دانلود طرح (پروژه کارآفرینی) طرح توجیهی تولید کاشی کف

پس از پیروزی انقلاب شکوهمند انقلاب اسلامی ایران سیاست‌گذاری صنعتی دولت در جهت سیاست عدم وابستگی به خارج و خودکفائی بوده، شکی نیست که این سیاست تضمین کننده استقلال و تمامیت ارضی می‌باشد و لحاظ اهمیت این امر می‌بایست طرحهای صنعتی طراحی و به اجراء گذاشته شوند که کمترین وابستگی از نظر مواد اولیه و تکنولوژی تولید و دانش فنی به خارج را داشته باشند.

طرح حاضر براساس سیاست فوق طراحی شده است.
خوشبختانه در کشور پهناور ما مواد اولیه مورد نیاز تولیدات سرامیک به وفور یافت می‌شود.

و با انتخاب روش صحیح و مناسب تولید تقریباً تمام ماشین‌آلات لازم نیز در داخل قابل تاُمین است.

بنابراین با گسترش این رشته از صنعت نه تنها می‌توان نیازهای داخلی را تاُمین نمود بلکه با حمایت دولت می‌توان تولیدات سرامیکی را تا مرز صادرات نیز گسترش داد.

البته ذکر این نکته لازم است که در کنار افزایش کمیت تولیدات باید به کیفیت نیز بها داد.

و به آن توجه داشت و کیفیت محصولات را تا سطح قابل قبول استانداردهای بین المللی بالا برد تا بتواند در مقابل انواع مشابه معتبر خارجی رقابت نماید.
خلاصه گزارش طرح
1) عنوان محصول
موضوع طرح حاضر تولید کاشی کف می‌باشد.

مشخصات کاشی مورد نظر بشرح زیر است:
1 ابعاد: 8/0×20×10 سانتیمتر .
2 وزن خاک مصرفی برای هر عدد کاشی 250 گرم.
3 وزن بیسکویت پخته 330 گرم.
4 هر متر مربع آن برابر 50 عدد کاشی می‌باشد.
5 روش تولید: تهیه پودر مرطوب و فرم‌دهی به کمک پرس.
ظرفیت: هفتادو‌پنج هزار مترمربع سالیانه.
تعداد روزکاری: سیصد روز در سال.
تعداد شیفت کاری: یک شیفت هشت ساعته به جز کوره‌ها.
زمین: 3500 مترمربع.
زیربنا: 1152 مترمربع.
تعداد کارکنان: 31 نفر.
2) مطالعات اقتصادی:
تعریف محصول: محصول مورد نظر طرح کاشی کف می‌باشد.

کاشی کف محصولی است سرامیکی که به سبب پخته شدن در درجه حرارت کافی بحالت نیمه شیشه‌ای درآمده.

خاصیت جذب آب آن کم و مقاومت آن در برابر سائیدگی، فشار و ضربه مکانیکی زیاد است.

ابعاد کاشیهای تولیدی 8/0×20×10 سانتیمتر و 50 عدد آن برابر یک مترمربع می‌باشد.

شماره استاندارد آن 67، ویژگیهای آن شامل مسطح بودن، قائمه بودن زاویه‌ها، مقاومت در برابر سائیدگی، مقاومت در مقابل سائیدگی آن نباید کمتر از 25 باشد.
مقاومت در مقابل حرارت و رطوبت بدین معنی که کاشی کف باید در برابر حرارت و رطوبت به اندازه کافی پایداری کند و بر اثر این عوامل نباید در سطح روئی آن هیچگونه ترک خوردگی پدید آید.

مقاومت در برابر سرما، مقاومت در برابر ضربه، رنگ ناپذیری، مقاومت در برابر فشار مکانیکی و مقاومت در برابر مواد شیمیائی می‌باشد.
موارد استعمال: کاشی کف به علت دارا بودن خواص مذکور و واحد بودن امتیازاتی از قبیل رنگ ناپذیری، مقاومت در برابر اسید و قلیا برای پوشش راهرو، سالن‌های عمومی و سکوی راه‌آهن و پوشش کف بکار می‌رود.
3) بررسیهای فنی
پروسه تولید: برای تولید کاشی، مانند هر مصنوع دیگر، روش و یا تکنولوژیهای مختلفی وجود دارد.

مساله مهم و انتخاب صحیح تکنولوژی و یا روش تولید است.

این انتخاب می‌بایست با توجه به عوامل زیادی صورت گرفته و در کل طرح انتخابی می‌بایست در جهت اهداف و سیاستگذاری صنعتی کشور باشد.
طرح فوق می‌تواند در سطح گسترده‌تر با استفاده از ماشین‌آلات خارجی صورت پذیرد که در هر دو صورت روش کلی تولید یکی می‌باشد.

ولیکن در حد ظرفیت پیشنهادی تجهیزات کلاً داخلی پیش‌بینی گردیده.

روش تولید در نمودار پیوست جریان مواد و جزئیات عملیات تولیدی نشان داده شده است.
طرح فوق می‌تواند در سطح گسترده‌تر با استفاده از ماشین‌آلات خارجی صورت پذیرد که در هر دو صورت روش کلی تولید یکی می‌باشد.

روش تولید در نمودار پیوست جریان مواد و جزئیات عملیات تولیدی نشان داده شده است.

الف ـ آماده‌سازی خاک: مواد اولیه مصرفی جهت تولید به صورت آماده خریداری و در سیلوی مخصوص مواد اولیه ذخیره می‌گردد.

در زمان تولید مواد اولیه به نسبت‌های مشخص وارد مخلوط‌کن(کماج کن) شده.

در این مرحله رطوبت کافی به خاک داده می‌شود.

(توسط پاشیدن آب) میزان رطوبت مطلوب خاک برای پرس هفت الی هشت درصد است.

رطوبت کمتر و یا زیادتر خاک هر دو در کیفیت کاشی تاُثیر می‌گذارد.

ب ـ پرس کردن: پرس کردن یکی از مراحل مهم تولید کاشی کف است.

در این مرحله کاشی شکلهای اولیه خود را می‌گیرد و به آن اصطلاحاً بیسکویت خام می‌گویند.

عمل پرس کردن شامل ریختن مقدار معینی خاک کماج شده روی صفحه پائین قالب و فرود آمدن نصفه بالائی است.

در اثر فشار ذرات خاک به سرعت در جهات مختلف حرکت کرده تا تمام زوایای قالب را پر کند.

معمولاً نصفه بالائی و پائینی به شکلهای مختلف و مناسبی منقوش است.

نقشهای بالائی جنبه تزئینی داشته و نقشهای زیر گاه اسم تولید کننده و اغلب دارای شیار‌های لبه داری است که کمک به چسبندگی کاشی در روی کار می‌کند.

ج ـ خشک کردن بیسکویت: عمل خشک کردن بیسکویت در این طرح یک تونل خشک کن به طول 12 متر صورت می‌گیرد.

بیسکویت‌های پرس شده توسط کارگر وری تسمه نقاله گذاشته خواهد شد و توسط آن به سمت تونل خشک کن هدایت خواهد شد.

هوای گرم تونل از طریق کانالهائی که سردیکر آنها به کوره‌هائی که در حال خشک شدن می‌باشند وصل است تامین می‌گردد.بدینوسیله در هزینه‌های سوخت صرفه‌جوئی شده و مدت زمان تولید به طور محسوسی کاهش می‌یابد.

د ـ پخت بیسکویت و لعاب: پخت بیسکویت در دو دستگاه کوره به ابعاد 5/2 × 3 ×3 صورت می‌گیرد.

بیسکویت‌ها توسط کارگر در کوره چیده می‌شود و مشعل کوره (گازی یا گازوئیلی) روشن می‌شود.

پخت بیسکویت حدود هشت ساعت طول می‌کشد که از این مدت شش ساعت اول هر یک ساعت یکصد درجه به حرارت کوره افزوده می‌گردد و بقیه مدت درجه، درجه حرارت حدود 960 خواهد بود.

مشعل کوره ایرانی و آجر نسوز آن نیز داخلی است.

اگر کوره به حال خود رها شود به مدت 12 ساعت خنک خواهد شد.

در این طرح با تعبیه فن و دمیدن هوای سرد به کوره (پس از اینکه خدود دو ساعت از خاموش کردن مشعل گذشت) مدت خنک شدن به میزان زیادی تقلیل خواهد یافت.

از هوای گرم بوجود آمده برای گرم کردن تونل خشک کن استفاده می‌گردد.

دو دستگاه کوره مشابه مخصوص پخت لعاب خواهد بود.

چیدن در کوره پخت لعاب و بیسکویت خام با هم فرق دارد.

برای پخت لعاب کاشی را می‌بایست در بین شیارهای کاست‌هائی که نسوز است قرار داده می‌شود.

لعاب ردن بر روی بیسکویت‌های پخته شده به صورت اسپری می‌باشد.

دستگاه اسپری که شامل پرس زدن بیسکویت برای تمیز کردن آن قبل از پاشیدن لعاب می‌باشد.

برای تهیه دوغاب لعاب از شربت (لعاب پیش ساخته) یکدستگاه بال میل پانصد کیلوئی استفاده می‌گردد.

ر ـ صورت و بسته‌بندی: چون در مراحل مختلف تولید کاشی ممکن است به بعضی کاشیهای صدماتی وارد آید، در نتیجه همه کاشیهای تولید شده از کیفیت یکسانی برخوردار نمی‌باشند.

معمولاً کاشیهای تولید شده را باید درجه‌بندی کرد.

این عمل بر روی میزی که در وسط آن نقاله‌ای حرکت می‌کند توسط کارگران انجام خواهد یافت.

کاشیهای درجه‌بندی شده در کاتنهای مخصوصی توسط کارگر چیده و بسته‌بندی می‌گردد.

کارتنهای بسته‌بندی اتیک خورده و روانه انبار محصول می‌گردند.

مواد اولیه مورد نیاز: بطور کلی تشکیل دهنده یک کاشی اغلب یکی است و فرق چندانی با هم ندارند و شامل مواد بدنه و مواد لعاب و رنگ می‌باشد.

1ـ مواد اولیه بدنه: عمده‌ترین مواد اولیه بدنه کاشی خاک کالوئن به میزان 40 ـ 35 درصد است و برای داشتن مشخصات خاصی در کاشی مواد دیگر مثل فلدسپار 35% و مقدار جزئی سیلس 10 ـ 15 درصد و ضایعات خط به فرمول خاک اضافه می‌شود.

به منظور تهیه یک فرمول بدنه فاکتورهائی مثل چسبندگی، مقاومت خام، مقاومت بعد از پخت، رنگ بعد از پخت، افت حرارتی، انقباض خاکها و همچنین قیمت (عامل اقتصادی) را در نظر گرفته.

پس از آنالیز شیمیائی و مینرالوژی از راه محاسبه از هر خاک درصد مناسبی را چنان در فرمول دخالت می‌دهند که فاکتورهای فوق‌الذکر رعایت شده و بدنه حاصل جوابگوی مشخصات مورد نظر باشد.

2ـ مواد لعاب و رنگ: لعاب را معمولاً به دو صورت مصرف می‌کنند یا به صورت خام یا به صورت لعاب پیش ساخته (فریت).

لعاب مورد نیاز طرح حاضر به صورت پیش ‌ساخته ازکارخانجات لعاب‌سازی (لعابیران) تامین خواهد شد.

چون رنگهای مورد استفاده در این صنعت می‌بایست در درجات حرارت بالا پخته شوند.

بنابراین می‌بایست حتماً از اکسیدهای فلزی تهیه شده باشند.

برای داشتن رنگهای مختلف اکسیدهای مختلف را به نسبتهای معین به مواد لعاب اضافه می‌کنند.

علاوه بر موارد ذکر شده مشخصات فیزیکی مواد اولیه مورد نیاز نیز در کیفیت محصول مؤثر است.

این مشخصات شامل دانه‌بندی و درصد رطوبت می‌باشد.

الف ـ دانه‌بندی: با توجه به کیفیت خاکها و همچنین نوع آنها از نظر میترالوژی و ترکیب، باید دانه‌بندی مناسب را جهت هر فرمول به طریقه آزمایش تعیین نمود.

دانه‌بندی خاک یکی از فاکتورهای مهم و مؤثر بوده و در کلیه عملیات بعدی تولید مثل پرس، پخت و غیره و در نتیجه در مشخصات کاشی تولیدی اثر دارد.

دانه‌بندی آزمایش شده برای بدنه در این طرح متن 200 می‌باشد.

ب ـ درصد رطوبت: درصد رطوبت خاک هنگام پرس مهم بوده و باید درصدی باشد که خاک بتواند به نحو مطلوب پرس شود.

مواد معدنی مورد نیاز طرح در اغلب نقاط ایران قابل تهیه است.

در این طرح در نظر است مواد اولیه به صورت پودر ازشرکت‌های تهیه کننده پودرهای معدنی از جمله شرکت صنعتی و معدنی کاستریت، و یا کارخانه تولیدی آریا واقع در ساوه تهیه نمود.

جدول زیر مراحل مختلف تولید، درصد ضایعات هر قسمت و میزان تولید هر واحد در یک ساعت، روزانه و سالانه شرح داده شده است.

طبق جدول سالانه معادل 96629 مترمربع کاشی مورد نیاز است.

با توجه به اینکه هر عدد کاشی احتیاج به 350 گرم خاک طبیعی دارد مقدار خاک مورد نیاز به شرح زیر محاسبه می‌شود.

تن 0075/1691= کیلو گرم 5/1691007= 50×350 ×96629 1000 مقدار لعاب مصرفی با در نظر گرفتن مصرف 20 گرم لعاب جهت هر کاشی به شرح زیر محاسبه می‌گردد.

(با احتساب 1% ضایعات) تن 3/80= گرم 80378830= 01/1 ×20×50×79583 مقدار لعاب رنگی: هر کاشی معادل یک گرم لعاب رنگی می‌خورد با در نظر گرفتن 1% ضایعات.

تن 02/4= 5/4018941=01/1×1×50××79583 میزان رنگ و فلاکس مصرفی سالانه عبارت است از: تن فلاکس 82/3= 95% × 02/4 تن پودر رنگ 2/0= 5% × 02/4 بسته‌بندی: هر مترمربع کاشی (50 عدد) در یک کارتن بسته‌بندی می‌گردد.

بنابراین سالیانه 75000 عدد کارتن مخصوص بسته‌بندی کاشی مورد نیاز خواهد بود.

محاسبه ظرفیت ماشین‌آلات و دستگاههای مورد نیاز رطوبت زنی و مخلوط کن: خاکها پر از توزین و مخلوط شدن اولیه باید رطوبت زده شوند به طوریکه خاک آماده پرس بین 6 تا 8 درصد رطوبت داشته باشد.

میزان دقیق رطوبت مناسب با توجه به پلاستیسیته خاک تعیین می‌شود.

طبق جدول بالا در هر ساعت خاک 2289 عدد کاشی باید رطوبت زده و مخلوط شوند.

با توجه به وزن هر کاشی که 350 گرم می‌باشد.

کیلو گرم خاک در ساعت 801= ( 1000/ 350 ) 2289 اگر میزان رطوبتی که به صورت اسپری به خاک افزوده می‌شود حدود 5/5 باشد میزان آبی که در هر ساعت باید به خاک اضافه شود برابر است با: kg 848= 6/847= 100× [ (5/5-100) 801] لیتر آب باید در هر ساعت به خاک افزوده گردد.

47= 801- 848 بنابراین در هر ساعت باید حدود 47 لیتر آب بر روی 801 کیلو گرم خاک طبیعی اسپری شود.

اینکار به کمک دو دستگاه پیستوله آب انجام شده و برای مخلوط و یک نواخت نمودن خاکها از دو دستگاه مخلوط کن استفاده می‌شود.

حجم هر کدام در حدود یک متر کعب کافی می‌باشد.

سیلوی ذخیره خاک: در پروسه تولید کاشی، یکنواختی رطوبت نقش بسیار مؤثری دارد.

بنابراین انبار نمودن خاک در محیطی بسته در یکنواختی رطوبت قسمتهای مختلف خاک مؤثر است به همین دلیل خاک مرطوب س از خروج از مخلوط کن در سیلوی خاک مرطوب جمع‌آوری شده و حداقل برای مدت 34 ساعت در آنجا باقی می‌ماند.

نحوه انتقال خاک از مخلوط کن به سیلو توسط تسمه نقاله می‌باشد.

تعداد سه سیلو مورد نیاز است.

هر یک روز یک سیلو در حال تخلیه (مصرف)، یک سیلو در حال ماندن و یک سیلو درحال بارگیری می‌باشد.

از آنجا که روزانه 15945 × 1000/370 کیلو گرم خاک مرطوب (معادل 5900 کیلو) تهیه می‌شود و سیلو می‌شوند، با توجه به وزن حجمی 5/1 تن مترمکعب، حجم هر یک از سیلوها برابر است با : 4= 3933= 5900 5/1 واحد پرس: بعد از اینکه خاک حداقل 24 ساعت در سیلو ماند جهت پرس شدن به سیلوی پرس منتقل می‌شود.

براساس محاسبات انجام شده هر ساعت 2278 عدد بیسکویت باید پرس شود.

عدد بیسکویت در دقیقه 38= 60÷ 2278 دستگاه پرس دو قالبه بوده و با هر ضربه دو بیسکویت تولید می‌شود و تعداد ضربات پرس در دقیقه حدود ده ضربه می‌باشد، بنابراین با توجه به اینکه در هر دقیقه می‌بایست وارد گردد.

لذا دو دستگاه پرس 250 تنی مورد نیاز خواهد بود.

واکنشهای بیسکویت و لعاب: بیسکویتهای تولیدی هر پرس توسط یک کارگر از روی باند پرس جمع‌آوری و روی واگن بیسکویت چیده می‌شود.

با توجه به جدول قبلی در مرحله پرس حدود 5% ضایعات خواهیم داشت.

بنابراین تعداد بیسکویتی که روی واگنها چیده می‌شود برابر است با 15186 عدد در روز و یا 2169 عدد در روز.

هر واگن بیسکویت دارای 5/2 متر طول، یک متر عرض بوده و روی آن 64 ستون بیسکویت می‌توان چید.

تعداد بیسکویتهای هر واگن برابر است با 12800= 200× 64 عدد.

در نتیجه تعداد واگنهای مورد نیاز هشت عدد می‌باشد که پنج تای آن در خط تولید گردش دارد و سه واگن دیگر به عنوان رزرو می‌باشد.

در کوره لعاب هر واگن لعاب محتوی 150 کاست بوده و هر کاست 20 عدد کاشی را در خود جای می‌دهد.

بنابراین ظرفیت هر واگن برابر 3000 عدد کاشی.

کوره لعاب: با توجه به جدول روزانه باید تعداد 12878 عدد کاشی وارد کوره لعاب شود.

لذا تعداد 29/4= 3000÷12878 یعنی 4 واگن محتوی کاشی لعاب خورده وارد کوره لعاب شود.

و چون هر کوره تنها دو واگن گنجایش دارد.

بنابراین دو دستگاه کوره لعاب مورد نیاز می‌باشد.

واحد لعاب: این واحد شامل دو بخش لعاب‌سازی و باند لعاب می‌باشد.

بر طبق برنامه تنظیم شده در جدول قبلی روزانه 13264 عدد بیسکویت باید به باند لعاب تغذیه شود.

هر کاشی به طور متوسط 20 گرم لعاب می‌خورد.

بنابراین با در نظر گرفتن 1% ضایعات خواهیم داشت.

kg 28/256= g 265280= 20 × 13264 kg 268= 9/267= 01/1 × 28/256 بنابراین روزانه باید 268 کیلوگرم لعاب بارگیری شد لعاب مصرفی سالیانه برابر است با هر کاشی معادل یک گرم لعاب رنگی می‌خورد که تقریباً 13397 گرم لعاب رنگی با در نظر گرفتن 1% ضایعات روزانه مصرف می‌گردد.

یعنی روزانه 4/13 کیلو و سالانه 4020 کیلوگرم لعاب رنگی مصرف خواهد شد.

با توجه به محاسبات فوق یکدستگاه بالمیل 500 کیلوگرم ظرفیت برای تهیه لعاب و یکدستگاه بالمیل با ظرفیت 50 کیلوگرم برای تهیه لعاب رنگی مورد نیاز خواهد بود.

لعاب تهیه شده پس از سایش لازم به صورت دوغاب به درون حوضچه مخصوص منتقل شده و به کمک همزن مرتب باید به هم به خورد تا از ته نشین شدن آن جلوگیری شود.

آنگاه تدریجاً به باند لعاب منتقل و به مصرف می‌رسد.

مشخصات مواد اولیه از نظر نوع و میزان مصرف جدول زیر میزان مواد اولیه مصرفی براساس محاسبات قبل را نشان می‌دهد.

کلیه مواد اولیه فوق از داخل کشور تاُمین می‌گردد.

مشخصات ماشین‌آلات و تجهیزات جدول زیر مشخصات ماشین‌آلات و تجهیزات از نظر مشخصه‌های فنی، تعداد مورد نیاز را نشان می‌دهد.

کلیه ماشین‌آلات ذکر شده در داخل کشور ساخته می‌شود.

نقشه استقرار ماشین‌آلات خط تولید مشخصات ماشین‌آلات، تاُسیسات و وسائل حمل و نقل تاسیسات عمومی وسائل نقلیه وسائل نقلیه مورد نیاز طرح به شرح جدول زیر می‌باشد: برآورد ساختمان و زمین مورد نیاز طرح ساختمان: ساختمانهای مورد نیاز طرح شامل ساختمانهای زیر می‌باشد.

1ـ سالن تولید: مساحت سالن تولید براساس جدول زیر تعیین می‌گردد.

2ـ انبار مواد اولیه: با توجه به میزان حجم خاکی که باید جهت 2ـ 5/1 ماه تولید در انبار ذخیره گردد، (حجم خاک در قسمت محاسبه مواد اولیه برآورده شده) در حدود 150 متر نیاز خواهد بود.

3ـ انبار محصول: نیاز مورد نیاز جهت محصول نهائی ساخته شده با در نظر گرفتن فضای کافی جهت ذخیره 5/1 ماه محصول و ابعاد کارتن 30×20 سانتیمتر و ارتفاع چیدن کاشی بر روی یکدیگر به شرح زیر محاسبه می‌گردد.

تعداد کارتن جهت یکسال 75000 عدد تعداد کارتن جهت 5/1 ماه 9375 عدد 140= 4÷ (06/0× 9375) با در نظر گرفتن 15% درصد فضای اضافی جهت رفت و آمدن و حرکت لیفتراک 61= 15/1×140 با توجه به مواد فوق ساختمانهای مورد نیاز و هزینه هر کدام به شرح جدول زیر خلاصه می‌گردد.

زمین: با توجه به زیر بنای محاسبه شده، کل زمین مورد نیاز طرح 3500 مترمربع پیش‌بینی می‌گردد.

هزینه محوطه‌سازی: مترمربع پارکینگ و فضای سبز 800 دیوار کشی 440 براساس جمع هزینه‌ ساختمان و هزینه محوطه‌سازی کل هزینه ساختمان و محطوه‌سازی محاسبه خواهد گردید.

برآورد سوخت و انرژی مورد نیاز و هزینه سالیانه آن: محاسبه برق مورد نیاز: برق مورد نیاز جهت دستگاهها 57 کیلو وات برق مورد نیاز جهت ساختمانها 23 کیلو وات برق مورد نیاز جهت روشنائی محوطه 20 کیلو وات جمع 100 کیلو وات محاسبه آب مصرفی: آب مصرفی 3500 مترمکعب سالیانه به شرح زیر می‌باشد.

لیتر مصرف پرسنلی 8700= 300×29 لیتر مصرف خط تولید 384= 8×48 لیتر سایر مصارف 2000 جمع 11028 لیتر روزانه در سال 3500 لیتر 3308400= 300×11028 محاسبه گازوئیل مورد نیاز: روزانه نفت گاز مصرفی کوره بیسکویت 240=60×4×1 روزانه نفت گاز مصرفی کوره لعاب 1280=80×8×2 جمع 1520 256000=300×1520 مصرف بنزین و وسائل نقلیه: به طور متوسط روزانه سی لیتر بنزین و ده لیتر گازوئیل جهت ایاب و ذهاب مصرف می‌گردد.

9000=30×300 3000=10×300 نفت مصرفی: میزان نفت مصرفی با احتساب روزانه 30 لیتر و 120 لیتر روز مصرف درسال 3600 لیتر برآورد می‌گردد.

جدول زیر مصرف و هزینه سوخت، انرژی و آب مورد نیاز را نشان می‌دهد.

نیروی انسانی مورد نیاز جدول زیر تعداد پرسنل مورد نیاز را نشان می‌دهد.

نمودار گردش مواد کوره بیسکویت → خشک کن→ پرس→ کمباج کن→ انبار خاک باند لعاب← کوره لعاب← باند سورت← بسته‌بندی← انبار محصول 4) بررسی‌های مالی برآورد سرمایه ثابت: محاسبه هزینه‌های قبل از بهره‌برداری به روش زیر براساس محاسبات و برآوردهای انجام شده در قسمتهای گذشته سرمایه ثابت طرح به شرح جدول می‌باشد.

سرمایه در گردش سرمایه در گردش طرح براساس محاسبات صورت گرفته در مورد مواد اولیه، سوخت و انرژی حقوق و دستمزد به شرح جدول زیر محاسبه می‌شود: شرح 1ـ هزینه مواد اولیه و بسته‌بندی 2ـ هزینه حقوق و دستمزد 3ـ هزینه سوخت و انرژی 4ـ هزینه فروش 5ـ هزینه سایر هزینه‌ها محاسبه سرمایه‌گذاری طرح سرمایه‌گذاری= سرمایه ثابت+ سرمایه در گردش نحوه تامین منابع مالی 60% سرمایه ثابت از طریق تسهیلات بانکی و کل سرمایه‌ در گردش نیز از طریق تسهیلات بانکی تامین خواهد شد.

محاسبه هزینه استهلاک استهلاک ماشین‌آلات ساختمان و سایر تجهیزات براساس جدول زیر محاسبه می‌گردد.

محاسبه هزینه تعمیر و نگه‌داری جدول زیر محاسبه هزینه‌های تعمیر و نگه‌داری را نشان می‌دهد.

برآورد هزینه لوازم کار کارکنان ملزومات اداری کارمندان+ لوازم حفاظتی کارگران برآورد هزینه‌ها هزینه دفتر مرکزی+ هزینه آزمایشگاه+ هزینه فروش محاسبات قیمت تمام شده محصول محاسبه هزینه‌های ثابت تولید 1ـ هزینه حقوق و دستمزد 2ـ هزینه بیمه کارکنان 3ـ هزینه انواع انرژی غیرتولیدی 4ـ هزینه استهلاک 5ـ هزینه کارمزد وام محاسبه هزینه‌های متغیر تولید 1ـ هزینه مواد اولیه و بسته‌بندی 2ـ هزینه تعمیر و نگه‌داری 3ـ لوازم کار کارکنان 4ـ انواع انرژی جهت تولید 5ـ هزینه آزمایشگاه 6ـ فروش 7ـ سایر هزینه‌ها محاسبه کل هزینه تولید کل هزینه تولید= هزینه متغیر تولید+ هزینه ثابت تولید قیمت تمام شده محصول از تقسیم کل هزینه تولید به ظرفیت تولید سالیانه بدست می‌آید.

قیمت تمام شده= کل هزینه تولید تولید سالیانه منبع کارخانه کاشی سنگ مهتاب گناباد.

فهرست عنوان صفحه مقدمه 1 خلاصه گزارش طرح 1 محاسبه ظرفیت ماشین‌آلات و دستگاههای مورد نیاز 7 مشخصات مواد اولیه از نظر نوع و میزان مصرف 9 مشخصات ماشین‌آلات و تجهیزات 9 مشخصات ماشین‌آلات و تاسیسات و وسائل حمل و نقل 11 برآورد ساختمان و زمین مورد نیاز طرح 12 نمودار گزارش مواد 16 سرمایه در گردش 17 مراحل مختلف تولیددرصد ضایعاتتولید در یک ساعت (عدد)تولید در یک روز (عدد)تولید سالانه (مترمربع)انبار مواد اولیه مخلوط کن و رطوبت زنی سیلوی ذخیره خاک پرس خشک کن بیسکویت کوره پخت بیسکویت باند لعاب کوره لعاب بسته‌بندی انبار5/0 5/0 ـ 5 7 7 3 2 1 ـ2301 2289 2278 2278 2169 2027 1895 1840 1804 175616105 16025 15945 15945 15186 14192 13264 12878 12625 1250096629 96149 95670 95670 91115 85154 79583 77265 75750 75000 نام مواد مصرفیمقدار مصرف سالانهواحدخاک بدنه لعاب پودر رنگ فلاکس کارتن1691 4/80 20/0 82/3 75000تن تن تن تن عدد ردیفشرح ماشین‌آلاتظرفیتتعداد1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15مخلوط کن (کماج کن) سیلوی ذخیره خاک پرس خشک کن بیسکویت کوره لعاب کوره بیسکویت باند لعاب بالمیل بالمیل باند سورت واگن لعاب واگن بیسکویت کاست لعاب ریل تسمه نقالهیک تن چهار متر مکعب 1000تنی 3×12 5/2×3×3 5/2×3×3 24 متر 500 کیلوگرم 50 کیلوگرم2 عدد 3 عدد 2 عدد 1 عدد 2 عدد 2 عدد 1 عدد 1 عدد 1 عدد 2 عدد 10 8 2000عدد 100 متر 20 متر نوع تاسیساتشرح1ـ آب 2ـ برق 3ـ مخزن سوخت 4ـ کمپرسور هوا 5ـ مشعل 6ـ وسائل آزمایشگاهی 7ـ وسائل گرمایش و سرمایش 8ـ وسائل اخطاء حریقحفر چاه، موتور، پمپ، مخازن و الوه کشی‌های مربوطه.

هزینه انشعاب یکصد کیلو وات برق 20000 لیتری به همراه لوله کشی‌‌های مربوطه 1000لیتری چهار عدد شامل پرس، کوره، جارمیل، جارمیلگردان، ترازو و سایر لوازم آزمایشگاهی شرحتعدادوانت‌بار مینی‌بوس دامپر تراکتور بیلدار لیفتراک دو تنی1 دستگاه 1 دستگاه 1 دستگاه 1 دستگاه 1 دستگاه ماشین و وسائلابعادمساحت اپراتورابعاد وسائل فرعی یا موادجمع اولیهجمع اولیه× 50%تعدادجمع کلکمباج کن پرس نقاله پرس ـ خشک کن تونل خشک کن تسمه تونل کوره کوره خط لعاب تسمه صورت بال میل میز درجه‌بندی و بسته‌بندی4=2×2 6=2×3 10=2×5 36=12×3 20=10×2 9=3×3 24=12×2 16=2×8 40=5×8 20=10×22=1×2 3=3×1 5=5×1 12=12×1 10=10×1 3=1×3 2=2×1 ـ 8=8×1 50=5×102=2×1 2=2×1 ـ 12=1×12 ـ 6=2×3 24=12×2 ـ 16=8×2 10=2×58 11 15 50 30 18 50 24 64 8012 5/16 5/22 75 45 27 75 36 96 1202 2 2 1 1 4 1 1 1 124 33 45 75 45 108 75 36 96 135جمع672 ساختمانمترمربعسالن تولید انبار مواد اولیه و محصول اداری سرویس‌های بهداشتی تعمیرگاه و تاسیسات و آزمایشگاه نگهبانی670 311 100 20 50 12 ردیفسوخت و انرژیمیزان مصرفواحد1 2 3 4 5برق آب گازوئیل بنزین نفت240000 3500 459000 9000 3600کیلووات مترمکعب لیتر لیتر لیتر شرحتعدادمدیریت مهندس تکنسین کارگر پرسنل تعمیرگاه پرسنل اداری و مالی راننده نگهبان1 1 2 17 2 3 3 2 شرحهزینه مطالعه و مشاوره +هزینه ثبت شرکت +هزینه دریافت وام +هزینه بهره‌برداری شرح1ـ زمین 2ـ ساختمان و محوطه‌سازی 3ـ ماشین‌آلات خط تولید 4ـ تاسیسات و تجهیزات عمومی 5ـ وسائل نقلیه 6ـ نصب و راه‌اندازی 7ـ هزینه قبل از بهره‌برداری 8ـ هزینه پیش‌بینی نشده شرحدرصد استهلاکماشین‌آلات ساختمان و محوطه‌سازی تجهیزات و تاسیسات عمومی وسائل حمل و نقل پیش‌بینی شده هزینه‌های قبل از بهره‌برداری10% 5% 7% 10% 15% 20% شرحدرصدساختمان و محوطه‌سازی ماشین‌آلات تجهیزات و تاسیسات عمومی وسائل حمل و نقل1% 4% 4% 10%