دانلود گزارش کارآموزی بازرسی و کنترل کیفی سازه های جوشکاری

شرکت فنی مهندسی عصر پویندگان اندیشه در سال 1375 شروع به فعالیت نموده و هدف اصلی شرکت انجام پروژه های بازرسی و مشاوره در زمینه جوشکاری و انتخاب مواد و ارائه دستورالعمل های جوشکاری به شرکت ها و صنایع وابسته به نفت و گاز و پتروشیمی می باشد.
نیروهای شرکت اکثراً از افراد مجرب و متخصص در زمینه جوشکاری و متالورژی و بازرسی می باشند.

سیاست کلی این شرکت به صورتی است که بر اساس پروژه های در دست اقدام افراد مورد نیاز را دعوت به همکاری نموده است.
این شرکت چون پروژه های مختلفی انجام می دهد دارای واحد فنی مهندسی قوی و آرشیو کاملی می باشد و چون در مراحل مختلف نیاز به خدمات خاص بر اساس پروژه سفارش داده شده، دارای مشاوران زیادی است (مانند شرکتهای فنی و مهندسی ، مهندسین شیمی، مهندسین برق، آزمایشگاههای تست مکانیکی مواد و آنالیز مواد و...) که به صورت دائم با شرکت کار نمی‌کنند.
و در مقاطع نیاز از مشاوره آنها استفاده می شود.

این سیاست باعث شده که نیروی کمتری را جذب و راندمان بالاتری داشته باشد.

2-1- واحدهای اصلی شرکت شامل بخش های زیر می‌باشد.
1-1-1- واحد فنی و مهندسی
یکی از مهمترین راندکان شرکت واحد فنی و مهندسی می باشد که وظیفه آن بررسی و برنامه ریزی و تعیین و نحوه انجام پروژه می باشد.

به طور مثال پروژه معرفی شده به شرکت در مرحله اول توسط این واحد مورد بررسی قرار گرفته و بر اساس ماهیت پروژه کارهای مربوط به آن، به افراد متخصص واگذاری می شود.
1-1-2- واحد اجرائیات و بازرسی پروژه
در این واحد با توجه به دستورالعمل های صادره از واحد فنی و مهندسی ، تکنسینها و اپراتورهای شرکت که همگی دارای مدارک بازرسی NDT می‌باشند بر اساس تخصص مربوطه مراحل مختلف بازرسی را در محل اجرایی پروژه انجام داده و پس از انجام و ثبت در فرمهای مربوطه به صورت دوره آن را به واحد نظارت بر پروژه تحویل داده می شود لازم به ذکر است کلیه پرسنل این واحد به تفکیک تخصص خود در زمینه بازرسی های (P.T.

V.T.

UT.

mT.

RT و....) انجام وظیفه می نمایند.
در این واحد با توجه به دستورالعمل های صادره از واحد فنی و مهندسی ، تکنسینها و اپراتورهای شرکت که همگی دارای مدارک بازرسی NDT می‌باشند بر اساس تخصص مربوطه مراحل مختلف بازرسی را در محل اجرایی پروژه انجام داده و پس از انجام و ثبت در فرمهای مربوطه به صورت دوره آن را به واحد نظارت بر پروژه تحویل داده می شود لازم به ذکر است کلیه پرسنل این واحد به تفکیک تخصص خود در زمینه بازرسی های (P.T.

RT و....) انجام وظیفه می نمایند.

1-1-3- واحد نظارت و تفسیر بازرسی در این واحد کلیه بازرسیهای انجام شده توسط اپراتورها وتکنسینهای واحد اجراییات و بازرس پروژه به این بخش ارائه داده تا مورد بررسی و تفسیر قرار گرفته و نتایج حاصله جهت بازبینی به کارفرما ارائه می شود.

به طور کلی این واحد رابط بین بازرسان و کارفرما می باشد.

1-2- پروژه های در حال انجام شرکت یکی از پروژه های شرکت بازرسی سازه فلزی یازده طبقه مسکونی، انجام مشاوره در جوشکاری انفجاری کاتدهای شرکت سرب و روی ایرانیان زنجان .

بازرسی سازه فلزی به روش PT و MT در این دوره کارآموزی وظیفه بازرسی یک سازه فلزی به روش PT و MT به اینجانب محول گردید که در ادامه نحوه انجام بازرسی به این دو روش را ارائه خواهم کرد.

