باید بیدار شوید و بروید دنبال اینکه صنایع پیشرفته را خودتان درست
(امام خمینی ره)
امروزه با توجه به اینکه رشد سریع و نیاز مبرم آن و کاربرد وسیع دستگاههای تراش و یا فلز اندازه گیری دقیق اسپارکها و دیگر دستگاههای ساخت که خطوط تولید کارخانجات را تشکیل می دهند و با توجه به اینکه امروزه به انواع سیستمهای کنترول مجهز شده و فرایندهای ساهت با دقت و سرعتی بالا انجام می پذیرد.
امروزه با پیشرفت در علم کامپیوترها دستگاههای CNC متولد شده اند و در پیشرفت بیشتر صنایع قابل بهره برداری هستند ماشینهای ابزار کنترل عددی به طور فزاینده ای در صنایع براده برداری وارد می شوند دقت تکراری بالا کوتاه شدن مدت زمان کار و نیاز کم به ابزارها از دیگر دلایل با ماشین های ابزار کنترل عددی است.
امروزه همه سازندگان ماشینهای ابزار CN خود را کاملاً مقید به رعایت کامل استاندارد Din (ساختمان برنامه) و Din (موقعیت سیستم مختصات) نمی کنند.
گاهی برای ساده تر شدن موارد ویژه کاربرد از علائم خاصی استفاده می کنند که فقط برای محدوده ویژه کاربرد اعتبار دارد.
N حرف اول کلمه انگلیسی Numerical (عددی) و C حرف اول کلمه انگلیسی Control (کنترل)
NC یک مفهوم عمومی برای کنترل عددی است و به دستگاههائی اطلاق می شود که با نوار سوراخ شده کار می کنند.
CNC به کنترل عددی توسط کاکپیوتر اطلاق می شود.
پس همه CNCها یک NC نیز هستند ولی به عکس خیر.
هدف استفاده از ماشینهای NCNC در صنعت عبارتست:
1- خوکارسازی 2- حرکت ابزار را کنترل کنیم 3- کنترل برروی سرعت دوران قطعه کار
همچنین یکی از نکات مهم استفاده از ماشینهای کنترل عددی این است که تنها ماشینی در صنعت می باشد که تولید ارتباط با ماشینهای دیگر برقرار کند ماشینهای کنترل عددی است.
بدلیل اینکه این ماشینها با اعداد و حروف کار می کنند می توانند با رباط و کامپیوترها و غیره ارتباط داشته باشند که آنها هم با اعداد و حروف کار می کنند.
با توجه به گرانی قیمت دستگاه و نیاز به متخصص و دیگر هزینه های بالا این دستگاههای کنترل عددی دارای ارزش ویژه ای می باشند.
ولی امروزه بهترین راه استنفاده از این نوع دستگاهها نسبت به سایر دستگاهها می باشد به عنوان مثال:
ماشینهای ابزار کامپیوتری نسبت به انواع اینورسال دارای محسنات زیر می باشد.
1- دقت بالای تولدی قطعات
2- ماشین ابزار با کنترل کامپیوتری در یک زمان می تواند به جای چند دستگاه ماشین ابزار معمولی بکار گرفته شود.
3- امکان تولید قطعات که دارای پیچیدگی زیاد است با ماشین کنترل عددی بیشتر است.
4- مصرف ابزار در ماشین ها کنترل عددی کمتر از ماشین های معمولی می باشد.
فصل یکم
مقدمه
یکدستگاه با کنترل عددی دستگاهی است که توسط یک کد ساختاربافتب و در مسیر و هدفی که برنامهب رایش تعیین کرده است حرکت می کند لازم آن برنامه ریزی قبلی و طبقه بندی اطلاعات و داده های مورد نظر دستگاه
اختلاف اساسی در بکارگیری و در فرآیند کار یک دستی و یک ماشین با کنترل برنامه ای در حرکت پیشروی است.
در ماشین دستی هرکدام از مراحل کار پشت سرهم با دست تنظیم می شود.
و در ماشینهای با کنترل برنامه ای مراحل کار در یک برنامه ذخیره می شود.
ماشینهای ابزار کنترل برنامه ای قبلاً به طور مکانیکی کنترل می شد.
اما امروزه طور کلی کنترل عددی استفاده می شود.
نمونه ای از کنترل مکانیکی پیشروی توسط بادامک مطابق شکل است.
وقتی بادامک در جهت عقربه های ساعت می چرخد موقعیت رنده تراشکاری تغییر می کند.
سرعت پیشروی به شکل بادامک بستگی دارد.
در اینجا برنامه براده برداری به شکل یک بادامک ذخیره می شود.
برنامه ریزی دستگاه با روش دستی را برنامه نویسی جزء به جزء دستی، توسط صفحه کلید کنترل کننده است.
برنامه ریزی عملیاتی که توسط کامپیوتر انجام می شود برنامه نویسی با یک کامپیوتر نام دارد.
