دانلود مقاله سیستم طراحی پیشرفته

ما یک خط جریان دو مرحله‌ای را در جایی بررسی می‌کنیم که اولین مرحله اجزاء برای مرحله جمع‌بندی در جهت پایین است.

یک مدل برنامه‌نویسی اعداد صحیح که تصمیمات را در دو سطح طرح ریزی اجزاء مطرح شده ممتد می‌سازد.

به منظور به حداقل رساندن هزینه‌های تولید و حمل و نقل و نگهدار است.

این مدل در نمونه‌های ساخته شده براساس یک فرآیند Cutting واقعی با گزینه قطع کردن آزمایش شده است که به معنب احتمال ترکیب اجزا جهت بدست آورده و بخشهای ضروری است.
اجزای متدولوژیمطرح شده باعث اتحاد دو سطح از سلسله مراتب تصمیم گیری می‌شود.

و محدوده‌های عملکرد در یک مدل طرح ریزی مترد بود، و یک متال از چگونگی یک عنصر از یک سیستم طرح ریزی پیشرفته را مهیا کرده که مقابل قابل طرح یزی است.
علاوه بر این استفاده ار اشتغال هزینه مناسب در این مدل باعث مدیریت صحیح ورود به سفارشات داغ قسمتهای نهایی می‌شود.
این مقاله در نظر درد مه بحثی در مورد سیستم طراحی پیشرفته با بررسی بعضی ار سیاستهای موجودی از جنبه‌های تجربه موفق به وجود آورد.
یک پیشرفت عمده در تمام اندازه‌گیری در حفظ موجودی و هزینه‌های تولیدی مبادله می‌شود با وجود این، از آنجائیکه فرآیند تبدیلی معمولاً مستلزم فقدان جنس می‌باشد، به این نیاز اظهار شده توسط مشتریان در طی زمانی که معمولاً با مقدار جنسی که بالاخرع از جانب تامین کننده در خواست می‌شود.

مطابقت ندارد.

در اصل، این اشکال نمی‌تواند به راحتی بر معرفی یک تخمین کلی از عامل فقدانی که عدم کارآیی روند به شمار می‌آید، چیره شود.

اما بآورد کمتر از حد (برآورد اضافه) عامل فقدان ممکن است هزینه‌های اداره غیر قابل صرف نظر را ارئه دهد.

این مشکل خصوصاً زمانی پیش می‌اید که عامل فقدان نه تنها تکنولوژی روندی وابسته باشد بلکه به سیستم کارکردی نیز وابسته بشود.

به عنوان هزینه‌های افزایشهای جنسها بدترین را می‌اندازد.
در این مقاله، ما این نوع از تعامل را با کمک مسیر حرکتی دو مرحله واقعی که اولین مرحله کاهشی بخشهایی را در مرحله تجمعی پائینی تولید کند، توضیح می‌دهیم.

این روند یک مثال از موجودی کاهشی با عملکرد است.
(به بیان دیگر، امکان ترکیب بخشها برای بدس‌آوردن بخشهای مورد نیاز)
در مورد بررسی شده، نگرش ما به طراحی پیشرفتهبا تلفیق دو سطح تصمیم‌گیری سلسله مراتبی (عملکردهای کوتاه مدت درمقابل طراحی میان دوره‌ای) و بخشهای کارکردی (تولید برابر خرید جنسها) در یک مدل طراحی منحصر به فرد کمک می‌کند.

این تلفیق از طریق یک برنامه عدد صحیح با دو نوع از متغییرهای تصمیم‌گیری بدست می‌آید: در تصمیم‌گیریهای سطح عملیاتی عملیات حذفی، استفاده مجدد از جنس و موجودی بخشهای نیمه محدود ساخته می‌شود، در حفظ سطح طراحی میان دوره‌ای در حمل موجودی‌های مادی به حساب آورده می‌شود.

در حکم یک نتیجه، این مدل نمی‌تواند طراحی در خواست جنسی را با تصمیم‌گیریهای کوتاه مدت هماهنگ کند و به ارئه چند دوره‌ای از یک مدل موجودی کاهشی یک روزه که فقدان آرامشی را از طریق بهره‌برداری از موجودی در جریان کاهش می‌دهد، کمک می‌کند.
الگوی فوق را می‌توان برای ارزیابی هزینه بیش اندازه مناسب برا انجام سفارشاتدر آمد در موعدهای پرداخت لازم، از طریق محاسبه افزایش هزینه‌های تولید بکار برد.
11.

مسأله کاهش ناگهانی تولید واقعی
مورد پژوهشی کنونی در کارخانه اروپایی اختصاصی یافته به تولید تسمه‌های دیده صورت می‌گیرد.

تولید یک تسمه اساساً با تهیه محفظه استوانه‌ای نایلون پلاستیکی با ارتفاع ثابت و محیط مناسب و سپس با برش محفظه به تعدادی تسمه دنده مشابه انجام می‌ شود.

در حال حاضر، برنامه ریزی میان ترم به صورت زیر است: جلسه MRP ‌بطور هماهنگی براساس سفارشات مراجع و بر طبق عرضه ماده خامه با یک محموله در هر هفته توسط تامین کنندگان خروجی آن برگزار می‌شود.

سفارشات مراجع بنابر موعدهای پرداخت آنها برنامه‌ریزی می‌شود که تنها ظرفیت روزانه کارخانه را توجیه می‌کند.
عملکرد کارخانه.

ناحیه دوزندگی و برش را که توسط بافه‌هایی با ظرفیت مناسب جدا شدند، به هم مرتبط می‌سازد (شکل1)محفظه‌ها از طرییق برش قطعات مستطیلی شکل از یک توپ پارچه به عرض 5 بوسیله ماشین مجهز به دو دنده موازی بوجود می‌آیند.

