دانلود گزارش کارآموزی در صنایع کاشی خزر

سخنی در خصوص تاسیس شرکت صنایع کاشی خزر
شرکت صنایع کاشی خزر (سهامی خاص) با اخذ موافقت اصولی از وزارت صنایع و سرمایه اولیه سیصدو پنجاه میلیون ریال آذر ماه 1361 تحت شماره 46123 مورخ 11/9/61 به ثبت رسید و با انتخاب هئیت مدیره و مدیر عامل از میان سرمایه گذاران ، ضمن خرید زمین مورد نیاز ، در شهر صنعتی رشت بلافاصله امور اجرائی پروژه آغاز و همزمان اقدامات لازم جهت بررسی و انتخاب و خرید ماشین آلات خطوط تولید و کوره ها از کشورهای ایتالیا و آلمانغربی صورت گرفت .
در طول سالهای جنگ تحمیلی علیرغم مسائل و مشکلات عدیده با برخورداری ازمعاضدت و همیاری مقامات مسئول صنایع کشور و علاقمندی و پشتکار مهندسین و کارگران امور اجرائی پروژه متوقف نگردید و همراه با پیشرفت امور ساختمانی و آماده سازی سالن اصلی تولید و بخشهای وابسته ماشین آلات و دستگاهها و کوره های بیسکوئیت و لعاب به کشور وارد و با نظر کارشناسان داخلی و خارجی تا پایان سال 1368 نصب و راه اندازی شد به ترتیبی که از اردیبهشت 1369 تولید آزمایشی و بهره برداری از کارخانه آغاز گردید .

بدیهی است همزمان با پیشرفت امور اجرایی پروژه و حسب نیاز و مورد در دو نوبت سرمایه شرکت به میزان یک میلیاردو پانصد میلیون ریال افزایش داده شد و در راین راستا شرکت از تسهیلات اعتباری بانک تجارت به منظور تامین بخشی از هزینه ها و تهیه و تدارک مواد اولیه مورد نیاز بهره مند گردیده است .

همچنین با افزایش ظرفیت تولید و نسب کوره های جدید و افزایش سرمایه اولیه در سال 82 ظرفیت سالانه کارخانه بالغ بر 2 میلیون متر مربع کاشی دیواری در طرحها و اندازه های 32*25 و 30*20 می باشد .
شرکت صنایع کاشی خزر در جهت خود کفائی و تولید کاشی با کیفیت برتر و برابر با محصولات خارجی دارای واحد تحقیقات و آزمایشگاه مجهز و مدرن بوده که با استفاده از تجارب متخصصین این رشته هموراه در خصوص کیفیت فیزیکی و شیمیایی مواد مصرفی و مورد نیاز به تحقیق پرداخته و با مصرف بهترین مواد در تولید و ارائه محصولاتی با کیفیت برتر را همواره مد نظر داشته و سرلوحه کار خود قرار داده است .
شرکت صنایع کاشی خزر در جهت خود کفائی و تولید کاشی با کیفیت برتر و برابر با محصولات خارجی دارای واحد تحقیقات و آزمایشگاه مجهز و مدرن بوده که با استفاده از تجارب متخصصین این رشته هموراه در خصوص کیفیت فیزیکی و شیمیایی مواد مصرفی و مورد نیاز به تحقیق پرداخته و با مصرف بهترین مواد در تولید و ارائه محصولاتی با کیفیت برتر را همواره مد نظر داشته و سرلوحه کار خود قرار داده است .

آزمایشگاه کارخانه آزمایشگاه یک کارخانه کوچک است که متخصصان در درون این کارخانه مسئولیت مهمی را بر عهده دارند .وظیفه متخصصین این واحد بررسی وتجزیه وتحلیل نوع خاک مورد آزمایش است .

بدین معنی که اگر خاک مورد آزمایش را که مرغوبیت کافی ندارد ، تایید کنند .تمامی تولیدات کارخانه ، تولیداتی بدون کیفیت و فاقد ارزش می شود که سبب ضرر و زیان فراوانی می شود .

به آزمایشگاه به این دلیل کارخانه کوچک گفته می شود که تمامی مراحلی را که برای تولید یک کاشی در محیط کارخانه لازم است به صورت کوچکتر در آن واحد انجام میشود .

لازم به ذکر است که هر کارخانه تولیدی نیاز به یک آزمایشگاه مجهز دارد .

در آزمایشگاه از نمونه خاکهایی که معمولا به صورت سنگ می باشد و از 4یا 5نوع خاک است، آزمایشهایی به عمل می آورنداز قبیل تعیین میزان درصد سیلیس ، آلومینا ، اکسید آهن و…..

پس از تعیین میزان درصد مواد تشکیل دهنده خاک تمام مراحل تولید کاشی در محیط آزمایشگاه انجام می شود.

پس از طی تمامی مراحل و تولید کاشی نظر قطعی خود را در مورد آن خاکهای مصرفی بازگو می کنند .

آسیاب های آزمایشگاهی( جارمیل ) در آزمایشگاه برای بررسی و تحقیق در مورد ترکیب مواد اولیه و بدنه و لعاب از این نوع آسیابها استفاده می شود که جنس آنها از پورسلان سخت می باشد .

مواد اولیه در این جارمیل ریخته می شود و گلوله های سرامیکی در ابعاد و گونه های مناسب افزوده می شود .

سپس بوسیله یک موتور الکتریکی به صورت دورانی و یا رفت و برگشتی به حرکت در می آید و پس از مدتی مواد را نرم می کند.

مدت دوران یا لرزش بستگی به دانه بندی مورد نیاز داشته و هر چه جارمیل بیشتر حرکت کند .

دانه ها به ذرات کوچکتری تبدیل می شود انواع خاکهای سرامیکی به طور کلی خاکهای سرامیکی به دو گروه تقسیم می شوند .

خاکهای نوع اول : خاکهای نوع اول خاکهایی است که در کنار صخره های مادر که فلدسپات باشد به وجود می آید و هنوز به وسیله باد و یا آب به سایر نقاط برده نشده باشد .سنگهای فلدسپاتی تحت تاثیر آبهای زمین که به داخل آن نفوذ می کند مواد محلول خود را ازدست می دهند و متلاشی می شوند گاهی نیز بخار یا گازهای موجود در زمین این کار را انجام می دهند و در نتیجه خاکی به وجود می آورند که کائولن نام دارد .

یکی از انواع مهم گل سرامیک که مورد استفاده زیادی دارد کائولن است این گل تا اوایل قرن 18 در اروپا مورد توجه نبود و بعدا در سرامیک سازی طرف توجه قرار گرفت .اما در چین ، در اوایل 200 پیش از میلاد ظرف چینی سفید از آن ساخته می شد ایجاد کوره هایی که درجه حرارت آنها 1200 درجه باشد به همرا ساختن ظروف چینی ظریف و شفاف در چین در حدود 600 سال بعد از میلاد اتفاق افتاد .

از این نظر چینی ها 2000 ســـال جلوتر از اروپایی ها بوده اند .

کائولن در چین بیشتر از هر کجای دیگری یافت می شود .

چسبندگی کائولن چینی نیز بسیار زیاد است و برای تهیه مواد سرامیکی بسیار مناسب است .

سرامیک سازان چینی در ابتدا ظروف سفید ولی کم دوامی از کائولن می ساختند ولی پس از چندین سال تجربه توانستند کوره هایی با درجه حرارت بالا به وجود بیاورند و یا چیزهایی به کائولن اضافه کنند تا بتوانند مواد سرامیکی را که سخت ونسبتا شفاف است ، بسازند .

کائولن از تجزیه فلدسپات در مجاورت هوا و آب به وجود می آید ، ذرات آن نسبتا درشت و در مقایسه با گلهای نوع دوم چسبندگی کمتری دارد کائولن گلی نسبتا خالص اســــت و موادی نظیر آهن در آن یافت نمی شود .

کائولن در دمای 1800 درجه ذوب می شود .

خاکهای نوع دوم خاکهای نوع دوم آنهایی هستند که از زادگاه اصلی خود توسط باد و باران به سایر نقاط برده می شود .

مقدار خاکهای نوع دوم در طبیعت خیلی بیشتر از خاکهای نوع اول است .

خاکهای نوع دوم از نظر ترکیب با هم تفاوت دارند در بعضی از انواع آنها که کائولن دست دوم است آهن وجود ندارد ولی این نوع کائولن بسیار کمیاب است.

بال کلی که یکی از انواع خاکهای نوع دوم است و به عنوان چسب مصرف می شود دارای مقداری آهن است .

بال کلی برخلاف کائولن دارای دانه های ریزبوده و مقدارآهن در آن زیاد می باشد .

بال کلی و کائولن هر دو مکمل هم هستند و بدین جهت آنها را با هم مخلوط می کنند .

نقطه ذوب بال کلی 1300 و انقباض بال کلی 20% است و آن را برای اصلاح گلهایی که چسبندگی کمتری دارند مصرف می کنند ولی مقدار آن نباید بیشتر از 15% باشد .

اما گلی که بیشتر برای تولید کاشی و ظرفهای معمولی سرامیکی به کار می رود گل معمولی سرامیک یا ارتن ور است که دارای مقدار زیادی آهن بوده و در حرارت 950 تا 1100 درجه پخته می شود .