فصل دوم 2-1- بازرسی به روش مایعات نافذ 2-1-1- بیرون کشیدن مایع نافذ از داخل ناپیوستگی ها توسط یک آشکارسازی را بازرسی P.T گویند.

2-1-2- قابلیت مایع نافذ برای نفوذ به داخل ناپیوستگی ها به عوامل زیر بستگی دارد.

تمیزی سطح پیکربندی حفره تمیزی حفره اندازه گشودگی سطحی حفره کشش سطحی مایع توانایی مایع در تر کردن سطح زاویه تماس مایع قابلیت تر کنندگی قوی 2-1-3- مزایای روش P.T.

نسبت به سایر روشهای NDT نسبتاً ارزان روش ساده که احتیاج به اپراتور ماهر ندارد محدودیت در جنس ماده مورد تست وجود ندارد قادر به تعیین محل عیب و اندازه تقریبی عیب است.

2-1-4- محدودیت روش P.T نسبت به سایر روشهای NDT مربوط به عیوب و ترکهای سطحی است.

گاهی ترکهای عریض و کم عمق را از دست می دهیم.

اندازه عیب بزرگتر از اندازه واقعی منعکس می شود.

در بررسی مواد متخلخل دچار مشکل می شود.

تست PT بعد از VT پرکاربردترین روش بازرسی است.

در حالی که این آزمون را می توان برای سطوح جوش داده شده انجام داد وجود موج در خط جوش و دیگر ناهمگونیهای سطح جوش می تواند از دقت این روش بکاهد.

همچنین در بررسی قطعات ریختگی به این روش نقصهای سطحی ذاتی قطعه را می تواند بکاهد.

اگر شرایط سطحی نامطلوب باعث افزایش عیوب نامربوط مشاهده شود لازم است سطح قبل از سمباده زنی نرم آماده گردد.

2-1-5- مراحل اصلی بکارگیری آزمون مایع نافذ تمیز کردن سطح نمونه اعمال مایع نمونه منتظر ماندن به اندازه زمان نفوذ حذف مایع نافذ اضافی اعمال آشکارساز بررسی سطح برای مشاهده و ثبت نتایج بدست آمده تمیز کاری برای پاکسازی مقادیر باقی مانده در صورت لزوم 2-1-6- دلایل تمیز کردن سطحی بعضی نقصها به سبب عوام امکان نفوذ مایع به درون ترکها پنهان می ماند.

سطح پیرامون نقص آلوده باشد، نمی توان ظاهر واقعی آنرا به سبب جلوگیری از نفوذ مایع به وسیله آلودگیها تشخیص داد.

احتمال اندرکنش مایع نافذ با برخی آلودگیهای سطحی سبب کاهش توانایی نفوذ آن به درون ترکهای ریز می گردد.

چربیها با قلیاشویی دمیدن هوای گرم اسیدشویی یا الکل تمیز می کنند اگر قرار باشد قطعه ای به صورت موضعی تست شود باید به مقطع 1 اینچ تمیز شود.

2-2-1- روشهای اعمال مایع نافذ غوطه وری برس زدن سیلابی و یا اسیدی که بستگی به شکل قطعه دارد زمان نفوذ: طول زمانی که ماده نافذ باید روی قطعه بماند تا نفوذ مناسب صورت گیرد که این زمان 60-50 دقیقه می باشد.

2-2-2- عوامل مؤثر بر زمان نفوذ حساسیت مورد نیاز نوع نقص مورد انتظار نوع ماده نافذ جنس مورد بررسی دمای محیط جدول (2-1) زمان های لازم برای نفوذ مایع نافذ در مواد مختلف 2-2-3- انواع مایعات نافذ بر اساس نوع حذف شدن از سطح 2-2-3-1- مایعات نافذ قابل شستشو با آب به طور مستقیم با استفاده از اسپری آب یا غوطه وری شستشو می شوند عملیات شستشو برای مایع فلورسنت را زیر نور سیاه انجام می شود.

در کاربردهای خاص که در آنها امکان شستشو با آب فراهم نیست حذف مایع نافذ یا پاک کردن توسط پارچه تمیز جاذب که با آب خیس شده است.

2-3-3-2- مایعات نافذ سپس معلق شونده این مایعات به طورمستقیم با آب قابل زدایش نیستند و نیاز به استفاده از معلق کننده با پایه آبی یا نفتی دارند.

