دانلود گزارش کارآموزی شرکت لوله سبز شیراز سهامی خاص

سخن نخست
یکی از آرمان های بزرگ انقلاب اسلامی, ایجاد تحولی عظیم در اقتصاد کشور برای رهایی از وابستگی شدید به در آمد های حاصل از صادرات نفت می باشد.

در این راستا بهبود در آمد های حاصل از صادرات غیر نفتی اهمیت ویژه ای دارد.
در صدور کالاهای غیر نفتی, توجه به محصولاتی که از ارزش افزوده بالاتری برای اقتصاد ملی فراهم سازد, ضروری است.

با وجود آنکه در دو برنامه توسعه اقتصادی, اجتماعی و فرهنگی کشور, بخش کشاورزی به عنوان محور توسعه انتخاب شده است, لیکن توسعه صنعت برای تامین تجهیزات مورد نیاز بخش کشاورزی و نیز تولید محصولات با ارزش افزوده بالاتر همچنان جایگاه - ویژه ای دارد.
از آنجا که صدور محصولات صنعتی, در آمد ارزی بیشتر و نیز ارزش افزوده بالاتر برای اقتصاد کشور به ارمغان می آورد, تلاش برای توسعه این بخش و تولید کالاهای قابل صدور به بازار های جهانی ضروری است.
در هشت سال اخیر, سرمایه گذاری کلانی برای رشد بخش صنعت, از سوی دولت و بخش خصوصی به عمل آمده و ماحصل این سرمایه گذاری ها, کاهش واردات و صرفه جویی ارزی بوده است.

بر اساس آمار منتشره از سوی وزارت صنایع تنها در سال گذشته واحدهای صنایع غیر فلزی 76 / 1 میلیارد دلار ارز بری ( به صورت مستقیم ) داشتند, اما ارزش تولیدات آنها بالغ بر 3 / 7 میلیارد دلار و صرفه جویی ناشی از تولید این محصولات برای اقتصاد کشور 5 / 5 میلیارد دلار بوده است.

با این وجود از آنجا که سرمایه گذاری شده در بخش صنعت, غالبا برای تامین نیاز بازار داخلی بوده و فقط از این جهت توجیه اقتصادی داشته است.

صادرات این بخش در حد قابل قبولی رشد نداشته و منحصر به صدور تولیدات مازاد بر نیاز داخلی بوده است.

حتی اهداف برنامه دوم سال نخست اجرای آن در زمینه صدور محصولات صنعتی محقق نشده است.
بر اساس آمار موجود, ارزش صادرات صنایع غیر فلزی تحت پوشش وزارت صنایع در سال 74 به میزان 12 در صد و در سال گذشته به میزان 34 در صد کمتر از هدف برنامه بوده است.

با این روند, انتظار نمی رود که در سال های 78 – 1376 نیز اهداف برنامه برای صادرات بخش صنعت محقق گردد.
گذشته از آنکه سرمایه گذاری های بخش صمعت با دید تامین نیاز بازار داخلی بوده و سمت و سوی صادرات نداشته است, وجود تنگنا ها و موانعی که ناشی از عوامل گوناگون بوده است نیز مانع از تحرک صادرات صنعتی شده است.
برای تحرک بخشیدن به صادرات محصولات صنعتی, رفع موانع و تنگنا های موجود باید در اولویت برنامه ریزی های اقتصادی قرار گیرد, تا هر چه سریعتر محصولات این بخش جایگاه خود را در بازارهای خارجی, دست کم در بازار کشورهای همسایه و هم سنگ اقتصادی ایران بیابد.
به عقیده کارشناسان اقتصادی, سیاست انقباضی پولی کشور که به منظور مقابله با تورم, جمع آمری و تجهیز در آمد های ارزی برای باز پرداخت به موقع تعهدات خارجی, مقابله با نا به سامانی بازار ارز و جلوگیری از کاهش مستمر ارزش ریال و...

اتخاذ شد, بدترین ضربه را به بخش صنعت و صادرات آن زده است.
با اتخاذ این سیاست, منابع مالی مورد نیاز بخش صنعت در دو سال و نیم گذشته با دشواری تامین شده است و برخی از واحد های تولیدی به دلیل ضعف بنیه مالی نتوانستند در حد ظرفیت نصب شده کار کنند.

این امر زیان قابل توجهی به اقتصاد کشور وارد کرده است.
نبود تشویق ها و تسهیلات لازم از یک سو بخش تولید صنعتی و از سوی دیگر قدرت رقابت و صادرات آن را نشانه رفته است.

تغییر پی در پی قوانین مربوط به سپردن پیمان ارزی, زمان برگشت ارز به اقتصاد کشور, استفاده از واریز نامه های صادراتی, ثبات نرخ ارز در شرایطی که روند تورم در اقتصاد کشور تداوم داشته و ...

موجب گردیده که بازرگانان و صادر کنندگان محصولات صنعتی از پذیرش تعهدات مدت دار برای عرضه کالا به مشتریان خارجی پرهیز کنند و برنامه ریزی تولید و صادرات خدشه بر دارد.
از این رو بازنگری در مقررات مذکور و نیز نظام قیمت گذاری محصولات صنعتی, ضرورت دارد.

از سوی دیگر, نهاد های حمایت کننده از صادرات محصولات صنعتی, نو پا, کم بنیه و فاقد ابزار های لازم برای تشویق و پشتیبانی از صادرات صنعتی می باشند.

این نهادها تشکیل شده اند, لیکن هنوز توان مالی کافی برای واگذاری اعتبارات و تضمین های صادراتی به صادر کنندگان محصولات صنعتی و خریداران خارجی ندارند.
اگر این نهادها پا بگیرند و به عبارت دیگر از حمایت مالی ( ارزی و ریالی ) دولت برخوردار شوند, می توانند نقطه امیدی برای رونق صادرات غیر نفتی و به ویژه محصولات صنعتی باشند.

تولیدات صنعتی کشور در هشت سال اخیر از نظر کیفی و روند بهبود را طی کرده اند.
با توجه به ویژه مدیران واحدهای تولیدی به بهبود کیفیت و استفاده از استانداردهای قابل قبول بین المللی در تولیدات, محصولات قابل صدور (به لحاظ کیفی) تولید می شوند, لیکن مقوله رقابت در بازار های بین المللی فقط رعایت استاندارد در کیفیت کالا نمی باشد, بلکه موضوع قیمت نیز اهمیت دارد.
بخش قابل توجهی از تولیدات صنعتی با وجود مرغوبیت از نظر قیمت, قدرت رقابت ندارند و ضرورت دارد در این راستا مدیران واحدهای تولیدی و دولت با همکاری و همیاری متقابل, تلاش مضاعفی را به کار گیرند.






فصل اول
شرکت لوله سبز شیراز سهامی خاص

این شرکت از سال 1376 با تجربه چندین ساله در زمینه تولید و با اعتقاد به اینکه کیفیت و برتری محصولات تامین خواسته های مصرف کنندگان می باشد, و رعایت آخرین استاندارد های فنی و مهندسی, و تعیین کننده ای را در زمینه تولید ایفا می کند.

با استفاده از مواد اولیه وارداتی از کشورهای اروپایی نظیر فنلاند, آلمان و بلژیک, محصولات مورد نیاز تاسیسات ساختمانی را در انواع لوله و اتصالات پلی پروپیلن ( لوله سبز ) مطابق با موازین بهداشتی اعلام شده از سوی وزارت بهداشت و استاندارد های بین المللی- (8078 و 8077 وD I N ) تولید می نماید.
طبق برنامه خاص, محصولات این شرکت به صورت ادواری در آزمایشگاه کنترل کیفیت کار خانه و آزمایشگاه های مورد تائید اداره کل استاندارد و تحقیقات صنعتی مورد آزمون قرار می گیرند.

محصولات تولیدی این شرکت در کلیه موارد دارای تائیدیه های معتبر از اداره کل استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران بر اساس استاندارد های آلمان می باشد.

برخی از ویژگیهای محصولات تولیدی با مارک تجاری
P .

G .S
مواد اولیه : پلی پروپیلن, راندوم کوپلیمر
دارای گواهی بهداشت از وزارت بهداشت, درمان و آموزش پزشکی
-اداره کل نظارت بر مواد غذایی و آشامیدنی قابل استفاده در تاسیسات آب سرد و گرم ساختمان های مسکونی, کارخانه های تولیدی مواد شیمیایی, صنایع غذایی و بهداشت
- پایداری قابل قبول در مقابل حرارت و فشار و هیدرو ستاتیک 20 اتمسفر و دمای کار کرد مداوم 70 درجه سانتیگراد با طول عمر 50 سال با ضریب ایمنی 25/1 طبق تائیدیه های اخذ شده از اداره کل استاندارد و تحقیقات صنعتی و شرکت تحقیقات صنایع شیمیایی حد واسط آلی مطابق استانداردهای 8078 و 8077 D I N آلمان -مقاوم در برابر خوردگی, رسوب گیری و تغییر شکل
-پایداری مناسب و قابل قبول در برابر اکثر مواد شیمیایی
-نصب سریع و آسان
-دارای بیمه نامه مسئولیت محصول 10 ساله و تضمین کیفیت کالا
این شرکت علاوه بر تولید لوله و اتصالات پلیمری, بر حسب نیاز خاص شرکت های تاسیساتی در خصوص لوله و اتصالات پلیمری سه لایه جهت آلمان تولید کننده و لوله اتصالات پیلمری در انواع لوله و اتصالات پلی پروپیلن ( لوله سبز ) می باشد.
با توجه به تقاضای مصرف کنندگان Banninger با علامت تجاری B– R به مصرف کنندگان اینگونه محصولات ارائه می گردد.