حال نوبت حمل خاکهایی است که به صورت سنگهای عظیم الجثه هستند .

برای این کار باید بهینه ترین روش را انتخاب کرد که کمترین هزینه و سریعترین جابجایی را داشته باشد.این روش توسط مهندسین مجرب امکان می یابد آنها این روش را برای حمل ارایه می کنند .

بعد از اینکه ایـــــــن سنگهای عظیم الجثه به کارخانه حمل شدند به سالن تولید ارجاع میشوند و توسط سنگ شکنهای موجود در کارخانه آنها را به قطعات بسیار کوچکتر تبدیل می کنند .

سنگ شکنها سنگ شکنها ماشینهایی هستند که وظیفه کاهش اندازه سنگ معدن را تا اندازه دلخواه بر عهده دارند و بر دو دسته تقسیم می شوند سنگ شکنهایی که با نیروی فشار کار می کنند مانند سنگ شکنهای فکی ، مخروطی ، غلتکی سنگ شکنهایی که با ضربه عمل می کنند مانند سنگ شکنهای چکشی – ضربه ای از میان مواد اولیه سرامیکی ، فلدسپار است که به صورت سنگ معدنی به کارخانجات برده می شود .سنگ شکنهای موجود در کارخانجات مواد اولیه سرامیکی را از شکل معدنی تا اندازه ای خرد می کنند که برای ادامه خردایش در آسیابهای گلوله ای مناسب باشند .( معمولا اندازه مواد معدنی باید حداکثر 15 میلی متر باشد .) در این کارخانه از سه نوع سنگ شکن استفاده می شود .در مرحله اول سنگ شکن فکی قرار دارد که سنگهای عظیم الجثه را به قطعات کوچکتری تبدیل می کند .سنگ شکن فکی معمولا برای خرد کردن سنگهای سخت استفاده میشود.

سنگ شکن های فکی این سنگ شکنها دارای دو فک هستند که یکی ثابت و دیگری متحرک می باشد .اسا س ساختمان این سنگ شکنها از دو صفحه که نسبت به هم دارای زاویه حاد میباشند ، تشکیل می شود که یکی از آنها حول لولایی مفصل شده است به گونه ای که نسبت به فک دیگر که ثابت است باز و بسته می شود .

فکها می توانند حالت دندانه دار یا محدب یا مقعر داشته باشند .

سنگ شکنهای فکی دندانه دار جهت خرد کردن سنگهای سخت و بزرگ می باشند .

نحوه شکستن سنگ توسط سنگ شکنهای فکی قطعه سنگهای عظیم الجثه را در دهانه ورودی سنگ شکن میگذارند، این سنگها بین فکها محکم گرفته شده و گیر می کند زیرا فکها در حال حرکت به طرف یکدیگرند.

سرعت این حرکت بسته به ابعاد دستگاه می باشد یعنی هر چه دستگاه بزرگتر باشد فک متحرک سرعتش کمتر خواهد بود .

باید برای یک سنگ در هر مرحله که بین د.و فک خرد می شود زمان کافی وجود داشته باشد تا قبل از آنکه مجددا بین دو فک گیر کند به موقعیت جدیدی به سمت خروجی سنگ شکن سقوط نماید .

میزان و ارتفاع این سقوط به مقداری است که مجددا لای فکها گیر کند در هر بار خرد کردن ابتدا فک متحرک خیلی سریع سنگ را گیر می اندازد و سپس از سرعت آن کاسته می شود ولی در عوض نیروی بیشتری روی سنگ اعمال می شود تا جاییکه سنگ شکن به انتهای کورس (مسیر حرکت خود ) برسد .

حال به هنگام جدا شدن فکها از یکدیگر قطعات خرد شده سنگ تا نقطه دیگری سقوط می کنند.

این قطعات ریز شده برای مرحله آسیاب مناسب نیست برای این منظور این سنگها را بعد از اینکه از سنگ شکن فکی عبور کرد برای تبدیل به قطعات بسارریزتر به سنگ شکن ژیراتوری می برند تا به اندازه قطعات مورد نظر دست پیدا کنند .

اندازه این ذرات پس از عبور از سنگ شکن ژیراتوری باید در حدود 15 میلی متر باشد .

بعد از این مرحله نوبت آن است که سنگهای خرد شده در شنگ شکن فکی را به سنگ شکن دیگری به نام سنگ شکن ژیراتوری منتقل کنیم.

هدف از این کار بدست آوردن دانه بندی ریزتر میباشد.