پس از گذشت زمان نفوذ لازم تعلیق کننده مناسب به یکی از روشهای غوطه وری سیلابی یا اسپری اعمال می شود.

بعد از اعمال قطعه باید خشک شود تا معلق کننده ها روی آن حوضچه ایجاد نکنند زمان معلق سازی به محض اینکه معلق ساز اعمال شود شروع می شود.

زمان اسمی معلق سازی توسط تولید کننده مشخص می شود .

پس از آنکه مایع نافذ معلق ساز از روی سطح قطعه را می توان مشابه مایعات قابل شستشو انجام داد از این نوع نافذها به دلیل وجود ماده کمکی گران قیمت و جهت انجام تست به زمان طولانی تر نیاز دارد و حساسیت بالاتر است.

2-3-3-3- مایعات نافذ قابل زدودن با حلال مایع اضافی در این روش توسط پارچه تمیز بدون پرز تا حد امکان زدوده می شود و با تکرار عمل تمییز کردن اثرات مایع نافذ حذف می شود .

پس از آن یک پارچه بدون پرز که با حلال مناسب تر شده است روی سطح کشیده می شود تا اثرات باقی مانده مایع نافذ حذف شود برای به حداقل رساندن خروج مایع نافذ از ناپیوستگی ها باید استفاده از حلال اضافی خودداری شود.

در برخی از کاربردهای بحرانی پاشش تمیز کننده یا حلال روی سطح ممنوع است.

در حین آماده سازی قطعات برای بازرسی خشک کردن بعد از هر بار اعمال آشکار کننده آبی پس از شستشو با آب و یا قبل از بکارگیری آشکار کننده های خشک یا غیرآبی ضروری است.

قطعات را می توان در یک کوره کوچک یا جریان هوای داغ کوره یا قرار دادن در محیط خشک کرد.زمان اضافی خشک کردن باعث کاهش حساسیت بازرسی در اثر تبخیر مایع داخل ناپیوستگی ها می شود.

زمان خشک کردن بسته به اندازه جنس و تعداد قطعات تحت بازرسی دارد.

2-4-1- آشکارسازی علائم آشکارسازها به صورت خشک یا معلق در حلال پایه آبی یا غیر آبی که قبل از بازرسی تبخیر و خشک شده استفاده می شوند و باید بلافاصله بعد از حذف مایع نافذ اضافی از روی سطح و قبل از خشک شدن سطح در آشکار سازهای پایه آبی و بلافاصله بعد از خشک شدن نمونه در دیگر انواع آشکار سازها اعمال شود روشهای متفاوت اعمال غوطه وری یا شناورسازی، سیلابی، اسپری و دستی وجود دارد.

اندازه ، ترکیب، شرایط سطحی و تعداد قطعات بر انتخاب آشکارساز موثر است.

آشکارسازهای پودر خشک را باید بگونه ای اعمال کرد که از پوشیده شدن کامل منطقه تحت بازرسی اطمینان حاصل شود.

پودر اضافی را با لرزندان یا زدن ضربه آرام به قطعه یا با دمش فشار پایین psi 10-5 توسط هوای خشک و تمیز فشرده پاک نمایند.

آشکارسازهای پایه آبی به صورت پودر سفیدی دومی قطعه ظاهر می شود این آشکارسازها مطابق با راهنمایی تولید کننده آماده سازی و نگهداری می شوند و بگونه ای اعمال می گردند که پوشش دهی کامل ویکنواختی داشته باشند و بعد از اعمال آنها خشک شدن قطعات فرا می رسد.

2-4-1-1- زمان آشکارسازی بلافاصله بعد از اعمال آشکارساز پودر خشک یا به محض خشک شدن آشکار ساز تر آبی یا غیرآبی آغاز می شود .

اگر بیرون زدگی زیاد، نتایج را تغییر ندهد زمان آشکارسازی بیش از 30 دقیقه نیز مجاز می باشد.

2-4-1-2- عوامل موثر در بررسی سطح برای مشاهده و ثبت نتایج بدست آمده حداکثر نور محیط برای بازرسی فلورسنت 3f00t-candle شدت نور سیاه بر سطح قطعه باید 800mw/cm2 حداکثر نور برای نافذ مرئی 32.5 foot-candle با وجودی که تست قطعات بعد از زمان آشکارسازی مناسب صورت می گیرد بهتر است که سطح از زمان اعمال آشکار سازی مشاهده شود تا ارزیابی کاملتری صورت گیرد .

بازرسی اثرات نافذ فلورسنت در یک محل تاریک صورت می گیرد.

حداکثر نور محیط 3foot-candle در کاربردهای بحرانی مجاز است.

البته مقادیر بیشتر در کاربردهای غیربحرانی مورد استفاده قرار می گیرد.

علائم نافذ مرئی را می توان در نور سفید مصنوعی یا طبیعی مشاهده کرد.

2-4-2- عملیات اساسی روش سپس معلق شونده چربی دوست اعمال مایع نافذ به سطح اعمال معلق کننده به نافذ ترکیب معلق کننده و مایع نافذ زدودن مایع نافذ از سطح با شستشوی با آب اعمال آشکارساز بازرسی 2-4-3- عملیات اساسی روش سپس معلق شونده آب دوست اعمال مایع نافذ شستشوی اولیه با آب به منظور کمک به زدایش نافذ از سطح اعمال معلق کننده به مایع نافذ ترکیب معلق کننده و مایع نافذ زدودن مایع نافذ از سطح به طریق شسشتو با آب اعمال آشکارساز بازرسی 2-5- معلق کننده ها مایعاتی هستند که نافذ اضافی روی سطح را قابل شستشو با آب می کند.

سپس معلق شونده ها در دو روش قبل مورد استفاده قرار می‌گیرند.

در روش سپس معلق شونده چربی دوست دارای پایه روغنی بوده و به همان شکلی که ارائه می شود قابل استفاده می باشد و از طریق نفوذ عمل می نماید.

معلق کننده به داخل مایع نافذ نفوذ کرده و همزمان آنرا قابل تعلیق در آب می سازد سرعت نفوذ آن به درون مایع نافذ زمان معلق سازی را تعیین می کند.

معلق کننده ها زمانی که روی سطح قطعه قرار می گیرند به عملکرد خود ادامه می دهند.

لذا به منظور اجتناب از معلق سازی بیش از حد عملیات شستشو به سرعت انجام می گیرد .

آب دوستها دارای پایه آبی بوده و معمولاً به صورت عصاره کنستانتره ارائه می شود که باید با آب رقیق شود.

2-6- آشکارسازها دارای انواع مختلفی به شرح ذیل می باشند: پودر خشک: به طور گسترده با نافذ فلورسنت استفاده می شود و نباید با نافذ مرئی رنگی بکار رود چون ایجاد پوشش می کند که رض ایت بخش برای سطح کار نخواهد بود.

بادی سبک و کرک دار باشد تا به سهولت اعمال شود و به صورت فیلم ضعیفی به سطح بچسبد.

نم گیر نباشد و باید خشک باقی بماند.

زیرا اگر رطوبت جذب کند به صورت تکه، گلوله یا کلوخه در می آید.

این ذرات می توانند سبب خشک شدن پوست و تحریک مجاری تنفسی شده و ناراحتی ایجاد کنند.

استفاده از دستکش در موارد تنفسی توصیه می شود .

با هر دو نوع فلورسنت و یا مرئی از نوع سپس معلق شونده و زدودنی با حلال مورد استفاده قرار می گیرد.

قابل انحلال در آب: برای استفاده با نافذهای قابل شستشو با آب توصیه نمی شود زیرا در صورت عدم کنترل بسیار دقیق آن آشکار ساز امکان بالقوه شسته شدن نافذ از داخل نقائص وجود دارد.

به صورت کنسانتره های پودر خشک عرضه می گردند که با نسبتهای توصیه شده 12/0 تا 24/0 کیلوگرم در لیتر در آب پخش می شود.

قابل معلق شدن در آب: هم با فلورسنت و هم مرئی استفاده می‌شوند.

برای فلورسنت پوشش خشک شده آشکار ساز نباید خاصیت فلورسنت از خود بروز دهد و نیز نباید قادر به فیلتر کردن یا جذب نور سیاه مورد استفاده در بازرسی باشد.

به صورت کنسانتره های پودر خشک عرضه می گردد و با نسبت های توصیه شده معمولاً بین 04/0 تا 12/0 کیلوگرم در آب پخش می شود.