نماینده رسمی و انحصاری شرکت بانینگر آلمان
- شروع بهره برداری: 1378
- تعداد پرسنل: 45 نفر ( دو شیفت کار )
- پرسنل متخصص: 7 نفر
- خطوط تولید کارخانه شماره 1 ( پلی پروپیلن ):
- دستگا اکسترو در لوله – 9 دستگاه تزریق پلاستیک
- مساحت ابنیه و سالنهای تولید کارخانه شماره1: 300مترمربع
مساحت کل کارخانه شماره 1: 6000 متر مربع
- مساحت ابنیه و سالنهای تولید کارخانه شماره 2: 1300 مترمربع
مساحت کل کارخانه شماره 2: 4500 متر مربع
- مواد اولیه: پلی پروپیلن راندوم کوپلیمر ساخت آلمان
- تنوع تولیدات: 118 قطعه لوله و اتصالات و دستگاه جوش لوله های پلیمری

پروانه های اخذ شده در خصوص تولید لوله و اتصالات پلی پروپیلن:
پروانه کار برد علامت استاندارد اجباری ملی ایران بشماره 7013 – اسفند 1381پروانه ساخت اداره نظارت بر مواد آشامیدنی بشماره 15704 – شهریور 1381 گواهینامه فنی مرکز تحقیقات وزارت مسکن و شهر سازی بشماره 1932 اردیبهشت 1382 طی یک سال گذشته تعداد 236 نمونه لوله و اتصالات در آزمایشگاه کنترل کیفیت مورد آزمون واقع شده و باعث افتخار است که 95 در صد نمونه های مورد آزمون دارای نتیجه مثبت در کلیه موارد آزمون بوده اند.
واحد آزمایشگاه کارخانه با نمونه برداری از 18 محموله مواد اولیه وارداتی و انجام آزمایشات مربوطه, اولیه را ارزیابی نموده و پس از انطباق نتایج حاصله با الزامات استاندارد های موجود, مجوز مصرف مواد اولیه را صادر نموده است.
مسئول فنی کارخانه با نظارت بر عملیات ساخت واحد جدید بولید لوله و اتصالات پلیمری ( طرح توسعه کارخانه ), وظائف محوله را عهده دار بوده و مواردی از قبیل پوشش دیوارها با مصالح مرغوب, پوشش کاشی انبارهای مواد, با نظارت مسئول فنی انجام پذیرفته است.

همچنین در راستای بهداشت فردی کارکنان و بهداشت محیط کار اقدامات ارزنده ای شامل نصب هواکشهای مورد نیاز, صدا گیرها و افزایش ضریب اطمینان کار با دستگاههای برقی و مکانیکی و آموزش پرسنل جدید الاستخدام صورت پذیرفته است.

در پایان با اشاره به توانمندی صنعتگران داخلی, علی رغم اینکه تجربه ما در امر کنترل کیفیت به خصوص کالاهای مشمول استاندارد نشان میدهد که کالاهای وارداتی آن چنان هم از کیفیت بالائی برخوددار نیستند.

اما متاسفانه به غلط آموخته ایم که نسبت به کالاهای تولید بیگانه دید مثبت داشته باشیم و تولید کننده ایرانی را برای تولید کالای با کیفیت توانمند ندانیم.
مسئول فنی کارخانه با نظارت بر عملیات ساخت واحد جدید بولید لوله و اتصالات پلیمری ( طرح توسعه کارخانه ), وظائف محوله را عهده دار بوده و مواردی از قبیل پوشش دیوارها با مصالح مرغوب, پوشش کاشی انبارهای مواد, با نظارت مسئول فنی انجام پذیرفته است.

اما متاسفانه به غلط آموخته ایم که نسبت به کالاهای تولید بیگانه دید مثبت داشته باشیم و تولید کننده ایرانی را برای تولید کالای با کیفیت توانمند ندانیم.

کاربرد شرایط استاندارد در تولید, میتواند توانمندی صنعتگر و کار آفرین ایرانی را به جامعه نشان دهد و مردم با شناختی که از دیدن این کالا ها پیدا می کنند اعتمادشان نسبت به آنها افزایش پیدا کرده و در خرید, کالای ایرانی را در اولویت قرار دهند.

بحث فرهنگی موسسه محترم استاندارد و اداره محترم نظارت بر مواد غذایی و آشامیدنی در جامعه تقریبا به نوعی تحقق پیدا کرده و کمابیش اثر آن در حاسیت انتخاب کالاها توسط مصرف کنندگان مشهود است.

کالای مشمول استاندارد و کالاهایی که از خدمات اداره کل نظارت بر مواد غذایی و آشامیدنی استفاده می کنند, تضمین کیفیت شده اند.

بدین معنی که اگر کالاها به مصرف کننده خسارت وارد آورند, تولید کننده مکلف به تغییر روند تولید و جبران خسارت میباشد.

این موضوع فقط به علت جلب رضایت و اعتماد مصرف کننده است.

دستگاه جوش لوله سبز پرشین دستور العمل: روش نصب لوله و اتصالات پلی پروپیلن با توجه به آئین نامه های مربوطه و طبق قواعد D V S و D I N صورت می گیرد.

از پیچ های ارتباطی و سرجوش های مناسب استفاده گردد.