امروزه کامپیوترها جای نوارخوان را در دستگاههای NC ابتدائی گرفت.
در واقع به جای خواندن و اجرای برنامه از روی نوارهای سوراخ شده برنامه توسط کامپیوتر دستگاهها اجرا می شود.
این دستگاهها بنام دستگاههای کنترل شونده عددی توسط CNC نامیده می شوند.
NC یک مفهوم عمومی برای کنترل های عددی است و به دستگاههای اطلاق می شود که با نوارهای سوراخ شده کار می کنند.
CNC بر کنترل عددی توسط کامپیوتر اطلاق می شو.د.
پس هر CNC ها یک NC نیز هستند ولی برعکس خیر.
هدف استفاده از ماشینهای CNC در صنعت عبارتست.
1- خودکارسازی 2- حرکت ابزار را کنترل کنیم 3- کنترل برروی سرعت دوران قطعی کار
همچنین یکی از نکات مهم استفاده از ماشینهای کنترل عددی این است که تنها ماشینی که در صنهت تولید ارتباط با ماشیم های دیگر برقرار کند ماشینهای کنترل عددی است.
همچنین یکی از نکات مهم استفاده از ماشینهای کنترل عددی این است که تنها ماشینی در صنعت می باشد که تولید ارتباط با ماشینهای دیگر برقرار کند ماشینهای کنترل عددی است.
بدلیل اینکه این ماشینها با اعداد و حروف کار می کنند می توانند با رباط و کامپیوترها و غیره ارتباط داشته باشند که آنها هم با اعداد و حروف کار می کنند.
با توجه به گرانی قیمت دستگاه و نیاز به متخصص و دیگر هزینه های بالا این دستگاههای کنترل عددی دارای ارزش ویژه ای می باشند.
ولی امروزه بهترین راه استنفاده از این نوع دستگاهها نسبت به سایر دستگاهها می باشد به عنوان مثال: ماشینهای ابزار کامپیوتری نسبت به انواع اینورسال دارای محسنات زیر می باشد.
1- دقت بالای تولدی قطعات 2- ماشین ابزار با کنترل کامپیوتری در یک زمان می تواند به جای چند دستگاه ماشین ابزار معمولی بکار گرفته شود.
3- امکان تولید قطعات که دارای پیچیدگی زیاد است با ماشین کنترل عددی بیشتر است.
4- مصرف ابزار در ماشین ها کنترل عددی کمتر از ماشین های معمولی می باشد.
فصل یکم مقدمه یکدستگاه با کنترل عددی دستگاهی است که توسط یک کد ساختاربافتب و در مسیر و هدفی که برنامهب رایش تعیین کرده است حرکت می کند لازم آن برنامه ریزی قبلی و طبقه بندی اطلاعات و داده های مورد نظر دستگاه اختلاف اساسی در بکارگیری و در فرآیند کار یک دستی و یک ماشین با کنترل برنامه ای در حرکت پیشروی است.
در ماشین دستی هرکدام از مراحل کار پشت سرهم با دست تنظیم می شود.
و در ماشینهای با کنترل برنامه ای مراحل کار در یک برنامه ذخیره می شود.
ماشینهای ابزار کنترل برنامه ای قبلاً به طور مکانیکی کنترل می شد.
اما امروزه طور کلی کنترل عددی استفاده می شود.
نمونه ای از کنترل مکانیکی پیشروی توسط بادامک مطابق شکل است.
وقتی بادامک در جهت عقربه های ساعت می چرخد موقعیت رنده تراشکاری تغییر می کند.
برنامه ریزی عملیاتی که توسط کامپیوتر انجام می شود برنامه نویسی با یک کامپیوتر نام دارد.
امروزه کامپیوترها جای نوارخوان را در دستگاههای NC ابتدائی گرفت.
در واقع به جای خواندن و اجرای برنامه از روی نوارهای سوراخ شده برنامه توسط کامپیوتر دستگاهها اجرا می شود.
این دستگاهها بنام دستگاههای کنترل شونده عددی توسط CNC نامیده می شوند.
NC یک مفهوم عمومی برای کنترل های عددی است و به دستگاههای اطلاق می شود که با نوارهای سوراخ شده کار می کنند.
CNC بر کنترل عددی توسط کامپیوتر اطلاق می شو.د.
پس هر CNC ها یک NC نیز هستند ولی برعکس خیر.
هدف استفاده از ماشینهای CNC در صنعت عبارتست.
1- خودکارسازی 2- حرکت ابزار را کنترل کنیم 3- کنترل برروی سرعت دوران قطعی کار همچنین یکی از نکات مهم استفاده از ماشینهای کنترل عددی این است که تنها ماشینی که در صنهت تولید ارتباط با ماشیم های دیگر برقرار کند ماشینهای کنترل عددی است.