آشکارسازهای قابل انحلال در آب محتوی عوامل پخش کننده جهت به تعویق انداختن ته نشینی و لخته شدن و همچنین عوامل ممانعت کننده خوردگی به منظور جلوگیری یا تعویق خوردگی قطعه کار و تجهیزات و وسایل به منظور افزایش عمر کاری محلولهای آبی می‌باشد.

غیر آبی و قابل معلق شدن در حلال: در هر دو فرآیند فلورسنت و مرئی استفاده می شوند و پوشش سفید رنگی روی سطح ایجاد می کنند و در شرایط آماده برای استفاده عرضه می‌گردند.

محتوی ذرات ظاهر کننده معلق در مخلوطی از مواد حلال فرار هستند.

آشکارسازهای غیر آبی در حلال همچنین محتوی فعال کننده های سطحی هستند که کارکرد آنها عبارتست از پوشاندن ذرات و کاهش تمایل آنها به گلوله ای شدن یا توده ای شدن.

این آشکارسازها حساسترین شکل آشکار ساز در استفاده با نوع فلورسنت محسوب می شوند زیرا عملکرد حلال در مکانیزمهای خوب و جذب سطحی نقش ایفا می کند.

در مواردی که نقائص کوچک و تنگ موجود باشند آشکارسازهای نوع اول و دوم و سوم با نافذ محبوس تماس پیدا نمی کند .

این امر سبب می گردد آشکارساز قادر به ایجاد عملکرد موئینگی و کشش سطحی لازم برای بیرون کشیدن نافذ از نقص نگردد .

آشکارساز غیرآبی وارد نقص شده و در نافذ حل می گردد.

این عمل منجر به افزایش حجم و کاهش ویسکوزیته نافذ می گردد.

فصل سوم 3-1- بازرسی به روش ذرات مغناطیسی 3-1-1- روش بازرسی ذرات مغناطیسی یک روش غیر مخرب برای تشخیص ناپیوستگی های سطحی و زیرسطحی می باشد.

با استفاده از خطوط میدان مغناطیسی و ایجاد نشستی در محل ناپیوستگی ها توسط پودرهای تجمع یافته از نظر نوع شکل تغییر می‌کنند که قبول یا رد می شود.

اگر یک ناپیوستگی در یک ماده مغناطیسی روی سطح یا نزدیکی آن موجود باشد خطوط شار مغناطیسی روی سطح تغییر شکل می یابند که به آن نشستی شار مغناطیسی گفته می شود.

وقتی ذرات ریز مغناطیسی به قطعه ای که در آن نشستی وجود دارد اعمال می شود در ناحیه ناپیوستگی انباشته می‌شود و باقی می ماند.

تجمع ذرات تحت شرایط نوری مناسب قابل مشاهده است.

3-1-2- سه شرط برای انجام روش ذرات مغناطیسی قطعه باید مغناطیسی شود ذرات مغناطیسی باید وقتی اعمال شود که قطعه مغناطیسی است.

هر گونه تجمع مواد مغناطیسی باید مشاهده و تفسیر شود.

3-1-3- یک ماده فرو مغناطیسی با ایجاد یک جریان الکتریکی در ماده یا قرار دادن ماده در یک میدان مغناطیسی ایجاد شده توسط یک منبع خارجی مغناطیسی می گردد .

کل منطقه یا قسمتی از آن را می توان بنابر اندازه ظرفیت تجهیزات و یا نیاز موجود مغناطیسی کرد.

اگر یک ناپیوستگی سطحی باشد مقدار نشستی ماکزیمم است.

هر چه این ناپیوستگی در عمق باشد نشستی کمتر است در صورتی که جهت گیری ناپیوستگی موازی با خطوط میدان باشد عیب غیرقابل تشخیص است.

3-2- مزایای روش ذرات مغناطیسی قادر به تشخیص عیوب زیر سطحی ارزان و قابل حمل نشانه های ایجاد شده مغناطیسی ، مستقیماً روی سطح ایجاد می شوند و در بردارنده تصویری مغناطیسی از ناپیوستگی های واقعی هستند.

3-3- محدودیت های روش ذرات مغناطیسی این روش صرفاً برای مواد فرومغناطیس است.

داشتن زاویه بین جهت ناپیوستگی و میدان مغناطیسی بعد از انجام بازرسی مغناطیسی زدایی ضروری است یعنی در جهت برعکس یک میدان مغناطیسی اعمال کرد.

