دانلود گزارش کارآموزی کنترل فرآیند آماری( STATISTICAL – PROCESS-CONTROL ) ( SPC)

اصل بقای هرسازمانی، ارایه محصولات و خدمات با کیفیت، مطابق با استانداردهای جهانی و خواست مشتری است.

شرکت شتاب کار با بینش جهانی شدن در زمینه تولید قطعات خودرو و ایجاد سازمانی نمونه، پیشرو و تأثیرگذار دراقتصاد ایران یکی از شرکت‌هایی است که کیفیت، رضایت مشتری و بهبود مستمر، پایه تمامی فرآیندهای آن می‌باشد و باتوجه به اینکه اهتمام کلیه کارکنان ارایه محصولات و خدمات با کیفیت است، لذا اجرای پروژه SPC در دستور کار واحدهای تولیدی این شرکت قرارگرفته است.

دراین راستا شرکت شتاب کار کنترل فرآیند آماری (SPC) را درخط استکان تایپت واحد شماره یک خود به صورت آزمایشی اجرا نموده و پس از حصول نتایج موردنظر و با استفاده از تجربیات اکتسابی این ابزار را به سایر خطوط و واحدهای تولیدی خود تعمیم داد.
دراین مقاله سعی گردیده تا ضمن معرفی شرکت شتاب کار و بیان تاریخچه اجرای SPC در آن، مراحل اصلی انجام SPC دراین شرکت و نتایج حاصله از آن به اختصار بیان گردد.

به امید آنکه این نوشتارگامی هرچند کوچک درجهت معرفی و اشاعه فرهنگ استفاده از این ابزار دربین صنایع این مرز و بوم گردد.
انشاء‌الله

1- آشنایی با شرکت شتاب کار
شرکت شتاب کار با هدف تأمین بخشی از نیازهای صنعت خودروی کشور و با سرمایه‌گذاری صددرصد شرکت طراحی مهندسی و تأمین قطعات خودرو داخلی (ساپکو) تأسیس گردیده است.

این شرکت درسال 1362 با عنوان ساپکو 4 فعالیت خود را ادامه داد و در تاریخ 20/5/76 شرکت چدن نشکن (سهامی خاص) به ثبت رسیده و از سال 1375 به شکل رسمی به شرکت شتاب کار تغییرنام داد.
فعالیت‌های شرکت تولیدی شتاب کار در چهارکارخانه به شرح زیر انجام می‌گیرد:
واحد شماره یک
تولید استکان تایپت، انگشتی(چپ و راست)، پایه انگشتی، میل فرمان کوتاه پیکان درکارخانه شماره یک واقع درجاده آبعلی، خیابان سازمان آب، خیابان خورشید صورت می‌گیرد.
واحد شماره دو
تولید شاتون، پلوس، مونتاژ شاتون و پیستون و پروژه انژکتور و کیت گازسوز درکارخانه شماره دو واقع درکیلومتر 7جاده مخصوص کرج صورت می‌پذیرد.
واحد شماره سه
تولید محفظه آب جلو سرسیلندر پژو و پیستون روی فنر سوپاپ پژو و پیستون روی فنر سوپاپ پژو درکارخانه شماره سه واقع درشهرستان تاکستان انجام می‌شود.
واحد شماره چهار
مونتاژ جعبه فرمان پژو در کارخانه شماره 4 واقع درکیلومتر 17 جاده مخصوص کرج صورت می‌پذیرد.

2- تاریخچه پروژه SPC در شرکت شتاب کار
اجرای پروژه SPC در راستای تحقق اهداف زیر از اسفندماه 77 در واحد شماره یک آغاز گردید:
1- کاهش ضایعات و دوباره کاری‌ها
2- کاهش میزان نوسانات محصولات و خدمات
3- فراهم آوردن فرصت برای تمامی کارکنان جهت مشارکت درامر بهبود مستمر
4- کمک به مدیریت و کارکنان درامر اتخاذ تصمیمات اقتصادی درباره فرآیند
دراین پروژه خط تولید استکان تایپت بدلیل داشتنن بیشترین درصد ضایعات و حجم بالای تولید بعنوان خط نمونه انتخاب و کار بر روی آن آغاز گردید تا درصورت مثبت بودن نتایج و تجربیات حاصله به سایرخطوط تسری یابد.
پس از گذشت 4ماه از آغاز پروژه درخط استکان تایپت و دستیابی به نتایج قابل قبول و بکارگیری SPC درسایر خطوط تولید مدنظر قرارگرفت.

دراین راستا SPC درخطوط تولیدی انگشتی چپ و راست با هدف کاهش ضایعات تا حد 8/0 درصد آغاز گردید.
با بکارگیری تکنیکهای SPC و ایجاد سیستم‌های انگیزشی مناسب در راستای اهداف SPC ، این پروژه درسایر خطوط نیز به نتیجه مطلوب رسید.
درحال حاضر نیز باتوجه به تجارب کسب شده درواحد شماره یک، استفاده از ابزار SPC به سایر واحدهای تولیدی توسعه داده شده است.
3- مراحل انجام پروژه SPC درشرکت شتاب کار
مراحل اصلی انجام پروژه SPC درشرکت شتاب کار به شرح ذیل می‌باشد:
1- بررسی نیاز به انجام SPC در سازمان
2- تشکیل کمیته اجرایی
3- انتخاب فرآیندی که بیشتری ضایعات را داراست (خط استکان تایپت)
4- تهیه زمانبندی اجرای پروژه بمنظور استفاده بهینه از زمان
5- امکان‌سنجی پروژه
6- ایجاد سیستم جمع‌آوری و تحلیل اطلاعات (شامل ضایعات و دوباره کاریها)
7- آموزش کلیه پرسنل و افراد مرتبط با SPC
8- شناسائی و مستندکردن مراحل انجام کار(رسم OPC و تعیین مشخصه‌های کیفی)
9- ثبت تغییرات و تأثیرات تغییرات درفرآیند
10- تدوین دستورالعملهای لازم در SPC
11- تهیه و تدوین راهنمای استفاده از ابزارهای هفتگانه جهت دستیابی به راه‌حل بهینه
12- تهیه و بررسی آمار ضایعات
13- تهیه نمودار پاراتو وشناسائی مراحل اساسی منجر به ضایعات
14- شناسائی حدود کنترلی مشخصه‌های کیفی و تعیین مشخصه‌های بحرانی
15- مشخص کردن ابزار انداز‌ه‌گیری و حصول اطمینان از دقت ابزار و مهارت مسئول اندازه‌گیری (تست IC)
16- تهیه نمودارهای RUN CHART و اعمال حدود USL و LSL
17- تحلیل نمودار روند و شناسائی اقدامات اصلاحی
18- انجام اقدامات اصلاحی
19- بررسی اثر بخشی اقدامات اصلاحی انجام شده
20- تهیه نمودارهای کنترلی مناسب (XBAR R-CHART, P-CHART)
21- تدوین سیستم انگیزشی در راستای اهداف SPC
22- بهبود مستمر
23- اجرای SPC در سایر خطوط
در ادامه مراحل کلی انجام پروژه SPC بصورت شماتیک نشان داده شده است.