برنده‌ها را می‌توان در هر نقطه از فاصله [0 , W] قرار دارد تا 2،1 تا 3 مولفه مستطیل شکل با ارتفاع h و عرض متفاوت گردند، (به شکل a مراجعه نمایید) اگر عرض برابر با محیط نوع تسمه لازم برای تولید باشد، دومحل متفاوت از مولفه در امتداد ارتفاع دیده می‌شود بطوریکه محفظه استوانه‌ای مربوطه حاصا می‌شود.

(به شکل c مراجعه کنید).

در غیر اینصورت، یعنی اگر نظیم عرض توسط اپراتور مطابق با محیط تسمه نباشد، مولفه یا دور انداخته می‌شود (اگر عرض آن کوچکتر از حداقل اندازه Wmin باشد)، یا پس از دوختن با مولفه دیگر دوباره از آن استفاده می‌شود (شکل d ).
ار آنجائیکه مواد خام برای حدود 40% از هزینه کلی تسمه محاسبه می‌شوند، بهینه سازی تولید هدف اولیه تولید کننده است.

انتخاب از زیر کارد رفتن برنامه ریزی تولید بخشهای جدید (نه ضرورتاً متعلق به صورت حساب اصلی مواد) به نسبت مناسب را ممکن می‌سازد.

سفارشات مراجع که از طریق ورودی مسأله کاهش ناگهانی تولید حاصل می‌شوند، روز به روز حل شد و هدف آن کمینه سازی کاهش قطعه در آن روز است.
21.

مرحله عملیاتی: تلفیق برش‌ و بکار بردن دوباره سیاست‌های موجودی
همانطور که قبلاً مشاهده شد، تلفیق مرحله عملیاتی مستلزم عملیات برش، بکاربردن دوباره ماده و برنامه‌ریزی موجودی می‌باشد و از طریق فرموله کردن برنامه نویسی خطی با عدد صحیح مسأله یک بعدی کاهش ناگهانی تولید (CSP) با برش، استفاده دوباره و تغیرهای تصمیم‌گیری موجودی در جریان انجام می‌شود.

این الگو برمبنای الگوی برش و بکار بردن دوباره [1] برنامه‌ریزی می‌شود و عملکرد آن را بهبود می‌بخشد.

این الگو بر مبنای روزانه و هرجا که معرف اصلی کمینه سازی کاهش‌های نظم باشد، عمل می‌کند.

پیشرفت به دو روش حاصل می‌شود:
در تولید روزانه، با توسعه روشهای متفاوت برای ترکیب دوباره مولفه‌های باز به کار آمدنی (ترکیب دوباره پیشرفته)، و
در تولید هفتگی،از طریق برنامه‌ریزی براساس زمان موجودی بخش‌های تکمیل شده و مولفه‌های باز به کار آمدنی
در مقایسه با [1]، راه حل‌های بدست آمده بطور کل ماده بیشتر، عملیات مونتاژ و تنظیمات را شامل می‌شوند، به بخش 5 مراجعه کنید.

با وجود این، به دلیل ارزش نسبتاً زیاد ماده خام، کاهش مهم افت نظم بدست آمده در نقایسه با بهینه سازی روزبه روز، موارد ناکارآمد را متعادل می‌سازد عملکرد اقتصادی جهانی را بهبودمی‌بخشد.

به علاوه، اگر شخصی از الگوی فوق به روش دو مرحله‌ای استفاده کند که ابتدا کاهش کمی نظم را به حداقل برساند و پس از عملیات مونتاژ را (در مرحله افزایش اندک کاهش نظم را ممکن سازد)، تعداد عملکردهای مونتاژ با عملکردهای فراهم شده توسط [1] تنظیم می‌گردد، به بخش 15 مراجعه کنید.

قطعاً ایم مزایا به قیمت پیچیدگی بدست می‌آیند.

ار آنجائیکه تقاضای میان ترم مستلزم تنوع انواع بخش بیش از احتیاج یک روزه است و الگوی فوق نیز سطح موجودی و ظرفیت‌های تولید روز را اداره می‌کند، تکنیک استاندارد شاخه و مرز برای مساله برنامه ریزی هفته مناسب نیست.

بویژه آزمایش محاسبه‌ای صورت گرفته در این مقاله به نیاز رویکرد پیچیده‌تر (نظیر الگوریتم شاخه و قیمت یا الگوریتم شاخه و برش) اشاره می‌کند تا بدیت طریق نمونه‌های واقعی را در تلاش محاسبه‌ای مقبول حل نماید.
در مقایسه با [1]، راه حل‌های بدست آمده بطور کل ماده بیشتر، عملیات مونتاژ و تنظیمات را شامل می‌شوند، به بخش 5 مراجعه کنید.

به علاوه، اگر شخصی از الگوی فوق به روش دو مرحله‌ای استفاده کند که ابتدا کاهش کمی نظم را به حداقل برساند و پس از عملیات مونتاژ را (در مرحله افزایش اندک کاهش نظم را ممکن سازد)، تعداد عملکردهای مونتاژ با عملکردهای فراهم شده توسط [1] تنظیم می‌گردد، به بخش 1ـ5 مراجعه کنید.

ار آنجائیکه تقاضای میان ترم مستلزم تنوع انواع بخش بیش از احتیاج یک روزه است و الگوی فوق نیز سطح موجودی و ظرفیت‌های تولید روز را اداره می‌کند، تکنیک استاندارد شاخه ـ و ـ مرز برای مساله برنامه ریزی هفته مناسب نیست.

بویژه آزمایش محاسبه‌ای صورت گرفته در این مقاله به نیاز رویکرد پیچیده‌تر (نظیر الگوریتم شاخه ـ و ـ قیمت یا الگوریتم شاخه ـ و ـ برش) اشاره می‌کند تا بدیت طریق نمونه‌های واقعی را در تلاش محاسبه‌ای مقبول حل نماید.

3ـ1.

مرحله برنامه‌ریزی میان ترم: انتقال و اندازه‌گیری دسته‌ای در برگیری تقاضای میان ترم در نمونه بالا ضرورتاً به معنای برنامه‌ریزی میان ترم نیست، زیرا دومی نیازمند تلفیق الگو با سایر موضوعات می‌باشد.

در یک الگوی واقعی هزینه‌ ماده دارای سه عادت اساسی می‌باشد: کاهش نظم، نگهداری ماده و انتقال.

برخلاف اولین عبارت به دو عبارت بعدی نمی‌توان به عنوان کمیت‌های دائمی اشاره کرد (از جمله مترهای پارچه) زیرا ماده با توپهای استاندارد به کارخانه می‌رسد، یعنی اقلام مجزا.

به اینکه هزینه‌های نگهداری و انتقال با یکدیگر معاوضه می‌کنند، الگوی مذکور مستلزم معرفی متغیرهای جدید عدد صحیح (تعداد توپهای استاندارد خریداری شده در هر روز) و متغیرهای دودویی (نشان می‌دهند که آیا وسیله برای یک روز معین لازم است یا خیر) می‌باشد.

در نتیجه، فرموله کردن کمی الگوی اندازه‌گیری دسته‌ای یک فقره است که در آن هزینه‌ها (مرحله برنامه ریزی) به صورت بالای کی‌باشند، در حالیکه تقاضا مستقیماً به مراحل فعال سازی الگوهای برش (مرحله عملیاتی) بستگی دارد.

تلفیق دو مرحله نیازمند راه حل برنامه جدید عدد صحیح در مقیاس بزرگ می‌باشد.پیچیدگی محاسبه‌ای ایم مسأله نیازمند مراقبت میژه در توسعه روشهای آرونی (بکار رفته برای رسیدن به یک راه‌حل عملی ابتدایی خوب) و مرزهای تحتانی (بکار رفته برای تحریک مناسب فرآیند شمارش) است.

اولین تلاش در این راستا در مقاله نشان داه می‌شود.

مقاله به صورت زیر سازماندهی می‌گردد.

در بخش2 ما فعالیت‌های اخیر به روی مسائل کاهش ناگهانی تولید واقعی مسأله چاره شده در این مقاله را بررسی می‌کنیم.

بویژه در بخش 1ـ2 ما بر الگوی برش ـ و ـ بکار بردن دوباره‌ای تمرکز می‌کنیم که از طریق آن به عقیده مهم کاهش نظم باز به کارآمدنی رسیدیم.

در بخش4 ما هزینه‌های نگهداری و انتقال را مورد خطاب قرا رمی‌دهیم.

الگوی ریاضیاتی هزینه‌های در بخش 1ـ4 ارائه می‌شود، در حالیکه در بخش 2ـ4ـ10 ما چگونگی استفاده از این الگو را برای اداره سفارشات داغ شرح می‌دهیم.

نتایج تجربی در ارتباط با الگوی هفتگی و بدست آمده از داده‌های واقعی در بخش 5 گزارش می‌شوند.

تاثیر اقتصادی رویکرد جدید بر فرآیند تولید با مقایسه الگوی هفتگی با الگوی برش ـ و ـ بکار بردن دوباره مورد بحث قرار می‌گیرد.

2.

بررسی ادبیات در ادبیات وسیع راجع به CSP(برای مثال به [5] مراجعه کنید) شناخته‌ترین رویکرد واحتمالاً رویکرد Cormory , Cilmore می‌باشد [7,6] .

در اینجا، هم متغیر تصمیم‌گیری با الگوی برش، یعنی، با مجموعه عملیاتهای برش که اقلامی را از سهام ماده خام بوجود می‌آورند، مطابقت می‌کند.

در دو دهه بعد، [4] Dyckhoff رویکردی جدید (الگوی یک برشی) را معرفی نموده که در آن هم متغیر تصمیمگیری با عملکرد برش واحد صورت گرفته بر یک موجودی خاص مطابقت دارد و [13] Stodtler آن را گسترش داد.

گرچه این الگو ایده کاربرد دوباره کاهش قطعه را معرفی نمود، اما الگوی Dyckhoff به آسانی با وضعیت فعلی سازگار نیست زیرا انتخاب از زیر کار در رفتن را در نظر نمی‌گیرد.

طی چند سال گذشته، تمرکز محققین در وضعیت‌های واقعی، کمکهای جدیدی برای تحلیل جزئیات فرآیند خاص بوجود آورده است.

برای مثال، CSP [12] Weiner , Sinuary-Stern یک بعدی چند منظوره را در نظر می‌گیرند که علاوه بر کمینه سازی کاهش نظم، برای بکارگیری پس مانده‌های برش روزهای گذشته به قطعات کوچک در حدامکان برای کاربرد آتی قابل ترجیح می‌باشد.

[3] Antonio , در کار اخیرشان کمینه سازی کاهش نظم و زمان برش را مورد توجه قرار می‌دهند.

این الگو با محدودیت‌های تکفیکی برخاسته از صنایع برش فولاد و آهن تظیر مقاومت، استفاده دوباره، هزینه‌های برش و ذخیره‌سازی و غیرهغنی می‌گردد.

سایر الگوها که صراحتاً کاربرد دوباره را مورد توجه قرار می‌دهند توسط Arbib ، همکاران [1] ، Johnson و همکاران [10] و [8] Haessler گزارش می‌شوند.

مساله اندازه‌گیری دسته ای نیز بطور گسترده مطالعه شده است.

برای بررسی اخیر به [15]‌مراجعه کنید.

گرچه تصمیمات ذخیره برش در مرحله عملیاتی شاید به استراتژی اندازه گیری دسته‌ای تاثیر بگذارد، اما با شناخت ما چنین تاثیری به ندرت پژوهش شده است.

برخی تلاشها در این راستا توسط Hanru و همکاران [9] و Nonas و [11] Thorstenson صورت گرفته‌اند.

مقاله قبلی دومساله برنامه ریزی تولید برخاسته از سازنده مولفه مس را مورد توجه قرار می‌دهد.

اولین مساله موجودی برش 2بعدی هفتگی با محدودیت‌های ظرفیت ماشیناست که برای آن الگوریتم روشهای آروینی پبیشنهاد می‌شود.

راه‌حل حاصل در فرموله کردن مساله دوم بکار می‌رود که در ان شخص باید برنامه تولید روزانه‌ای را پیدا کند که زمان تولید کمی را به حداقل برساند.

چنین مشکلی توسط برنامه نویسی با عدد صحیح حل می‌شود.

Thorstenson , Nonas مراجع به مساله موجودی برش در جایگیری خاص بحث می‌کنند که در آن علاوه بر کاهش نظم، هزینه‌های تنظیم و موجودی نیز در نظر گرفته می‌شوند.

پس، مساله اندازه‌گیری هسته‌ای و موجودی برش مرکب به عنوان مساله کمینه سازی غیر خطی با عملکردشی مقعر و محدودیت‌های خطی فرموله می‌شود.

روشهای راه‌حل در نظر گرفته می‌شوند و روش‌های آروینی خاص پیشنهاد می‌کردند.

1ـ2ـ الگوی برش ـ و ـ بکار بدن دوباره ایده اصلی [1] عبارت است از افزودن مولفه‌های غیر ضروری توسط صورت حساب که برای تقویت ترکیبی الگوهای عملی در نتیجه افزایش فرصتهای کاهش افت نظم بکار رفتند.

بدین منظور، یک فرد می‌تواند ماده باقیمانده حاصل از برش را بهعنوان کاهش بعد بلکه به عنوان مولفه‌های دیگر در نظر بگیرد که می‌توانند بعدها دوباره بکار روندصورتحسابی به شکل را در نظر بگیریدکه در آن به ترتیب به عرض و احتیاج i امین بخش اشاره می‌کند.

رویکرد فوق از طریق پیچ مرحله متفاوت کار می‌کند: (1) مشابه مسائل موجود عرضی برش، برای مثال [7,6] مراجعه کنید، تمامی الگوهای برش مقدماتی را تولید کنید.

هر یک از این الگوها به عنوان p بردارa توصیف می‌شوند کهدر آن عنصر ai با تعداد بخشهای بهعرض wi که می‌تواند با استفاده از الگوی فوق مستقیماً حاصل شوند، برابر است گردآوری تمامی چنین الگوهایی p*n ماتریس عدد صحیح را شکل می‌دهد.

(2) S را بهعنوان مجموعه‌ای ا بخش‌های غیر ضروری تولید شده با الگوهای A بزرگتر از wmin، تعریف کنید که بتواند برای تشکیل انواع بخش لازم دوباره ترکیب شود.

S را به بخش تخیلی به عرض0 بیافزایید (به پایین مراجعه نمایید) (3) صورتحساب گسترش یافته جدید B محتوی تمتمی مولفه‌های کمکمی بزرگتر از wmin را تولید کنید و عناصر S را طوری تکمیل نمایید که اقلام لازم را تشکیل دهد.

از آنجائیکه S نیز شامل بخشی به عرض 0 است، هر عنصر B یا بخشی از صورتحساب اولیه A است یا مولفه‌ای که برای بخش‌های غیر ضروری تولید شده توسط الگوهای مقدماتی دوباره ترکیب می‌شود.

(4) الگوهای برش ثانوی را برای بدست آوردن اقلام صورتحساب گسترده تولید نمایید.

بگذارید و الگوهای ثانوی مشابه الگوهای مقدماتی از طریق q*m ماتریس عدد صحیح توصیف می‌شوند که در آن به بازده مولفه مکملیun امین الگو اشاره می‌کند (یک فرد می‌تواند مراحل 4ـ2 را برای ایجاد الگوهای برش ( ternary تکرار کند و غیره) (5) مساله مذکور را به عنوان LP (عدد صحیح) با استفاده از ماتریس‌های تولید شده در مراحل 1 و 4 فرموله و حل نمایید.) بگذارید به مجموعه‌ای از تمامی جفت اقلام‌های اشاره کند به طوریکه عرض مربوطه عبارت برآورده سازد.

مجموعه مشتمل بر تمامی روشهایی است که در این الگو برای کسب بخش‌های صورتحساب اصلی می‌توان بکار گرفت (توجه کنید که این مجموعه تمامی جفت‌های برای را نیز شامل می‌شود که با تولید بخش‌ها بدون ترکیب دوباره مطابقت می‌کند.

این مجموعه در فرموله کردن محدودیت‌های تقاضا روی می‌دهد که توسط راه‌حل هایی عملی انجام می‌شوند، بای جزئیات و مثال عددی به مراجعه کنید.

3ـ الگویی برای تلفیق برش ـ و ـ بکار بردن دوباره، اصلاحات ممکن را پیشنهاد می‌کند با تعریف ، تنها روش برای ترکیب دوباره مولفه‌ها در الگوی برش ـ و ـ بکار بردن دوباره عبارت است از برش یک مولفه کمکی توسط مولفه غیر ضروری تولید شده توسط الگوی مقدماتی.

با این وجود، هیچ چیزی ترکیب دوباره دو مولفه کمکی را به هنگام برابر بودن عرض کمی آنها با عرض نوع بخش لازم وضع نمی‌کند.

یک فرد با انجام این کار می‌تواند روشهای تولید انواع بخش (ترکیب دوباره پیشرفته) را تقویت نماید و در نتیجه فرصتهای تازه برای کاهش افت نظم فراهم آورد.

کارخانه سیاست تولید دسته را انتخاب می‌کند: طرح عملکرد هفته به هفته تولید می‌شود و در نتیجه احتیاج روزانه یک هفته کاملاً ار قبل مشخص است.

الگوی برش ـ و ـ بکار بردن دوباره از این اطلاعات بهره‌برداری نمی‌کند: مساله برنامه‌ریزی هفته به شش مساله بهینه سازی فرآیند روزانه آنچه را که معاوضه بین مولفه‌های باز بکاربردنی و کمینه سازی افت نظم می‌تواند باشد، توضیح نمی‌دهد.

از آنجائیکه این الگئ براساس روزانه عمل می‌کند، برای بجا گذاردن اقلام باز بکار بردنی برای روزهای بعدی طراحی نمی‌شود و بنابراین میزان مشاهده شده این اقلام بطور کلی خیلی اندک است.

به سخن دیگر، بافرهای جریان رو به پایین موجود نقش مهم منبع غیرقابل بهره‌برداری را برای پیشرفت عملکرد سیستم ایفا می‌کند.

ما براساس مشاهدات ، فرمول برنامه نویسی خطی جدید با عدد صحیح را بوجود آورید.

از سوی دیگر، الگوی جدید قابلیت ترکیب دوباره برش ـ و ـ بکاربردن دوباره ـ و در نتیجه کاهش روزانه افت نظم ـ را تعریف مجموعه‌های جدید و تولید انتخاب صورتحساب گسترده پیشرفت می‌دهد.

از سوی دیگر، الگوی جدید، تجزیه روز به روز نزدیک بین را با چارچوب برنامه‌نویسی تعویض می‌کند که مراحل تولید بخشهای تکمیل شده و مراحل موجودی مولفه‌های باز بکار بردنی را توجیه می‌نماید.

بنابراین توسعه نیازمند معرفی متغیرها و محدودیت‌های جدید به تولید روزانه و کنترل سطوح موجودی روزانه می‌باشد.

در زیر ما به توسعه پیشنهاد شده به عنوان الگوی هفتگی اشاره خواهیم کردو به ما اجازه ‌هید که نشانه گذاری مربوطه را معرفی کنیم.

صورتحساب ماده، یعنی مجموعه انواع بخش‌های مجزایی که تولید می‌شوند.

منطقه برنامه ریزی (تعداد روزها در دوره برنامه ریزی) فراگشت اسمی مرحله برش (محفظه‌ها در هر روز) حداکثر اندازه بافر برای سهام روزانه (تعدا بخشها) صورتحساب گسترده، یعنی، مجموعه‌ای که را با مولفه‌ها مناسب تلفیق می‌کند: اینها انواع بخش بزرگتر از هستند که لازم می‌باشند.(برای مثال افت نقطه از طریق برش قبلی) اما می‌توانند برای تشکیل انواع بخش ؟کار روند.

صورتحساب گسترده نی شامل فقره تهی 0 می‌باشد یعنی مولفه کاذب با عرض مانند الگوی برش ـ و ـ بکار بردن دوباره، هم نوع بخش را می‌توان به عنوان یم مولفه بکاربرد و چنین کلیت سازی ؟

اجازه می‌دهد که الگوی مقدماتی و ثانوی بصورت تعریف شده دربا طبقه واحدی از الگوها نمایان شوند.

؟؟

عرض ؟امین نوع بخش (تعریف شده برای تمامی خانواده تمامی جفت‌های مولفه از که دارای عرضهای می‌باشند بطوریکه این خانواده مشتمل بر تمامی جفت‌های تعریف شده برای نیز می‌باشد که با تولید بخش‌های بدون ترکیب دوباره مطابقت دارد.

همانطور که قبلاً مشاهده شد در ؟؟‌ واقعی به حداقل رساندنفقدان نظم یکی ار مهمترین است اما نه به منظور بررسی کردن.

مشانه کیفیت مربوطه ئیگر از یک راه‌حل مثالی برای تعداد کل ترکیبات است که هم در تعداد عملیات دوخت دوز و هم در جابه‌جایی جنس (حفاظت و گروه برداری بخشها و غیره) تاثیر دارد در کل بسیاری از راه‌حلهای مختلف وجود حداقل نظم می‌باشند و فهمیدن آن در بین این را‌حلها یک کمیته در تعداد کل ترکیبات است.

تجربه‌مان نشان می‌دهد که از یک نقطه نظر محاسباتی آن برای پذیرفتن روند دو مرحله‌ای زیر مناسب است ابتدا مدل بالا که هدف فقدان نظم را جستجو می‌کند اجرا می‌کند سپس را فرض می‌کند که ارزش راه‌حل می‌باشد و فرض می‌کند که ما این نتیجه را برای بدتر کردن بیشتر از یک درصد معین نمی‌خواهیم ما سپس به مدل مبتنی بر هفته اضافه می‌کنیم و سپس هدف ترکیبی را جستجو می‌کنیم به بیان دیگر موادر تولید شده بدون ترکیب را به بیشترین حد می‌رساند تلفیق افقی دومرحله را پارامتر آغازگر به دست آورده می‌شود.

4ـ ارائه مدل: تلفیق با سازمان دهی 4ـ1ـ مدل هزینه‌ای برخلاف برنامه عدد صحیح (1و2و3و4و5و6و7و8) که به سطح عملیاتی برمی‌گردد مدل توصیف شده در ان بخش برای طراحی میان دوره‌ای طراحی می‌شود و از این رو هزینه‌های تولید آشکار به شمار می‌آید در کاربرد ما این هزینه‌ها عمدتاً به جنس و کار کرد بستگی دارد و اولی در عوض برای فقدان، حفظ و حمل نظم هستند.

دومی به طور اساسی به زمان مورد نیاز با ساختارها، حذفیات و ترکیب مربوط هستند.

با وجود این در عمل، ما می‌توانیم توجه‌مان را به هزینه‌های مربوط به جنس محدود کنیم در واقع حدفیات و ترکیب از هدف فقدان نظم و هدف ترکیب به شمار می‌آید.

همان طور که براس ساختارها، آثار نوشته گسترده‌ای در موجودی برشی، ترکیب یافته و مسئله ساختاری وجود دارد، برای مثال 2 و 11 راببینید.

با وجود این، ساختارها می‌توانند در این موقعیت خاص نادیده گرفته شوند.

از آنجائیکه شرکت از کارنردی استفاده نمی‌کند ما نی‌توانیم با بهره‌برداری از نیروی انسانی مناسب از طریق محدودیتهای ظرفیت و هدف اجرا کنیم.

در دوره‌های کامل، با وجوداین، ساختارهای ممکن است به کاهش توانایی روزمره در مرحله برش تاثیر بگذارد (در مورد بررسی شده، یک ساختار به شدت زمان مورد نیاز را پاسخ حذفی هدر می‌دهد).

آزمونهای محاسباتی با مدل مبتنی بر هفته‌ای ساختارهای اضافی هر روز را در مراتب (8+ و 5-) با توجه، حذف و استفاده مجدد نشانمی‌دهد.

این ما را برای کمی کردن فقدان تولیدی ممکن در دوره در حدود 40 آیتن در بدترین نمونه مجاز می‌کند که به طور عادی با متغییرهای درخواستی روزانه جذب می‌شود.

سنجش 5 را نگاه کنید.

برای به حداقل رسانیدن هزینه‌های مربوط به جنس مشاهده کی‌کنید که یم راه‌حل برای (1و2و3و4و5و6و7و8) کاملاً معین می‌کند: هزینه کل فقدان نظم نیاز به جنس در مرحله بریدن در واقع فرض کنید که مترهای پارچه به ترتیا بریده می‌شود ودر سراسر جهان موردنیاز تعمام مشتریان در روز است جایی که بالاترین قسمت مستطیلی پارچه است و عرض اصلی توپ است شکل 1 را ببینید.

پس هزینه کلی فقدان نظم در طی مدت طراحی با فرمول زیر مشخص می‌شود جایی که هزینه یک متر پارچه است.

توجه کنید که همان‌طور که در کلاسیک دیدید، حداقل فقدان نظم کلی با حداقل مقدار کلی نمونه‌های برشی برابر است از آنجائیمه در فهرست معین ثابت است اکنون، پارچه در مرحله برشی در توپ‌های استاندارد به در ازای متر ارائه می‌شوند.

طراح سپس تصمیم می‌گیرد که چگونه بسیاری از توپها باید برای برشی در روز آماده شوند.

فرض کنید نشانه چنین ممکن می‌باشد.

این متغیر باید فرمول زیر را به انجام برسانند.

محدودیتهای درخواستی توپ با تضمین اینکه روند برشی روز به روز با مقدار مناسبی از پارچه تغذیه می‌شود.

با بیان حفظ هزینه، فرض می‌کنیم نشانه مترهای پارچه ذخیره شده در روز می‌باشد.

به طور واضح موجودی شبکه در روز برابر با ذخیره به ارپ گذاشته شده از روز می باشد.

راه‌حل مشکل موجودی برشی؛ از این رو، برای تمام روزهای مدت طراحی بدست می‌آید و مشکل مقدار اندازه دارد زمان حل می‌کند.

ارزش راه‌حل بدست آمده جهش بالایی از مناسب‌ترین هزینه است.

به همین ترتیب، یکی می‌تواند به طور جداگانه مشکل مقدار اندازه را با جایگزینی از نیاز کلی مشتریان برای حل کند.

جمع‌بندی حمل و حفظ هزینه راه‌حل بدست آمده در کمترین هزینه فقدان نظم با مدل موجودی برشی محاسبه می‌شود که یکی با جهش پائینی مناسب‌ترین هزینه بدست می‌آید.

فرایندهای بالا می‌توانند با استفاده از راه‌حل ممکن اولیه بدست آیند و برای تخمین شکاف بین راه‌حل بدست آمده و مناسب‌ترین، به ترتیب 2ـ4 اداره سفارشات تازه یک سفارش داغ است اگر بعد از طرح تولیدی که تکمیل شده است، دریافت شود و سفارش در تاریخ مقرر در دید طراحی قرار گیرد.

در آن مدت، مدل از قبل با اجرا شده است و تمام تولید و متغیرهای موجود برای تمام نمونه‌ها، بخشها و روزهای مدت طراحی ثابت شده‌اند.

از این رو، گنجاندن سفارش در حال آمدن در طرح نیاز به تولید طراحی درباره و احتمالاً نیازهای جنسی دارد و ممکن است در کل باعث بالا رفتن قیمت تولیدی شود.

راه‌اندازی یک دوره طراحی از این رو باید یک جواب بدست آورد که می‌تواند هخم بله باشد که سفارش است که پذیرفته می‌شود و در تاریخ مقرر ادا خواهد شد.

یا نه باشد که سفارش است که نمی‌تواند در تاریخ مقرر تکمیل شود یا بله شرطی باشد به بیان دیگر سفارش می تواند در تاریخ مقرری که آماده شده تکمیل شود که سفارش به طور مناسبی اضافه قیمت دارد.

مدل بالا می‌تواند در واقع برای به وجود آوردن یک ارزیابی معین استفاده شود و اضافه قیمت مناسبی را نشان خواهد دارد.

فرض کنیم که سفارش تازه بخشهای 7 از نوع در روز تکمیل می‌شود و در روز دریافت می‌شود.

برای ساختن یک طرح جدید سفارش جدیدی در صورتحساب به وجود می‌آید که باید این مدل با روزامد کردن نیازبخش را برای روز از به از نو طراحی کند و سپس دوباره با محاسبه راه‌حل در مدت طراحی با موجودهای اولیه پارچه و قطعات به ترتیب آغاز کرد.

ارزش راه‌حل ایجاد شده می‌تواند با ارزش طرح قبلی برای ارزیابی اضافه قیمت مناسب مقایسه شود.

این مکانیزم که ممکن است محققاً از چندین سفارش تازه گهگاه به شمار آورده شود می تواند به راحتی با سیستم اجرایی کار تلفیق شود.

5ـ آزمونهای محاسبه‌ای در این بخش ما آزمایش اجرا شده را برای ارزیابی رفتار مدل مبتنی بر هفته‌ای که در بخش پیشنهاد شده، توصیف می‌کنیم و شیر با روز به روز که در حال حاضر در طرح پذیرفته شده، مقایسه می‌کنیم مخصوصاً ما نتایج بدست آمده با توانایی ترکیبی افزایش یافته با بهینه‌سازی مبتنی بر هفته‌ای و فرایند دو مرحله‌ای را بررسی می‌کنیم.

کاربرد بررسی شده ویژگیهای زیر را دارد.

ـ طرح تولیدی مخصوصاً روزهای را دربر می‌گیرد و با 40 نوع بخش مختلف ساخته شده سر و کار دارد.

ـ عرض توپ اصلی است.

ـ مهمترین عرض مجاز برای یک قطعه است.

ـ ظرفیت تولید هر روز آستین است ـ ذخیره تثبیتی کالا برای بخش تمام این داده‌های واقعی به جز تعداد انواع بخشها از آزمایش محاسباتی استفاده کرده‌اند.

در واقع، براساس محدودیتهای بهینه‌ساز موجود، ما میزان مثالهای زندگی واقعی را با انتخاب 13 بخش مختلف تصادفی در میان 40 طرح تولیدی خاص پایین می‌اوریم.

با پرداختن به هدف ترکیبی ما را قرار می‌دهیم، برای مثال ما تعداد ترکیبات نگهدارنده را با فقدان نظم به حداقل می‌رسانیم.

سرانجام ما را برای تمام قرار می‌دهیم برای مثال ما موجودی اولیه قطعات را به دست می‌گیریم.

ما 10 مورد مشکل را همانند طرحهای تولیدی به مدت 10 هفته متوالی ایجاد کردیم این آزمایش کاملاً نمونه است از آنجائیکه شرکت درخواست فصلی را تجربه نکرده است.

بررسی تمام صورتهای ممکن، ما تمام مولهای مبتنی بر 50 هفته و 120 روز را حل کردیم.

اجرای این مدل در بخش 501 بحث شده است و موضوعات محاسباتی در بخش 502 بحث و بررسی می‌شود.

1ـ5 مقایسه اجرا برای داشتن متناسب رفتاری در مدل مبتنی بر هفته‌ای ما پنج شاخص مجزا را بررسی کردیم.

فقدان نظم نسبت فقدان نظم به عرض کل بخشهای موردنیاز ترکیب درصد بخشهای تولید شده با ترکیب دو قطعه درصد به استثنای بخشهایی که عریض‌تر از توپ هستند محاسبه می‌شود.

از آنجائیکه این بخشها لزوماً نیاز به دو قطعه دارند.

ساختار.

تعداد ساختارها سطح موجودی هر روز تعداد کل قطعات ذخیره شده در طول زمان (مبلغ سطح موجودی در پایین هر روز از دوره طراحی دریافت می‌شود) ماکزیمم سطح موجودی.

ماکزیمم سطح موجودی در مدت طراحی دریافت می‌شود.

جدول 1، 2، 3 و 4 سودهای ارائه مبتنی بر هفته‌ای را مجاز می‌کند و ترکیب افزایشی ارزیابی می‌شود.

جدول 1 جدول 2 جدول 3 جدول 1 و 2 نتایج بدست آمده را با اجرای مدل حذف و استفاده مجدد برای تمام روزهای آن مدت فهرست می‌کند.

در جدول 1، ما تعریف معین ؟؟

را پذیرفتیم (در جدول 2 یکی در بخش 3 بدست می‌آید.

در هر دو جدول ارزیابی‌ها به شاخص‌های افزاینده در طی تمام مدت طراحی برمی‌گردد.

جدول 3 و جدول 4 اجرای مدل 1 و 2 و 3 و 4 و 5 و 6 را بدون ترکیب افزایشی و با آن به ترتیب گزارش می‌کند.

در هر دو جدول ماکزیمم ظرفیت پذیرش روزانه بر مدت طراحی می‌رسد که همیشه با ظرفیت تولید برابر است (یعنی 720 آستین) به خاطر این ارزشها به مدل 1 و 2 و 3 و 4 و 5 و 6 برمی‌گردانند که به طور گسترده‌ای مدل حذف و استفاده مجدد را پیشرفت مضاعف است.

در یک بنیاد روزش، کاهش چشمگیر نظم (55/63 درصد در حد متوسط) می‌تواند با افزایش انحصاری تواتنایی برای ترکیب قطعات کمکی انجام شود.

(جدول 1 و 2) طراحی موجودی مبتنی بر هفته‌ای که امکان تولید بخشها ارائه می‌دهد به فهرست عادی روزانه نیازی ندارد و کاهش بیشتر نظم را مجاز می‌کند (جدول 3 و 4) به خصوص کاهش متوسط نظم با ترکیب افزایشی به انجام می‌رسد (55/63 درصد در فیلم‌نامه روز یا 82/63 درصد در فیلم‌نامه هفته‌ای) که بیشتر از کاهش براساس طراحی موجودی مبتنی بر هفته‌ای است (88/17 درصد در فیلم‌نامه ترکیب افزایشی و 40/33 درصد در موارد دیگر) اما نباید خاطر نشان شود که تمام مثالهای دوم دقیقاً حل می‌شوند.

(جدول 7 و 8) کاهش فقدان نظم به قیمت سازماندهی کار، اجراء اداره و تلاش محاسباتی انجام می‌شود.

در واقع، در مقایسه با مدل حذف و استفاده مجدد، مدل 1 و 2 و 3 و 4 و 5 و 6 بیشترین ساختار را تولید می‌کند و درصد بخشهای بدست آمده با ترکیب و هم در جریان کار روز به روز روزانه افزایش می‌یابد به تفصیل آن به وجود می‌آید که افزایش درصد ترکیب عمدتاً براساس ترکیب افزایشی است در حالی که به نظر نمی‌رسد که مهلت مدت طراحی را بپذیرد.

به رغم اینکه افزایش ساختارها هم براساس ترکیب افزایشی است و هم براساس مهلت مدت طراحی.

مقدار نشان داده شده در ستون قبلی جدول 6 بهره جایگزین مدل حذف و استفاده مجدد را به شیوه جدید ارزیابی می‌کند.

به طور متوسط، ما پیشرفت 02/43 درصی را مشاده کردیم.

(توجه کنید که این ارزش کمتر از برآورده می‌شود زیرا، همان‌طور که قبلاً مشاهده شد مدل مبتنی بر هفته‌ای نمی تواند همیشه به طور دقیق حل شود) ما نهایتاً می‌گوییم که کاهش بیشتر نظم می تواند با برداشتن محدودیتهای ظرفیتی 3 و 4 انجام شود و به رغم اینکه این جابه‌جایی به طور چشمیگری تعداد متغیرها را کاهش می‌دهد و به نحو شگفت‌انگیزی زمان اجرا را می‌کاهد و به این نکته اشارره می‌کنند که چگونه معرفی 3 و 4 ارائه به مقدرا قابل توجهی خوب را بدتر کرد.

اما با این حال از نقطه نظر استفاده جنس و تلاش محاسباتی جالب می‌باشد، راه‌حل بدست آمده از این روش معمولاً غیرممکن هستند.

از آنجائیکه آنها به پرداختن به تولید در روزهای اولیه آن مدت گرایش دارند و باز این رو، نیاز به تولید و ظرفیتهای موجود دارند که در طرح موجود نیستند.

مسائل محاسباتی در اصل، براساس محدودیتهای تکنیکی مرحله برشی، نمونه‌های برشی ممکن در اجرای تولید روزانه نمی تواند کاملاً یکی‌یکی ذکر شوند.

با وجود این، چنین فهرستی اغلب منجر به نمونه‌های غیرممکن می‌شود که بر پایه هفته‌ای به کار می‌رود.

در واقع درخواست میان مدت شامل انواع قطعات وسیعتری از نیاز روزمره است و این مدل همچنین برای بدست گرفتن سطوح موجودی و ظرفیتهای تولیدی روزانه است.

از این رو، در کل ما انتظار مشکل طراحی هفته‌ای را ذکر به اسانی قابل حل از طریق تکنیکهای جهشی و شاخه‌ای می‌باشد نخواهیم داشت.

در واقع، تجربه محاسباتی به نیاز برای شیوه پیچیده‌تری (مانند شاخه‌ای و برشی یا شاخه‌ای و قیمتی) برای حل نمونه‌های واقعی در تلاش محاسباتی قابل قبول اشاره دارد.

تمام مثالهای با به کارگیری شاخه‌ای و جهشی 1/616 در پنتیوم 400 با 260 حل می‌شود.

ما ماکزیمم زمان محاسباتی موجود را که برابر با 3600 ثانیه است، قرار می‌دهیم.

در بعضی از نمونه‌های مبتنی بر هفته‌ای ما به شیوه تحقیقی و انشعابی قوی متوسل می‌شویم.

جدول 7 و 8 به آزمایشات محاسباتی با ترکیب افزایشی و بدون آن به ترتیب اشاره دارد و بعضی از جنبه‌های محاسباتی همانند مشکل اندازه را در رابطه با تعداد عدد صحیح و متغیرهای واقعی بدست آمده بعد از هر پردازش و مشکلی متفاوت در رابطه با زمان اجرایی را نشان می دهد.