیع و اهمیت فراوان و نیاز مبرمی که این تاسیسات در کارخانه و تولیدات آن دارند عدم نگهداری مناسب باعث کاهش عمرو بازدهی آنها شده و در نتیجه کاهش و حتی توقف تولیدواتلاف وقت و سرمایه را در پی خواهد داشت .

از این رو لازم است تا نهایت دقت در نگهداری و کنترل آن اعمال شود.

در اینجا به منظور تشریح کاربرد ای این تاسیسات در بخش های مختلف کارخانه توضیح مختصری از تمام بخشها و فرایند های تولید خواهیم داد.

و سپس به بیان مطالبی پیرامون تاسیسات و دستگاههای حرارتی و برودتی آن می پردازیم .

بخش اول : منبع های ذخیر روغن خام روغن خام مصرف کارخانه شامل روغنهای خام نباتی همچون روغن سویا ، روغن پنبه ، دانه ،روغن آفتاب گردان و روغن پالم می باشد که روغن آفتابگردان و روغن پنبه دانه بخشی از روغن سویای مورد نیاز در داخل کشور تولیدو مابقی روغن سویای مصرفی و نیز روغن پام از کشورهای دیگر خریداری و وارد می شود.

البته لازم به ذکر است که کارخانه روغن نباتی سه گل خراسان شامل یک کارخانه روغن کشی نیز می باشد که در آنجا بخشی از روغن خام مورد نیاز این کارخانه که شامل روغن سویا و روغن پنبه دانه می باشد ، تولید می شود .

جهت ذخیر سازی و نگداری این روغن ا 7 منبع با ظرفیت های مختلف موجود می باشند که هر منبع به یک نوع روغن اختصاص دارد و همچنین یک منبع آن جهت ذخیره لایه های صابونی جهت استفاده در صابون سازی می باشد .

این منبع ها به صورت سر بسته آبندی شده می باشد و از هر منبع نیز به داخل تصفیه خانه لوله کشی شده است و از این طریق مقدار روغن مورد نیاز برای قسمت تصفیه پمپاژ می شود.

بدیهی است که برای انتقال و پمپاژ این روغن ها به تصفیه خانه روغن می بایست کاملا حالت مایع داشته باشد و به اصطلاح نبندد از این رو داخل منبع ها یک کویل بخار داخل موجود می باشد که از انجماد روغنهایی نظیر پالم در فصل سرما جلوگیری می کند .

بخش دوم : آزمایشگاه این کارخانه شامل واحد کنتر کیفیت مجهز به آزمایشگاه با لوازم و تجهیزات کافی و پرسنل متخصص و مجرب می باشد .

در این آزمایشگاه میزان اسید تید،لرد، رطوبت و سلامت روغن بررسی می گردد.

از این رو برای تخلیه روغن ورودی به کارخانه در منبع ها ابتدا باید نمونه گیری از آن روغن صورت گرفته و نمونه روغن در آزمایشگاه مورد تایید قرار گیرد و آنگاه در صورت تایید مجوز تخلیه صادر می شود.

در این آزمایشگاه علاوه بر کنترل کیفیت مواد اولیه ( روغن خام ) کیفیت مواد درحین تولید یا تصفیه و همچنین کیفیت محصول نهایی نیز مورد کنترل و بررسی قرار می گیرد.

بخش سوم : تصفیه خانه در این قسمت که می توان آنرا اصلی ترین بخش کارخانه به حساب آورد روغن ای خام مذکور به میزان مشخص با هم مخلوط و تصفیه شده و برای مصارف خوراکی آماده می گردند .

اصولا خارج نمودن مواد ناخالص و مضر روغن برای مصارف خوراکی در سه مرحل 1- صمغ گیری و خنثی سازی 2- بی رنگ کردن 3- بی بو کردن به طور پیوسته و ناپیوسته صورت میگیرد همچنین به منظور تولید روغن نباتی جامد 3 گانه فوق 2- مرحله هیدروژناسیون و بی رنگ کردن دوم افزوده می گردد.گفتنی است در این کارخانه از روش تصفیه شیمیایی استفاده می شود که در این روش مرحله خنثی سازی با استفاده سود کاستیک ، مرحله رنگ بری بااستفاد از خاک تونسب و مرحله هیدروژناسیون توسط گاز هیدروژن و کاتالیزور نیکل صورت می گیرد.

حال به توضیح مختصری پیرامون هر مرحله می پردازیم.

صمغ گیری وخنثی سازی صمغ گیری و خنثی سازی که اولین مرحله تصفیه روغن می باشد،در کارخانه معمولا به طور همزمان و با 2 روش پیوسته و ناپیوسته صورت می گیرد که به شرح آنها می پردازیم .

الف – صمغ گیری و خنثی سازی به روش ناپیوسته دراین روش که بستگی به میزان اسید چرب آزد موجود در روغن دارد از 2 روش خشک یا مرطوب استفاده می شود.

به این منظور ابتدا روغن را درمخزن سرباز بارگیری نموده سپس تا درجه حرارت 60تا 90 درجه سانتی گراد گرم می نمایند .

آنگاه بسته به روش عمل از سود استفاده می نماید .

بدین ترتیبن که در روش خشک از سود 20-16 بومه و در روش مرطوب از سود 10-4 بومه استفاده می نمایند.

عمل مخلوط کردن با 30 دور در دقیقه را ادامه می دهندو سپس به روغن مدتن 24-12 ساعت زمان می دهند تا صابون تشکیل شده از روغن جدا گردد .

سپس صابون را خارج و روغن را چندین با ربا آب گرم می شوند تا بقایای صابون گرفته شود .

در این روش به منظور بهتر جدا شدن صمغ از اسید فسفریک نیز استفاده می شودو مقدار سود مصرفی با توجه به میزان اسید چرب آزاد شده محاسبه گردیده و بسته به رنگ و نوع ومقدار ناخالصی روغن حدود 50-5 درصد سود اضافی نیز به روغن افزوده می شود.

ب- صمغ گیری و خنثی سازی به روش پیوسته در این روش عمل صمغ گیری و خنثی سازی روغن با اضافه نمودن اسید فسفریک و سود و نیز اضاف کردن آب گرم به روغن به میزان محاسبه شده جهت شستشو و جدا سازی روغن از صابون توسط نیروی گریز از مرکز (centrifugal) صورت می پذیرد.

2- بی رنگ کردن بی رنگ کردن روغن نیز به دو روش پیوسته و ناپیوسته صورت میگیرد که در هر 2 روش ابتدا روغن را از بقایای موجود تحت شرایط خلاء و درج حرارت حدود 110درجه سانتیگراد خشک می کنند ، سپس بست به رنگ اولیه مورد نظر و توان رنگ بری به آن خاک رنگبر ( تونسیل ) اضافه می نمایند پس از گذشت حدود 15 دقیقه مخلوط کردن خاک مصرف شده را به وسیله صافی از روغن جدا می کنند .

درروش ناپیوست با شرایط مساوی نیز میزان خاک مصرفی حدود 40 درصد بیشتر از روش پیوسته می باشد و میزان روغن باقیمانده درخاک 35-25 درصد است که این مقدار بستگی به نوع فیلتر دارد پس از فیلتراسیون روغن بی رنگ شده ذخیره و ازآنجا جهت هیدروژناسیون به کنورتور انتقال می یابد .

3-هیدروژناسیون این مرحله از تصفیه به منظور انجماد و سفت شدن روغن نباتی می باشد که به صورت ناپیوسته انجام می گیرد .

در این مرحله ابتدا روغن را گرم و خشک نموده و سپس در درجه حرارت 140 مقدار بسیار کمی کاتالیزگرنیکل به آن اضافه می نمایند و گازهیدروژن را به مخزن هدایت می کنندو چون واکنش اگزوترمال است به وسیله آب سرد راکتور راسردمی کنند تا در طول واکنش درجه ثابت بماند.

سپس روغن را فیلتر نموده و کاتالیزورمصرفی را جدا می نمایند .

لازم به ذکر است که میزان هیدروژن مصرفی در این مرحله با توجه به تعیین دمای انجماد روغن ( که در فصل گرما 36-34 درجه سانتی گرادو در فصل سرما 34-32 درجه سانتی گراد است ) صورت می گیرد.

4- بی رنگ کردن دوم ( past bleach) این مرحله کاملا شبیه به مرحله بی رنگ کردن اول می باشند با این تفاوت که میزان خاک رنگبر به مراتب کمتر خواهد بود.

پس از رنگ بری ثانویه و فیلتراسیون خاک آن ، روغن جهت بوگیری وارد آخرین مرحله تصفیه میگردد.

5- بی بوکردن این مرحله آخرین مرحله تصفیه می باشد .

بی بوکردن روغن یک عمل فیزیکی است که در آن کلیه مواد فرار و اسید های چرب سبک روغن تحت شرایط خلاء (3-2 میلی متر جیوه )(فشار مطلق ) و درجه حرارت حدود 260-230 درجه سانتی گراد به وسیله بخار آب کشیده می شود و از این طریق عمل بی بو کردن همراه با گرم و سرد کردن روعن انجام می پذیرد لازم به ذکر است که در قسمت تصفیه این کارخانه بخش های سانتریفوژ و بوگیری به شکل اتوماتیک ، بخش های رنگبری ، فیلتراسیون و هیدروژناسیون به شکل نیمه اتوماتیک می باشد.

بخش چهارم : قسمت پر کنی پپس از انجام کلیه مراحل تصفیه ، روغن تصفیه شده به مخازن قسمت پر کنی هدایت می شود ( باید توجه داشت که دمای روغن در این مرحله بیش از دمای انجماد آن ) در مرحله بعدی مقدار آنتی اکسیدان جهت کپک زدگی و مقدار رنگ خوراکی به روغن اضافه می نمایند.

میزان آنتی اکسیدان موجود در یک تن معادل 150 گرم بوده که از نوع antrancine 22 می باشد .

همچنین رنگ خوراکی آن هم β-catoten می باشد .که به ازاء هر 10 تن مخلوط می گردد .

پس از این مراحل ، روغن به دستگاه های پرکنی انتقا می یابد در بخش پر کنی این کارخانه ، شش دستگاه پر کنی موجود می باشد که در آن ها قوطیهای 17 کیلویی 5/4 کیلویی و 5/2 کیلویی روغن جامد و 5/1 لیتری روغن مایع پرمی شود .

همچنین یکی از دستگاههای پرکنی ، دستگاه قنادی می باشد .

این دستگاه که با سیستم برودتی کارخانه ارتباط دارد به صورت یک مبدل برودتی عمل کرده و روغن نسبتا گرم داخل مخزن ها را سرد و به حالت نیمه جامد در می آورد .

این دستگاه شامل یک مخزن روغن می باشد که داخل آن یک کویل مبرد ( آمونیاک) و یک همزن وجود دارد که موجب تسریع انجماد روغن می شود .

روغن از مخازن پرکنی وارد مخزن این دستگاه شده و پس از انجاماد نسبی به طرف لوله تخلیه روغن در ظرف می رود.

درمرحله بعدی تمامی قوطی های روغن پس از پر شدن در سرد خانه چیده می شوند تا به صورت جامد در آینده البته بدیهی است که روغن قنادی از این قاعده مستثنی است و نیاز به سرد سردخانه ندارد بخش پنجم : سردخانه این کارخانه دارای 5 سرد خانه می باشد که از این سرد خانه ها جهت انجماد کریستالیزه شدن روغن استفاده می شود از این رو قوطی های روغن پس از پر شدن در سردخانه چیده شده و به مدت 12 ساعت نگاه داشته می شوند تامنجمد شوند .

پپس از آن روغن ها از سرد خانه و به انبار منتقل شده و از آنجا به بازار مصرف عرضه می شوند .

گفتنی است معمولا از سه چهارم %75 فضای سرد خانه جهت چیدن قوطی های استفاده می شود و پس از پر شد این فضا از سردخانه بهره برداری می گردد.

عمل سرد کردن توسط سیستم آمونیاکی صورت می گیرد که از طریق واحد های سرمایی unit cooler هوای سرد خانه ها را تا زیرخط صفر درجه سرد میکنند .

یادآور می شویم که یونیت کولرهای نوعی وسیله تبادل حرارت سرمایشی می باشند که از کویل های مسی یا فولادی و یک باد زن تشکیل شد اند و معمولا در سردخانه ها بکار برده می شوند.

لازم به ذکر است که برای جلوگیری از اتلاف برودت ،دیوارها وسقف این سردخانه ها عایق می باشد که برای این منظور از آکاسیف ( به ضخامت 10cm) استفاده شده است .

برای بهره برداری از سردخانه ، برای هر سردخانه یک شیرورودی آمونیاک در نظر گرفته شده است که درهنگام بهره برداری توسط اپراتور باز شده و پس از بهره برداری بسته یم شود کلید های برق بادبزنهای یونیت کولرهانیز در خارج سردخانه قرار دارد که به صورت سری یا موازی بادبزنها را بکار انداخته و یا از کارمی اندازد همچنین برای آگاهی از دمای داخل سردخانه یک دماسنج درخارج از سردخانه نصب شده است .

درمورد سیستم تبرید این کارخانه توضیحات بیشتر در بخش های بعدی داد خواهد شد.

بخش ششم : قوطی سازی روغن تولیدی این کارخانه در ظرفهای مختلف و باحجم های گوناگون بسته بندی می شود که از آن جمله می توان به قوطی های 17 کیلویی 5/4کیلویی ، و5/2 کیلویی اشاره کرد که تمامی این قوطی ها در داخل کارخانه ساخته می شود به این منظور ورقهای استیل رااز کشورهایی نظیر ژاپن خریداری و وارد می نمایندو سپس آنها را در کارخانه با توجه به اندازه های موردنظربرش داده و برای چاپ اسم شرکت و...

به قسمت چاپخانه منتقل می کنند .

در مرحله بعد این ورقها با توجه به شکل قوطی مورد نظر تا شده و پرس می شوند قسمتهای سروته قوطی را نیز توسط دستگاه پرس سرهم کرده و به وسیله واشر لاستیکی آب بندی می نمایند .

باید توجه داشت که دستگاههای پرس این قسمت بانیروی هوای فشرده یا air compressed کار می کنند که نیرو را کمپرسورهای موجود در کارانه تامین می کند .

این کمپرسورها که از نوع جابجایی مثبت پیچی می باشد ، هوایی با فشار 13 بار را تولید و ذخیره می کند.

بخش هفتم : چاپخانه همانطور که اشاره شد ورقها پس از مرحله برش برای چاپ نام آدرس کارخانه مشخصات و ترکیبات روغن و ....

به چاپخانه منتقل می شوند .

در این مرحله پس از اینکه چاپ نوشته ها و نقوش بر روی ورقها صورتگرفت آنها رادر محفظه های مخصوص قرار داده و بوسیله بادبزنهایی خشک می کنند سپس برای دوام رنگ روی ورقها آنها را در داخل کورهایی قرار داده تا پخته شوند .

در این قسمت 4 کوره موجود می باشد که حرارت این کور ها از طریق حرارت بخار آب تامین می شود.

در مرحل بعد همانگونه که ذکر شد این ورقها به قوطی سازی انتقال می یابد.

بخش هشتم : قسمت الکترولیز وظیفه این قسمت تامین هیدروژن مورد نیاز برای هیدروژناسیون روغن می باشد .

به این منظور آب مقطر را تجزه و هیدروژن آنرا ذخیره می کنند و در نتیجه در کنار هیدروژن اکسیژن هم تولید می شود که البته به دلیل ناخالص بودنش ، خطرناک و غیر قابل استفاده بوده و در نتیجه به هوا فرستاده می شود .

آب مقطر مورد نیاز الکترولیز هم در همین قسمت تولید می شود به این ترتیب که یک لوله بخار آب از دیگ بخار کارخانه گرفته شد به قسمت الکترولیز می آید .

دراین قسمت بخار آب از طریق مجاری مارپیچی ( به شکل ) از داخل سه مخزن آب سرد گذشته و سردمی شود .

و درنتیجه تقطیر می گردد و از آنجا به طرف ظروف که درداخ آنها آب مقطر قرار دارد .

در داخل این ظروف صفحات فلزی به صورت شبکه شبکه و موازی قرار گرفته اند که به طوریکی در میان قطب های مثبت و منفی جریان مستقیم متصل شده اند و از این طریق هیدروژن و اکسیژن موجود در آب مقطر را تجزیه و جذب می کنند به طوریکه هیدروژن در قطب منفی واکسیژن در قطب مثبت جذب می شوند.

لازم بذکر است که صفحاتی را که اکسیژن جذب می کنند را لایه ای از نیکل یا روی یا ...

پوشش می دهند تا از خوردگی آنها جلوگیری شود.

در این بخش به منظور تولیدجریان مستقیم 6 ترانسفورمانور موجود می باشد که جریانی با آمپراژ بالا A520 و ولتاژ پایین V45 تولید می کنند .

پس از تجزیه اب مقطر هیدروژن و اکسیژن تجزی شده به طور مجزا و از 2 مجرای موجود در آن ها گرفته شود .

در آخر مجزا ،حاوی اکسیژن به بی بیرون هدایت می شود و لوله حامل هیدروژن به طرف مخزن هیدروژن کم فشار یا گاز متر فرستاده می شود.

گاز متر منبع بزرگی می باشد که از 2 محفظه استوانه ای شکل ( که در هر محفظه یکطرف آنها باز و طرف دیگر بسته می باشد .

مطابق شکل تشکیل شده است .

یکی از این محفظه ها که دارای قطر کوچکتر می باشد متحرک بوده و ب طور وارون داخل محفظه با قطر بزرگتر ک ثابت است قرار می گیرد و از طریق چهار وزنه ( که مجموع وزنشان ) برابر وزن خود محفظه متحرک است ) آویزان شد و از این طریق بی وزن می شود .

گفتنی است وزن هریک از این وزنه ها 5/2 تن م یباشد که در مجموع 10 تن می شود .

گفتنی است وزن هریک از این وزنه ها 5/2 تن می باشد که در مجموع 10 تن وزن دارد .

داخل استوانه ثابت را هم به اندازه کافی از آب پر می کنند حال با کوچکترین تغییر فشار گاز هیدروژن که از زیرمخزن متحرک وارد می شودمحفظه متحرک به سمت بالا یا پایین حرکت می کنند و هنگامی متوقف می شود که براساس قوانین استاتیک فشار منبع برابر فشار اتمسفر باشد .

هدف از ساخت گاز متر این بوده که گاز هیدروژن تولید شده در ضمن جمع آوری بصورت آهسته و متناسب با هیدروژن تولیدی در ظرف، جمع آوری شود تا اشکالی در روند الکترولیز ایجاد نشده و نیز ناخالصی وارد گاز هیدروژن نگردد.

درمرحله بعد هیدروژن داخل گاز متر توسط 4 کمپرسور به داخل مخازن تحت فشار bar20-15 ) منتقل شده و از آنجا به تصفیه خانه منتقل می یابد .

این کمپرسور ها همگی از نوع جابجایی مثبت پیستونی بوده و به طور موازی به یکدیگر متصل می باشند این کمپرسور ها معمولا خاموشند و تنها زمانی که فشار داخل مخازن ، تحت فشار کمتر از 15 بار شود اپراتور با توجه به میزان هیدروژن مصرفی یک یا دو و یا 4 کمپرسور را روشن می کند تا فشار در این مخازن به حدود20 بار برسد.

در قسمت الکترولیز این کارخانه 6 ظرف موجود می باشد که 2 عدد ازآنها خریداری و بقیه در کارخانه ساخته شده اند.

بخش نهم : صابون ساز لایه های صابونی که درمرحله صمغ گیری و خنثی سازی تصفیه از روغن جدا می شوند را توسط پمپ به یکی از منبع های کارخانه منتقل کرده و از آن جهت ساختن صابون استفاده می کنند .

برای این منظور در قسمت صابون سازی ، این لایه های صابون را به دیگ های بزرگی انتقا داده و آنها را با مقدارمشخصی سود سوز آور مخلوط می کنند .

که البته برای این کار از نمک و آب استفاده می شود تا امکان ترکیب سور و لایه های صابونی فراهم گردد سپس آن ها رابه محفظ وکیوم ( خلات) فرستاده تا آب آنها کاملا گرفته شده وخشک گردد .

برای این منظور از یک کمپرسور خلاء استفاده می شود درمرحله آخر این صابون ها را جهت قالب بندی به قسمت پرس و بسته بندی هدایت می کنند .

لازم به ذکر است که برخی مواقع عمل وکیوم بر روی صابون صورت نمی گیرد و این صابون مستقیما از دیگ ها به داخل حوضچه ای انتقال یافته و بدون قالب بندی جهت استفاده کارخانجات سازنده مواد شویندهه و پاک کننده به فروش می رسد.

همچنین باید توجه داشت که در منبع های ذخیر این لایه های صابونی بخار آب داغ موجود می باشد که از انجماد آنها جلوگیری می کند.

بخش دهم: یخ سازی یکی دیگر از قسمت های جانبی این کارخانه قسمت یخ سازی می باشد که دارای یک سیستم آمونیاکی بوده و تولید یخ در قالبای 20 لیتری را به عهده دارد .

بخش یخ سازی این کارخانه درمجموع حدود 1500 قالب یخ را دارا می باشد .

که در 86 ردیف( و با ردیف های 20 تایی و یا16 تایی ) قرار داده شده اند .

آب مورد نیاز جهت تولید یخ از 2 چاه عمیق در داخل کارخانه تامین می گردد که توسط پمپ به مخزن آب قسمت یخ سازی منتقل می شود به منظور ضد عفونی کردن این آب در داخل این مخزن به میزان مشخصی کلر حل شده و سپس به قسمت یخ سازی جهت پر کردن قالبهاانتقال می یابد .

درمرحله بعد پس از پر کردن قالب ها از آب به منظور انجماد آب و تولید یخ قالبها را در استخری حاوی آب نمک با غلظت %21 قرار می دهند .

آب نمک به مخلوط های حاصل از حل شدن نمک های مختلف در آب اطلاق می شود.

هنگامی که نمکی در آب حل می شود ، دمای انجکماد محلول از نقطه انجماد آب خالص کمتر می گردد .

با افزایش مقدارنمک حل شده در محلول دمای نقطه انجماد به جای کاهش افزایش می یابد .

بنابراین نقطه انجماد محلول هر نمکی در آب ، در غلظت پایین تر و یا بالاتر از غلظت بحرانی دمای انجماد محلول از دمای انجماد آن در غلظت بحرانی ( دمای اتکتیک) بیشتر خواهد بود لازم به ذکر اس که از آب نمک بعنوان مبرد ثانویه استفاده می گردد که در دمای 10-درجه سانتی گراد موجب آمونیاک که در داخل استخر می باشد صورت می گیرد همچنین به منظور بالا بردن راندمان سیستم در محل این کویل ها پمپ های سیرکولاتور تعبیه شده که آب نمک موجود در استخر را به گردش در آورده و از روی کویلها عبور می دهند .

نکته قابل توجه دیگر این است که این استخر به سه قسمت تقسیم شده که البته توسط دریچه هایی به یکدیگر مربوط می باشند و در هر قسمت هم یک پمپ سیر کولاتور موجود می باشد.

این کار بدین جهت صورت گرفت که در هنگامی که مصرف یخ پاین تر می باشد .

از یک یا دو قسمت استخر استفاده می شود به این شکل که دریچه های بین استخرها بسته و پمپ ای سیر کولاتور تنها درقسمتهای مورد نیاز کار می کنند که این امر صرفه جویی را در پی خواهد داشت.

گفتنی است که مدت زمان لازم جهت انجماد کامل آب و بهره برداری از یخ 12 ساعت می باشد.

تولیدات شامل اقلام ذیل می باشد : روغن نباتی جامد در بسته بندی های مختلف جهت مصارف خانگی روغن نباتی مایع آفتابگردان در بسته بندی های مختلف جهت مصارف خانگی روغن نباتی مخصوص قنادی ها ، بیسکویت سازی ها و کارخانجات مواد غذایی با نام تجاری دامون روغن نباتی مایع مخصوص کارخانجات شکلات ،کیک و کلوچه ، سس ، کنسرو ، دارو و شیرینی سازی روغن نباتی مخصوص سرخ کردنی مصرف خانوار ، کارخانجات صنایع غذایی و قنادی تصفیه روغن خام و مراحل آن : تصفیه فرآیندی برای خارج کردن ناخالصی ها از روغن خام است .

وجود ناخالصی های نامطلوب در روغن سبب تیرگی ، دود کردن و تشکیل رسوب در هنگام حرارت دادن روغن ، کاهش پایداری روغن در مقابل اکسیداسیون و سایر واکنش هایی می شود که در جریان فرآیند روغن مشکلاتی را پدید می آورند و از کیفیت محصول نهایی می کاهند .

این ناخالصی ها عبارتند از : اسیدهای چرب آزاد ، فسفاتیدها و سایر مواد صمغی ، مومها رنگدانه ها ، پراکسیدها و مواد حاصل از اکسیداسیون ، مواد معطر ، فلزات کمیاب و .

.

تصفیه شامل مراحل زیر می باشد : صمغ گیری ، خنثی سازی ، بی رنگ کردن ، هیدروژناسیون و بی بوکردن صمغ گیری و انواع روشهای آن : اصطلاح صمغ گیری به بخشی از مراحل تصفیه اطلاق می گردد که فسفاتیدها و بعضی مواد صمغی دیگر مثل کلوئیدها را از روغن خام جدا می کنند .

زیرا این مواد در مراحل تصفیه ایجاد مشکل می کنن د .

همچنین اگر این مواد در روغن بمانند سبب افت زیادی می گردد .

صمغ گیری به وسیله آب : عملیات صمغ گیری با تبادل حرارتی بین روغن صمغ گیری شده و روغن ورودی در یک مبدل حرارتی شروع می شود .

روغن ورودی که حرارت آن به 70 – 50 درجه سانتیگراد رسیده است با 3 – 1 درصد آب نرم و در بعضی از دستگاهها با بخار زنده ، در یک دستگاه مخلوط کن ، مخلوط شده و حداقل به مدت 30 دقیقه در تانک نگهداری می شود تا فسفاتیدهایی که آب جذب کرده اند ، رسوب کنند .

سپس روغن مخلوط با آب به آهستگی به یک جدا ننده سانتریفوژی داخل شده و روغن صمغ گیری شده از فاز آبی جدا می شود .

صمغ گیری به وسیله اسید فسفریک : به دلیل واکنشهای آنزیمی در طول مدت استخراج ، قسمتی از فسفاتیدها تبدیل به فسفاتید هایی می شودن که قابلیت جذب آب را ندارند .

بنابر این برای خارج کردن این فسفاتیدها مؤثر نبوده و عمل صمغ گیری با استفاده از مواد شیمیایی که معمول ترین ـنها اسید فسفریک است ، کامل می شود .

روغن ابتدا با اسید فسفریک و سپس با آب مخلوط شده و جدا کردن دو فاز روغنی و آبی در یک جدا کننده سانتریفوژی انجام می شود .

مقدار فسفر در روغن حاصل از این روش 50 – 30 قسمت در میلیون است .

در حالی که این مقدار در روغنی که به طریق معمول صمغ گیری شده 200 – 100 قسمت در میلیون است .

خنثی سازی و انواع روش های آن : خنثی سازی روغن خام مهمترین مرحله تصفیه روغن می باشد .

همانطور که می دانیم چربی ها شامل درصد بالایی از اسیدهای چرب آزاد هستند .

از افزایش اسیدیته روغن ها باید اجتناب کرد .

زیرا حضور اسیدهای چرب آزاد در روغن ها باعث ایجاد اشکال در مراحل تصفیه می گردد و افت روغنی را افزایش می دهد .

انواع روش های خنثی سازی : روش تقطیر ، استفاده از سود سوز آور ، استری کردن ، جدا کردن اسیدهای چرب توسط حلال خنثی سازی به روش استفاده از سود سوز آور : هدف از خنثی کردن ، تبدیل اسید چرب آزاد به صابون می باشد .

معمولاٌ در خنثی کردن روغن های خام از یک قلیا استفاده می شود .

قلیای مناسب سود است که یک قلیای قوی است و در عمل بی رنگ کردن ، بخصوص روغن هایی که رنگ آنها از کاروتنوئیدها می باشد ، مؤثر است و نیز برخی از ناخالصی ها نظیر فسفاتیدها و مواد صمغی که باقی مانده اند را هم جدا می کند.

در واقع اسیدهای چرب آزاد موجود در روغن خام با هیدروکسید سدیم ترکیب شده و صابون سدیم دار و گلیسیرین حاصل می شود .

این فعل و انفعال را صابونی شدن می نامند.

برای مرحله خنثی سازی انتخاب غلظت سود در وهله اول بسیار مهم است زیرا اگر سود دقیق حساب نشود باعث هیدرولیز روغن می شود .

مقدار سود لازم جهت خنثی سازی اسید های چرب آزاد روغن طبق رابطه زیر به دست می آید : L = سرعت جریان روغن در ساعت در مرحله اسیدی EFA = مقدار درصد اسید چرب آزاد موجود در مرحله اسیدی A = وزن مخصوص روغن در درجه حرارت تصفیه M = وزن مولکولی اسید چرب آزاد بر حسب گرم خنثی سازی قلیایی به روش مداوم : این روش در واقع متشکل از یک سری مخلوط کننده ها و سانتریفوژها که عملیات را به طریقه اتوماتیک و مداوم انتقال می دهند ،می باشد .

ابتدا روغن خام صمغ گیری می شود .

سپس توسط پمپ به گرم کن می رود .

بعد از گرم شدن روغن ، به آن اسید اضافه می شود و وارد مخلوط کن از نوع Paddle می شود .

اسید مورد استفاده اسید فسفری است و صمغ ها را جدا می کند .

سپس روغن وارد مخلوط کن دوم می شود و در اینجا سود اضافه می شود که اسید های چرب آزاد به صورت صابون درمی آید که این صابون در روغن نامحلول است و توسط سانتریفوژ جدا می شود .

بعد از جدا کردن صابون روغن باید شسته شود ، به همین دلیل در مخلوط کن دیگری به آن آب اضافه می گردد و صابون باقی مانده در روغن در آب حل می شود و آنرا توسط سانتریفوژ جدا می کنند تا مخلوط آب و صابون جدا گردد .

بعد از این مرحله چون روغن آب دارد و باید آن را از آب جدا کرد .

روغن را باید به یک خشک کن پمپ کرد تا رطوبت باقی مانده از آن جدا شود سپس به مخزن واسطه پمپ می شود و برای ادامه مراحل ذخیره می شود .

آبی که برای شستشو به کار می رود باید سختی نداشته باشد و دمای آن حدود 95 – 90 درجه سانتیگراد باشد .

واحد صمغ گیری و خنثی سازی: واکنش صابونی شدن در فشار معمولی و درجه حرارت 85 – 60 انجام می شود .

روغن در قسمت دولاوال در دو مخزن 30 تنی که صرفاٌ از 25 تن آن استفاده می شود ، ذخیره می شود .

برای جلوگیری از انجماد روغن در زمستان دو مخزن فوق مجهز به کویل های حرارتی می باشند که با استفاده از بخار می توانند دمای مخزن را تا 40 درجه گرم کنند .

روغن از این دومخزن توسط پمپ هایی به داخل گرم کن ها هدایت می شود .

این گرم کن ها به صورت مکعب مستطیل می باشند که در آنها بخار آب و روغن به صورت جداگانه و در مجاورت هم جریان می یابند و روغن ورودی توسط بخار آب تا حدود 80 درجه گرم می شود .

روغن گرم شده وارد یک مخلوط کن می شود .

نقش این مخلوط کن که میکس 1 نامیده می شود مخلوط کردن روغن و اسید فسفریک می باشد ، که این کار به وسیله همزن انجام می گیرد .

در مجاورت این میکس یک تانک کوچک اسید فسفریک قرار دارد که اسید فسفریک به وسیله لوله ای به این میکس تزریق می شود .

مقدار اسید فسفریک به ازاء هر تن روغن 1.5 – 1 kg اسید فسفریک 85 % خوراکی می باشد .

اسید فسفریک باعث محلول شدن صمغ های هیدراته می شود .

روغن خارج شده از میکس 1 وارد میکس 2 شده و عمل خنثی سازی در این میکس صورت می گیرد .

سود از قسمت دیگر این میکس وارد شده و با روغن در دمای 80 درجه مخلوط شده و اسید های چرب موجود در روغن خنثی می شود .

این میکس دارای یک همزن دیسکی است که به وسیله یک موتور الکتریکی به کار می افتد .

مقدار سود مصرفی بسته به نوع روغن خام قابل محاسبه است .

روغن بعد از میکس 2 وارد سپراتور اول می شود .

دستگاه سپراتور با خاصیت سانتریفوژ روغن و خلط صابون را از هم جدا می کند.

خلط صابون از قسمت کناری خارج شده و وارد مخزن صابون می شود و روغن هم از قسمت بالای دستگاه خارج می شود .

خلط صابون ایجاد شده در این مرحله می تواند در کارخانجات صابون سازی مورد استفاده قرار بگیرد .

در ضمن یک جریان کوچک آب به طور مرتب برای خنک کردن ذغال های دستگاه جریان دارد .

روغن خنثی شده از سپراتور اول مجدداٌ وارد یک گرمکن دیگر می شود و در هنگام عبور از آن تا حدود 80 درجه گرم می شود و بعد از خروج از آن وارد میکس 3 می شود .

علاوه بر آن آب داغ نیز جهت شستشوی روغن وارد میکس می شود و توسط همزن کاملاٌ با روغن مخلوط می شود .

مخلوط آب و روغن وارد سپراتور دوم می شوند .

این قسمت سپراتور نیز براساس خاصیت سانتریفوژ موجب جداسازی روغن و آب صابون می شود .