تمییز کاری بعدی به منظور حذف بقایای ذرات چسبیده به سطح برای قطعات بزرگ مجبور به جریان زیادی است که مقرون به صرفه نیست علیرغم اینکه نشانه های ذرات مغناطیسی به سهولت دیده می‌شود اما تفسیر سختی دارد.

3-4- مراحل مختلف یک تست مغناطیسی تمیز کاری سطح اعمال جریان مغناطیسی با استفاده از یک میدان مغناطیسی اعمال پودر مغناطیسی بازرسی و تشخیص عیوب 3-4-1- میدان مغناطیسی ایجاد شده به دو صورت می باشد.

مدور: این میدان را می توان با عبور جریان الکتریکی از یک هادی ایجاد کرد.

طولی: از طریق قرار دادن هادی در داخل سیم پیچ و عبور جریان از سیم پیچ میدان مغناطیسی در هادی ایجاد می شود.

3-4-2- جهت تشخیص عیب در بازرسی ذرات مغناطیسی عیب به میدان مغناطیسی نزدیک باشد.

زاویه عیب با میدان باید طوری باشد که خطوطی که جسم را ترک می کنند و به جسم باز می گردند عیب را مشخص کنند (بهترین زاویه 90 درجه است) 3-4-3- هر دو نوع جریان مستقیم و متناوب برای مغناطیسی کردن قطعات به کار برده می شود.

استحکام ، جهت و توزیع میدانهای مغناطیسی به میزان زیادی تحت تاثیر نوع جریان است میدان هیا تولید شده جهت جریان DC و AC در بسیاری جهات با یکدیگر متفاوت اند تفاوت آنها در این است که میدان تولیدی توسط DC عمدتاً در سطح مقطع قطعه نفوذ می کند در حالی که میدان تولیدی توسط جریان متناوب در فلز به سطح یا نزدیکی سطح قطعه محدود می شود که به این پدیده اثر پوسته می گویند.

لذا برای جستجوی ناپیوستگی های زیر سطحی باید از جریان متناوب استفاده کرد.

3-4-4- مشخصات ذرات پودر خشک دارای اندازه بزرگی هستند (1000 تا 100 میکرومتر) برای بررسی عیوب کوچکی و زیر سطحی مناسب نیستند.

اقتصادی تر هستند زیرا عملیات تهیه و ساخت ندارند، قابلیت برگشت و بازیابی دارند و همچنین خطر انتقال مایع هم وجود ندارد.

3-4-5- مشخصات ذرات پودر تر دارای ذرات ریز هستند (80 تا 1 میکرومتر) برای بررسی عیوب ریز مناسب هستند.

درجه حرارت کاری بزرگتری دارند (ماکزیمم 110 درجه فارنهایت) برای ذرات زیر سطحی مناسب تر هستند.

عملیات آماده سازی و معلق سازی هزینه بردارند و لازم است پودرشان هم زده شود.

3-5- دلایل مغناطیس زدایی قطعه در محلی به کار گرفته خواهد شد که میدان مغناطیسی پسماند با عملکرد تجهیزاتی که به میدان کمی مغناطیسی حساس هستند تداخل پیدا کرده یا سبب کاهش دقت ابزار آلات مورد استفاده در مجموعه ای که قطعه مغناطیسی کنده در آن قرار دارد خواهد گردید.

در حین ماشین کاری بعدی مسکن است تراشه ها به سطح چسبیده و در عملیات بعد از قبیل رنگ آمیزی یا آب کاری اخلال ایجاد کنند.

ممکن است ذرات ساینده جذب قطعات مغناطیسی از قبیل سطوح بلبرینگ ، جداره یاتاقان یا دندانه چرخ دنده شده و منجر به سایش خراش یا مسدود شدن حفره ها و شکاف های روغنی شوند.

در حین برخی انواع عملیات جوشکاری قوس الکتریکی، میدان‌های مغناطیسی قوی ممکن است منجر به انحراف قوس از نقطه مورد هدف شوند.

وجود میدان مغناطیسی پسماند در قطعه ممکن است سبب اخلال در مغناطیسی کردن مجدد قطعه در شدت میدان ها می گردد که برای غلبه بر میدان باقی مانده در قطعه قدرت کافی ندارد.

3-5-1- دلایل عدم مغناطیس زدایی قطعات از فولاد نرم از لحاظ مغناطیسی و دارای نگهداری مغناطیسی پایین ساخته شده باشند، چنین قطعاتی معمولاً بلافاصله پس از خروج از منبع مغناطیسی کننده به طور خود به خود مغناطیس زدایی می شوند.