دستگاه را روشن کرده و درجه آن را روی 260 در فصل تابستان و 280 در زمستان تنظیم و حدود 10 تا 20 دقیقه تامل تا چراغ ترموستات به علامت آماده شدن برای جوش خاموش شود.

دهانه قیچی را نسبت به لوله قائم نگهداشته, با حرکات بریده و کوتاه باز و بسته کرده لوله را در اندازه های مناسب و منظم برش دهید.

سر جوش لوله و اتصالات بایستی تمیز و هنگام جوشکاری کلاهک های گرم کننده بایستی عاری از قطعات ریز اضافی بوده و در صورت کثیف بودن با استفاده از پارچه ای که به آب و الکل آغشته است قطعات تمیز شوند.

نوک لوله ای را که بایستی جوش داده شود علامت گذاری نمائید.

طول قسمتی که باید گرم شود, به اندازه گودی قسمت جوش باشد.

باید توجه داشت: نوسان جوشکاری نبایستی کمتر و یا بیشتر از این مقدار باشد در صورت افزودن شدن در حین جوشکاری باعث تراکم و تنگی لوله و کمتر از طول مورد نظر موجب بروز خلا می گردد.

پس از گرم شدن قطعات, بدون آنکه لوله و اتصالات را به چرخانید و بلافاصله وارد هم دیگر نموده و برای سرد شدن قطعات جدول زمان بندی منتظر بمانید.

زمان گرم شدن از لحظه ای که لوله و اتصال در محل صحیح خود در قالب قرار داده می شوند آغاز می گردد.

توجه: پس از اتمام کار دستگاه را خاموش و بگذارید با هوا سرد شود و برای سرد شدن هرگز از آب استفاده نکرده زیرا کفی جوش پیچیده و می سوزد.

فصل دوم آشنایی با فرآینده تولید فعلی شرکت 1- نحوه استقرار ماشین آلات: ماشین آلات و دستگاههای تولیدی در شرکت به صورت پیوسته و پشت سر هم قرار گرفته اند و فرآیند تولید شرکت به صورت پیوسته و تولید شرکت به صورت تولید انبوه می باشد.

شرکت دارای سه خط تولید لوله سبز با ابعاد: ˛½ ¾ ˛ لوله 32 یا اینچ می باشد.

هم چنین شرکت دارای پنج خط تولید اتصالات لوله سبز می باشد که مواد اصلی تشکیل دهنده ساخت لوله ها و اتصالات یکی است و همگی از کشور آلمان وارد می شود.

لازم به ذکر است که مواد وارد شده از کشور آلمان در کشور خودمان نیز بافت می شود البته با کیفیت یا بیشتری نسبت به مورد مشابه.

هم چنین به دلیل اینکه خط تولید لوله سبز از طول بیشتری نسبت به خط تولید اتصالات برخوردار میباشد (حدود 18 متر ) سه خط تولید لوله فوق در کارگاه به صورت طولی و خطوط تولید اتصالات به صورت عرضی در کارگاه نصب شده اند.

2- نحوه تولید فعلی شرکت: مواد خریداری شده پس از انتقال به انبار کارخانه توسط اپراتور خط تولید به دستگاه ( خط تولید ) داده می شود.

به طور متوسط روزانه 4 تا 5/4 تن مواد از این تعداد ها به میزان 25 تا 30 کیلو گرم مواد هنگام راه اندازی دستگاه ضایع شده و از بین می رود.

برای خطوط تولید اتصالات ( دستگاه تزریق ) این میزان به 1 کیلو گرم برای هر یک موادی که به طور روزانه تزریق می شود کاهش می یابد.

- مخزن: جهت ریختن مواد ( مواد به نسبتهای به خصوص با یکدیگر ترکیب می شوند ) 2- میله ماری: جهت ترکیب مواد 3- المنت: جهت گرم کردن و ذوب مواد 4- کله گی ( قالب ): جهت قالب بندی و شکل دادن 5-کالبر: که شامل یک لوله برنزی شکل می باشد, با شیارهایی بر روی آن که به صورت مدور یا مارپیچ با عمق و طول و عرض خاص بر روی آن تعبیه شده است.

6- فشار سنج: جهت کنترل فشار درون محفظه 7- خلاﺀ : لوله وارد یک خلاﺀ می شود که با فشار سنج, فشار آن کنترل می شود.

8- آب: جهت خنک کردن لوله 9- محفظه: پر از آب 10- مکنده نحوه تولید و ساخت لوله سبز به شرح زیر می باشد: ابتدا مواد به همراه یک کاتالیزور وارد دستگاه شده و توسط میله ماری با هم مخلوط شده و با حرکت دورانی میله ماری به سمت المنت ( گرم کننده ) هدایت می شوند.

در این قسمت مواد به وسیله المنت که با درجه مخصوص تنظیم شده است, ذوب شده و به مرحله بعد راه می یابند.

لازم به ذکر است که به مجموع دو قسمت فوق ( میله ماری و المنت گرم کننده ) در اصطلاح فنی اکسلودر گفته می شود که اولین مرحله از فرآیند تولید می باشد.

مواد ذوب شده بعد از عبور از اکسلودر باید از قالب ( کله گی ) که در انتهای دستگاه اکسلودر نصب شده است عبور نمانید که قالب ( کله گی) جهت اندازه لوله های مختلف قابف تنظیم بوده, وظیفه اصلی قالب ( کله گی) تشکیل دادن اولیه به لوله می باشد, که مهمترین وظیفه را در طی فرآیند ساخت لوله به عهده دارد.

لازم به ذکر است که بیشترین ضایعات نیز در همین قسمت می باشد که البته می توان این ضایعات راه تنظیم دقیق و مجتمع قالب(کله گی) به حداقل ممکن کاهش داد.

بعد از عبور از مرحله قالب بندی لوله وارد محفظه ای به نام کالیبر می شود.

کالیبر لوله برنزی شکلی است با شیارهای مدور یا مارپیچ که با عمق وطول و عرض خاص به صورت بریده, بریدروی تعبیه شده که وظیفه شکل دهی ثانویه لوله را به عهده داشته است.

بعد از عبور از کالیبر لوله وارد یک خلاﺀ می شود که با فشار سنج مخصوص فشار آن مرتبا توسط اپراتور مربوطه کنترل می گردد.

جهت خنک کردن لوله ها در مرحله بعدی لوله های تولید شده وارد یک محفظه پر آب شــده که آب این محفظه ها مرتبا توسط پمپاز از مخزن تعویض شده و دمای حاصل از مرحله المنت از این طریق از لوله ها گرفته می شود و شکل اصلی لوله ها در این مرحله تثبیت شده و آماده ورود به مرحله بعدی یعنی وکیوم کردن( مکش کردن ) می باشند.

مرحله آخر فرآیند تولید لوله ها مرحله وکیوم کردن یا مکش کردن می باشد که توسط دو غلتک که در انتهای خط تولید قرار دارند انجام می شود.

پس از مرحله وکیوم کردن لوله ها آماده برش می نمایند که اپراتوری که در انتهای خط تولید مستقر شده است.

لوله ها را به فاصله 4 متر 4 متر به وسیله قیچی مخصوصی برش و هر 30 متر شاخه لوله را در یک بسته قرار داده و درب آن را پلمپ می کند.

لازم به یاد آوری است که طول دستگاه نزدیک به 18 متر بوده و به طور متوسط هر 1 دقیقه یک شاخه لوله تولید می گردد.

البته بسته به سایز لوله ها, هر چقدر سایز لوله ها بالاتر باشد سرعت تولید پائین تر می آید و بالعکس.

3- کنترل کیفیت لوله های تولید شده: از میان لوله های تولید به طور تصادفی از انواع سایزهای مختلف لوله های تولید نمونه هایی برای آزمایش کیفیت محصولات از نظر میزان مقاومت در برابر فشار, حرارت و هم چنین درستی اندازه لوله ها بر حسب مورد ( 4 متر ) مورد بررسی قرار گرفته و بر طبق فرمول های خاص محاسبه و گزارش می شوند.

فرمول هایی که محاسبات از طریق آنها انجام می گیرد به شرح زیر می باشند.

جهت اندازه طول لوله ها برای آزمایش: اگر اگر که شرح فرمول های بالا به صورت زیر می باشد: :d قطر خارجی لوله بر حسب میلی متر L1: طول نمونه بر حسب میلی متر 2 L: طول مواد آزمون بر حسب میلی متر 3 L: طول ناحیه تحت تاثیرنگه دارنده ها برحسب میلی متر 4L: طول شاخص لوله بر حسب میلی متر (که 4L از طریق فرمول زیر محاسبه می گردد ) L1 = L2 - 2 L3 5L: طول لوله قرار گرفته در نگه دارنده لوله بر حسب میلی متر 4- نگهداری و تعمیرات دستگاه ها و ماشین آلات نصب شده در کارگاه: کلیه فعالیتهای نگهداری و تعمیرات در خود کارگاه و زیر نظر سر پرست قسمت نگهداری و تعمیرات و با نظارت مدیر داخلی کارگاه انجام می گیرد.

در مورد شرکت لوله سبز متاسفانه تحت عنوان نگهداری پیشگیرانه وجود ندارد و دستگاه ها و ماشین آلات و تجهیزات مورد استفاده جهت تولید به کار خود ادامه می دهند تا زمانی که از کار بیافتند.

سپس نسبت به تعمیر, سرویس یا تعویض آنها اقدام لازم به عمل می آید.

البته لازم به ذکر است که برنامه هایی جهت آموزش اپراتورهای خط تولید برای چگونگی بهره برداری بهینه تر از ماشین آلات و تجهیزات تولیدی صورت گرفته که قابل تحسین و ستایش می باشد.

به همین منظور نیز آموزش هایی جهت تنظیم, تنظیف و آماده سازی و هم چنین اطفاﺀ حریق در صورت بروز در حال انجام می باشد.

شرکت لوله سبز گستر شیراز ( واحدتحقیق و توسعه R&D) گزارش یک ساله فعالیتهای انجام شده در واحد تحقیق و توسعه در مقدمه گزارش کار این واحد.

مختصری از نظام نامه کیفیت را به استحضار میرساند: نظام نامه به ترتیب شامل بخشهای ذیل می باشد: 1- تعریف کیفیت و عوامل موثر در تعیین کیفیت محصولات 2- معرفی محصول و مواد اولیه 3- فر‌‌آ‌یند تولید 4- آ‌زمایشگاه و شرح وظایف مسئول کنترل کیفیت تعریف کیفیت و عوامل موثر در تعیین کیفیت محصولات: کلمه کیفیت ترجمه انگلیسی Quality و به معنای چگونگی است.

در معنی صنعت حالت یا وضعیت یک شی با کلمه کیفیت بیان میگردد.

ابتدا که این کلمه در زبانهای اروپایی رایج گردید.

دارای با مثبت بود.

بدین معنی که کیفیت به عنوان یک کلمه مفهوم ارزشی پیدا نمود و در زبان فارسی نیز بجای آن از کلمه مرغوبیت استفاده گردید.

اما به تدریج این دیدگاه تغییر کرد و امروزه این کلمه بعنوان شاخص دارای تعریف علمی است و در استاندارد بین المللی تعاریف (8402 ) بدین صورت تعریف شده است .

کیفیت یعنی, تمامی ویژگیهای یک شی که در توانایی ‌ن برای بر‌ورده کردن نیازهای تصریح شده ( ذکر شده ) موثر است.

به عبارت دیگر کیفیت یعنی تمام خصوصیات ذاتی یک شی.

ساختن کیفیت از طراحی شروع می شود.

اگر محصولی بصورت اصولی و مناسب طراحی شده باشد باب بازار شده و رضایت مصرف کنندگان جلب میگردد و اگر طراحی ‌ن درست نباشد نا رضایتی مصرف کنندگان را در پی خواهد داشت.

عوامل مؤثر بر کیفیت عبارتند از: سلیقه یا اصطلاحا ذائقه مصرف کنندگان کالا فرآ‌یند تولید محصول مدیریت با کفایت هدایت اولیه توسط مشاور کیفیت محصولات معرفی محصول و مواد اولیه پلی پروپیلن, پلیمر سنتزی کریستالی ترموپلاستیک از نوع پلی الغینها با فرمول بسته ( C3H5 ) میباشد.

پلیمر پلی پروپیلن دارای ایزومر فضایی بصورت ایزوتاکتیکو سیندیو تاکتیک و آتاکتیک بوده که تنها نوع ایزو و سیندیو زمینه کریستالی داشته و با نام پلی پروپیلن راندوم کوپلیمر ئر صنعت مورد مصرف دارند.

تفاوت در شکل فضایی پلیمر, باعث تغییراتی در خواص فیزیکی میگردد.

این پلیمر در دمای بالاتر از نقطه نرم شدگی قابلیت شکل گیری دارد و با سرد شدن با حفظ شکل جدید خود جامد میشود.

ویژگیهای لوله و اتصالات پلی پروپیلن: پایداری قابل قبول در برابر حرارت و فشار ( فشار هیدرو استاتیک 10 بار در دمای 70 درجه سانتیگراد مدوام و فشار هیدرواستاتیک 20 بار در دمای 20 درجه سانتیگراد ) صبق استاندارد های بین المللی 8087/8077 DIN و استاندارد ملی ایران بشماره های 6312-6314-6316 .

کاملا بهداشتی جهت انتقال آب آشامیدنی: توضیحات: بایستی مواد اولیه دارای استاندارد های معتبر از مراجع بین المللی باشد.

قابل استفاده در تاسیسات آب سرد و گرم ساختمانهای مسکونی, صنایع شیمیایی و غذایی و بهداشتی.

فرآیند تولید تکنولوژی لوله اتصالات پلی پروپیلن متعلق به کشور آلمان بوده و از پیشگامان این صنعت در آلمان میتوان از شرکتهای IMONA,AQUATHERM-BANNINGER با سابقه سی ساله نام برد.

همچنین از تولید کنندگان مواد اولیه میتوان از شرکتهای AUTOFINA,BOREALIS-DSM نام برد.

مواد اولیه شامل گرانول پلی پروپیلن راندوم کوپلیمر بعنوان پایه, مواد افزودنی پایدار کننده و مقاوم کننده های زنجیره پلیمری در برابر ضربه و افزایش استحکام خزشی میباشد.

فرآیند تولید لوله پلی پروپیلن: جهت تولید لوله های پلیمری از دستگاه اکسترو در (EXTRUDER) استفاده میگردد.

پس از تنظیم حرارت المنتهای نواحی مختلف اکسترو در طبق دستورالعمل ارائه شده از سوی تولیدکنندگان مواد اولیه, مواد اولیه وارد ناحیه پیش گرم کن اولیه دستگاه شده و پلیمر به آرامی به دمای شیشه ای شدن خود نزدیک میشود.

پس از رسیدن به دمای TG با فرآیند اکسترودینک مواد ذوب شده کاملا یکنواخت شده و از نازل دستگاه وارد قسمت شکل دهی و تعیین ضخامت و قطر خارجی میشود.

پی از طی مسیر با طول مشخص, به دمای مناسب رسیده و بعد از آن با استفاده از دستگاه مارک زن, مشخصات مورد نیاز بر روی لوله چاپ شده و بعد از برش به قسمت بسته بندی انتقال می یابد.

در این مرحله با توجه به فرآیند خنک سازی و ایجاد شرایط محیطی, پلیمر شکل و ساختمان بلوری خود را مجددا تشکیل میدهد.

این فرآیند نقش مهمی در مقاومت فیزیکی و رفتاری حرارتی لوله در زمان استفاده در خطوط انتقال آب دارد.

فرآیند تولید اتصالات: جهت تولید اتصالات پلیمری از دانشگاه تزریق (INJECTION MOULDING) استفاده میگردد و پس از تنظیم حرارت گرم کننده های مختلف دستگاه با توجه به دمای ذوب پلیمر, مواد اولیه ذوب شده و پلیمر به دمای شیشه ای شدن میرسد.

پس از آن با فرآیند تزریق مواد اولیه ذوب شده از قسمت نازل به قالب قطعه وارد شده و با توجه به شرایط عملکرد دستگاه و فرآیند خنک نمودن, پلیمر در قالبهای مخصوص شکل و مشخصات فیزیکی لازمه را بدست آورده و پس از مدت خاص خنک سازی, قالب باز شده و قطعه تولیدی خارج میگردد.

جهت تولید اتصالات پلیمر – فلز, قطعه فلزی ( برنج – بنز – استیل ) درون قالب مخصوص قرار گرفته و پس از قالب گیری, پلیمر اطراف قطعه فلزی مستحکم میشود.

آزمایشگاه کنترل کیفیت یکی از اساسی ترین عوامل در حفظ و کنترل کیفیت محصولات تولیدی شرکت, آزمایشگاه کنترل است در واقع می توان گفت که مسئولیت رعایت کلیه ضوابط و استاندارد های در نظر گرفته شده برای ساخت لوله و اتصالات پلی پرو پیلن بر عهده مسئول آزمایشگاه میباشد, لذا مسئول آزمایشگاه موظف به انجام امور مشروحه ذیل در نهایت دقت و صحت میباشد: 1- ارزشیابی و تحلیل نتایج آزمونهای انجام شده بر روی محصولات: – نشانه گذاری: مسئول آزمایشگاه موظف است مشخصات از پیش تعیین شده و چاپ شده بر روی لوله و اتصالات را شامل اندازه اسمی, قطر خارجی, ضخامت, رده فشاری و تاریخ تولید را کنترل نماید.

مشخص نمودن اندازه اسمی (قطر خارجی و ضخامت ) امکان قضاوت در مورد تعیین رده فشاری مجاز را فراهم نمی آورد.

عدم اعلام رده فشاری, تعیین میزان فشار قابل تحمل را غیر ممکن ساخته و مصرف لوله را از نظر نصب و کاربرد جهت مصرف کننده دچار مشکل میسازد.

1-2- وضعیت ظاهری: مسئول آزمایشگاه موظف است نمونه محصولات تولیدی را از نظر وضعیت ظاهری بررسی نماید.

وضع لوله پلی پروپیلن باید مورد بررسی چشمی قرار بگیرد.

نمونه هایی قابل قبول هستند که نور از آنها عبور ننماید و سطوح داخلی و خارجی آنها انعکاس نور داشته باشند.

در ضمن سطوح داخلی و خارجی لوله ها باید صاف باشد...

همچنین لوله ها بایستی بدون برآمدگی, حباب هوا و غیر یکنواختی در سطح و بدنه باشد.

رنگ لوله در تمام طول لوله باید یکنواخت باشد.

شیارهای کوچک و عدم تقارن در ضخامت دیواره تا زمانی که ضخامت دیواره لوله از مقدار اسمی کمتر نشود مجاز میباشد.

اما شیارهای تیز و نقاط برجسته تحت هیچ شرایطی پذیرفته نمی باشد.

1-3- آزمون شاخص جریان مذاب (MFI ) بر اساس نتایج حاصله از آزمون دانسیته, آنالیز حرارتی (DSC ) و تعیین شاخص جریان مذاب.

پلی پروپیلن مورد استفاده در تولید لوله و اتصالات بایستی از نوع کوپلیمر راندوم باشد.

بر اساس نتایج بدست آمده از آزمونهای شاخص جریان مذاب (MFI) , شاخص جریان مذاب پلی پروپیلن مورد استفاده در تولید محصولات بایستی در محدوده 26/0-24/0 ( گرم بر ده دقیقه در دمای 230 درجه سانتیگراد و وزنه 16/2 کیلو گرم ) واقع باشد.

نتایج حاصل از آزمون شاخص جریان مذاب (MFI) فشار هیدرو استاتیکی و تعیین ابعاد علاوه بر اینکه به عنوان معیارهای اساسی جهت کنترل کیفی مواد اولیه و محصول تولیدی مورد استفاده قرار می گیرند, میتوان از آنها در راستای تعیین شرایط فرآیند تولید استفاده نمود و شرایط تولید مناسب و استاندارد را ارزیابی کرد و در صورت وجود هر نوع نقیصه.

عوامل نقیصه را شناسایی و در جهت اصلاح فرآیند اقدام نمود.

1-4- آزمون برگشت حرارتی (H.R) بر اساس آزمون برگشت حرارتی, محصولات در حین فرآیند تولید نبایستی دچار تنش های باقیمانده از آرایش مولکولی حبس شده بیش از حد مجاز در طول گردند.

1-5- آزمون اثر بر روی آب نظر به اینکه نوع لوله ها برای انتقال آب آشامیدنی کاربرد دارند.

در مواردی که آب برای مدتی در آن ساکن بماند و یک حجم معین و کوچک از آب در سطح وسیعی از لوله بگیرد ممکن است در اثر آلوده بودن آب سیستم لوله کشی شهری به انواع جلبکها و میکروارگانیسمها, ذره بینی تکثیر شده و طعم آب تغییر نماید.

علاوه بر این ممکن است برخی از مواد بکار رفته در ساختار لوله با بقایای موجود در آب واکنش داده و طعم نا مطلوبی را ایجاد نماید, حتی ممکن است موادی که در تماس با آب هستند طعم آب را تغییر ندهند, اما زمانی که این مواد در ساختمان لوله بکار روند, در مواردی اجزایی از مواد خارجی با موادی که در تماس با آب هستند واکنش نشان دهند بطوریکه طعم خاصی را در آب ایجاد نمایند, بنابراین لازم است که نه تنها تمام بخشهای لوله را بررسی کنیم بلکه می بایست نسبت سطح مواد در تماس با آب به حجم آب نیز به عنوان ضریبی از بدترین حالت در نظر گرفت.

به این منظور لوله ها باید طبق روشهای آزمون قید شده در استاندارد لوله های پلی پروپیلن مورد آزمون قرار گیرند که از هر گونه تغییر در طعم, بو و ظاهر آب جلوگیری بعمل آید.

شایان ذکر است که قبل از انجام آزمون بایستی آب مورد استفاده از نظر بهداشتی و عدم وجود میکروارگانیسمها و عناصر آلاینده مورد آزمون واقع شده باشد.

شرح وظایف بخش تحقیق وتوسعه بخشهای تحت کنترل و نظارت عبارتند از: سالنها و دستگاههای تولید آزمایشگاه انبارهای نگهداری مواد اولیه و محصولات شرح وظائف: تعیین معیارها و استانداردهای مواد اولیه و محصولات تولیدی با هماهنگی مراجع ذیصلاح و معتبر داخلی و خارجی در راستای خرید مواد اولیه مرغوب و تولید محصولات مطابق استانداردهای تعریف شده.

برنامه ریزی و تعیین خط مشی جهت ایجاد نظام کیفیت کارخانه آموزش پرسنل تولیدی و پرسنل مسئول اجرای نظام کیفیت پیگیری و نظارت مستمر بر نحوه تولید, نگهداری مواد اولیه و دستگاههای تولید نمونه برداری از مواد اولیه و محصولات بصورت ادواری و انجام آزمونهای مربوطه در آزمایشگاه کارخانه ثبت اطلاعات و نتایج حاصله از آزمونهای انجام شده و نگهداری نمونه ها عضویت و شرکت در جلسات کمیته های فنی استاندارد مواد اولیه و محصولات در راستای بهبود نظام کیفیت کارخانه رسیدگی به نظر و پیشنهادات سازنده مصرف کنندگان جهت بهبود کیفیت محصولات رسیدگی به مسائل مربوط به بهداشت کارخانه, مواد غذایی و آشامیدنی وزارت بهداشت بررسی و اظهار نظر در خصوص معدوم نمودن محصولات معیوب و خارج از استانداردهای تعیین شده بایگانی سوابق تولید و آزمایشهای انجام شده بر روی نمونه های اتفاقی ارسال نمونه های تولید شده به اداره کل استاندارد و تحقیقات صنعتی در راستای اخذ نتایج آزمون و مقایسه با نتایج حاصله از آزمایشگاه کارخانه جهت اطمینان از روشهای آزمونها استفاده از مراجع و منابع علمی داخلی و خارجی جهت آشنایی با جدیدترین استانداردهای مرتبط با محصولات بررسی گزارش تولید دستگاههای و ارائه گزارش و اظهار نظر در خصوص راندمان تولید در راستای تعیین سرعت تولید متناسب با کیفیت مطلوب محصولات و جلوگیری از اتلاف انرژی و ضایعات.

گزارش عملکرد سالیانه از بدو دریافت پروانه ساخت به شماره 15704 جهت تولید لوله و اتصالات پلی پروپیلن از اداره کل نظارت بر مواد غذایی و آشامیدنی وزارت بهداشت: