دانلود گزارش کارآموزی کارخانه لوله سازی فارسیت

معرفی
الف) تاریخچه :
اولین کارخانه لوله سازی فارسیت ، در سال 1348 در شهرستان دورود افتتاح گردید .

این کارخانه یکی از واحد های تابعه شرکت های سیمان فارس و خوزستان می باشد .

در سال 1350 از اولین کارخانه صفحه سازی فارسیت بهره برداری آغاز گردید و در اوائل سال 1353 دومین کارخانه لوله سازی آماده بهره برداری شد و در سال 1353 اولین کارخانه لوله سازی فارسیت اهواز شروع به بهره برداری کرد .
ب) موقعیت جغرافیایی :
از نظر موقعیت جغرافیایی ، کارخانه در استان لرستان ، شهرستان دورود می باشد ، که در کنار دو رودخانهءتیره و مارواره و در محلی به نام بحرین قرار گرفته یعنی در میان یا در وسط دو ، رودکه آب مورد مصرف‌ آن از طریق موتور خانه های خیلی قوی از طریق این دو رودخانه تامین می شود .

این کارخانه از چهار جهت اصلی ، از طرف جنوب به دشت سیلاخور و از طرف شمال به شهرستان خرم آباد و از غرب به شهرستان بروجرد و از طرف شرق به شهرستان ازنا و الیگودرز مشرف می شود .
کارخانه فارسیت که اولین کارخانه ای می باشد که در سال 1348 افتتاح گردیده است در شهرستان دورود در ضلع شرقی شهرستان دورود قرار گرفته و در پای کوه پریز واقع شده که بخشی از مواد مصرفی کارخانه سیمان ، از این کوه تامین می شود .
ج) معرفی سازمان :
فرآورده های فارسیت بر اساس بخشنامه 712516 مورخه 16/7/1351 وزارت اقتصاد ّ اداره بررسی قیمت ها ّ قیمت گذاری شده و به فروش می رسد .

بدیهی است که به عللی که در اختیار کارخانه فارسیت نمی باشد و بستگی کامل به قیمت مواد اولیه و عوامل دیگر خواهد داشد ، تا امکان دارد قیمت ها بدون اطلاع قبلی خریداران محترم ، تغییر و اصلاح نمی شود .

این کارخانه یا سازمان ، سازمانی است منسجم و دارای نظم و ترتیب خاص خود است ، که کارهای آن از طریق سلسله مراتب سازمانی رعایت وتنظیم شده و هر بخش کار مربوط به خود را انجام می دهد ، که چارت سازمانی این کارخانه را نیز ، پیوست این تحقیق ارائه خواهیم نمود .‍‍ این کارخانه یا سازمان ، سازمانی است منسجم و دارای نظم و ترتیب خاص خود است ، که کارهای آن از طریق سلسله مراتب سازمانی رعایت وتنظیم شده و هر بخش کار مربوط به خود را انجام می دهد ، که چارت سازمانی این کارخانه را نیز ، پیوست این تحقیق ارائه خواهیم نمود .‍‍ تولیدات و محصولات تولیدات و محصولات : 1ـ لوله های تحت فشار: از قطر 60 تا 100 میلیمتر و از کلاس B تا D به طول 5 متر .

2ـ لوله های فاضلابی یا R .H .

P :از قطر 150 تا 600 به طول 5 متر .

3ـ لوله های ساختمانی : با مقطع مستطیلی 30×20 سانتیمتر به طول 3 متر .

4ـ ورق های موجدار : از طول 125 سانتیمتر تا 3 متر به عرض 110 سانتیمتر در 5/6 موج .

5ـ لاستیک : انواع حلقه های لاستیکی و اکثر فرآورده های مشابه و غیره … که در این تحقیق فقط در خط تولید صفحه موجدار قرار می گیریم و فقط در مورد این محصول توضیح و شرح خواهیم داد .

مواد اولیه مصرفی عبارتند از سیمان و پنبه نسوز ها : 1ـ سیمان : سیمان عبارت است از مخلوط سیلیکات ها و آلومینیات های کلسیم که از پختن و ذوب ناقص مخلوط موادی که از آهک ، سیلیس و آلومین غنی هستند در درجات بالای حرارت بدست می آیند .

حدود تقریبی عناصر اصلی و اصلی و فرعی تشکیل دهنده سیمان پرتلند مطابق جدول زیر است .

CaO %60 –67 MgO %0.1-5 Fe2O3 %0.5-6 SO3 %1-3.0 عناصر فر عی سیمان عبارتند از : TiO2 %0.12-0.25 MnO2 %0.1-0.2 2ـ پنبه نسوز :که از انواع مختلفی از پنبه نسوز که در خط تولید توضیح می دهیم .

کارگاه و اهمیت سیستم مورد کارآموزی بنابر فرآیند تولید کارگاهی ، که عبارت است از اینکه بر اساس نیاز مشتریان محصولات گوناگونی را برای تبدیل کامل ، از مسیرهای مختلفی که از منابع گوناگون تبدیل ، سرچشمه گرفته اند می گذرند ، انعطاف پذیر بودن تولید در اثر هزینه های زیادی است که از موارد زیر تشکیل می شود : 1ـ طولانی بودن زمان فرآیند به علت استقرار متفاوت ماشین آلات .

2ـ نیاز شدید به موجودی کالای در جریان ساخت قطعات و لوازم .

شرکت فارسیت دورود مفتخر است که با بیش از 30 سال تجربه ( از سال1348) در تولید محصولات آزبست و سیمان ، از شرکت های پیشرو در این صنعت می باشد و با انتخاب شعار رضایت مصرف کنندگان اعتبار ماست ، بر کنترل کیفیت درتمامی مرحل فرآیند تاکید داشته و به همین جهت ، الگوی تضمین کیفیت ISO9002 را برگزیده است.

شرکت فارسیت با استفاده از تجهیزات مناسب و برخورداری پرسنل ماهر وآموزش دیده و دانش فنی بالای کارکنان در زمینه بهبود مستمر و استمرار سیستم تضمین کیفیت گام برمی دارد .

مدیریت فارسیت با اعتقاد به اصل مشارکت کارکنان وتکیه بر ارزشهای والای انسانی و به کارگرفتن فن آوری های جدید آموزش وانگیزش نیروی انسانی برکنترل کیفیت فرآیندی تاکید داشته وآن را ارجح براقدام اصلاحی می داند.

کارکنان فارسیت با آگاهی ازمتن خط مشی کیفیت و با اینکه همیشه حق با مشتری است ، مشتری را بخشی از سازمان خود می دانند و در جهت حفظ منافع مشترک تلاش می کنند .

برنامه ریزی و مراحل اجرای سیستم تضمین کیفیت و با استفاده ازتمامی امکانات و جذب همکاری مدیران و کارکنان از وظایف نماینده مدیریت است .

صفحه فارسیت موجدار الف) سیمان : قبل از شرح چگونگی تکنولوژی تولید و فرآیند تولید فارسیت ، باید توضیح کوتاه درباره سیمان که یک از مواد اولیه آن می باشد ، داده شود ، که اکنون به شرح آن می پردازیم .

سیمان ها مواد چسبنده ای هستند که قابلیت چسباندن ذرات به یکدیگر و به وجود آوردن جسم یکپارچه از ذرات مشکل را دارند .

این تعریف از سیمان دارای آنچنان جامعیتی است که می تواند شامل انواع چسبها از جمله چسبهای مایع که در چسباندن سنگ یا نمک و فلزات به یکدیگر بکار می رود ، نیز بشود .

نمونه ای از این چسبها در صنعت سیمان وکارگزاشتن آجرنسوز در کوره سیمان مورد مصرف دارد و خاصیت اصلی آنست که آجرنسوز را به بدنه کوره(آهن) می چسبانند .

همچنین از جمله چسبها ، انواعی دیگر در دندانپزشکی مورد مصرف دارند .

آنچنان که از کلمه سیمان در این تحقیق مورد نظر است آن نوع سیمان هاست که دارای ریشه آهکی می باشد .

بعبارت دیگر سیمان هایی که ماده اصلی تشکیل دهنده آنها آهک و مادهء اولیه اصلی آنها سنگ آهک است .

بر این اساس سیمان ترکیبی است از اکسید کلسیم ( آهک ) یا سایر اکسید ها نظیر اکسید آلومینیم ، اکسید سیلسیم ، اکسید آهن ، اکسید منیزیم و اکسید های قلیایی که میل ترکیب با آب داشته و در مجاورت هوا و در زیر آب بمرور سخت می گردد و دارای مقاومت می باشد .

با توجه به مشخصه فوق ، سیمان می تواند دارای ترکیبات متفاوتی باشد و اصولا جزو ملاتهای آبی از قدیم شناخته شده بودند .

از جمله این ملاتها ، آهک است که مصریها و یونانی ها با مخلوط کردن آن با خاکستر آتش فشانی خاک آجر و آب به نوعی آهک آبی دست می یافتند ، که خاصیت سخت شدن و فشار پذیری داشت .

با بکار بردن این ساروج رومی ها توانسته اند ساختمانهای عظیمی بسازند که هنوز بقایای آنها پس از گذشت چند هزار سال پا برجا و قابل مشاهده است .

در ایران نیز از ازمنه قدیم در مناطق مرطوب ، خصوصا مناطق شمالی خلیج فارس از نوعی ساروج استفاده می گردد ، که دارای خواص هیدرولیکی جالب و مقاومت فشار بالایی بود .

معروفترین این ساروج ها خمیر است که در بندر خمیر تهیه می گردد .

هنوز تاسیسات بندری ساخته شده توسط این نوع ملات در تقاطی مانند بندر لنگه و بندر بوشهر پابرجا می باشد .

حدود 200 سال پیش بدنبال بررسی خواص هیدرولیکی مواد آتش فشانی مورد استفاده در کار های ساختمانی رومیان قدیم این نکته کشف گردید که وجود ترکیبات خاک رس در سنگ آهک باعث بالا رفتن خواص هیدرولیکی آهک می گردد .

یکی از پیش قراولان این کشف ، آقای جان اسمیتون انگلیسی بوده که در راه پیدا کردن علامت مناسب برای احداث چراغ دریایی به این کشف نائل آمد .

به دنبال این اکتشاف بود که حدود 160 سال قبل از مخلوط مصنوعی سنگ آهن و خاک رس یک نوع آهک آبی ساخته شد که بهنام سیمان پرتلندثبت گردید .

البته این سیمان با آنچه امروز بنام سیمان پرتلند موسوم است متفاوت بوده ولی بالنتیجه بشر موفق گردید به ملاتی دست یابد که امروز بنام سیمان معمولی (پرتلند ) معرف است .

برای اولین بار در تاریخ تولید صنعت سیمان درکشور آلمان در سال 1877 اولین موسسه استاندارد سیمان توسط تولیدکنندگان سیمان بوجود آمد .

پس از آن در سال 1904 کمیته مهندسی استانداردها در انگلستان تاسیس شد که بعدها به نام موسسه استاندارد انگلیس موسوم گردید .

همچنین در همین سالهااز روی اولین مشخصه نامهای استاندارد آمریکا برای سیمان در آلمان ،می توان این نکته را یادآور شد که سیمان اولین محصول صنعتی است که دارای استاندارد شده است .

ب) انواع سیمان : قبل از شرح مراحل تولید صفحه موجدار سیمان های مختلفی که بر اساس روش آمریکایی در بعضی از کارخانه های سیمان کشور ساخته می شود ذیلا بیان گردیده و موارد استعمال آنها نیز شرح داده می شود .

چنانچه در کارخانه سیمان دورود پنج نوع سیمان ساختمانی و سه نوع سیمان حفای ساخته می شود ، که پنج نوع سیمان ساختمانی با انواع 1، 2 ، 3 ، 4 ، 5 شناخته می شوند .

1ـ سیمان نوع یک 1 : این نوع سیمان که مواد اولیه اش خاک رس و سنگ آهک می باشد در ساختمانهای معولی مصرف می شود .

2ـ سیمان نوع دو 2 : این سیمان بیشتر در سدسازی مورد استفاده قرار میگیرد و ضمنا بنام سیمان نیمه مقاوم در مقابل سولفات بکار برده می شود و امروزه بیشتر این سیمان در نقاط جنوبی ایران که دارای زمین های گچدار میباشد جای سیمان معمولی را گرفته است .

3ـ سیمان نوع سوم 3 : بیشتر در جاهایی بکار برده میشود که احتیاج به مقاومت اولیه خیلی سریع باشد.این سیمان دارای قدرت پذیرش فشاری یک روزه است که تقریبا معادل با فشار سه روزهء سیمان نوع یک 1 می باشد و بنام Rapid Harding معروف است .

4ـ سیمان نوع چهار 4 : این نوع سیمان به نام Low Heat معروف است .

اگرچه این نوع سیمان از نقطه پذیرش فشار اولیه زیاد مورد توجه نیست ولی جهت سد سازی بسیار مناسب می باشد و مانع از ترکیدن سد در اثر حرارت هیدرا تا سیون می گردد .

5ـ سیمان نوع 5 : این سیمان امروزه بیشتر در مناطق جنوبی ایران که دارای زمین های گچدار است و همچنین در جاهائی که با آب دریا در تماس هستند به کار برده می شود به نام خیلی مقاوم در مقابل سولفات معروف است.

این سیمان از نظر قلیایی بسیار مرغوب می باشد .

6ـ سیمان های حفاری : درحال حاضر درکارخانه سیمان دورود سه نوع سیمان حفاریساخته می شوند که عبارتند از کلاس .

A , B , C کلاس A : این نوع سیمان در حفاری جهت مصرف از سطح زمین تا عمق 6000 پا استفاده می شود .

کلاس B : برای مصرف از سطح زمین تا عمق600 پا بکار برده می شود و این سیمان نیز به نام سیمان خیلی مقاوم در مقابل زمین های گچدار معروف است .

کلاس C : این سیمان شامل نوع معمولی (دارای مقاومت در برابر سولفات ) و نوع مقاوم در برابر سولفات برای مصرف بین اعماق 6000 تا 12000 پا در مواردی که فشار و درجه حرارت زیاد هستند مصرف میشود .

انواع مختلف سیمان که در کارخانه سیمان دورود بر حسب استانداردهای بین المللی ساخته می شود : 1ـ استاندارد A.S.T.M سیمان تیپ های 1و2و3و4 و5 .

2ـ استاندارد DIN جدید250 و350 فشار 28 روزه برحسب Kg/cm .

3ـ استاندارد DIN قدیم 275 و375 و 475 فشار 28 روزه برحسب Kg/cm .

4ـ سیمان های چاه نفت که در کلاس های A ,B , C ,D ,G ,H .

I 5ـ سیمان تیپ1 مخصوص به نام لرآلکالین .

همانطور که در صفحات قبل شرح داده شد هر یک از این نوع سیمان ها مخصوصا سیمان های نوع 1 و 2 و 3 و 4 و 5 به نسبت های خاص در کارخانه فارسیت و صنعت ساخت ورق موجدار و لوله فارسیت بکار برده می شود ، که هر یک از این انواع سیمانی که در صنعت فارسیت بکار برده می شود درجه مختلف مخصوص بخود را دارد و هر یک درجه مقاومت و کیفیت بهتر و برتر محصولساخته شده را نشان میدهد که برحسب این تیپ ها و انواع قیمت محصول نیز متفاوت می باشد .

پ) پنبه های نسوز : انواع مختلفی از پنبه های نسوز در کارخانه فارسیت استفاده می شود که هر کدام از کشورهای مختلفی وارد می شوند و درجهء مرغوبیت آنها متفاوت است.

پنبه های بکار برده شده اکثرا از کشوار های آفریقایی و قزاقستان وارد ایران می شود که پنبه های آفریقائی معیاری مخصوص بخود را دارند که از انواع T40 , T48 , T50 , T58 می باشد که آنها را بر اساس حروف اقتصادیT نشان می دهند و گیرید Greed آنها مختلف می باشد که این پنبه های آفریقایی از Greed 40 و 48 و 50 و 58 شروع شده و هرچه Greed آنها کمتر باشد قدرت آنها در محصولات ساخته شده، چه در صفحات موجدار و یا لوله فارسیتی در اندازه های مختلف بیشتر می باشد و مقاومت زیادتری از خود نشان خواهند داد .

از پنبه های بکار برده شده در بالا ، یکی پنبه های قزاقستانی می باشد که انواع آنها را با حروف اقتصادی A1 , A2 , A3 , A4 نشان میدهند که این پنبه ها نیز دز صنعت فارسیت چه از نظر صفحه چه از نظر لوله فارسیتی درجه کاربرد مختلفی دارند و چنانچه کاربرد این نوع پنبه ها از نوع ارزانتر آن می باشد ،‌ قیمت محصول ساخته شده از این نوع پنبه نیز ارزانتر خواهد بود .

انواع دیگری از پنبه هایی که با حروف اختصاری CGM , CGIیا CGN نیز بکار برده می شود که هر یک از این پنبه ها نیز درجه قیمت و کاربرد مختلف و مخصوص خود را خواهد داشت .

اما از این گذشتهکاربرد پنبه های آفریقایی در این صنعت خیلی زیاد است وکاربرد آنها نیز بیشتر می باشد و کالا و محصول ساخته شده از این نوع مرغوبیت کیفیت خوبی نسبت به پنبه های کشورهای دیگر دارد .

پس از شرح نوع پنبه ها و خاصیت های آنها و کشورهای صادر کننده پنبه ها به داخل ایران به شرح کامل آنها و چگونگی استفاده از این پنبه ها در روند تولید و تکنولوژی صنعت فارسیت خواهیم پرداخت .

این پنبه ها که بصورت بسته بندی های استاندارد شده می باشند که هر یک از این بسته ها دارای وزن مخصوص به خود است اکثراّدارای وزن 50کیلوگرم بوده و بصورت عالی و منظم بسته بندی شده است .

پس از باز کردن این بسته های 50 کیلوگرمی ،آنها باز کرده و پس از حلاجی توسط نوار نقاله و در روی نوارهایی که به آنها هیلیس گفته می شود به داخل مخزن هدایت و ارسال می شود این نوارها ، پنبه ها را بداخل مخزن ارسال کرده و در داخل مخزن بوسیلهپره هایی به نام هلیس خوب مخلوط شده که بعداّدر مورد مقدار لازم آنها برای انتقال به خط تولید توضیح خوا هیم داد و مطالبی گفته می شود و در ضمن پیوست برگه های مخصوص وزن این پنبه ها و الیاف مصنوعی را خواهیم آورد .

زمانی که این پنبه ها وارد مخزن شدند در درون مخزن بوسیله هلیسهایی که درون مخزن است خوب حلاجی شده بطوریکه با اضافه کردن آب بصورت خمیر در می آیند .این مخزن دارای 4تا هلیس می باشد که به شکل مارپیچ یا اصطلاع(پیچ ارشمیدوس) می باشد .این خمیر ،حلاجی می شود بطوریکه تمام رشته های آنها از طریق دریچه هایی که در پایین این مخزن وجود دارد با اضافه کردن مقدار کمی آب در همان مخزن اولیه ،برای اینکه این پنبه ها بتوانند به مخزن بعدی وارد شوند ،بوسیله یولکنترل به مخزن بعدی انتقال داده شده که این مخزن از قبل به اندازه کافی و درجه معین آب ریخته شده و پنبه حلاجی شده را وارد مخزن بعدی می کند .

ناگفته نماند در زیر هر یک از این مخزن ها در پایین دریچه ارسال مواد باسکولی وجود دارد که مقدار مواد خواسته شده را وزن کرده و از طریق پیچ ارشمیدوس به مخزن بعدی ارسال می کند .

بعد از اینکه پنبه ها ی خوب را حلاجی و با کمی آب مخلوط کردند و بصورت خمیر در آمد در همین زمان از طریق دریچه کوچکی که بروی هلیس پایین مخزن وجود دارد الیاف مصنوعی را به مقدار لازم اضافه کرده (الیاف مصنوعی را که در کارخانه T.M.T کارخانهالیاف مصنوعی –پلی اکریل مبارکه اصفهان ساخته می شود )که مقدار آن نیز در مباحث بعدی گفته خواهد شد ، توضیح بیشتری راجع به آن خواهیم داد .

ت)توصیف وضع موجود: پس از اینکه الیاف مصنوعی و پنبه ها خوب با هم از طریق مخزن ها به وسیله هلیس مخلوط شدند و بصورت خمیر مایه اصلی تشکیل و آماده شد ،به تعداد هر 120کیلو پنبه و اضافه شدن 400گرم الیاف مصنوعی که با هم مخلوط شده وبصورت خمیر مایه در آمده ،900کیلو سیمان از انواع مختلف که بستگی به نوع تولید و کیفیت کالا دارد ، بصورت همزمان مخلوط می شود و البته قابل ذکر است که سیمان را نیز از طریق مخزنی جدا گانه با آب مخلوط کرده و این مرحله هم بصورت مرحله می باشد یعنی 900کیلو سیمان همراه با آب در درون مخزن و از طریق هلیس ها خوب مخلوط شده و بصورت دوغاب در می آورند و بوسیله باسکولی که در زیر دریچه ارسال دوار وجود دارد ، وزن شده و وارد مخزنی که (مخزن دوم) مواد خمیر مایه پنبه و الیافمصنوعی در درون آن وجود دارد ، ارسال می شود و بصورت دوغاب یا مواد آزبست در می آید .

بعد از مراحل گفته شده در بالا ، این مواد آزبست از طریق لوله هایی که جنس آنها فلزی یا پلی اتیلنی می باشد که نم پس نمی دهند و البته نوع لوله زیاد فرق نمی کند ، وارد مخزن اصلی بنام نوریا (Nooriea) شده تا خمیر مایه اصلی تولید آزبست با کیفیت عالی و متوسط آماده بشود ، و برای ارسال بر روی خط تولید پمپاژگردد .

قابل ذکر است که در پایین مخزن نوریا (Nooriea) ، مخزن استوانه ای شکل کوچکی نیز در ابتدای خط تولید صفحه موجدار فارسیت وجود دارد که بوسیله دستگاه یولکنترل“ که توسط فشار باد و برق همزبان کار می کند” مواد دوغابی را که هر چند ثانیه یکبار بوسیله دستگاه مقدارسنجی روی آن ، بمقدار نوسان 10 تا 5 که در جهت عقربه های ساعت چرخیده میشود ، این مواد اولیه دوغابی را که قبل از تهیه و در مخزن نوریا (Nooriea) مخلوط کننده آماده وترد کردن و ارسال به خط تولید می کنند .

ث) مراحل تولید ورق موجدار: ورق موجدار دارای 5/6 موج به شعاع های حدودا 44 ملیمتر می باشد .عرض ورق موجدار 110 سانتیمتر و در طول های مختلف یک متر ،02/1 ، 52/1 ، 05/1 ، 55/1 ، 57/1 ، 2متر ،20/2 ،5/2، 3 متر تولید می گردد .

روند تولید آن مانند لوله بوده با تفاوت اینکه ورق موجدار برای پوشاندن سقف سوله ها وویلاها مورد استفاده قرار می گیرد .

در روی دستگاه تولید ورق موجدار سه عدد سیو سیلندر وجود دارد که طول این سیو سیلندر ها 150 سانتیمتر می باشد و قطر آن تقریباً 9/99 سانتیمتر می باشد و در طریق میله ای که از وسط این سیو سیلندر حرکت کرده و البته حرکت آنها برعکس عقربه های ساعت می باشد و حدوداً هر دقیقه 60 تا 75 دور می زند و این ادوار باعث می شوند لایه نازکی از آزبست بر روی فلت قرار گیرد و به طرف خط تولید حرکت کند .

همانطور که قبلاً‌ هم گفته شد وقتی مواد آزبست وارد سیو سیلندرها یک توری خیلی نازکی بنام الک بر روی آنها قرار دارد و باعث شده آب را خوب عبور داده و لایه آزبست به اندازه یک میلیمتر در اثر هر دور به روی فلت انتقال داده شود .

در این مبحث این سؤال پیش می آید که این فلت چیست وجنس آن از چه چیزی می باشد که به توضیح آن می پردازیم .

ابتدا باید فلت را تعریف کنیم .

فلت عبارت است از یک نوار نمدی شکل که عرض آن 150 تا 170 سانتیمتر و عرض آن تقریباً 6/21 متر می باشد .

این نوار نمدی شکل یا فلت از منفذهای خیلی ریزی بصورت مشبک تشکیل شده که بصورت تاروپود خیلی ریز بلفته شده است وبصورت غلطکهایی می چرخد، تا موادی را که از غربالها ( سیو سیلندر ها) آزبست می شود ، پس از هر دور فلت یعنی وقتی تمام لایه آزبست را بر روی غلطک اصلی ابتای تولید انتقال داد .

طبعاً فلت ما کثیف شده یعنی مقداری از مواد بر روی آن باقی مانده و باید شستشو داده شود واین عمل بوسیله دستگاههای پمپاژ آب که یکی در زیر و دیگری در بالای فلت قرار دارند به همان طول فلت بو سیله فشار آب آن را شستشو داده و برای مرحله بعد یعنی همان مرحله قبلی حرکت می کند ( تکرار شدن مرحله قبل ) .

در این زمان چون فلت شستشو داده شده مرطوب می باشد و این مرطوبیت باعث می شود که لایه آزبست به روی آن قرار نگیرد ، لذا باید رطوبت آن گرفته شود و این عمل بوسیله دو دستگاه بنام وکییوم انجام می گیرد و عمل خشک کردن فلت را فقط این دو دستگاه ( vakium ) انجام می دهند و به این صورت عمل می کنند که بوسیله بادایجاد مکش می کنند و بوسیله قدرتی که دارند موقع حرکت فلت بر روی آنها باعث میشود مقداری از آب آن را گرفته وتقریباًآن را خشک کنند ، تا مراحل قبلی را که توضیح داده شد انجام دهند .

البته این مراحل که گفته می شود در عرض چند ثانیه انجام می گیرد .

قابل ذکر است چون در اثر شستشو ، آب آن دوغابی میباشد به درون کانال هایی که دستگاه ایجاد شده ریخته میشود تا دوباره به مخزن که در کنار مدخل مواد آزبست است ریخته شود و با آن مخلوط شده و دوباره عمل ازبست انجام شود .

این دوغاب (آب گرفته شده از فلت ) از طریق پمپهایی که بر روی این کانالها نصب شده بصورت درصدی تنظیم شده و از طریق لوله های 4 انچی پس از پشت سر گذاشتن عمل آزبست ، دوباره به مخزن نوریا انتقال داده و به خط تولید ارسال می شود .

همانطوری که ذکر شد چون دستگاه ما که بر روی آن فلت قرار دارد ، زمان خیلی کوتاهی عمل میکند ( تقریباً بین 1 الی 2 دقیقه ) یک لایه 1 میلیمتری را که قبلاً هم گفته شد بر روی قلطک اصلی که در ابتدای نوار پلاستیکی شکل پرس قرار دارد ، انتقال داده و چون این غلطت ( البته اندازه این نیز به اندازه 110 متر می باشد) از قبل بوسیله دستگاهی بنام میکروسوئیچ که بر روی این غلطک قرار گرفته و تعداد لایه ها را تنظیم کرده که معمولاًبین 6 لایه یک میلیمتری میباشد .

زمانیکه تعداد این لایه ها به 6 عدد یک میلیمتری بوسیله فلت روی غلطک قرار گرفت ، میکروسوئیچ بصورت اتوماتیک عمل قطع کردن لایه را انجام می دهد (وسیله اندازه گیری این لایه ها بر روی میکروسوئیچ بوسیله خط کش و دستگاه های مهندسی دیگر انجام می شود) .

ج) نوار لاستیکی و دستگاه پرس نواری است که از مواد خیلی محکمی که در صنایع لاستیک سازی ایران با فرمول های مختلف تولید می شود .این نوار عرض آن 145 سانتیمتر و طول آن تقریباّ 5/10 متر می باشد که صفحه آماده شده که بصورت خمیر می باشد و حالت انعطاف دارد بر روی این نوار قرار گرفته و بطرف دستگاه پرس حرکت می کند و برای حالت دادن آن باید مراحلی را پشت سر بگذارد که آن را توضیح خواهیم داد .

لایه آزبست که تمام مراحل تولید را تا این مرحله پشت سر گذاشته چه از نظر پنبه و سیمان و غربال و غیره را که پشت سر گذاشته موقعی که بر روی نوار اصلی تولید ابتدای پرس قرار می گیرد ،برای برش با اندازه های مختلف آماده شده البته هنوز هم بصورت خمیر و نرم شکل می باشد.

این لایه فارسیتی یا صفحه که عرض آن 150 سانتیمتر و طول آن 5/4 متر می باشد قطعاّ موقع ای که بر روی نوار اصلی می رود اضافه هایی دارد که باید بریده شود .دو دستگاه برش که بر اساس اندازه های مختلف قابل تنظیم شده بر روی دستگاه پرس وجود دارد.

که این مواد آزبستی یا صفحه های فارسیت را برش می دهد ،در حال حاضر این برش ها به هندازه 5/2 و5/1 یا 20/2 و8/1 متر تنظیم شده که عمل برش را انجام می دهد ،صفحه بریده شده که هنوز بشکل خمیر می باشد را باید در زیر دستگاه پرس قرار داده تا آنرا به شکل موجدار در آورده و مرحله بعد روی آن انجام بگیرد .

دستگاه پرس صفحهفارسیت ، دستگاهی است که در اثر قدرت هیدرولیکیی که دارد باعث ایجاد شیار و موج و حالت های دیگر ورق چه از نوع فارسیت و چه از نوع فلز و غیره در حالت کلی می باشد .

در این خط تولید ، ما بیشتر با دستگاه پرس صفحهفارسیت سر وکار داریم و هر چه بیشتربه توضیح آن خواهیم پرداخت .

دستگاه پرس لایه نرم شکل فارسیت دستگاهی است که با قدرت مکش باد و هیدرولیک بوسیله دو عدد پیستون که در دو سر یا دو طرف دستگاه پرس قراردارد عمل خود را انجام می دهد در داخل این دستگاه 5 یا6 عدد تهویه شده که روی این لوله ها را بوسیله لایه ای لاستیکی پوشانده اند که بوسیله قدرت مکش باد و هیدرولیک به وسیله دو عدد پیستون که دو طرف آن قرار دارد بصورت عرضی باز و بسته شده و عمل پرس کردن را انجام می دهد.

معمولاّ این لوله ها 4 اینجی می باشد که باعث ایجاد شیار یا موج بر روی صفحه فارسیت می شود (آن لایه پلاستیکی که گفته شده روی پرس کشیده برای این است که بتواند قدرت باد را در خود نگه دارد) وپیستون ها به صورت یکی در میان یا آلاکلنگی عمل خود را انجام می دهند .

برای پرس لایه یا صفحه فارسیتی دو دستگاه پرس وجود دارد که همزمان با هم عمل می کنند قبل از توضیح این دستگاه ها باید قالب فلزی را توضیح دهیم که از قبل آماده شده و بر روی واگن های کوچکی که در روی ریلهای اصلی خط کوره قرار گرفته اند .البته دو خط ریلی وجود دارد که یکی از آنها به داخل هدایت می شود و دیگری صفحه های جدا شده ازاز فارسیت (صفحه )را بر می گرداند.

هر یک از این واگنها 40 عدد صفحه موجدار 5/6 موج وجود دارد که در روی خط پرس قرار گرفته و بوسیله یک دستگاه که از قبل هم گفته بود ، دو دستگاه در خط پرس وجود دارد به صور ت همزمان با قدرت یا مکش باد که در این مبحث هم توضیح دادیم باعث می شود که صفحه فلزی را بصورت آهنربایی نگه داشته و هنگامی دستگاه پرس برای گرفتن لایه فارسیت و برش آن بطرف نوار پلاستیکی میرود ، دستگاه مکش که صفحه فلزی را گرفته به روی لایه ای که از قبل دستگاه پرس گرفته آن را روی صفحه فلزی گذاشته می گرداند و این اعمال بصورت همزمان و سلسله وار پشت سر هم انجام شده تا تعداد آنها به 40 عدد برسد ( یعنی 40 عدد لایه 6 میلیمتری صفحه فارستی و 40 عدد لایه فلزی که صفحه فارستی که هنوز بصورت لایه خمیر مانند می باشد قرار گرفته ) البته نا گفته نماند این 40 عدد بر روی واگنی قرار گرفته گه در ابتدای گرماخانه است در این حالت آن را به درون گرمخانه انتقال می دهند تا عمل یا مرحله بعدی از فرآیند تولید روی آن انجام گیرد .

گرمخانه محلی است که گرمای آن بوسیله دیگ بخار آماده شده و در داخل آن ایجاد حرارت می کند و این گرمخانه بوسیله رطوبت منبع و دماسنج کنترل می شود که بطور اجمالی در این مبحث توضیح می دهیم .همانطورکه قبلاً توضیح دادیم هر 40 عدد صفحه فارسیت که فرآیند تولید راپشت سر گذاشته اند ، حدوداً 45 تا 50 دقیقه آماده شد و وقتی که تعداد و ظرفیت آنها تکمیل شد هر 5 دقیقه به فاصله 5 متر هر واگن در داخل گرمخانه حرکت کرده یعنی چیزی حدود 8 ساعت طول می کشد که این مرحله ورود تا مرحله خروج اجرا شوند .

قابل ذکر است که عرض این گرمخانه حدوداً 2 متر می باشد و طول آن 120تا 125متر می باشد .

زمانی که این صفحه ها از گرمخانه خارج می شوند به مرحله جداسازی خواهند رفت .

چ) مرحله جداسازی و انبار مرحله ای است که صفحه فارسیتی ما تمام مراحل فرآیند را پشت سر گذاشته و آماده جداشدن صفحه فارسیت و صفحه فلزی به وسیله دستگاه های دیگری می شود .در این مرحله دو دستگاه وجود دارد که مانند دستگاه پرس همزمان با هم کار می کند که تقریباً عمل آنها را انجام می دهد .

منتها بر عکس دستگاه پرس دستگاه اولی صفحه فلزی را به صورت مکشی نگه می دارد و به یک طرف حرکت می کند و دستگاه دوم لایه یا صفحه فارسیتی را گرفته و بر روی پالت هایی که از قبل تهیه شده قرار داد ، تا آماده جابجایی بوسیله لیفتراک شده و موقع ای که عمل جدا سازی انجام شد و صفحه فارسیت جدا شدند دستگاه دیگری وجود دارد که بصورت پرس صفحه های فلزی را چرب می کند و به خط تولید انتقال میدهد .

هنگامی که این صفحه ها چه در اندازه های مختلف به 80 عدد بر روی پالتها رسید و چیده شدند بوسیله لیفتراک جا بجا شده تا مراحل بعدی بر روی آنها انجام شود .

شایان ذکر است زمانی که صفحه فارسیت ماتمام مراحل تولید را تمام و مکال پشت سر گذاشت ، از هر 40 عدد تولید شده که بر روی یک قرار دارد ، در هر شیفت یک عدد از آنها را به عنوان نمونه برداشته و آنرا مورد آزمایش قرار داده تا از نظر مقاومت و ساخت آن را کنترل کنند .

پس از آنکه تمام مراحل آزمایشات چه از نظر کنترل مواد وضخامت و قطر و طول و عرض و غیره آنها را به وسیله لیفتراک در هوای باز انبار می کنند و پس از مدتی که تمام مراحل روی آنها انجام شده آنها را بر اساس نیاز مشتریان وارد بازار می کنند .