قطعات قرار است بعداً در دمایی بالای نقطه کوری خود حرارت داده شوند و در نتیجه خواص مغناطیسی خود را از دست بدهند.

میدان مغناطیسی به گونه ای است که کارکرد قطعه را در سرویس تحت تاثیر قرار نمی دهد .

قطعه باید مجدداً برای بازرسی بیشتر به روش ذرات مغناطیسی یا برای عملیات ثانویه دیگری که طی آن ممکن است از یک صفحه یا گیره مغناطیسی برای نگه داشتن قطعه استفاده شود، تحت عملیات مغناطیسی شدن قرار گیرد.

3-6- دو نوع روش مغناطیس کردن وجود دارد که یکی پیوسته و دیگری پسماند است 3-6-1- مغناطیسی کردن پیوسته: این روش عملیات با ذرات تر یا خشک در بیشتر کاربردها بکار می رود.

ترتیب عملیات در روشهای مغناطیس کردن پیوسته تر و خشک با هم تفاوت دارد.

روش تر معمولاً برای قطعاتی که در واحت تست افقی نوع تر مورد عملیات قرار می گیرند بکار می رود.

در عمل این کار شامل مراحل زیر است: قرار دادن نمونه در حمام محیط بازرسی و ایجاد منبع کافی از ذرات معلق روی سطح قطع حمام که همزمان با شروع جریان مغناطیسی شدن می باشد.

مدت زمان اعمال جریان مغناطیسی کننده معمولاً 5/0 ثانیه است.

در روش خشک ذرات در تماس با سطح قطعه تحرک خود را از دست می دهند.

در نتیجه فقط باید تحت تاثیر میدان مغناطیسی اعمالی در زمانی قرار گیرند که ذرات هنوز معلق بوده و قادر به مهاجرت به میدانهای نشستی هستند.

به این منظور باید جریان قبل از اعمال ذرات مغناطیسی وصل شود و تا زمان پایان بکارگیری پودر و حذف مقادیر اضافی آن، ادامه یابد.

جریان متغیر یا نیم موج یکسو شده باعث افزایش تحرک روی سطح قطعه می شود بازرسی ذرات خشک معمولاً در کنار نوع مغناطیسی شدن موضعی براد انجام می شود.

3-6-2- مغناطیسی کردن پسماند: در این روش محیط بازرسی بعد از قطع جریان مغناطیس کننده اعمال می شود.

این روش تنها زمانی قابل بکارگیری است که قطعه جوش مورد آزمایش دارای پایداری مغناطیسی نسبتاً بالا باشد تا میدان مغناطیسی باقیمانده قدرت کافی برای تولید و حفظ آثار را داشته باشد.

تنها زمانی می توان از این روش استفاده کرد که آزمایش با قطعات معمولی نشان دهد که میدان باقی مانده قدرت کافی برای تولید آثار مطلوب را دارد.

تجهیزات مربوط به مغناطیسی کردن باقی مانده یابد طوری طراحی شود که یک جریان مغناطیسی ثابت و سریع القطع ایجاد کند.

تجهیزات نیم موج یکسو کننده برای این اهداف قابل استفاده نیستند زیرا نمی توانند این جریان مغناطیس سریع القطع را ایجاد کنند.

3-7- یوک ها: دو نوع پایه از یوک وجود دارد که به طور معمول برای اهداف مغناطیسی کردن مورد استفاده قرار می گیرد.

یوک های آهنربایی دائمی و یوک های الکترومغناطیسی .

3-7-1-یو کهای آهنربائی دائمی: برای کاربردهای مورد استفاده قرار می گیرند که در آن ها منبع توان الکتریکی در دسترس نبوده و یا قوس زنی مجاز نمی باشد محدودیت های یوک های آهنربای دائمی شامل موارد زیر است: نواحی یا اجسام بزرگ را نمی توان با استحکام کافی و لازم جهت حصول نشانه های رضایت بخش از ترک ها مغناطیسی نمود.

دانسیته شار نمی تواند عمداً تغییر داده شود.

در صورتی که آهنربا بسیار قوی باشد ممکن است جدا کردن آن از قطعات مشکل باشد.

ذرات ممکن است به آهنربا بچسبند و احیاناً موجب نامشخص شدن نشانه ها گردند.

3-7-2- یوک های مغناطیسی: از یک سیم پیچ تشکیل می گردد که حول هسته ای u شکل از جنس آهن نرم پیچیده می شود .

پایه های یوک ممکن است ثابت یا قابل تنظیم باشند.

پایه های قابل تنظیم امکان تغییر فاصله تماس و زاویه تماس نسبی را به منظور جای گرفتن در قطعات دارای شکل نامنظم فراهم می آورند.

برخلاف یوک های آهنربای دائمی یوک های الکترومغناطیسی به سهولت می توانند خاموش یا روشن شوند .

این ویژگی سبب تسهیل اتصال و برداشتن یوک از قطعه مورد آزمایش می شود.

3-8- سیم پیچ ها: سیم پیچ های تک حلقه ای و چند حلقه ای برای مغناطیسی کردن طولی قطعات مورد استفاده قرار می گیرند.

میدان حاکم در داخل سیم پیچ جهت معینی را متناظر با جهت خطوط نیروی گذرنده از درون آن دارا می باشد.

دانسیته شار عبوری از داخل سیم پیچ متناسب است با حاصل ضرب جریان بر حسب آمپر و تعداد دورهای سیم پیچ.

بنابراین نیروی مغناطیسی کننده سیم پیچ را می توان هم از طریق تغییر ریان و هم تغییر تعداد دور در سیم پیچ تغییر داد.

در خصوص قطعات بزرگ.

سیم پیچ را می توان با پیچیدن چندین دور از یک سیم قابل انعطاف به حول قطعه تولید نموده اما باید دقت لازم صورت گیرد که هیچ نشانه ای در زیر کابل پنهان نشود.

3-9- هادی های مرکزی: در خصوص بسیاری از قطعات حلقه ای شکل بهتر آن است که به جای خود قطعه از هادی مجزایی جهت حمل جریان مغناطیسی کننده استفاده گردد.

این نوع هادی که معمولاً با نام هادی مرکزی شناخته می شود، از میان قطعه رزوه می شود و وسیله مناسبی است جهت مغناطیسی کردن یک قطعه بدون نیاز به ایجاد تماس مستقیم با خود قطعه به شمار می آید.

هادی های مرکزی از مواد غیرمغناطیسی و فرو مغناطیسی لوله ای شکل که دارای هدایت الکتریکی خوبی باشند ساخته می شوند قوانین پایه حاکم بر میدان های مغناطیسی حول هادی مدوری که حامل جریان مستقیم باشد به شرح زیر است: میدان مغناطیسی در خارج یک هادی دارای سطح مقطع یکنواخت در طول هادی یکنواخت خواهد بود.

میدان مغناطیسی با مسیر جریان داخل هادی زاویه 90 درجه می سازد.

دانسیته شار در خارج هادی یا عکس فاصله شعاعی از مرکز هادی تغییر می نماید.

3-10- روش تماس مستقیم: در خصوص قطعات کوچک بدون هیچ گونه فضای باز در داخل قطعه ، میدان های مغناطیسی مدور از طریق تماس مستقیم با قطعه ایجاد می گردند.

این کار از طریق بست کردن قطعات بین سرهای تماسی و عموماً روی یک واحد رومیزی که از یک منبع جریان استفاده می کند انجام می پذیرد.

از واحد مشابهی می توان به منظور تأمین جریان مغناطیسی کننده برای هادی مرکزی استفاده کرد.

3-11- پرادهای تماسی: برای بازرسی قطعات بزرگ و سنگین که برای قرار گرفتن در واحدهای دارای تماسی بست، بیش از حد بزرگ محسوب شوند، مغناطیسی کردن غالباً با استفاده از برادهای تماسی انجام می گیرد تا بدین صورت جریان مستقیماً از درون قطععه یا از درون یک بخش موضعی از آن عبور داده شود.

این گونه تماس های موضعی همیشه قادر به ایجاد میدان هایی واقعاً مدور نخواهند بود.

ولی با این وجود بسیار راحت و برای خیلی از اهداف مفید می باشند .

برادهای تماسی اغلب اوقات برای انجام بازرسی با ذرات مغناطیسی روی قطعات بزرگ ریختگی و جوشکاری شده مورداستفاده قرار می‌گیرند.

Al.mgCastسایر مواردBronzeMin Castسایر مواردCeramicتمام موادSteelWeld- forgingسایر موارد