به دلیل اینکه ماشینها با اعداد و حروف کار می کنند می توانند با رابط و کامپیوترها و غیره ارتباط داشته باشند که آنها هم با اعداد و حروف کار می کنند با توجه به گرانی قیمت دستگاه و نیاز به متخصص ئ دیگر هزینه های بالا این دستگاههای کنترل عددی «ولی امروزه بهترین راه استفاده از این نوع» دستگاهها است نسبت به دستگاهها به عنوان مثال: ماشینهای ابزار کامپیوتری نسبت به انواع اینورسال دارای محاسن زیر می باشد.
1- دقت بالای تولید قطعات 2- ماشین ابزار با کنترل کامپیوتری در یک زمان می تواند بجای چند دستگاه ماشین ابزار معمولی بکار گرفته شود.
3- امکان تولید قطعات دارای پیچیدگی زیاد است با ماشین های کنترل عددی بیشتر است.
4- مصرف ابزار در ماشین های کنترل عددی کمتر از ماشینهای معمولی می باشد.
تاریخچه NC در ساتل 1947 John Parsons از شرکت پارسونز تحقیقاتی راجع به اطلاعات سه بعدی جهت کنترل دستگاههائی برای ساخت اجزاء جدید هواپیما استفاده می شوند درست کرد.
در سال 1949 پارسیمز اولین قرارداد خود را با نیروی هوائی امریکا جهت ساخت اولین دستگاه با کنترل عددی منعقد کرد.
در سال 1952 دانشگاه MIT با استفاده از یک کنترل کننده ساختار یافته توانست حرکت همزمان سی محوره را ایجاد نماید.
بدین ترتیب رویای کنترل عددی به تحقق پیوست در سال 1955 با اعمال تغییراتی کنترل عددی در صنعت قابل استفاده شد.
دستگاههای CNC یک دستگاه CNC کنترل کننده نرم افزاری است که وقتی برنامه ای به حافظه کامپیوتر آن وارد شد برای انتقال کدهای آن نیاز به سخت افزاری نیست.
در دستگاههای CNC برنامه های اجرائی در حافظه ROM مستقر می شوند و کدهای NC در حافظه RAM.
ROM به معنی حافظه ای است که فقط خوانده می شود.
این حافظه در قطعات و مغزهای الکترونیکی نوشته می شوند و فط توسط دستگاههای خاصی از بین می روند.
پس برنامه های اجرائی تا هنگام روشن بودن دستگاه فعال هستند.
RAM به معنای حافظه متغیر در دسترس می باشد که توسط کامپیوتر ایجاد می شود.
کدهای CNC در درون آنها نوشته می شوند محتویات RAM با خاموش شدن کنترل کننذه از بین می رود...
برخی از CNC ها از نمونه های RAM بنام حافظه CMOS استفاده می کنند که در صورت قطع برق کامپیوتر اطلاعات را در خود نگهداری می کنند.
درک نحوه پردازش اطلاعات در کنترل کننده ها در یادگیری برنامه نویسی دستگاههای کنترل عددی با کامپیوتر بسیار مفید است.
تمام پردازنده های داخلی با اعداد باینری (اعداد دودوئی) انجام می شود.
این اعداد از دو عدد صفر و یک تشکیل شده اند.
درون کنترل کننده CNC یک به معنای بار مثبت و عدد صفر به معنای بار منفی است که نحوه استفاده از آنها بستگی به نوع کنترل کننده دارد.
فرق بین NC و CNC در شکل 001 سیستمهای NC دارای سیستم کنترل بررزوی ماشین ابزار هستند که اجازه می دهند تا برنامه ای خارج از ماشین تهیه شده، وارد گردد.
برنامه های NC می توانند (برروی ماشین) 1- شروع و نگهداشته شوند.
2- اما نمی توانند بوسیله ماشینکاری تصحیح شوند.
ابعاد ابزارها و نگهدارنده هیا آنها از قبل در برنامه ها منظور می گردد و ماشینکاری باید به صول بسیار دقیق ابزارها و ابزارهای قید و بستی را طبق اطلاعات داده شده نصب نماید...
سیستمهای CNC در شکل 002 در اینگونهئ سیستمها ماشین ابزار مجهز به یک کامپیوتر است و این ماشینکار را نه فقط قادر می سازد تا برنامه های NC را اجراء نماید بلکه به او اجازه می دهد تا خود برنامه را نوشته و پس از وارد نمودن آن ادقام به تصحیح آن نمایند.
*** سیستم مختصات*** سیستم مختصات کارتزین (متعامد) اساس حرکت تمامی دستگاههای سیستم مختصات کاتزین است.
عالباً ماشینهای NC دارای سه سپورت عمود بر هم می باشند.
حرکات پیشروی در راستای این سه محور (سه سپورت) به طور ساده روی سیستم مختصات با محورهای موازی است با محورهای سپورت به عنوان مثال یک شعب را درنظر نی گیریم که گوشه های آن یک سیستم مختصات کاتزین را تشکیل می دهد.
نقطه صفر مختصات محل تلاقی گوشه ها که دراینجا روی گوشه زیرین چپ قرار دارد.
که محور X ها محور افقی، محور Yها راستای عمق قطعی کار محور Zها راستای عمود است.
هر نقطه ای در روی این مکعب دارای X و Y و Z می باشد.
این سیستم مختصات یک سیستم مختصات فضائی و سه بعدی با محورهای عمود بر هم می باشند.
سیستم مختصات در بعضی از دستگاهها نمایانگر دو بعدی و در بعضی دیگر سه بعدی است.
سیستم مختصات سه بعدی اگر بخواهیم یه قطعه سه بعدی را نشان دهیم نیاز به سیستم مختصات سه بعدی داریم.
طریق نامگذاری محورها بترتیب در جهت گردش دست راست یا (قانون سه انگشت دست راست).
هر محور دارای جهت و مقادیر مثبت و منفی است.
سیستم مختصات دو بعدی این سیستم مختصات دارای محورهای X و Y است و با این سیستم مختصات می توانیم محل دقیق نقاط به طور کلی در قطعه را مشخص کنیم.
سیستم مختصات قطبی 2 اگر یک صفحه افقی را درنظر بگیریم هر نقطه از این صفحه دارای فاصله قابل اندازه گیری ق از نقطه قطب مختصات می باشد.
مثلاً اگر مطاتبق شکل روبرو فاصله P و نقطه مرکز را درنظر بگیریم این نقطه P با محور ثابت مثلاً محور Xها را ویران می سازد در این زاویه را قابل اندازه گیری است بنام C می باشد.
زاویه C در خلاف جهت حرکت عقربه های ساعت اندازه گیری می شود.
مختصات قطبی برای سوراخهایی که روی دایره تقسیم قرار دارد بیشترین کاربرد دارد سیستم مختصات کروی 8 سیستم مختصات ماشین 1 و 2 در موقع برنامه نویسی باید فرض کنیم که قطعه ثابت است و ابزار در سیستم مختصات حرکت می کند.
این عمل باعث می شود که کنترل ابزار راحت باشد.
(ولی نباید فراموش کرد که در واقع قطعه کار دارای حرکت است).
لازمه ماشینکاری یه قطعه بوسیله برنامه NC بکار گرفتن یک سیستم مختصات برای ابزار است.
باز باید توجه کرد که جهت عملیات با توجه به فرم بالا و چه اگر فرض هم نکنیم در هر دو حالت یکسان است.
وقتیکه یک مسیر را برنامه ریزی می کنیم فرض بر این میگیریم که قطعه کار ثابت و نقض ابزاز حرکت خواهد کرد.
این نوع عملیات را حرکت نسبی ابزار می نامند.
پس نباید فراموش کرد که در موقع ماشینکاری یک قطعه بوسیله برنامه NC یا CNC بکاربردن یک سیستم مختصات برای ابزار خیلی ضر.ری است.
حتی در ماشینهای تراش هم قطعه کار را ثابت درنظر می گیریم و برای ابزار یک سیستم مختصات قرار داده می وشد.
قطعه مطابق شکل (21) طوری جا داده می شود که محور Z منطبق با محور ماشین (محور دوران) بوده و مقادیر X و Y همواره مقادیری مساوی دارند لذا Y در تراش بکار گرفته نمی شود.
محور برش همان محور X است و محور طول محور Z است.
مقادیر X همواره برحسب قطر کار بیان می شود.
در ماشینهای ابزار محور Z منطبق بر محور کله دهی یا موازی با آن است.
یا به عبارتی موقعیت محور Zها با راستای کار مطابقت می کند.
ماشینهای CNC غالباً برای انواع مختلف حرکتهای ساخته می شود.
پس برای قطعات پیچیده مختصات و راستاهای پرخشی دیگری را لازم است.
این مختصات و راستاها روی سیستم مختصات کارتزین بنا می شود.
همچنین جهت حرکت محورهای دستگاه براساس حرکت محور (اسپندل) تعریف شده است.
برای پیدا کردن مکان دستگاهها نسبت به محور مختصاتشان دو راه وجود دارد.
1- مختصات مطلق که در این نوع مختصات نقاط مختلف نسبت به یک محور ثابت صفر است و موقعست قطعی از نقطه X0 و Y0 در گوشه سمت چپ پایین سیستم اندازه گیری می شود.
2- مختصات نسبی در این نوع نقطه صفر با محور جابجا می شود و مختصات هر نقطه نسبت به نقطه قبلی محاسبه می گردد.
اکثر دستگاههای CNC دارای یک سیستم مختصات از پیش تعریف شده می باشند بنام سیستم مختصات دستگاه.
مبداء این سیستم بنام مبداء دستگاه یا محل خانه صفر نامیده می شود.
خانه صفر معمولاً در مرکز تعویض ابزار دستگاه قرار دارد.
قطعه کار جداگانه از سیستم مختصات برنامه ریزی می شود.
در برنامه محلی برای قطعه انتخاب می شود که این محل مبداء سیستم مختصات قطعی کار می شود.
سیستم مختصات دستگاه و سیستم مختصات قطعه کار هرگز بر هم منطبق نخواهد شد.
پس پیش از اجرای برنامه باید سیستم مختصات دستگاه به سیستم مختصات قطعی کار منتقل شود.
این عمل را مبداء یا تعیین نقطه صفر می نامند که به سه روش انجام می شود.
1- توسط اپراتور و با دشت 2- توسط نغییر محل صفر مطلق 3- استفاده از مختصات کاری سیستم اندازه دهی 5 2 در دستگاههای CNC دو نوع اندازه دهی وجود دارد.
1- اندازه گذاری مطلق (اندازه گیری از مبداء) Absolate Position 2- اندازه گیری افزایشی (اندازه گیری نسبی ویا اندازه گیری زنجیری)Incrematal الف..
اندازه گیری مطلق در این سیستم همه اندازه ها نسبت به یک نقطه ثابتی بنام نقطه صفر یا مبداء اندازه گیری می شود.
در این روش موقعیت قطعه از نقطه X0/Y0 در گوشه سمت چپ پائین سیستم اندازه گیری می شود.
ب..
اندازه گیری افزایشی در این سیستم اندازه هر نقطه نسبت به نقطه قبلی اندازه گیری خواهد شد.
در روش سنتی وقتی که در بازدهی و تنظیم دستی کار می کنیم.
سعی می کنیم از روش زنجیه ای استفاده نکنیم.
تا خطای تنظیم باعث کم دقتی کار نوشد.
در نتیجه دقت بالای کنترل عددی فقط انحراف دقت کمتری به وجود می آورد.
در اندازه گیری افزایشی راستا و جهت مورد نظر داده می وشد.
مثلاً برای تعیین فاصله از نقطه P3 به نقطه P2 روی محور X ها مقدار عددی 8/15- است.
*** چند نکته ...
مزایای سیستم مطلق بهتر است مکان ها و مسیرها به صورت ابعاد مطلق ذکر شوند زیرا.
1- اشتباه در یم نقطع خاص اثر برروی سایر نقاط ندارد.
2- سیستم مطلق از نظر کنترل کردن خطاها راحت تر است.
3- روش افزایشی در مواقعی مفید است که در یک برنامه نیاز به تکرار مسیر وجود داشته باشد.
در این حالت برنامه مربوط به آن مسیر چند بار استفاده می شود.
ابعادگذاری 1 2 برای برنامه نویسی یک مسیر حتی کافیست نقطه هدف داده شود (نقطه شروع قبلاً بوسیله ابزار اختیار شده و نقطه هدف میتواند به صورت مطلق با افزایشی و در برخی سیستمهای کنترل با دادن زاویه وارد سیستم گردد.
در هر دو شکل زاویه A مشخص کننده شیب خط نسبت به محور z است.
اگر زاویه a در برنامه cnc ذکر شود تنها یکی از مختصات x یا z برای مشخص کردن هدف کافیست.
دو حالت ممکن برای برنامه نویسی قطاع دایروی وجود دارد.
1- برنامه نویسی شعاعی 2- برنامه نویسی مرکز دایره تراش قوس 3 با استفاده از کدهای G02 و G03 در برنامه ابزار حرکت قوسی در جهت عقربه های ساعت و مخالف آنها در ربع دایره یا 90 درجه خواهد داشت.
نکات مهم عباتست از...
1- هنگامیکه ابزار در حال رتاش قوس می باشد در هیچ نقص ضخامت براده از حداکثر برش تجاوز نکند بنابراین جهت قوس زنی قطعی باید قبلاً خش تراشی شود.
2- مقدار I و k مورد نیاز در برنامه محاسبه شود.
در حالت اول برای اینکه عمق برش در روی محور طلی و عرضی حداقل برشد.
قبل از قوس زنی می توان روی قطعه عمل پخ زنی انجام داد.
مقادیر I و k جایگزین موقعیت مرکز قوس نسبت به موقعیت ابزار در نقطه شروع قوس می باشد مقدار در راستای محور xها و مقدار k در راستای محور z اندازه گیری می شود هر دو اندازه زنجیره ای می باشند و برای قوسهای 90 درجه یکی از این اندازه ها صفر خواهد بود.
فصل دوم **انواع سیستمهای کنترل** در این باره می توان گفت که در رابطه با طریقه کنترل سیستمهای CNC به چند گروه که در عمل با هم تفاوت دارند تقسیم می شود.
که این سه گروه عبارتست...
1- کنترل نقطه به نقطه 2- کنترل برش مستقیم 3- کنترل قوسی الف..
کنترل نقطه ای 1 در این روش کنترل نقطه به نقطه اجازه می دهد تا ابزار برش با سرعت زیاد در طول حرکت خود بدون درگیری با کار حرکت نماید.
مسیر حرکت را نمی توان کنترل نمود.
در کنترل نقطه به نقطه فقط موقعیت مقطه مورد نظر می باشد و مسیر رسیدن به نقطه دلخواه و اختیاری است.
از این نوع کنترل در دستگاههای مانند سوراخ کاری، پرس پنچ و مونتاژ قطعات و در حرکت آزاد ابزار استفاده یم شود.
این کنترل بسیار ساده بوده و محورهای حرکت مستقل از یکدیگر عمل می کنند و با رسیدن هر محور به نقطه انتهائی حرکت آن متوقف شدهن و سایر محورها نیز حرکت می کنند.
توجه در کنترل نقطه ای عمل ماشینکاری بعد از رسیدن به نقطه هدف انجام می گیرد.
با این روش نمی توان کمانهای غیرمشخص را ایجاد کرد.
مسیر پیوسته در این کنترل علاوه بر نقطه ابتداء و انتهاء مسیر حرکت ابزار نیز مورد نظر است.
در این نوع کنترل بایستی همیشه نسبت به سرعت محورها معادل ضریب زاویه خط تماس بر مسیر باشد.
این نوع کنترل پیچیده تر از کنترل نقطه به نقطه است و نیاز به اندازه گیری دقیق تر دارد به عبارت دیگر به کنترل مداوم حرکت محورها نیاز دارد.
برش هرگونه کمان و هر زاویه با این روش بسیار ساده است دستگاههای مسیر پیوسته این قابلیت را دارند تا موتورهای خود را در سرعتهای مختلف حرکت دهند.
انواع حرکات 1 4 1- حرکت خطی یا برش مستقیم..
وقتی که یک ابزار از نقطه شروع به سمت نقطه هدف حرکت کند و این حرکت در امتداد خط مستقیمی باشد آن را حرکت خطی می گویند.
اگر سیستم دو محور قابل کنترل داشته باشد و یا سه محور قابل کنترل وجود داشته باشد در این شکل خطی در فضا بین نقطه های و در حرکت خطی از دو نوع سیستم اندازه گیری استفاده می شود.
1- سیستم نسبی IneReMenTaLS 2- حرکت دایره ای و برش قوسی..
هرگاه حرکت ابزار از نقطه ای شروع و بخ طرف هدف در طول یک مسیر داریه ای باشد آن را حرکت دایره می گویند.
3- حرکت قوسی..
این نوع کنترل امکان حرکتهای خطی و قوسی را در سه جهت به طور همزمان فراهم می سازد یعنی سه محور می تواند نسبت به هم گردش داشته باشند.
فصل سوم نقاط صفر و نقاط مرجع در ماشینهای CNC حرکت ابزار بوسیله سیستم مختصات کنترل می شود.
مکان دقیق آنها بوسیله نقاط صفر تعیین می شود.
علاوه بر نقاط صفر ابزار ماشینهای CNC دارای تعدادی نقاط مرجع هستند که اعمال و برنامه نویسی را پشتیبانی مینماید.
نقاط صفر نشان داده در این شکل عبارتند از...
1- نقطه صفر ماشین M 2- مقطه صفر کار W نقاط مرجع نشان داده شده در این شکل عبارتند از...
1- نقاط مرجع R 2- و به عنوان مقاط مرجع ابزار...
الف..
نقطه تنظیم ابزار E ب..
نقطه غلاف ابزار N نقطه مرجع R 1 4 در انواع بخصوصی از ماشینهای مانند فرز با استفاده از نقطه صفر ماشین آن را کالیبره مرد.
معهذا در بیشتر حالات بی نقص صفر ماشین نمی توان پس از نصب ابزار و قطعه دست یافت و در این صورت از نقطه مرجع بایستی استفاده نمود.
نقطه مرجع R برای کالیبره و یا کنترل سیستم اندازه گیری کشویی و حکرت ابزار به کار می رود.
محل نقطه مرجع دقیقاً از قبل در روی هر محور تعیین شده است همیشه نسبت به نقطه صفر معین و ثابت خواهد شد.
نقطه مرجع (Referenz Punkt= R است.
در سیستم اندازه گیری فاصله طی شده را با توجه به نقطه مرجع تعیین می کنند.
نقطه مرجع دستگاه نقطه ثابتی روی دستگاه است که به هنگام دریافت G مناسب است.
دستگاه به طور خودکار به محل نقطه مرجع باز می گردد.
اغلب این نقص همان خانه صفر است.
معمولاً نیاز داریم که ابزار توسط نقطه دیگری بنام نقطه واسطه میانی به نقطه مرجع فرستاده شود اینکار توسط کد 28G انجام می شود.
مختصات X و Z واسطه توسط 28 تعیین می شود و با صدور دستور ابزار بی نقطه واسطه سپس به محور مرجع می رود.
نقطه صفر قطعه کار W نقطه صفر قطعه کار سیستم مختصات قطعی را در رابطه با نقطه صفر ماشین معین می کند.
نقطه صفر قطعی کار بوسیله برنامه نویس انتخاب شده و به هنگام تنظیم ماشین وارد سیستم CNC می شود.
محل نقطه صفر قطعی کار میتواند آزادانه بوسیله برنامه نویس در محدوده کار ماشین انتخاب گردد معهذا لازم به توصیه است این نقطه آنچنان باید انتخاب گردد که ابعاد رسم شده قطعه به آسانی قابل تبدیل به مقدایر مختثات باشد.
برای قطعات چرخنه نقطه صفر قطعی هم باید در طول محور کله گی و منطبق بر کف سمت راست و یا چپ باشد و برای قطعات فرزکاری معمولاً انتخاب یک گوشه جانبی به عنوان نقطه صفر توصیه می گردد.
گاهی اوقات نقطه صفر را نقطه صفر برنامه ریز هم می نامند.
نقطه صفر قطعه کار Werk STuchnuILPnKT wNP است.
معمولاً در گوشه چپ پائین قطعه کار بیشتر مواقع است.
نقطه صفر ماشین MNP نقطه صفر ماشین در ساختمان ماشین قرذار دارد.
توسط موقعیت سیستم اندازه گیری تثبیت شده است این نقطه را نمی توان تغییر داد.
نقطه صفر برنامه C نقطه صفر برنامه فقط آغاز برنامه است.
این نقطه خارج از قطعه کار قرار می گیرد.
بدین وسیله مثلاً تعویض قطعه کار یا تعویض ابزار را بدون هیچ مانعی می توان انجام داد.
نقطه مانع A نقطه ای روی محور دستگاه تراش است که قطعه کار در این نقطه روی قید گیرنده (سه نظام) قرار می گیرد.
نقطه صفر سپورت F این نقطه مثلاً نقطه مرکز ابزارگیر می باشد تصحیح ابعاد ابزار درراستای X و راستای Z نسبت به این نقطه نسبی اندازه گیری می شود.
** توجه** جابجائی نقطه صفر سیستم مختصات را در نقطه آغاز مناسب جدیدی مثلاً نقطه صفر قطعه کار قرار می دهد.
این کار به جهت ساده تر شدن برنامه نویسی و اجتناب از محاسبات زاید انجام می شود.
فصل چهارم اجزاء سیستم کنترل یک سیستم CNC مرکب از اجزای متعددی است نظری اجمالی بر انتظاراتی که از یک سیستم جهت تکمیل آن داریم بیافتیم بر شکل ساده زیر می باشد.
قلب سیستم CNC یک کامپیوتر است که مجری تمام محاسبات و رابطه های منطقی می باشد چون سیستم CNC رابطه بین ماشینکار و ماشین ابزار است لذا دو سیستم اتصال مورد نیاز است.
اتصالات برای ماشینکار...
این سیستم مرکب از صفحه کنترل و اتصالات برای نوارخوان، منگنه و نوار مغناطیسی و دیسک و چاپگر است.
اتصالات برای ماشین ابزار..
شامل کنترل اتصالات کنترل محورها و برق دستگاه است.
- مبحث ارتباط ماشینکار با کامپیوتر از مهمترین مباحث است.
1- صفحه نمایش..
صفحه نمایش یا صفحه تلوزیونی سیستم CNC میتواند عملیات زیر را انجام دهد.
الف.
برنامه ریزی.
نمایش اطلاعات برنامه NC وارده لیست تمام برنامه های تغذیه شده NC ب.
ابزارآلات.
ثبت مشخصات ابزارآلات در حافظه، اندازه آنها و تصحیحات و احتمالاً عمر مفید آنها ج.
اطلاعات ماشین.
پارامترهای ماشین مثل حداکثر سرعت کله گی یا میزان تغذیه ث.
ماشینکاری.
نمایش اطلاعات مربوط به مختصات حقیقی ابزار برنامه جدید NC جدید سرعت پیشروی سرعت گله گی و سایر حالات وضعی ماشین صفحه کنترل صفحه کنترل ماشینهای CNC به طور قابل توجهی یا یکدیگر فرق می کنند اما آنها می توانند به گروههای ذیل تقسیم شوند.
1- نمایشگرها..
این وایل شامل صفحه یا نمایشگرهای رقمی و همچنین لامپهای سیگنال یم باشد.
2- کنترل عملیات ماشین..
از این کنترل ها برای اجرای آن قسمت از اعمال که در ماشینهای معمولی با دستگیره ها و کلیدها قابل کنترل هستند استفاده می شود.
به علاوه این کنترل ها انواع موتورها و اجزای دیگیر را نیز دارند.
3- کنترل برنامه نویسی..
از این کترل ها برای وارد کردن برنامه به ماشین، تصحیح و ذخیره اطلاعات خارجی استفاده می شود.
شامل یک صفحه کلید با اعداد و نشانی ها برای عملیات مختلف مورد نیاز می باشد.
برای اطمینان از اینکه عملیات مختلف بوسیله سیستم کنترل ماشین قبول می شوند آنها را به تعدادی اعمال مثل برنامه ریزی نغذیه اطلاعات ابزار عملیات با دست و عملیات اتوماتیک تقسیم کرده اند برای انتخاب یکی از این اعمال یک کلید چرخشی یا یک سری کلیدهای فشاری وجود دارند با استفاده از این کلیدها تغییر وضعیت سیستم از یک عمل به عمل دیگر آسان است.
کارکرد کنترل ها برای عملیات ماشین...
بعضی از کنترل ها برای اجرای آن قسمت از اعمال که در ماشینهای معمولی با دستگیره ها و کلیدهای قابل کنترل هستند استفاده می شود.
بعلاوه این کنترل ها انواع موتورها و اجزای دیگری را نیز راه می اندازند.
کنترل های ماشین مستقیماً اعمال را روی ابزار ماشین ایجاد می کنند ساده ترین آنها کلیدهای روشن و خاموش کردن می باشند که مربوط به بعضی از کارهای خاص هستند مثل کلید خنک کننده و کلید کله گی برای اینکه بتوانیم محورهای ماشین را برای تنظیم اولیه حرکت بدهیم.
(شکل2) دکمه های پیشروی دستگیره چرخشی و راخرم پیشروی جهت این کار تعبیه شده است.
برای اینکه بتوانیم کله گی و سرعت پیشروی اولیه را برای تصحیح بالا و پایین بیاوریم میتوانیم از کلید درصد پیشروی استفاده کنیم (شکل 3).
با استفاده از این سلکتور میتوان مقدار پیشروی یا سرعت کله گی را که در برنامه آورده شده به طریق درصد بالا یا پایین برد تا در موقع ماشینکاری تصحیح شده باشد.
کنترل برنامه ریزی کارکرد کنترل برای برنامه ریزی...
از نظر کنترل بر روی برنامه نویسی بایستی اختلاف بین کلیدهای اطلاعات و عملیات ماشین را برای هر عمل ماشین بدانیم.
برای تغذیه اطلاعات به ماشین معمولاً از حروف و یک عددهای آسان استفاده می شود.
مانند شکل 2 که میتوان بوسیله آنها برنامه های nc را یک بر یک وارد نمود.
در بعضی از سیستمهای کنترل دارای یک سری کلیدهای عملیاتی هستند که اجازه می دهند اطلاعات بهتر برنامه وارد کنیم.
کلیدهای عملیات بوسیله اسم هملیات یا علامت اختصاری آنها نشان داده می شوند.
شکل 3 مربوط به اعمالی مانند ذخیره کردن اطلاعات تصحیح لیست و اجرای برنامه و خارج نمودن آنها روی وسایل جنبی خارجی می باشد.
علائم شگلی از علائم پایه ای ساده تشکیل شده است.
شرح خلاصه کلیدهای دستگاه DYNAMYTE2800 طرز کار کامپیوتر سیستم CNC دارای یک کامپیوتر که تشکیل شده از یک یا چند میکروپروسسور (ریزپردازنده) و امکانات حافظه می باشد.
از ریزپردازنده بریا پردازش برنامه استفاده شده است و این اطلاعالت برگرفته شده توسط آن تبدیل به علائم کنترل برای ابزار ماشین می شود.
مفرضوات مرکب از..
1- برنامه NC 2- مفروضات آماده سازی است.
پردازش اطلاعات در میکروپوروسسور را میتوان بوسیله ماشینکار در هر لحظه از زمان با پانل کنترل تغییر داد وسایل الکترونیکی در کامپیوتر برای ماشین ابزار ایجاد علائم کنترل مینماید.
درنتیجه این علائم الکترونیکی مرتباً در فواصل زمانی بسیار کوتاه کنترل می شوند.
به عنوان مثال..
یک برنامه NC درنظر بگیرید که یک دستور بریا حرکت کردن یک افزار فرزکاری به مقداری حدود 200 میلیمتر می باشد وقتی که میکروپروسسور این دستورالعمل را می خواند اول مقصد را محاسبه می کند و بعد شروع به حرکت می کند و سیستم اندازه گیری مسافت را مرتباً محل ابزار را در هر لحظه به اطلاع میکروپروسسور می رساند میکروپروسسور این مقادیر را با مقدار محاسبه شده مقایسه مینماید تا از رسیدن ابزار به محل 200 میلیمتر (پایان کار) اطلاع نماید.
معمولاً هم میتوان از یک دستگاه کامپیوتر ساده رومیزی به عنوان سیستم CNC با چند عمل محدود برای یک ماشین استفاده کرد.