سنگ شکن ژیراتوری این سنگ شکن اساسا تشکیل شده است از محور د.وکی شکل بلند که دارای عضو ساینده مخروطی از جنس فولاد سخت می باشد و پایین آن در قرارگاهی به صورت خارج از مرکز قرار دارد راس محور درون یک توپی معلق است و سرعت دورانی محور معمولا در حدود 85تا150 دور در دقیقه می باشد .

به هنگام چرخش محور درون بدنه با استفاده از سایش مواد را جارو می نماید زیرا قاعده آن روی محوری خارج از مرکز دوران مینماید .

در این سنگ شکن نیز حداکثر تغییر مکان مخروط سنگ شکن در نزدیکی محل تخلیه واقع می شود و این موضوع باعث حل شدن مسئله خفه کردن مواد در دستگاه در هنگام کار می شود .

در نتیجه سنگ شکن به خوب یعمل می نماید .ظرفیت این سنگ شکنها در مقایسه با سنگ شکنهای فکی بیشتر است همچنین دانه بندی محصولات تولیدی در سنگ شکن ژیراتوری ریزتر بوده و از دقت بالاتری برخوردار است .

سنگ شکن ژیراتوری معمولا درکارخانه یک مدار بسته قرار می گیرد به دلیل اینکه سنگهایی که به خوبی نتوانسته اند ریز بشوند دوباره ازسنگ شکن ژیراتوری عبور کرده وبه ذرات ریز تبدیل می شوند و این مرحله تا زمانی که ذرات به انـــدازه دلخواه برسند ادامه پیدا می کند.سنگ شکن ژیراتوری معمولا برای سنگهای نرم مورد استفاده قرار میگردد.

سنگ شکن box feder وظیفه این دستگاه کاهش اندازه سنگ هایی است که از سنگ شکن خارج می شود در داخل این دستگاه سنگهای خرد شده ای مانند کائولن ،تالک ،بنتونیت و … توسط سنگ شکن box feder خرد و با هم مخلوط می شوند (البته نسبت وزنی هر کدام از سنگهای خرد شده با توجه به کیفیت مورد نظر کارخانه متغیر است) سپس سنگهای خرد شده در داخل خرد کننده نهایی رفته و به صورت پودر در می آید، وتوسط جابجاکننده تسمه ای به آسیاب منتقل می شود،که بعد به شرح آن خواهیم پرداخت.

آسیاب آسیاب ها ماشینهایی هستند که وظیفه نرم کردن (ریز کردن )دانه را بر عهده دارند .

آسیابها با سایش و ساییدن موجب نرم شدن مواد می شوند .

مواد ورودی به آسیابها معمولا مواد خرد شده ای هستند که به وسیله سنگ شکنها خرد شده اند و باید برای کاهش ادامه ابعاد بوسیله سایش به آسیابها سپرده شوند .

معمولا دانه های ورودی به آسیاب حداکثر دارای 15 میلی متر است و دانه های خروجی از آن می تواند تا 15 میکرون کاهش یابد.

در محیط کارخانه از دو نوع آسیاب استفاده می شود که به شرح و توضیح آنها می پردازیم .

آسیاب گلوله ای یا بالمیل بـــار ورودی به آسیابهای گلوله ای معمولا دارای ابعادی حداکثر 70 میلی متر می باشد و محصول خرد شده نیز دارای ابعادی کوچکتر از 2% میلی متر می باشد .

به طور کلی در شرایط یکسان میزان خرد شدن مواد متناسب با طول آسیاب است و هرچه این طول بیشتر باشد محصول خرد شده دانه ریزتر می باشد .

در مرحله آسیاب کردن ابتدا برای تهیه دوغاب ، مواد افزودنی مانند آب، چسبها را به ذرات ریز که همان خاک است اضافه می کنیم.

آب یکی از مهمترین عوامل تهیه دوغاب می باشد و دلایل عمده ای برای استفاده از آن می باشد که عبارتند از : 1- ارزان بودن 2-در دسترس بودن 3-فراوان بودن چسبها موادی هستند که به دوغاب اضافه می کنند وباعث چسبندگی بیشتر بین ذرات دوغاب می شود.

حالا خاک را درون بالمیل می ریزند و آن را هم می زنند.

سپس آب و کربنات باریم و چسب ها را به آن اضافه می کنند وتوسط بالمیل دوباره آن را هم می زنند تا دوغابی را تهیه می کنند .

دوغاب تهیه شده را توسط لوله هایی به الک( ویبراتور) هدایت میشوند و از الک( ویبراتور) می گذرانند .

در این موارد معمولا از الکهای بسیار ریز استفاده میکنند .

این کار سبب می شود که الک اجازه ندهد که دوغابهایی که به صورت کلوخه ای در آمده ار الک عبور کند و تقریبا دوغاب روانی از الک عبور می کند.

دوغاب بعد از اینکه از الک عبور کرد به بلنجر برده می شود .

سرعت بلنجر در حدود R/M90 و به صورت 8 ضلعی می باشد.

در این مرحله اگرنظر کارشناسان این باشد که دوغاب به دست آمده شل و یا سفت است از مواد افزودنی مانند فلکولانت ودفلوکولانت استفاده میکنند تا شل و یا سفت( لختگی) دوغاب را از بین ببرند .

مواد افزودنی: موادی هسنتد که .جهت بهبود کیفیت دوغاب مورد نظر اضافه می شوند.

دفلوکولانت دفلوکولانت مواد افزودنی هستند که در دوغاب حالت روانی ایجاد می کنند.

اگر دوغاب تهیه شده به تشخیص کارشناسان شل بود به آن مقداری روانساز اضافه می کنند .

علت استفاده از دفلوکولانتها به این دلیل است که در دوغاب ها 40تا 60 درصد آب استفاده می شود و محصول نهایی باید عاری از آب بوده و این میزان آب باید ا زقطعات سرامیکی خارج شود مزایای استفاده از روانساز: کاهش زمان آسیاب کردن کاهش انرژی مصرف افزایش دانسیته دوغاب دفلوکولانت ها هم به صورت ترکیبات آلی و هم به صورت ترکیبات معدنی موجود می باشند .کربنات سدیم و سیلیکات سدیم از مهمترین دفلوکولانتها هستند .

فلوکولانتها فلوکولانتها مواد افزودنی هستند که در دوغاب حالت سفتی ولختگی ایجاد می کنند اگر دوغاب تهیه شده به تایید کارشناسان روانی زیادی داشته باشد در این صورت به دوغاب فلوکولانت اضافه می کنند .تا ویزکوزیته دوغاب بیشتر شود و از روانی آن کا سته شود .

علت استفاده از فلوکولانت ها افزایش خاصیت پلاستیسیته و کار پذیری بدنه است .

فلوئورید کلسیم به عنوان یک فلوکولانت و یک لخته کننده در خلال آسیاب کردن مورد استفاده قرار می گیرند .

بعد از این مرحله توسط لوله به همزن منتقل می شوند قبل از ورود به همزن الک ها نصب شده اند و دوغاب از الک می گذرد الک از ورود دوغا بهای کلوخه ای جلوگیری می نماید .این الک ها دارای چشمه های بسیار ریزی هستند که فقط دوغابهای روان، توان گذر از آن را دارند و بقیه در الک باقی می مانند .

دوغاب پس از گذشتن ازالک به همزن پروانه ای منتقل می کنند این هم زن استوانه ای بوده و درون آن یک میله قرار گرفته است و در انتها به پروانه هایی متصل است که این پروانه حرکت می کند .این کار سبب یکنواختی در دوغاب می شود.

دوغاب به مدت 24 ساعت در همزن باقی می ماند و سپس توسط لوله هایی به اسپری درایرمنتقل می شود .

اسپری درایر دستگاهی است برای تبدیل دوغاب در داخل همزن به گرانول مصرفی در دمای 570 ،که برای پرس استفاده می شود.

گرانول : یک جسم که به شکل دایره می باشد مجموعه ای از ذرات میکرونی که در کنار هم قرار گرفته و تبدیل به ذرات میلیمتری می شود .

مراحل کار اسپری درایر : اسپری کردن مواد به صورت دوغاب برای تبدیل به ذرات ریز (توسط نازل) قرار گرفتن مواد اسپری شده در مجاورت یک گاز داغ مثل هوا یا بخار آب برای کاهش رطوبت مواد موادی که باید خشک شوند به وسیله وسایل اتمیزه کننده به صورت ذرات ریز و بسیار کوچک در می آیند .این عمل توسط افشانکهای خاصی انجام می گیرد مواد خشک شده در انتهای اسپری درایر جمع شده و برا ی استفاده های بعدی از سیستم خارج می شوند بعد از این مرحله گرانول یا ذرات ریزپودر که در انتهای اسیری درایر جمع شده اند را توسط جابه جا کننده به سیلوها منتقل می کننـــد .و در آنجا از گرانول به دست آمده نگهداری می شود.

جابه جا کننده تسمه ای یکی از انواع جابه جاکننده هاست که از یک تسمه مدار بسته از جنس پلاستیک برای جابه جا کردن مواد مورد استفاده قرار میگیرد .در این سیستم جابجایی، سرعت جابجایی حدود 3 متر در ثانیه بوده ولی امکان ساخت برای افزایش سرعت تا شش متر در ثانیه را نیز دارا می باشد .ازانواع تسمه های مورد استفاده تسمه پارچه ای می باشد .

سیلو مخزنهای استوانه ای شکلی است که از بتون یا ورق فلزی ساخته شده و معمولا گرانولها را در این سیلوها نگهداری و ذخیره می کنند .مواد ذخیره شدنی که همان گرانولها هستند از بالا وارد سیلو می شوند و از پایین آن برداشت می شود .

نکته قابل توجه این است که اگر خروج مواد از طریق خروجی سیلو بیش از مقدا ردلخواه باشد می توان برای رفع این نقص سیتم تهویه را برای سیلوها قرار داد که این سیتم وظیفه اش هماهنگ نمودن جریان برای مصرف در فرآیند تولید می باشد .

گرانولها هنوزهم دارای رطوبت هستند پس باید رطوبت را درون سیلو ها از آنها گرفت .

اگر گرانولها در فصل تابستان چند روزی در سیلو ها بمانند رطوبت آنها گرفته می شود در فصول دیگر در اثر بالا بردن درجه حرارت سیلو رطوبت را از آن می کاهند.

درصد رطوبت مطلوب برای مواد حدودا پنج دهم درصد می باشد.

این پودر یا گرانول برای مرحله پرس آماده است .این پودر توسط لوله هایی به محلی که پرس در آنجا قرار دارد منتقل می شود.

پرس دستگاهی است برای شکل دادن اجسام در طرحهای مختلف .دستگاه از دوقسمت تشکیل شده یکی ثابت و دیگری متحرک می باشد.

طریقه کار دستگاه به این صورت است که قطعه ای را که می خواهند شکل دهند برروی قسمت ثابت می گذارند و با فشاری که توسط قسمت متحرک بر روی ان می آورند شکل مورد نظر را به وجود می آورند .

در صنعت کاشی سازی از پرس هیرولیکی استفاده می شود .طرز کار آن بدین گونه است که گرانول را توسط لوله های باریکی از سیلو به محفظه تو خالی منتقل میکنندارتفاع این محفظه تو خالی که مارک نامیده می شود در حدود 5/1 سانتی متر است.

طول و عرض مارک بستگی به اندازه کاشی دارد که متغیر است .پودر ذخیره شده در این مارک تمام ارتفاع محفظه را پر می کند سپس قسمت متحرک پرس(آیینه) به سمت مارک هدایت می شود و پودر پرس می شود .

پودر پرس شده ارتفاعی در حدود نیم سانتی متر دارد که این پودر به صورت فشرده شده می باشد .قسمت متحرک پرس(آیینه) به سمت بالا برمی گردد.

بازوی متحرکی در زیر محفظه قرار دارد که باعث می شود قسمت تحتانی مارک بالا بیاید که پودر همراه آن می باشد .

حال بازوی متحرک دیگری وجود دارد که پودر پرس شده را به سمت جلو حرکت می دهد .این بازو در حدود2 متر پودر پرس شده (کاشی خام )را به جلو هدایت می کند تا بر روی نوار غلتک بیافتد .در همین حال توسط لوله دوباره محفظه پر از پودرمیشود این درحالی است که بازوی متحرکی که پودر کاشی را به چلو رانده است هنوز روی محفظه قرار دارد و حین عقب آمدن باعث صاف شدن سطح پودر می شود .

این برنامه توسط دستگاهها به صورت بسیار منظم انجام می شود .

معمولا در کارخانه های کاشی سازی 3تا4 مارک، مانند موارد ذکر شده موجود می باشد که به صورت موازی با هم قرار دارند و باعث تولیدات بیشتر کارخانه می شوند.

حال نوبت آن است که کاشی های خام را برای پخت آماده کنیم .برای این کار باید ابتدا آنهارادر خشک کن های صنعتی قرار داد و رطوبت آنهارا کاملا گرفت تا در حین پختن در کوره دچار ترک نشوند.

کوره ها کوره های مخصوصی برای این کار طراحی شده اند که رولر نامیده میشوند.رولر از شرکت SACMI ایتالیا وارد میشود.

رولرها طوری طراحی شده اند که خشک کن و کوره به دنبال یکدیگر قرار گرفته اند بدین صورت که وقتی کاشی خام توسط بازوی متحرک به جلو هدایت می شود بر روی نوار غلتک می افتد و نوار غلتک آن را به کوره رولر می برد .

درابتدا،خشک کن قرار دارد که کاشی ها برای این منظور حدود 10 دقیقه در آنجا باقــــی می مانند .

بعد از این مرحله توسط نوار غلتک به جلو هدایت می شوند و به سمت کوره میروند .

در کوره درمدت 40 دقیقه باقی می مانند .دمای کوره در حدود 800 تا 100 درجه سانتی گراد متغیر است .

این کــاشی های خام پس از حرارت دیدن به صورت بیسکویت در می آیند و این بیسکویت ها توسط واگن هایی جابه جا می شوند و به خط لعاب فرستاده میشوند .حال به لعاب می پردازیم .

لعاب لعاب های سرامیکی در واقع یکی از انواع شیشه ها هستند بدین جهت برای آشنایی با آنها لازم است اول به بررسی خود شیشه بپردازیم .

بیشتر موادی که قشر جامد زمین را تشکیل می دهند متبلور هستند و شکل بلور های آنها نیز متفـــــاوت است .

علت تفاوت آنها به نحوه قرار گرفتن مولکولهای آنها بستگی پیدا می کند .

وقتی ماده متبلوری را حرارت می دهیم مولکولها ارتباط ثابت خود را از دست میدهند و حالتی به خود می گیرند که ذوب نامیده می شود .

موادی که به حالت مذاب هستند دیگر بلوری در آنها مشاهده نمی شود ولی پس از سرد شدن این بلورها مجددا به وجود می آیند .موادی مانند کوارتز فاقد خاصیت اخیر هستند یعنی پس از سرد شدن دیگر نظم مـــولکولهای آنها به حال اول بر نمی گردد و به همان حالت بدون بلور باقی می ماند یعنی حـــالت شیشه به خود می گیرد .

کوارتز در 1710 درجه سانتیگراد ذوب می شود و به شیشه تبدیل می گردد .

شیشه ای که بدین طریق به دست می آید بسیار مقاوم و سخت می باشد .اگر ظروف شیشه ای معمولی را بدین طریق بسازند به علت دیر گداز بودن کوارتز بسیـــار گران تمام می شود و بدین جهت ماده ای به کوارتز اضافه می کنند تا نقطه ذوب آن را پایین بیاورد .

چنین موادی می توانند سود و یا مرمر باشند .

سود و مرمر و کوارتز به وفور در طبیعت یافت می شوند و از آنها می توان با قیمت ارزان شیشه ساخت .

لعاب نیز همان کوارتزی است که ماده ای به آن اضافه می کنند تا نقطه ذوب آن کمی پایین بیاید و مثلا به 1200درجه برسد .

موادی که نقطه ذوب کوارتز را پایین می آورند اصطلاحا فلاکس نامیده می شوند .اکسید سرب می تواند چنین خاصیتی را داشته باشد .

البته مخلوطی از کوارتز و فلاکس پس از ذوب شدن بسیار سیال است و غلظت ندارد و از جداره ظرف سرازــــــیر و جاری می شود .

برای رفع این نقص ماده ای به آن اضافه می کنند .

که بتواند در موقع ذوب شدن به لعاب غلظت بدهد ، چنین ماده ای می تواند اکسیدآلومنیوم باشد.

اکسید آلومینیوم را آلومینا می نامند .

لعابی که بدین طریق تهیه می شود بیرنگ است و برای رنگین نمودن آن باید از یک اکسید رنگ کننده کمک بگیریم .

اکسیدها مــوادی که درساختن لعاب به کار می روند پس ازدیدن حرارت تبدیل به اکسید می شوند .

در لعاب سازی اشنایی با اکسیدها بسیار لازم است بدین جهت به شرح آنهایی که در لعاب سازی دخالت دارند می پردازم : سیلیس سیلیس یا کوارتز یکی از اکسیدهای اصلی موجود در لعاب است .

مقدار سیلیس در لعاب به درجه حرارت لعاب بستگی پیدا می کند یعنی در درجات پایین مقدار سیلیس کم و در درجات بالا مقدار آن بیشتر می شود .

60% قشر جامد زمین را سیلیس تشکیل می دهد .

سیلیس ماده ای سخت و بادوام است و کمتر تحت تاثیر تغییرات شیمیایی قرار می گیرد و همین خاصیت آن را برای لعاب سازی مناسب نموده است .

لعاب های درجات بالا که سیلیس بیشتری دارند نسبت به لعاب هایی که سیلیس کنتری دارند مقاوم ترند .

وجود مقدار زیاد سیلیس در ترکیبات لعابی هیچ عیبی ندارد و فقط نقطه ذوب لعاب را بالا می برد.

آلومینا اگر چه مقدار این اکسید در لعاب بسیار ناچیز است ولی وجود ان اهمیت بسزایی دارد زیرا هم به لعاب غلظت می بخشد و هم از متبلور شدن آن جلو گیری می کند .

آلومینا ماده دیر گدازی است که در 2040درجه سانتی گراد ذوب می شود به همین جهت مقدار زیاد آن در لعاب از ذوب شدن آن جلو گیری می کند .

هر لعابی که آلومینا نداشته باشد در مـــوقع سرد شدن کدر می شود .

آلومینا همچنین دوام و سختی لعاب را زیاد می کند .

اکسید سدیم اکسید سدیم فلاکسی قوی به شمار می رود و در لعاب های زود گداز و دیر گداز سهم مهمی دارد .

لعاب هایی که اکسید سدیم دارند می توانند تحت تاثیر اکسیدهای رنگ کننده رنگ های جالبی را به وجود بیاورند .

مثلا رنگ فیروزه ای از اضافه نمودن اکسید مس به لــــــعاب سدیم دار به وجود می آید .

ضریب انبساط سدیم زیاد است و باعث می شود که لعاب ترک بخورد.عیب دیگر لعاب سدیم در این است که نرم و قابل خراشیدن بوده و در اسید حل می شود و در مجاورت هوا نیز تجزیه می شود .

بسیاری از شاهکارهای سفالی ایران به علت عوامل اخیر از بین رفتهاند .

منابع سدیم اغلب در آن محلولند و تنها فلدسپاتهایی که سود دارند در آب غیر محلول می باشند .

اکسید پتاسیم وجود اکسید پتاسیم در لعاب همانند اکسید سدیم بوده ولی ضریب انبساط آن کمتر از ضریب انبساط سدیم است .

اکسید منگز در لعاب پتاسیم دار بنفش متمایل به آبی و در لعاب سدیم دار بنفش متمایل به قرمز به وجود می آورد .

اکسید سرب اکسید سرب یکی از فلاکس های قوی به شمار می رود و در بیشتر نقاط دنیا از ان استفــــــاده می شود .

نقطه ذوب این اکسید پایین است و در حدود 886 سانتیگراد می باشد .

اکسیدهای رنگ کننده در لعاب هایی که اکسید سرب دارند رنگ های شفاف و متنوعی را به وجود می آورند .ضریب انبساط اکسید سرب کم است و اگر با دود یا شعله تماس حاصل کند سیاه می شود .لعاب های سربی هم چنین در درجه حرارتهای بالاتر از 1200 درجــــــــــه فرار می شوند و به همین جهت در درجات بالا آن را به کارنمی برند و به جای ان از مواد دیگری استفاده می کنند .

اکسید باریم عمل اکسید باریم و کلسیم در لعاب شبیه به هم اند .

باریم در درجه حرارت های بالا خاصیت فلاکسی دارد ولی چندان فعال نیست .

اگر اکسید باریم در لعاب مصرف شود باعث ماتی و صافی سطح ان می شود .

اکسید منیزیم این اکسید به عنوان فلاکس در لعاب های دیر گداز مورد استفاده قرار می گیرد ولی در لعاب های زود گداز ذوب نمی شود و ماتی به وجود می آورد .

وقتی کبالت به آن اضافه شود رنگ بنفش تولید می کند .

اکسید روی اکسید روی در لعاب های دیرگداز خاصیت فلاکسی دارد و در لعاب های زود گداز این خاصیت را ندارد و چون سمیت ندارد در انگلستان به میزان زیاد از آن استفاده می شود .

اکســـید روی در لعاب های بوراکسی و سربی ایجاد یکدستی و یک پارچگی می کند .

اکسید روی در لعاب همراه با اکسید آهن رنگ خفه ای به وجود می آورد ولی به همراه اکسید مس سبز فیروزه ای درخشانی را تولید می کند و هنگامی که با اکسید کرم یا قلع مصرف می شود رنگ قهوه ای ایجاد می کند .

اکسید لیتیم لیتیم یکی از فلاکس های بسیار فعال قلیایی بشمار می رود و عکس العمل آن نسبت به اکسیدهای رنگ کننده همانند عکس العمل پتاسیم و سدیم است چون ضریب انبساط آن کم است در لعاب ترک خوردگی ایجاد نمی کند ولی به علت گرانی از مصرف آن خوداری می شود .

اکسید بر اکسید بر نیز یکی از فلاکس های قوی به شمار می رود و امروزه در لعاب سازی به مقدار زیاد از ان استفاده می شود .

اکسید بر خاصیت رنگی اکسیدهای رنگ کننده را شدت می بخشد و از این نظر به سدیم و پتاسیم شبا هت دارد .

در تجارت با مخلوطی از اکسید بر و اکسید سرب لعاب های مناسب تهیه می شود .