3-1- نیاز به انجام پروژه SPC در سازمان:
اعتقاد به بهبود کیفیت مستمر درکیفیت و بهره‌وری در راستای سوددهی سازمانی یک امرحیاتی است.

استانداردهای دیروز مانند (AQI) کافی نیستند.

برای عرضه محصولات در بازارهای جهانی نیاز به کیفیت برتر درسطح جهانی است مصرف‌کنندگان درجستجوی خرید محصولی با کیفیت برتر و قیمت کمتر هستند.

هرسازمانی باید کلیه پرسنل را متعهد به پیروی از روشهای مؤثر درانجام فرآیندهای تولیدی و یا ستادی کند تا بهره‌وری وکیفیت درتولید محصولات رقابتی باشد.
کنترل فرآیند آماری: یک ابزار برای بهبود مستمر کلیه فرآیندهای سازمانی است.

3-2- تشکیل کمیته اجرائی و مهندسی: هدف: کمیته مهندسی جهت تصمیم‌گیریهای کلان پروژه و تشکیل کمیته اجرائی جهت اجرای تصمیمات گرفته شده و پیگیری امور SPC اقدامات انجام شده: تشکیل کمیته مهندسی تشکیل کمیته اجرائی تشکیل جلسات هفتگی کمیته اجرائی برای اجرای SPC و تصمیم‌گیری درخصوص نحوه ادامه SPC نتایج بدست آمده: بررسی مشکلات و موانع اجرائی و سعی درجهت حل آنها تدوین برنامه کاری هفتگی جهت اجرا تحلیل اطلاعات جمع‌آوری شده 3-3- انتخاب فرآیندی که بیشترین ضایعات را داراست: هدف: تعیین یکی از خطوط تولید برای پیاده‌سازی SPC و کاهش ضایعات ماشینکاری و اطلاع از چگونگی جریان مواد درایستگاههای کاری خط انتخاب شده اقدامات انجام شده: تعریف کل پروژه (اهداف و رویه…) شناسائی فعالیتهای لازم برای هرفعالیت و زمان کل پروژهگ تهیه برنامه زمانبندی اجرای پروژه وسیله نرم‌افزار M.S.PROJECT نتایج بدست آمده: شناسائی فعالیت بحرانی درصد پیشرفت فیزکی پروژه درمقاطع مختلف زمانی پیش‌بینی زمان اتمام پروژه باتوجه به فعالیتهای انجام شده درهرمقطع زمانی 3-4 تهیه زمانبندی اجرای پروژه به منظور استفاده بهینه از زمان: هدف: استفاده بهینه از زمان جهت اجرای پروژه وکنترل روند انجام آن.

اقدامات انجام شده: تعریف کل پروژه (اهداف و رویه‌ها ….) ـ شناسایی فعالیتهای لازم جهت انجام پروژه ـ تهیه زمانهای لازم برای هرفعالیت و زمان کل پروژه ـ تهیه برگه‌های FMEA جهت تشخیص علل بالقوه بروز عیب ـ ثبت آثار خرابی بوجود آمده و علل بوجودآورنده آنها در برگه‌های FMEA ـ ثبت کنترلهائی که باید جهت جلوگیری از بروز مشکل انجام شود.

ـ تهیه ماتریس CP بعنوان شناسنامه‌ای جهت اقدامات اصلاحی و پیشگیری نتایج بدست آمده: درطرح کیفیت آورده شده است.

3-5- امکان‌سنجی اقتصادی پروژه هدف: اطمینان از اقتصادی بودن انجام و یا ادامه پروژه اقدامات انجام شده: لیست قطعات ورودی و ضایعات ماشینکاری خروجی هرمرحله و تهیه فرمهای موردنیاز محاسبه کل هزینه‌های مربوط به هرمرحله میزان صرفه‌جوئی در هزینه‌ها جهت دو دوره سه ماهه اجرای SPC محاسبه هزینه‌های انجام پروژه نتایج بدست آمده: پروژه ازنظر اقتصادی بودن مقرون به صرفه است.

3-6- ایجاد سیستم جمع‌آوری و تحلیل اطلاعات شامل ضایعات برگشتی از مشتری و تعداد مردودیها و دوباره کاریها می‌باشد.

هدف: به صفر رساندن ضایعات و حداقل کردن دوباره کاریها اقدامات انجام شده: دریافت قطعات برگشتی از مشتری و تهیه نظرات کارشناسان مربوطه جهت تهیه دلایل بوجود آمدن عیوب و انجام اقدامات اصلاحی طراحی و مکانیزه کردن سیستم ثبت اطلاعات ایستگاههای کاری نتایج بدست آمده: آمار ضایعات طی بهمن و اسفندماه (آغاز پروژه SPC) متوسط 10/81 درصد بوده آمار ضایعات پایان تیرماه (پایان فاز اول پروژه) 3/75 درصد بوده است.

3-7- آموزش کلیه پرسنل و افراد مرتبط با SPC هدف: رسیدن به سطح اطلاعاتی مطلوب پرسنل مرتبط با SPC اقدامات انجام شده: برگزاری کلاسها و جلسات آموزشی برای پرسنل و کارآموزان درگیر با پروژه تهیه جزوات و اطلاعات مربوط به SPC کنترل و نظارت برکار آموزش پرسنل و کارآموزان نتایج بدست آمده: فراگیری پروژه درسطح بالای اطلاعاتی برای پرسنل و کارآموزان SPC 3-8- شناسائی و مستندکردن مراحل انجام کار هدف: شناسائی و مستندکردن مراحل انجام کار و تفکیک رده‌های مختلف، مشخصه‌های کیفی استکان تایپت و تعیین محدوده پذیرش و اهمیت آنها و مستندسازی این اطلاعات اقدامات انجام شده: تهیه O.P.C.

از قطعه خام تا محصول نهائی شناسائی و رده‌بندی مشخصه‌های کیفی محصول نتایج بدست آمده: مشخص شدن سه رده اولویتی به شرح زیر: رده A : مشخصه کیفی بسیار مهم درکیفیت محصول رده B : مشخصه کیفی که وجودش برای محصول اهمیت دارد و عدم وجود آن باعث معیوب شدن قطعه نهائی می‌شود.

رده C : مشخصه‌های بی‌اهمیت 3-9- ثبت تغییرات و تأثیرات تغییرات درفرایند هدف: تشکیل ماتریس CP بعنوان تاریخچه‌ای از اتفاقات و اقدامات انجام شده اقدامات انجام شده: خط استکان تایپت برای کاهش ضایعات انتخاب شد و پس از بررسی نتایج و تجارب حاصله spc را روی خطوط دیگری نیز اعمال خواهیم کرد.

3-10- تدوین دستورالعملهای لازم در SPC هدف: ارائه رویه‌ای جهت اطمینان از توانمندی فرآیند درامر تولید محصواتی مطابق با نیازمندیهای مشتری اقدامات انجام شده: اطمینان از مهارت مسئول اندازه‌گیری محاسبه قابلیت فرآیند اطمینان از صحت عملکرد ابزار اندازه‌گیری سیستم اقدامات اصلاحی پیشگیرانه سیستم تحت کنترل درآورنده فرآیندهای خارج از کنترل نتایج بدست آمده: سیستم را کاملاً تحت کنترل درآورده و پس از آن با انجام اقدامات لازم این حالت را تثبیت کرده و کاردرجهت بهبود می‌باشد.

3-11- تهیه و تدوین راهنمای استفاده از ابزارهای هفتگانه هدف: تنظیم و تشریح چگونگی استفاده از ابزارهای حل مشکل اقدامات انجام شده: کتاب هفت گام طلائی‌ حل مشکل تهیه شده است.

نتایج بدست آمده: آشنائی بیشتر با مراحل کار SPC و حل مشکلات پیش آمده درحین کار 3-12- تهیه و بررسی آمار ضایعات: هدف: این قسمت جهت کاهش ضایعات انجام می‌گیرد.

اقدامات انجام شده: تهیه نمودارهای کنترلی و تجزیه و تحلیل در راستای کنترل خط تولید.

نتایج بدست آمده: براساس این آمار متوسط درصد ضایعات ماشینکاری درخط تولید استکان تایپت طی دوماه پایانی سال 8 و 10% بوده است.

3-13- تهیه نمودار پاراتو و شناسائی مراحل اساسی منجر به ضایعات: (محل ایجاد ضایعات و علل ایجاد ضایعات) هدف: اولویت‌بندی کار بر روی ایستگاههای کاری باتوجه درصد ضایعات آنها اقدام: نمودارها پاتو برای محل ضایعات خط استکان تایپت، تعدادی قطعه به دستگاه تکمیل کادر داده شده و تعداد ضایعات ناشی از هریک از علل محاسبه شده است.

نتایج بدست آمده: معلوم شده که مهمترین علت بروز ضایعات درتکمیل کار موقعیت STOP می‌باشد و همچنین علت بعدی وجود شیب درکف قطعه بود که در دستگاه کفساب فیکسچر جدیدی برای رفع این عیب طراحی و نصب شد.

3-14- تهیه نمودار فرآیند علمیات: هدف: اطلاع از چگونگی جریان مواد در ایستگاههای کاری خط انتخاب شده.

اقدامات انجام شده: برای این خط نمودار جریان فرآیند و نمودار فرآیند عملیات تهیه شده.

3-15- شناسائی حدود کنترلی مشخص‌های کیفی و تعیین مشخصات بحرانی: هدف: تعین و شناسائی حدود کنترلی هریک از مشخه‌های کیفی اقدامات انجام شده: مشخصات بحرانی قطعه استکان تایپت به شرح زیر استخراج گردیده است: ردیف 1 سختی ناحیه چیل حداقل 58HCR 2 ترک فاقد ترک 3 مک و حفره و لب پریدگی فاقد 4 زنگ زدگی فاقد 5 شعاع کره کف بیرون 1905-2540 mm 6 قطر خارجی قطعه 23.79-23.80mm 7 صافی سطح بدنه 0.375 µm 8 صافی سطح کف 0.15-0.45 µm 9 ارتفاعی نهائی 49.28- 49.78 3-16- مشخص کردن ابزار اندازه‌گیری و حصول اطمینان از دقت ابزار (تست IC): هدف: شناسائی ابزار و اطمینان از عملکرد صحیح آنها و اطمینان از ثابت بودن شرایط فرآیند و عدم تأثیر ابزار و اپراتور درمقادیر مشخصه‌های کیفی اقداما انجام شده: مشخص کردن مشخصه کنترلی و تعیین محدوده ابزار مشخص کردن ابزار کنترلی و تواتر کنترلی ده است.

نتایج بدست آمده: آشنائی بیشتر با مراحل کار SPC و حل مشکلات پیش آمده درحین کار 3-17- تهیه نمودار RUN CHART و اعمال حدود USL و LSL هدف: ثبت و تغییرات اثر آنها درفرآیند اقدامات انجام شده: تهیه RUN CHART برای مشخصه ضخامت کف درمرحله تکمیل کار دستگاههای کف ساب و مشخصه قله کف و اختلاف دور در میکروفینیش نتایج بدست آمده: در T8 پس از بررسی RUNCHART معلوم شد که اسپندل 3 بیشترین ضایعات را تولید می‌کند که نیاز به اقدام اصلاحی داشت.

درکفساب هم پس از بررسی RUNCHART ها فیکسچر جدید طراحی و جایگزین فیکسچر قبلی شد.

در نمودار میله‌ای تهیه شده برای T8 حدود 90درصد بین حدود کنترلی و 10درصد بالای USL قراردارد.

3-18- تحلیل نمودار روند وشناسائی اقدامات اصلاحی هدف: با کمک از تحلیل نمودارهای روند به شناسائی اقدامات اصلاحی درخط می‌پردازیم.

اقدامات انجام شده: شناخت اصلاحات درخط تحلیل نمودارها و دستیابی درحل مشکل نتایج بدست آمده: با بررسی بعمل آمده بر روی نمودارهای روند متوجه شدیم که T9 احتیاج به پیچ تنظیم کروی دارد که با هماهنگی انجام شده اقدام اصلاحی بوجود آمد.

3-19- انجام اقدامات اصلاحی هدف: رسیدن به بهبود مستمر اقدامات انجام شده: اصلاحات فراوانی انجام گرفته که اهم آنها عبارتند از: اقدام اصلاحی روی فیکسچر جدید برای کفساب افزایش عرض و ارتفاع که استکان تایپت داخل آن قرار می‌گیرد.

تهیه کانال زیر کفشک به عرض 14 3-20- تهیه نمودارهای کنترلی مناسب هدف: می‌توان با استفاده از این نمودارها بمیزان زیادی بر روی فرآیند کنترل داشت.

اقدامات انجام شده: ایجاد و طراحی نمودار XR CHART ایجاد و طراحی نمودار PCHART ایجاد و طراحی نمودار XS CHART نتایج بدست آمده: * با برنامه‌ریزی درست و دقیق روزانه میتوانیم با انجام این نمودارها فرآیند را تحت کنترل خود بگیریم.

نتایج بدست آمده از انجام پروژه SPC 1- کاهش ضایعات و دوباره کاری‌ها طبق نمودارهای پیوست 2- کاهش میزان نوسانات محصولات و خدمات طبق نمودارهای پیوست 3- بالارفتن قابلیت اطمینان فرآیند، بطوریکه بر روی ماشین‌آلات با بیشترین درصد ضایعات درابتدای پروژه به PCR بیش از 2 دست یافته‌ایم.

دراین بخش به ارائه برخی از نتایج حاصل از بکارگیری تکنیکهای کنترل فرآیند آماری (SPC) در واحد شماره یک پرداخته می‌شود.

اهم نتایج بدست آمده به شرح ذیل می‌باشد.

1-4: کاهش میزان ضایعات فرآیند درخطوط تولید با اجرای تکنیکهای فرآیند آماری (SPC) و سیستمهای انگیزشی مربوطه ضایعات خطوط تولید به میزان قابل توجهی کاهش یافته است.

جدول شماره 1- برای ضایعات فرآیند قبل و بعد از اجرای SPC و مقایسه آن با اهداف پایان سال درادامه مقایسه عملکرد پروژه SPC با برنامه، نمودار پاراتو ضایعات فرآیند قبل و بعد از اجرای SPC و نمودارهای مقایسه‌ای ضایعات درخطوط تولید آورده شده است.

«کنترل فرآیند آماری (SPC)» مقدمه: اعتقاد به بهبود مستمر درکیفیت و بهره‌وری در راستای سوددهی سازمانی، یک امر حیاتی است.

برای عرضه محصولات در بازارهای جهانی نیاز به کیفیت برتر درسطح جهانی است.

مصرف‌کنندگان در جستجوی خرید محصولی با کیفیت برتر و قیمت کمتر هستند.

هرسازمانی باید کلیه پرسنل را متعهد به پیروی از روشهای مؤثر درانجام فرآیندهای تولیدی و یا ستادی کند تا بهره‌وری و کیفیت در تولید محصولات رقابتی باشد.

کنترل فرآیند آماری (Statistical Process Control) یک ابزار برای بهبود مستمر کلیه فرآیندهای سازمانی است.

این ابزار با عوامل آماری، منابع نوسانات (پراکندگی) را شناسایی می‌کند و با اصول آماری، کیفیت را بهبود می‌بخشد.

اصول آماری درکنترل فرآیند آماری (SPC) آسان می‌باشد و کلیه پرسنل سازمان می‌توانند آنرا بیاموزند.

پرسنل تولید باید با رسم نمودارهای آماری آشنایی کامل داشته باشند و حوادث غیرمعمول فرایند را درج کرده و گزارش دهند.

سرپرستان فرایند باید آگاهی استفاده از نمودارهای آماری کنترل فرآیند را داشته باشند تا به پرسنل تولید کمک کنند که نوسانات غیرمعمول را شناسایی و حذف کرده و دامه نوسانات معمول را بهبود بخشند.

آنان باید پیشنهادات مفید پرسنل تولید در رابطه با بهبود نوسانات فرآیند را گوش داده و اجرا کنند.

مدیران سازمان نیز باید اصول SPC را بدانند زیرا می‌توانند با استفاده از آن تغییرات کلی دربهبود کیفیت و بهره‌وری ایجاد کنند.

تعهد دیگر مدیران سازمان، ایجاد شرایط ارتباط و همکاری منسجم درکل سطوح سازمان و بین قسمتهای می‌باشد.

اهمیت ایجاد درک مشترک از مفاهیم و اصول SPC درکلیه پرسینل سازمان رمز موفقیت این فرآیند می‌باشد.

دراین نوشتار سعی به امید آنکه این نوشتار گاهی هرچند کوچک درجهت معرفی و اشاعه فرهنگ استفاده از این ابزار دربین صنایع این مرز و بوم گردد.

فصل اول: مفاهیم کلی تعریف کنترل فرآیند آماری (SPC) دراین قسمت، ابتدا به تعریف اجزاء تشکیل‌دهنده کنترل فرآیند آماری پرداخته، سپس با استفاده از تعاریف آنها، به بیان مفهوم کنترل فرآیند آماری می‌پردازیم.

1-1-1-تعریف کنترل: فرآیندی است که به طور مستمر عملکرد جاری را به منظور حصول اطمینان از این که منجر به وصول هدفهای از پیش تعیین شده می‌شود، اندازه‌گیری می‌کند (کنترل عبارتست از تطابق هست‌ها یا بایدها).

2-1-1- تعریف فرآیند: مجموعه‌ای از منابع و فعالیتهای مرتبط به هم که داده‌ها را به ستانده‌ها تبدیل می‌کند.

3-1-1- تعریف آمار: علم جمع‌آوری، خلاصه‌سازی و تفسیر ارقام بدست آمده 4-1-1- تعریف کنترل فرآیند آماری (SPC): فنون یا تکنیکهای آماری که جهت کنترل فرآیند بکار می‌روند.

2-1- تفاوت کنترل فرآیند آماری با بازرسی وقتی محصولی بازرسی می‌شود به دلایل زیادی از قبیل خستگی چشم، عدم دقت ابزار و غیره ممکن است تعدادی از ضایعات از دید ما مخفی بمانند و به همراه قطعات سالم از خط خارج شوند که این مساله می‌تواند مشکلات عدیده‌ای را ایجاد نماید.

برای پیشگیری از بروز چنین مشکلاتی لازم است از ابزارهایی استفاده کنیم که از ایجاد ضایعات جلوگیری نماید که یکی از این ابزارها، کنترل فرآٍیند آماری (SPC) می‌باشد.

در ادامه برخی از ویژگیهای بازرسی و کنترل فرآیند آماری آورده شده است.

1-2-1- ویژگیهای بازرسی: محصول پس از تولید کنترل می‌گردد.

نتیجه کنترل منجر به قبول یا رد محصول می‌گردد و نتیجه رد محصول ضایعات یا دوباره کاری می‌باشد.

شناسایی عواملی که منجر به ضایعات یا دوباره کاری گردیده‌اند، مشکل می‌باشد.

کیفیت محصول به دلیل تحت کنترل نبودن نوسانات، یکنواخت نمی‌باشد.

باتوجه به اینکه دامنه نوسانات فرایند تحت کنترل نمی‌باشد، بهبود کیفیت محصول مشکل بوده و اغلب هزینه برمی‌باشد.

پیش‌بینی تعداد قطعات معیوب مشکل می‌باشد.

2-2-1- ویژگیهای کنترل فرآیند آماری (SPC) محصول درحین تولید کنترل می‌گردد.

با استفاده از تکنیکهای آماری، تولید تحت کنترل قرارگرفته و با انجام اقدامات پیشگیرانه امکان تولید ضایعات یا دوباره‌کاری به شدت کاهش می‌یابد.

باتوجه به اینکه پارامترهای مؤثر برکیفیت تحت کنترل می‌باشند، چنانچه حالت خاصی درفرآیند ایجاد شود، شناسایی عوامل ایجاد اشکال آسانتر می‌باشد.

به دلیل اینکه نوسانات در فرآیند تحت کنترل می‌باشند، کیفیت محصول تقریباً یکنواخت می‌باشد.

به دلیل اینکه نوسانات درفرآیند تحت کنترل می‌باشند، کیفیت محصول تقریباً یکنواخت می‌باشد.

باتوجه به شاخص قابلیت فرآیند (PCR) می‌توان تعداد قطعات معیوب را با دقت قابل قبولی پیش‌بینی نمود.

3-1- علل ایجاد نوسان: بطورکلی دونوع علل ایجاد نوسان وجود دارد.

علل خاص و علل عام، در ادامه به بررسی این علل پرداخته شده است.

1-3-1- علل خاص نوسان: عواملی هستند که سبب نوسان کوتاه مدت از یک قطعه به قطعه دیگر می‌شوند.

نظیر تغییر ناگهانی ولتاژ برق 2-3-1- علل عام نوسان: عواملی هستند که سبب نوسانهای درازمدت درفرآیند می‌شوند، نظیرخوردگی سر مته درفرآیند سوراخکاری و فرسوده شدن تدریجی تجهیزات 3-3-1- ویژگیهای علل خاص نوسان: تاثیرشان برفرآیند همیشه یکسان نیست.

درهنگام وقوع، ثبات فرآیند را از بین می‌برند.

شناسایی و از بین بردن علل ایجاد این نوع نوسان معمولاً ساده است.

علت وقوع این عیوب اکثراً مربوط به اپراتور و یا اشخاص نزدیک به فرآیند می‌باشد.

4-3-1- ویژگیهای علل عام نوسان: درطول زمان با ثبات هستند.

باعث تغییر در ثبات فرآیند نمی‌شوند.

شناساسیی و از بین بردن علل ایجاد این نوع نوسان معمولاً مشکل است.

از بین بردن این عیوب اکثراً مربوط به مدیریت خواهد شد.

فصل دوم: مراحل پیاده سازی SPC مراحل اصلی پیاده‌سازی SPC درخطوط تولیدی به شرح ذیل می‌باشد.

بررسی نیاز به انجام SPC در سازمان تشکیل کمیته اجرایی انتخاب فرآیندی که بیشترین ضایعات را داراست تهیه برنامه زمانبندی اجرای پروژه بمنظور استفاده بهینه از زمان تدوین دستورالعملهای لازم برای اجرای SPC آموزش کلیه پرسنل و افراد مرتبط با SPC شناسائی و مستندکردن مراحل انجام کار (رسم OPC و تعیین مشخصه‌های کیفی) ایجاد سیستم جمع‌آوری و تحلیل اطلاعات (شامل ضایعات و دوباره‌ کاریها) تهیه و بررسی آمار ضایعات تهیه نمودار پاراتو وشناسائی مراحل اساسی منجر به ضایعات تهیه نمودار فرآیند عملیات مراحل منتخب شناسائی حدود کنترلی مشخصه‌های کیفی و تعیین مشخصه‌های بحرانی مشخص کردن ابزار اندازه‌گیری و حصول اطمینان از دقت ابزار و مهارت مسئول اندازه‌گیری (تست IC) تهیه نمودار پاراتو و شناسائی مشخصه‌های اصلی منجر به ضایعات تهیه نمودارهای روند و اعمال حدود USL و LSL تحلیل نمودار روند وشناسائی اقدامات اصلاحی انجام اقدامات اصلاحی بررسی اثربخشی اقدامات اصلاحی انجام شده تهیه نمودارهای کنترلی مناسب محاسبه قابلیت فرآیند و بهبود مستمر تدوین سیستم انگیزشی در راستای اهداف SPC نحوه ارتباط مراحل فوق درشکل شماره یک آورده شده است.

در ادامه به تشریح مراحل فوق پرداخته شده است.

1-2-نیاز به انجام پروژه SPC در سازمان: باتوجه به وضعیت موجود سازمان از لحاظ میزان ضایعات، محصولات مرجوعی ونیز شکایات واصله از سوی مشتریان می‌توان به ضرورت انجام SPC در سازمان پی‌برد.

علاوه براین، حسب تشخیص کمیته‌ اجرایی درصورت نیاز به تغییر در پارامترهای فرآیند جهت کاهش نوسانات و پراکندگی نیز می‌توان از SPC استفاده کرد.

2-2- تشکیل کمیته اجرائی: از آنجا که اجرای SPC کلیه قسمت‌های مرتبط با فرآیند را درگیر می‌نماید لذا تشکیل کمیته‌ای جهت تصمیم‌گیریهای کلان پروژه و همچنین ایجاد هماهنگی بین قسمتهای مختلف برای اجرای تصمیمات اتخاذ شده و پیگیری روند اجرای SPC امری اجتناب‌ناپذیر است.

ترکیب اعضای کمیته اجرایی با توجه به ساختار سازمانی شرکتها متفاوت می‌باشد، ولی بطورکلی که کلیه قسمتهایی که به نحوی با فرآیند تولید موردنظر ارتباط دارند باید عضوی درکمیته اجرایی داشته باشند.

برای واحدهای تولیدی بزرگ ترکیب ذیل پیشنهاد می‌گردد: نمایندگان کنترل کیفیت، طراحی و مهندسی، خدمات فنی، تضمین کیفیت، تولید و مهندسی صنایع به منظور اثر بخش شدن جلسات کمیته اجرایی، بهتر است مسئولیت‌های ذیل در اولین جلسه کمیته اجرایی مشخص گردد.

رهبر یا مسئول تیم 2- دبیرجلسه 3- هدایت‌کننده 4- زمان نگهدارنده وظایف رهبر یا مسئول تیم: هدف گذاری تدوین برنامه کاری تقسیم‌ بندی مسئولیتها بودجه بندی پروژه ارائه گزارشات کار و بررسی میزان پیشرفت کار وظایف دبیر جلسه: ثبت جزئیات جلسه تدوین برنامه جلسه بعد پیگیری مصوبات جلسات وظایف هدایت کننده: هدایت کننده نباید بگذارد که مباحث از مسیراصلی خود خارج گردد.

وظایف وقت نگهدار: قبل از شروع جلسه میزان وقت صحبت هرفرد را باید معین کند.

درطول جلسات زمان را بطورصحیح برای هرفرد نگه دارد.

3-2- انتخاب فرآیندی که بیشترین ضایعات را داراست: هدف از این مرحله، تعیین یکی از خطوط تولید برای پیاده‌سازی و کاهش ضایعات ماشینکاری و اطلاع از چگونگی جریان مواد درایستگاهای کاری خط انتخاب شده می‌باشد.

4-2- تهیه زمانبندی اجرای پروژه بمنظور استفاده بهینه از زمان هدف از این مرحله، استفاده بهینه از زمان جهت اجرای پروژه و کنترل روند انجام آن می‌باشد.

برای اجرای این مرحله انجام فعالیتهای ذیل توصیه می‌گردد: تعریف کل پروژه (اهداف و رویه …) شناسائی فعالیتهای لازم جهت انجام پروژه شکستن پروژه به ریزفعالیتها محاسبه زمان انجام هریک از این ریزفعالیتها تهیه لیستی مبنی برپیشنیازی فعالیتها تعیین مسئول انجام هریک از فعالیتها 5-2- تدوین دستورالعمهای لازم برای اجرای SPC : هدف: تدوین رویه‌ها و دستورالعملهایی به منظور حصول اطمینان از انجام یکنواخت و صحیح کنترل فرآیند آماری درسطوح مختلف سازمان دراین راستا تدوین دستورالعملهای ذیل توصیه می‌گردد: نحوه حصول اطمینان از مهارت عملکرد ابزار و اندازه‌گیری نحوه محاسبه قابلیت فرآیند نحوه تحت کنترل درآوردن فرآیندهای خارج از کنترل 6-2- آموزش کلیه پرسنل و افراد مرتبط با SPC 7-2- شناسایی و مستندکردن مراحل انجام کار (OPC) تا جزئیات فرآیند مشخص شود.

8-2- ایجاد سیستم جمع‌آوری و تحلیل اطلاعات: از آنجا که اجرای کنترل فرآیند آماری متکی بر وجود اطلاعات صحیح می‌باشد لذا تدوین مکانیزمی جهت جمع‌آوری اطلاعات از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است.

هرچه اطلاعات جمع‌آوری شده دقیقتر و کامل‌تر باشد؛ شناسایی و حذف علل ایجاد ضایعات و نهایتاً اجرای SPC ساده‌تر خواهد بود.

برای اجرای بهتر این مرحله انجام فعالیتهای ذیل پیشنهاد می‌گردد: شناسایی اطلاعات موردنیاز طراحی فرمهای جمع‌آوری اطلاعات ایستگاه‌های کاری طراحی و مکانیزه کردن سیستم ثبت اطلاعات ایستگاههای کاری ورود اطلاعات و اخذ گزارشات دوره‌ای موردنیازژ 9-2- تهیه و بررسی آمار ضایعات هدف از این مرحله بدست آوردن ضایعات قبل ازانجام پروژه است.

10-2- تهیه نمودار پارتو و مراحل اساسی منجر به ضایعات که عیوب به صورت مرتب شده قرارمی‌گیرند.

11-2- تهیه نمودار فرآیند عملیات مراحل منتخب هدف از این مرحله، اطلاع از چگونگی و جزئیات جریان مواد درایستگاه کاری انتخاب شده می‌باشد.

12-2- شناسائی حدود کنترلی مشخصه‌های کیفی و تعیین مشخصات بحرانی: هدف: تعیین و شناسائی حدود کنترلی هریک از مشخصه‌های کیفی، اولویت‌بندی آنها ازنظر درجه اهمیت و تعیین محدوده پذیرش آنها 13-2- حصول اطمینان از دقت ابزار و مسئول اندازه‌گیری هدف: حصول اطمینان از عملکرد صحیح سیستم اندازه‌گیری (بازرس و ابزار اندازه‌گیری) 14-2- تهیه نمودار پارتو شناسایی مشخصه‌های اصلی منجر به ضایعات هدف: شناسایی و اولویت بندی مشخصه‌های اصلی منجر به ضایعات درمرحله منتخب 15-2- تهیه نمودارهای روند و اعمال حدود USL و LSL : هدف: بررسی دقیق نوسانات و ثبت تغییرات و اثر آنها در فرآیند از ابزارهایی که برای مطالعه نوسانات کوتاه مدت فرآیندها و شناسایی علل ایجاد آنها بکار می‌رود، نمودار روند (RUN CHART) می‌باشد.

برای تهیه نمودار روند، حداقل 100نمونه متوالی از فرآیند را بررسی و مقدار مشخصه اندازه‌گیری شده را بر روی این نمودارها، هرگونه تغییری که درعوامل مؤثر در فرآیند نظیر نیروی انسانی، نوع مواد اولیه، وسیله بازرسی، تنظیمات دستگاه و یا شرایط محیطی ایجاد گردد، دقیقاً ثبت شده تا در زمان تحلیل نمودار، اثر آنها برنوسانات فرآیند مطالعه گردد.

در فرآیندهایی که روند تولید بسیار آهسته می‌باشد، می‌توان از تعداد کمتری نمونه برای تهیه نمودار روند استفاده نمود.

نمونه‌ای از نمودارهای روند در ادامه آورده شده است.

16-2- تحلیل نمودار روند و شناسائی اقدامات اصلاحی: هدف: شناسائی علل خاص و عام و اقدامات اصلاحی موردنیاز جهت حذف آنها.

تحلیل نمودارهای روند باید توسط تیمی متشکل از افراد مرتبط با فرآیند مربوطه صورت گیرد.

17-2- انجام اقدامات اصلاحی: هدف: تعیین و اجرای اقداماتی جهت رفع مغایرتها و نوسانات و جلوگیری از تکرار مجدد آنها اقدامات اصلاحی بصورت تیمی و با استفاده از تحلیل‌های صورت گرفته بر روی نمودارهای روند و همچنین جلسات توفان فکری که نهایتاً منجر به تهیه نمودار علت و معلول می‌گردد، شناسایی و اجرا می‌گردند.

18-2- بررسی اثربخشی اقدامات اصلاحی انجام شده: هدف: حصول اطمینان از اثر بخشی بودن اقدامات اصلاحی انجام شده معمولاً پس از انجام اقدامات اصلاحی، مجدداً اقدام به تهیه نمودار روند می‌نمایند تا اثر اقدامات انجام شده را درکاهش نوسانات بررسی نمایند.

19-2- تهیه نمودارهای کنترلی مناسب: هدف: انتخاب و بکارگیری نمودارهای کنترلی مناسب جهت تحت کنترل داشتن فرآیند و بهبود مستمر آن انتخاب نوع نمودار کنترلی بستگی به نوع داده (متغیر یا توصیفی)، اندازه نمونه و همچنین انتظار ما ازنمودارهای کنترلی دارد.

برای انتخاب نوع نمودار کنترلی می‌توان از شکل شماره 2 کمک گرفت.

نحوه ترسیم نمودارهای کنترلی دربخش شماره 3 آورده شده است: 20-2- بررسی تحت کنترل بودن فرآیند: هدف: حصول اطمینان از تحت کنترل بودن فرآیند و عدم وجود علل خاص ایجاد نوسانات پس از رسم نقاط بر روی نمودار کنترلی، باید تحت کنترل بودن فرآیند بررسی گردد.

برای این منظور موارد ذیل کنترل می‌گردد: آیا نقاط خارج حدود کنترلی وجود دارد.

آیا درنقاط رسم شده شیفت مشاهده می‌گردد.

آیا در بین نقاط رسم شده چرخه‌های مکرر مشاهده می‌گردد.

آیا دربین نقاط رسم شده کمبود نوسانات (تمرکز نقاط حول مرکز) مشاهده می‌گردد.

آیا دربین نقاط رسم شده حالات غیرنرمال مشاهده می‌گردد.

درصورتی که هریک از موارد فوق مشاهده گردد، بیانگر این خواهد بود که احتمالاً فرآیند از کنترل خارج شده و باید علت آن شناسایی و اقدام اصلاحی موردنیاز انجام گردد.

برای کنترل و شناسایی روندهای فوق، می‌توان فاصله بین خط مرکزی نموداری کنترلی تا حدود بالایی و پایینی را به سه قمست مساوی تقسیم نموده (هرقسمت معادل یک )‌ و این قسمت‌ها را از حدود کنترلی به سمت خط مرکزی به ترتیب C,B,A نام گذاری کرده و تست‌های ذیل را چک نمود: وجود نقاطی خارج از محدود کنترلی وجود هفت نقطه متوالی بالا و یا پائین خط مرکزی وجود هفت نقطه متوالی که دریک جهت حرکت کنند (بالا و پائین) وجود 14نقطه که متناوباً‌ افزایش و کاهش یابند وجود 2نقطه از 3نقطه متوالی درناحیه A وجود 4نقطه از 5نقطه متوالی درناحیه B وجود 15نقطه متوالی درناحیه‌های C عدم وجود 8نقطه متوالی درناحیه‌های C 21-2- محاسبه قابلیت فرآیند برای بررسی وضعیت فرآیند از شاخصهای ذیل استفاده می‌گردد: که درآن: USL , LSL به ترتیب محدوده‌های ویژه پائینی و بالایی مشخصه موردنظر می‌باشند.

شاخص صلاحیت فرآیند (PCR) : درصورتی که مقدار PCR>PCRX باشد، به راحتی می‌توان با حرکت دادن مرکز فرآیند، میزان ضایعات و دوباره کاری را کاهش داد.

این موضوع درشکل ذیل نشان داده شده است.

22-2- تدوین سیستم انگیزشی در راستای اهداف SPC هدف: تدوین سیستم انگیزشی به منظور هدایت توانایی‌های بالقوه پرسنل درجهت پیشبرد اهداف SPC تجربه نشان داده که استفاده از سیستمهای انگیزشی در روند پیشرفت اجرای SPC نقش بسزایی دارد ولی از آنجا که کار با منابع انسانی دارای ظرافتهای خاصی می‌باشد، در تدوین سیستم انگیزشی باید حساسیت ویژه‌ای را مدنظر قرارداد تا انگیزشهای پرسنل به ضدانگیزش تبدیل نگردد.

همچنین برای مؤثرتر بودن سیستم‌های انگیزشی، بکاربستن ترکیبی از انوع تشویقها (مالی، لوح تقدیر، پست سازمانی، واگذاری مسئولیت و…) توصیه می‌گردد.

فصل سوم: نمودارهای کنترلی انتخاب نوع نمودار کنترلی بستگی به نوع داده (متغیر یا توصیفی) دارد.

جهت داده‌های متغیر نمودار RCHART- X(میانگین و دامنه)، X-MRCHART و یا درنظر گرفته می‌شود.

جهت داده‌های توصیفی از نمودارهای و یا U استفاده می‌شود.

در ادامه به تشریح نمودارهای فوق پرداخته شده است.

1-3- نمودار میانگین و برد یکی از متداولترین نمودارهای کنترلی که برای کنترل مشخصه‌های کمی مورد استفاده قرارمی‌گیرد، نمودار میانگین و برد می‌باشد.

دراین نمودار کنترلی، به ازای هر زیرگروه، میانگین و دامنه ( R ) محاسبه می‌شوند.

میانگین میانگینها برآوردی از میانگین فرآیند است.

از دامنه‌های زیر گروهها نیز برای برآورد گسترده فرآیند استفاده می‌شود.

دراین نوع نمودار، اندازه زیر گروه (n) کمتر از 10 می‌باشد.

(معمولاً 4 یا 5درنظر گرفته می‌شود.) اندازه زیرگروهها باید ثابت باشد.

پریود جمع‌آوری زیر گروهها عمدتاً به نرخ تولید و ثبات فرآیند بستگی دارد.

بعنوان مثال، زمانی که نرخ تولید بالاست طبعاً فواصل زمانی مابین جمع‌آوری زیرگروهها کمتر می‌باشد.

جهت محاسبه و رسم داده‌ها بر روی نمودار میانگین و برد، گامهای زیر را دنبال نمایید: گام اول: قطعات متوالی را از زیر گروهها انتخاب کنید.

قطعات را “در وضعیتی که هستند” یعنی قبل از انجام هرگونه اصلاح یا دوباره کاری روی آنها مورد بررسی قراردهید.

گام دوم: قطعات را اندازه‌گیری کرده و نتایج اندازه‌گیری را بر روی فرم جمع‌آوری داده‌ها ثابت کنید.

گام سوم: دامنه زیر گروهها را محاسبه کنید.

گام چهارم: میانگین زیرگروهها را محاسبه کنید.

گام پنجم: دامنه را بر روی نمودار R رسم کنید.

گام ششم: میانگین را بر روی نمودار رسم کنید.

گام هفتم: نتایج حاصل را تفسیر کنید.

چنانچه نقطه ما بین حدود کنترلی قراردارد، فرآیند را ادامه دهید.

اگر نقطه‌ای خارج از حدود کنترلی قراردارد، اقدام اصلاحی لازم را اتخاذ نمایید.

برای رسم نمودارهای کنترلی میانگین و برد از فرمولهای ذیل استفاده می‌گردد: