دانلود طرح (پروژه کارآفرینی) شرکت ناظرین جوش پارس

چکیده
شرکت ناظرین جوش پارس، با در خدمت گرفتن مهندسینی مجرب و کاردان و با داشتن وسایل ایمنی و حفاظت فردی مناسب، با گرفتن پروژه های عظیم جهت جوشکاری و نظارت در تهران و اطراف مشغول به کار است.

حقیر جهت کارآموزی به این شرکت مراجعه کرده و مدتی را با این عزیزان سپری نمودم.

از آنجا که شرکت با قبول پروژه به محل های ساخت و ساز عزیمت می کند، فلذا بنده هم مجبور به همراهی آنها در پروژه های مختلف از جمله ساختمان در دست ساخت وزارت مسکن و شهر سازی بودم که در حال احداث در بلوار آفریقا، خیابان ارمغان شرقی است.

حقیر در این مدت مسائل زیادی از آنها آموختم و فکر می کنم که اکنون به یک جوشکار مجرب تبدیل شده ام.

سرپرست ما جناب آقای مهندس مجتبی ابوالقاسمی بجز کارهای عملی از حقیر بسیار کارهای دیگر که مروبط به ایمنی هم هست سپردند که آنها را در گزارش کارورزی آورده ام.

کار جوشکاری در این شرکت اغلب در ارتفاعات است، به همین خاطر رعایت نکات ایمنی در کار بسیار مؤثر و حیاتی است.

استفاده از تجهیزات ایمنی از جمله کلاه و عینک مخصوص و دستکش و پیش بند و غیره از نکاتی بود که بنده همواره توصیه گر آن به کارمندان و جوشکاران بودم.

سرپرستان با ایجاد فضایی مناسب کار و برادرانه و با معرفی من به دوستان به عنوان کارشناس ایمنی شرایط خوبی برای رشد و نمو کارکنان و کار ایجاد کرده بودند.

البته لازم است چند نکته را در این گزارش بیان کنم:
از ابتدای تأسیس شرکت تابحال، هنوز حادثه مورد اعتنایی در این شرکت در طول کار رخ نداده و اگر هم حادثه ای بوده در حد سرپایی بوده و قابل اعتنا نیست.

از آنجا که کارکنان شرکت زیاد نیستند، شرکت کارشناس ایمنی نداشت و در طول این مدت من با سرپرست آنها کار می کردم.

جناب ابوالقاسمی در طول کار، مرا به آوردن مقالات و ترجمه ها و مطالب در خصوص ایمنی مجاب کردند که همه را جزو گزارش کارورزی آورده ام.

یکی از مسائل مهم در جوشکاری، بازرسی و نظارت بر آن است که این کار را بنده بعنوان کار عملی انتخاب و گزارش آنرا به عنوان کارورزی آورده ام.

قطعا بازرسی، اثر بسیار بالایی در تحویل و انجام کار ایمن دارد و رابطه ای با ایمنی و رعایت آن دارد.

فصل اول : ضرورت بازرسی انواع سیستمهای بازرسی ضرورت بازرسی مهندسان با تعیین خواص مواد به وسیله انجام آزمونهای استاندارد بر روی قطعات آزمون کاملا آشنایند.

بیشتر دانستنی‌های ارزشمند، از قبیل داده‌های مرتبط به خواص کششی، فشاری، برشی و ضربه‌ای ماده به کمک این آزمونها به دست می‌آید، اما این گونه آزمونها ماهیتی ویرانگر دارند.

وانگهی خواص ماده که به کمک آزمون استاندارد ویرانگر تعیین می‌شود، لزوما رهنمون روشنی به سوی مشخصه‌های کاربردی قطعه پیچیده‌ای که بخشی از مجموعه مهندسی بزرگتری است، ارائه نمی کند.

در ماده یا قطعه در حین ساخت، انواع نقصها به اندازه‌های مختلف ممکن است بوجود آید و ماهیت اندازه دقیق نقص بر کارکرد آتی آن قطعه نیز تاثیر می‌گذارد.

نقصهای دیگری مانند ترکهای ناشی از خستگی یا خوردگی، در حین کار با ماده نیز ممکن است بوجود آید.

منشاء انواع نقص در مواد و قطعات در شکل 1 دیده می‌شود.

بنابراین برای آشکار سازی نقصها در مرحله ساخت، و همچنین برای آشکار سازی و مشاهده آهنگ رشد آنها در حین عمر کاری هر قطعه یا مجموعه، باید وسایل قابل اطمینانی در اختیار داشت.

مراحل بازرسی و آزمایش جوش: الف) بازرسی قبل از جوشکاری شامل کنترل نقشه کشی در اجرای جوش، انتخاب فرایند جوشکاری، آزمایش کیفیت مواد مصرفی وسایل و تجهیزات جوشکاری، برشکاری و ......

ب) بازرسی ضمن جوشکاری شامل پخ سازی مناسب _ تمیزی محل جوشکاری _ مونتاژ قطعات، وضعیت جوشکاری و .....

ج) بازرسی بعد از جوشکاری ارزیابی مناسب بودن سازه جوش داده شده برای هدف تعیین شده و انجام آزمایشات و بازرسی های اتصال جوش که شامل مخرب (DT) و آزمایش‌های غیر مخرب (NDT) می‌باشد نقصهائی که ممکن است در حین ساخت مواد اولیه و یا تولید ریختگیها به وجود آیند.

جدا نشینی آخالهای سرباره تخلل گازی تخلل انقباضی ترک تنشی نقصهائی که ممکن است در حین ساخت قطعات بوجود آیند.

ترکهای ناشی از تنش باقیمانده نقصهای جوشکاری نقصهای عملیات حرارتی نقصهای ماشینکاری نقصهائی که ممکن است در حین سوار کردن قطعات بوجود آیند.

ترکهای ناشی از نقصهای ناشی از نقصهای ناشی از نقصهای ناشی از تنش اضافی جوشکاری اضافی قطعات سوار شده نادرست قطعات گم شده نقصهائی که در حین عمر کاری بوجود می‌آیند.

ناپایداری حرارتی خزش سایش خوردگی تنشی خوردگی خستگی معمولا نخستین مرحله در بررسی هر قطعه، بازرسی چشمی است.

با چشم غیر مسلح تنها نقصهای نسبتا بزرگ که باعث شکستگی پیوسته شده‌اند، آشکار می‌شود.

کارآیی بازرسی چشمی را با استفاده از میکروسکوپ می‌توان افزایش داد.

میکروسکوپ دو چشمی مناسبترین وسیله برای بررسی چشمی سطح کار است.

به بزرگنماییهای بالا نیاز نیست و گستره بزرگنمائی بیشتر میکروسکوپهای موجود برای این نوع بازرسی شامل X5 تا X75 است.

بازرسی چشمی لزوما به سطوح خارجی محدود نمی‌شود پروبهای بازرسی نوری در نوع صلب و انعطاف پذیر، برای بازرسی سطوح درونی به کار می‌روند و آنها را می‌توان درون سوراخها و مجارها قرارداد.

با استفاده از اصول محرز فیزیکی، شماری از سیستمهای بازرسی غیر چشمی ساخته شده که بدون تغییر یا تخریب قطعات و مجموعه‌های مورد آزمون، دانسته‌های مربوط به کیفیت ماده یا قطعه را به دست می‌دهند و اصول پایه و جنبه ‌های اصلی سیستم‌های عمده آزمون غیر مخرب (NTD) در جدول 1 آمده است.

تمام این سیستمهای NDT موجودند و ممکن است بسته به کاربردشان به تنهایی یا در ارتباط با یکدیگر به کار روند.

بین روشهای گوناگون آزمون همپوشیهایی وجود دارند که مکمل یکدیگرند.

این حقیقت که به عنوان مثال آزمون فراصوتی می‌تواند هم ترکهای درونی و هم سطحی را آشکار سازد، به معنی بهترین روش برای تمام کاربردهای بازرسی نیست.

این مورد بیشتر به نوع ترک موجود و شکل و اندازه قطعات آزمون شده بستگی دارد.

جدول 1 انواع سیستمهای بازرسی روشهای متعدد آزمون غیر مخرب در عمل با شیوه‌های بیشماری انجام می‌شود و گستره تجهیزات موجود نیز گسترده است.

برای هر یک از اصول آزمونی – به عنوان مثال استفاده از روشهای جریان گردابی – دستگاه کوچک چندکار و قابل حملی همراه با انتخاب تعدادی پروب به قیمت چند هزار پوند می‌توان خریداری کرد.

آزمونگر ماهر از چنین دستگاهی برای آشکار سازی انواع گوناگون نقص در قطعات و مواد گوناگون می تواند استفاده کند.

در مقیاسی دیگر، هر شرکت می‌تواند با سرمایه گذاری کلان و طراحی سیستم کاملا خودکاری در ارتباط با خط تولید، نسبت به بازرسی مستمر تعداد زیادی از شمش‌های فلزی نورد شده اقدام کند.

در هر دستگاه با وجود نظارت عمده در طراحی، پیچیدگی و قیمت، از اصول فیزیکی یکسانی برای آشکارسازی نابهنجاری‌ها استفاده می‌شود.

چگونگی بازرسی هنگام استفاده از سیستمهای آزمون غیر مخرب باید دقت کافی به عمل آورد، و فرآیند را به گونه‌ای کنترل کرد که نه تنها کیفیت، بلکه کمیت دانستنیهای به دست آمده نیز دقیق و سودمند باشند.

آزمون غیر مخرب نامناسب می‌تواند به خطاهای جدی در بررسی کیفی قطعه منجر شود.

لازم است که خطرناک ترین حالتهای ممکن را برای شکست قطعه پیش‌بینی کرد، و از این رهگذر، قبلا انواع و ابعاد جدی نقصهای بالقوه خطرناک را شناخت.

در وهله نخست، مسئولیت امر به عهده طراح فرآورده است و اوست که باید در ابتدا مشخص کند چه نقصهایی غیر قابل پذیرش‌اند و در مورد روش مناسب بازرسی راهنمایی کند.

استفاده از روشهای بازرسی، همیشه برای تشخیص ناپیوستگی بسیار کوچک، لازم نیست.

مثلا هر پوسته گرافیتی در چدن خاکستری نوعی ناپیوستگی دارد.

ناپیوستگی به همین اندازه، به عنوان پوسته گرافیتی نمونه وار، ممکن است مثلا در یک قطعه آهنگری آلومینیومی اهمیت قابل توجهی داشته باشد و به همین ترتیب از روش آزمونی با حساسیت بالا استفاده خواهد شد.

اما چنانچه از روشی با همین حساسیت برای قطعات ریختگی آهنی استفاده شود، بیشتر پوسته‌های گرافیت مشخص می‌شوند و خود عاملی برای پنهان ماندن ترکهای بزرگتر ناپذیرفته خواهد بود.

برای کاربرد موفقیت آمیز آزمونهای غیر مخرب، سیستم آزمون و هدفهای آن با هدفهای بازرسی و نوع ترکهایی که قرار است آشکار شوند، باید تناسب داشته باشند فرد مسئول باید آموزش دیده و مجرب باشد و بر اساس استانداردهای پذیرفته شده توانایی تشخیص هر نوع ویژگی ناخواسته را در قطعه ناجور داشته باشد.

دست نیافتن به هر یک از شرایط، زمینه پیدایش خطا در موقع آشکارسازی ترکها و در نتیجه ایراد خسارت جدی در کارکرد قطعه شود در خور توجه خاص است با انتخاب استانداردهای ناقص، ترکهایی که بر روند قطعات بدون تاثیرند و یا تاثیر جزئی دارند، جدی، و ترکهای مهم بدون اهمین پنداشته می‌شوند.

برتریهای آزمون غیر مخرب: شناسائی نقصهائی که آشکار شدن آنها به شکست فاجعه بار قطعه منجر می‌‌شود و از نظر اقتصادی نیز پرهزینه و شامل خطرات جانی است از برتریهای روشن و مشخص کاربرد آزمون غیر مخرب است.

با وجود این، استفاده از این روشهای آزمون برتریهای بسیاری را به دنبال خواهد داشت.

اجرای هر نوع سیستم بازرسی هزینه‌ای در بر دارد، اما غالبا استفاده مؤثر از روشهای بازرسی مناسب سبب صرفه جوییهای مالی قابل توجهی خواهد شد.

نه تنها نوع بازرسی بلکه مراحلی که طی آن بازرسی انجام می‌شود، اهمیت دارند.

کاربرد روش آزمون غیر مخرب برای بازرسی قطعات ریختگی و آهنگری کوچک، پس از اتمام کلیه عملیات ماشینکاری نوعی اسراف خواهد بود.

در این حالت بهتر است قطعات را پیش از شروع ماشینکاری پر هزینه بررسی کنند و آنهائی را که ترکهای غیر قابل قبول دارند رد کنند باید تاکید شود که تمام ترکهای آشکار شده در این مرحله سبب رد قطعه نخواهد شد.

برخی از ناهمواریهای سطحی در حدی هستند که در مرحله ماشینکاری از بین می‌روند.

در حالی که بازرسی کنترل کیفیت دقیق می‌تواند سبب صرفه جوئی مالی شود و از شکست فاجعه بار قطعه در حین کار جلوگیری کند، لیکن تحمل سیستمهای بازرسی متعدد و یا خیلی حساس ممکن است از نظر اقتصادی و زمانی نوعی اسراف به شمار آید.

بازرسی بیش از حد ممکن است به افزایش کارکرد فرآورده و یا اعتبار آن منجر نشود.

کمال کطلق در تولید غیر ممکن است و سعی در دستیابی به حالت ایده‌آل بسیار پرهزینه خواهد بود.

فصل دوم: 1-2- ایمنی در جوشکاری 2-2- بازرسی در جوشکاری 1-2- ایمنی در جوشکاری قبل از مطالعه در مورد این شغل چه چیزهایی باید بدانیم ؟

در این مقاله وظایف و کارهای عمومی یک جوشکار به طور خلاصه شرح داده شده است .

جوشکار ها در گستره وسیعی از محیط های کاری می توانند کار انجام دهند .

از آنجایی که هر محیط کاری مسائل منحصر به فرد خاص خود را دارد ، نمی توان همه خطراتی را که ممکن است یک جوشکار با آن مواجه شود ،‌ پیش بینی نمود ، از اینرو ، این مقاله به کارها و وظایف اصلی که جوشکاران به طور عمومی انجام می دهند ، می پردازد .

به طور مشخص یک جوشکار چه کاری را انجام می دهد ؟

یک جوشکار از تجهیزات و وسایل خاصی برای اتصال یا «جوش» فلزات به یکدیگر استفاده می کند .

همچنین مواد و قطعات فلزی را برش و شکل می دهد .

انواع جوشکاری عبارتست از : جوشکاری قوس الکتریکی با الکترود تنگستنی جوشکاری قوس الکتریکی با الکترود مصرف شونده جوشکاری قوس الکتریکی با هسته از جنس مواد گداز آور جوشکاری با قوس پلاسما جوشکاری قوس الکتریکی با الکترود دستی جوشکاری مقاومتی جوشکاری زیر پودری در بسیاری از حالات فلزات لحیم و پرداخت می شوند .

وسایل برش با شعله و انواع مختلف ماشین آلات شکل دهی به فلزات (‌ مثل برش – صاف کردن و خم کردن ) نیز ممکن است مورد استفاده قرار گیرند .

جوشکاران بایستی بدانند که چگونه فلز را برای جوشکاری یا برش آماده کنند، کدام روش جوشکاری را به کار برند، چگونه از وسایل خود به طور ایمن استفاده کنند، چگونه از دستورالعمل کار پیروی کنند و چه روشی را برای کنترل کیفیت بکار بندند.

جوشکاران می توانند در محل هایی که سازه های فلزی، بویلر، ماشین آلات سنگین، هواپیما و کشتی ساخته می شود کار کنند.

همچنین این افراد در بسیاری از بخش های صنعتی نظیر خودروسازی – صنایع نفت و گاز – تولیدات صنعتی – جنگلبانی – معادن – ساختمان و غیره مشغول بکار شوند.

چه خطرات ایمنی و بهداشتی یک فرد جوشکار را تهدید می کند؟

اصولاً خطرات در یکی از شش گروه زیر طبقه بندی می شوند.

الف – بیولوژیکی به دلیل اینکه خطرات بیولوژیکی به محیط کار مربوط می شود معمولاً جوشکاران را تهدید نمی کند؟

ب - شیمیایی هنگام جوشکاری فیوم هایی تولید می شود که مخلوطی از ترکیبات اکسیدهای فلزی – سیلیکات ها و فلوروئیدها می باشد.

فیوم هنگامی تولید می شود که یک فلز تا بالای نقطه جوش خود گرم شود و سپس بخارات آن به شکل ذرات خیلی ریز جامد تبدیل گردد.

فیوم های جوشکاری معمولاً حاوی اکسیدهای مواد جوشکاری شده و الکترودهای مورد استفاده می باشد.

اگر فلز پوشش یا رنگ داشته باشد این مواد در اثر گرما تجزیه شده و به بخشی از فیوم تبدیل می گردد.

هنگامی که در نزدیکی این فیوم ها کار انجام می شود بایستی ملاحظات خاصی در نظر گرفته شود.

جوشکاران اغلب با مواد زیر و در اطراف آنها کار می کنند.

مایعات قابل اشتعال و قابل احتراق گازهای متراکم (تحت فشار) ج – ارگونومی بسیاری از آسیب ها و جراحات جوشکاران در نتیجه کشیدگی، دررفتگی ، و یا تغییر شکل عضلات آنها می باشد.

جوشکاران اغلب مجبورند که: وسایل و مواد سنگین را بردارند یا حرکت دهند.

به مدت طولانی در موقعیت نامناسب کار کنند.

ابزار سنگین جوشکاری را به مدت طولانی در دست نگهدارند.

حرکت های تکراری انجام دهند.

د – فیزیکی جوشکاران در معرض آسیب های زیر می باشند: سرو صدا زیاد سرما یا گرمای شدید قوس و شعله جوشکاری باعث ایجاد و انتشار نورهای شدید مرئی و اشعه های ماوراء بنفش و مادون قرمز می شود.

اشعه های گاما یا ایکس نیز توسط دستگاههای تست و بازرسی و یا ماشین های جوشکاری می تواند ایجاد شود.

هـ - ایمنی جوشکاران اغلب مجبورند که: در ارتفاعات کار کنند.

در فضاهای محصور کار کنند.

در اثر کار ممکن است دچار شوک الکتریکی یا برق گرفتگی شوند.

دیگر خطرات موجود عبارتند از: پرتاب ذرات که ممکن است وارد چشم یا پوست آنها شود.

بریدگی و زخم حاصل از لبه های تیز فلزات سوختگی در اثر تماس با سطوح داغ، شعله و جرقه آتش سوزی در اثر جرقه، شعله یا فلزات داغ (این حالت ها زمانی رخ می دهد که در هوای محیط، اکسیژن زیاد می شود و بنابراین آتش سوزی راحت تر اتفاق می افتد) همچنین آتش سوزی ممکن است در اثر نقص عملکرد وسایل باشد.

دقت داشته باشید که لباسهایی که آغشته به روغن یا گریس باشند راحت تر می سوزند.

آستین یا شلواری که تا خورده و بالا زده شده باشد می تواند جرقه ها را جذب کند و خطر آتش سوزی را افزایش دهد.

و – روانی تقاضا برای کار و احتمال بیکاری نیز باعث بروز استرس می شود.

بعلاوه برخی جوشکاران ممکن است مجبور باشند که در شیفت های بیشتر و یا ساعات طولانی تری در یک روز کار کنند که این امر بر روی سلامتی آنها اثر منفی دارد.

آیا جوشکاری در درازمدت اثرات سوئی بر روی سلامتی جوشکار دارد؟

عفونت ناحیه تنفسی در جوشکاران بیشتر از سایرین دیده شده است.

به نظر می رسد که تحریکات شیمیایی حاصل از تماس با فیوم ها عامل بروز عفونت در این ناحیه باشد.

امراض و بیماریهای ریوی که در اثر تنفس ذرات معدنی یا فلزی ایجاد می گردند.

برخی سرطان ها (مثل کبد – بینی – سینوس ها – معده و شش) سازمان بین المللی تحقیقات سرطان (IARC) فیوم های جوشکاری را جزء عوامل سرطان زا قرارداده است.

احتمال از دست دادن شنوایی تماس با اشعه ماوراء بنفش موجب بروز بیماریهای مزمن و آسیب چشم ها و پوست می گردد.

آسیب سیستم عصبی در اثر تماس با فیوم های سرب – منگنز و آلومینیوم.

بیماریهای تنفسی ناشی از غلظت بالای دی اکسید کربن و میزان کم اکسیژن (خصوصاً در مناطق دارای تهویه ضعیف) مسمومیت مزمن هنگامی که مواد خاصی در فیوم باشد مثل روی یا کادمیوم، بی فنیل های پلی کلرینه (ناشی از تجزیه روغن های ضد خوردگی) یا مواد حاصل از تجزیه رنگ ها .

(منبع: راهنمای مشاغل – جوشکاری – دایره المعارف ایمنی و بهداشت - چاپ چهارم 1998 صفحات 103،34 - 103،33) چه اقدامات پیشگیرانه ای را می توان انجام داد؟

نصب سیستم تهویه موثر هر جا که امکان پذیر باشد.

استفاده دائم از وسایل حفاظت فردی، جوشکاران بایستی از عینکی که آنها را در مقابل اشعه ماوراء بنفش مصون می دارد استفاده کنند.

همچنین باید گوشی داشته باشند.

اگر تهویه موضعی مؤثر یا نصب آن عملی نباشد، بایستی از وسایل مقتضی استفاده نمود.

پیش بند و دستکش های چرمی نسوز نیز به حفاظت دست ها و لباس ها کمک می کند.

اطمینان از اینکه مواد قابل احتراق و اشتعال دور از محل کار انبار شده اند.

داربست ها و نردبانها را باید قبل از استفاده بازدید و بازرسی نمود.

کارگران باید نحوه جلوگیری از سقوط وسایل و استفاده صحیح آنها را فرا گیرند.

آموزش روشهای بالا رفتن ایمن اگر لازم است کاری در موقعیت نامناسب از نظر ارگونومیکی انجام شود (بطور مثال دست فرد بالای سطح شانه ها قرار گیرد) باید زمان استراحت کافی به کارگر داده شود.

روش های کاری ایمنی که در حین عملیات جوشکاری باید مدنظر قرار گیرند شامل چه مواردی است؟

جوشکاران لازم است موارد زیر را بدانند: اطلاعات عمومی در مورد جوشکاری روش های صحیح انتخاب، استفاده و نگهداری وسایل حفاظت فردی روش های ورود به فضاهای محصور روش های حفاظت از سقوط چگونگی کار کردن ایمن و استفاده مناسب از مایعات قابل اشتعال و احتراق چگونگی استفاده ایمن از گازهای متراکم و تحت فشار چگونگی استفاده از تجهیزات انتقال نیرو استفاده ایمن و مناسب از نردبانها ، سکوها و داربست ها روش های حمل دستی مواد همه کارگران بایستی کارهای زیر را انجام دهند : پیروی از WHMIS و MSDS گزارش خطرات روش های حفظ نظم و ترتیب محل کار چگونه و از چه منابعی می توان اطلاعات بیشتری کسب نمود ؟

به علت اینکه در گستره وسیعی از محل های کار جوشکاری انجام می شود و مواد زیادی توسط جوشکاران مورد استفاده قرار می گیرد نمی توان همه موقعیت ها و موارد را در این مقاله بررسی نمود .

توجه : اگر در مورد سلامتی سوالی دارید از پزشک خود بپرسید .

اگر در مورد کارگاه خود سوالی دارید می توانید از مراکز زیر بپرسید .

کمیته حفاظت فنی و بهداشت سندیکا یا اتحادیه واحد ایمنی سرپرست یا مدیر چک و کنترل در آزمایشگاه محل کار 2-2- بازرسی در جوشکاری 1-2-2- بازرسی با مواد نفوذ کننده PT مقدمه روش بازرسی با مواد نفوذکننده برای آشکارسازی نقصهایی که سبب شکستن سطح کار شده‌اند، به کار می‌رود.

اساس این روش مبتنی بر جذب مویینه مایع به درون نقص است، وبدین ترتیب پس از ظهور، تمام شکستگیهای سطحی با چشم دیده خواهد شد.

برای دیدن بهتر نقص، مایع نفوذ کننده را یا بوسیله رنگ روشن و دیپای رنگ می‌کنند و یا آن را به ماده فلورانس آغشته می‌سازند.

در حالت نخست، معمولا رنگ به کار رفته قرمز است و سطح ظاهر شده را می‌توان در زیر نور طبیعی یا مصنوعی دید، اما در حالت دوم برای دیدن نقصها، قطعه را باید زیر نور فرا بنفش قرار داد.

منشاء واقعی این روش ناشناخته است.

اما سابقا برای آشکارسازی ترکهای لعاب از دوده بر روی سفالینه‌های لعابی استفاده می‌کردند.

دوده به وسیله ترکها جذب و بدین ترتیب طرح کلی ترکها به آسانی دیده می‌شد.

سرانجام این شیوه بازرسی به ابزاری برای کارهای تزئیناتی تبدیل شد.

امروزه بازرسی با مواد نفوذکننده رنگی،روش صنعتی مهمی است و برای تعیین نقصهایی مانند ترک، جدالایگی، رویهم افتادگی و منطقه های تخلخل سطحی در بسیاری قطعات به کار می‌رود.

این روش تقریبا برای همه قطعات قابل استفاده است، اعم از اینکه قطعه بزرگ شده باشد یا کوچک، شکل ساده داشته باشد یا پیچیده این روش برای بازرسی فرآورده‌های ریختگی و کار شده فلزات آهنی و غیر آهنی و همچنین آلیاژها، سرامیکها، شیشه آلات و برخی قطعات پلیمری به کار می‌رود.

اصول بازرسی با مواد نفوذکننده روش بازرسی با مواد نفوذ کننده پنج مرحله اساسی دارد و عبارتند از: 1- آماده سازی سطح 2- کاربرد مواد نفوذ کننده 3- زدودن مواد اضافی 4- ظهور 5- مشاهده و بازرسی - آماده سازی سطح تمام سطوح قطعه را پیش از بازرسی باید کاملا تمیز و خشک کرد.

تعیین موفقیت آمیز نقصها، پاک بودن تمام سطوح مورد آزمون از روغن، آب، چربی و آلودگی‌های دیگر اهمیت دارد.

- کاربرد مواد نفوذ کننده پس از آماده سازی سطح، مایع نفوذ کننده را به شیوه مناسبی که لایه نازکی بر روی سطح قطعه بوجود آورد به کار می‌برند.

این لایه باید آنقدر بر روی سطح بماند تا امکان نفوذ کامل به درون نقصهای سطحی فراهم آید.

- زدودن مواد اضافی اکنون لازم است که ماده نفوذ کننده اضافی را از سطح کار زدود.

برخی نفوذ کننده‌ها را می‌توان با آب شست، در حالی که برای زدودن برخی دیگر به استفاده از حلالهای خاصی نیاز است.

زدودن یکنواخت مواد اضافی برای موثر بودن بازرسی لازم است.

- ظهور مرحله ظهور برای آشکار شدن کامل نقص ضرورت دارد.

ماده ظهور معمولا گرد بسیار ریز گچ است.

گرد گچ را ممکن است به صورت خشک به کار برد، اما پاشش آن بر روی سطح کار به صورت معلق در مایع متداولتر است.

بدین ترتیب، لایه نازک یکنواخت گچ بر روی سطح قطعه می‌نشیند.

مایع نفوذ کننده در نقصها از طریق مویینگی به درون منافذ گچ کشیده می‌شود به سبب پخش شدن اندک ماده نفوذ کننده رنگی، باید رنگ این ماده کاملا متمایز از سفیدی یکنواخت سطح پوشیده از گچ باشد.

ممکن است گاهی مرحله ظهور را هنگام استفاده از نفوذ کننده فلوئورسان حذف کرد.

مشاهده و بازرسی پس از گذشت مدت بهینه‌ای از مرحله ظهور بین 5 تا 15 دقیقه سطح قطعه را برای تعیین نشانه‌های «پس زدگی» مایع نفوذ کننده در درون ظهور بازرسی می‌کنند.

بازرسی به وسیله نفوذکننده رنگی تحت روشنائی شدید انجام می‌گیرد، در حالی که بازرسی نفوذ کننده فلوئورسان در محیط پوشیده مناسب با استفاده از نور فرا بنفش صورت می‌پذیرد این روش سبب گسیل نور مرئی از نفوذ کننده می‌شود و نقصها را به صورت درخشان نمایان می‌سازد.

پنج مرحله اجرائی عمده در شکل 1-1 دیده می‌شود.

شکل 1-1 – مراحل آزمون نفوذ کننده: (الف) سطح قطعه تمیز و از چربی پاک می‌شود.

(ب) ماده نفوذ کننده به درون نقص جذب می‌شود.

(ج) مواد اضافی از سطح کار پاک می‌شود، اما مایع درون نقص باقی می‌ماند.

(د) ماده ظهور به روی سطح کار ریخته می‌شود.

(ه) مواده نفوذ کننده‌ای که جذب ماده ظهور شده است، نقص را مشخص می‌سازد.

آماده سازی و تمیز کاری سطح برای دستیابی به نتیجه های کاملا دقیق در این سطح قطعه کار را کاملا تمیز کرد.

چنانچه سطح کار کاملا تمیز نشود بعضی نقصها به سبب عدم امکان نفوذ مایع به درون ترک، پنهان می‌مانند و یا چنانچه سطح پیرامون نقص آلوده باشد، نمی‌توان ظاهر واقعی آن را به سبب جلوگیری از نفوذ مایع بوسیله آلودگی‌های سطح، سبب کاهش توانائی نفوذ آن به درون ترکهای ریز خواهد شد.

از روشهای گوناگونی به صورت جدا یا توأم، برای تمیز کاری کامل سطح قطعه استفاده می‌کنند و انتخاب این روشها به ماهیت قطعات، نوع آلودگی سطح و تعداد قطعات مورد آزمون بستگی دارد.

برای زدودن لایه‌های اکسیدی، پوسته‌های جوشکاری و ناپاکی‌های روی سطح، از روشهای برسکاری، شن پاشی تر یا خشک و یا مواد ساینده دیگر استفاده می‌کنند.

تمیز کاری فراصوتی فرایند مناسبی برای قطعات کوچک با تولید انبوه است و با استفاده از حلال‌ها یا آب و بخار تحت فشار می‌توان روغنها و چربیها را به خوبی پاک کرد.

از روشهای تمیز کاری شیمیایی نیز استفاده می‌شود.

از محلولهای قلیایی برای زدودن روغنها، چربیها و دوده ها استفاده میشود در حالی که محلولهای اسیدی قوی برای پاک کردن پوسته‌های اکسیدی ضخیم به کار می‌روند.

کاربرد مواد نفوذکننده در عمل، مواد نفوذ کننده را به وسیله یکی از روشهای متداول بر روی سطح قطعه به کار می‌برند.

روش برگزیده به اندازه شکل و تعداد قطعات مورد بازرسی بستگی دارد.

بازرسی قطعه در محل نیز یکی از عوامل گزینش است.

معمولا برای بازرسی چندید قطعه نسبتا کوچک، بهتر است از روش فرو بردن کامل به درون مخزن حاوی مایع نفوذ کننده استفاده شود.

قطعات را باید پیش از غوطه وری کاملا خشک کرد.

زیرا آب یا حلالهای تمیز کننده بجا مانده یا آلوده شده به ماده نفوذ کننده از نفوذ آن جلوگیری می‌کنند.

در حین غوطه وری قطعه باید دقت شود که حبابهای هوا ایجاد نشود و تمام سطوح مورد بازرسی کاملا خیس شود معمولا قطعات را به مدت معینی در مایع فرو می‌برند و سپس بیرون می‌آورند.

در خلال این مرحله باید دقت شود که ماده نفوذ کننده از تمام منافذ خارج شده باشد.

قطعاتی را که آثار ماده نفوذ کننده بر روی سطحشان وجود دارد، پس از خشک کردن، باید دوباره غوطه ور ساخت.

معمولا از شیوه سیلابی برای بررسی سطوح بزرگ قطعات ساده استفاده می‌شود.

معمولا ماده نفوذ کننده را با فشار پایینی که موجب ذره‌ای شدن سیال نمی‌شود بر روی سطح می‌پاشند باید مطمئن شد که ماده نفوذ کننده تمام سطح مورد بررسی را پوشانده و سطح در تمام مدت مرطوب باشد.

هنگامی که تنها بررسی قطعات تکی یا یازرسی قطعات در محل لازم است ماده نفوذ کننده را بوسیله قلم مو یا از طریق قوطی افشانک داری (اسپری) بکار می‌برند.

برای قطعات پیچیده بهتر است از قلم مو استفاده شود.

هنگام استفاده از شیوه سیلابی از خشک شدن ماده نفوذ کننده بر روی سطح باید جلوگیری کرد.

مدت تماس نفوذ کننده با قطعه اهمیت دارد.

ماده نفوذ کننده در چند ثانیه به درون ترکهای نسبتا بزرگ راه می‌یابد.

اما ممکن است نفوذ به درون نقصهای بسیار کوچ و ترکهای بسیار ریز تا 30 دقیقه طول بکشد ماهیت و اندازه نقص‌ها در عمل مدت نفوذ بین 20 ثانیه تا 30 دقیقه است.

ظهور یکی از مراحل حساس در فرآیند بازرسی ظهور است.

خطاهای مرزی را که ممکن است به علل دیده نشود با استفاده از ماده ظهور مناسب به آسانی می‌توان رؤیت کرد.

افزون بر آن زمان بازرسی با استفاده از این مواد با تسریع در نمایش نقصها، کاهش می‌یابد.

برای دستیابی به شرایط بازرسی بهینه، مواد ظهور را با نفوذ کننده‌های خاصی بکار می‌برند.

بنابراین کاربرد ماده ظهوری که با ماده نفوذ کننده خاص سازگار است به استفاده از همان نفوذکننده‌ها باید محدود شود.

زیرا بطور کلی ممکن است کاربرد آن با مواد نفوذکننده دیگر نامؤثر باشد.

برتری‌ها و محدودیت‌ها فرآیند بازرسی با مایع نفوذ کننده نسبتا ساده است.

زیرا شامل هیچ نوع سیستم الکترونیکی نیست و تجهیزات مورد نیاز ارزانتر از دیگر تجهیزات سیستمهای آزمون غیر مخرب است.

معمولا اجرای روشها و استانداردهای بازرسی برای قطعات تولیدی خاص ساده تر از روشهای پیچیده تر دیگر است.

این روش برای بازرسی همه نوع مواد بجز مواد متخلل بکار می‌رود و در پاره ای موارد، حساسیت آن بیش از بازرسی به وسیله ذرات مغناطیسی است.

بازرسی با مواد نفوذ کننده در واقع برای همه قطعات با هر اندازه و شکلی مناسب است و برای بازرسی کنترل کیفی تولیدات نیمه تمام و تمام شده و همچنین بازرسی مستمر قطعات در حین کار بکار می‌رود.

این مورد را ممکن است در محل انجام داد و بدین ترتیب از پیاده کردن قطعات مجموعه‌های پیچیده بزرگ جلوگیری کرد و یا برای مثلا، بازرسی قطعات خارج از دید در حین تعمیرات اساسی هواپیما بکار برد.

محدودیت عمده و روشن سیستم مذکور در آشکار سازی تنها نقصهای سطحی است.

آشکار سازی نقصهای زیر سطحی به روشهای بازرسی دیگر نیاز دارد.

نا همواری‌های سطحی و تخلخل مواد از عوامل دیگر عدم کارآیی این سیستم‌اند.

این مورد به ویژه می‌تواند نشانه‌های غلط بوجود آورد.

زیرا هرگونه خلل و فرج را به عنوان نقص بالقوه‌ای ثبت خواهد کرد.

گستره کاربرد گستره کاربرد آزمون مایع نفوذ کننده بسیار گسترده و گوناگون است.

این سیستم در صنایع هواپیمایی، هم بوسیله سازندگان برای کنترل کیفیت قطعات تولیدی و هم بوسیله استفاده کنندگان در حال تعمیرات منظم و بررسی ‌های ایمنی بکار می‌رود.

نمونه قطعاتی که بوسیله این سیستم کنترل می‌شود عبارتند از دیسک‌ها و پره‌های روتور توربین، چرخ‌های هواپیما، ریختگی‌ها، قطعات آهنگری شده آلومینیومی، از جمله پیستون‌ها و سر سیلند‌ها را پیش از سوار کردن در معرض اینگونه بازرسی کنترل کیفی قرار می‌دهند.

این روش برای بازرسی‌های منظم در حین کار برای یافتن ترک‌های ناشی از خستگی در کفی لوکوموتیو‌های راه‌آهن و گردونه‌های ریلدار بکار می‌رود.

شکل 1-2 بازرسی مجموعه دهانه ورودی موتور هواپیما را نشان می‌‌دهد.

مسئول بازرسی پس از کاربرد مواد نفوذ کننده فلوئورسان، ترک‌های سطحی را در زیر نور فرابنفش می‌تواند مشاهده کند.

از این روش در صنعت ماشین سازی عمومی برای بازرسی فرآیند و کنترل کیفیت قطعات ریختگی و آهنگری و جوشکاری‌ها بطور گسترده استفاده می‌شود.

شکل 1-3 خط فرآیند صنعتی نمونه واری را برای بازرسی بوسیله سیستم نفوذ کننده فلوئورسان قابل شستشو با آب نشان می‌دهد.

شکل 1-2 بازرسی مجموعه دهانه ورودی توربین گازی هواپیما با استفاده از نور فرا بنفش، پس از کاربرد مواد نفوذ کننده فلوئورسان شکل 1-3 خط فرایند نفوذ کننده فلوئورسان شامل مخزن ماده نفوذ کننده آب شستشو، خشک کن، ایستگاه‌های ظهور و بازرسی تحت نور فرابنفش تجهیزات نصب شده شامل یک مخزن ماده نفوذ کننده، آب شستشو، خشک کن، ایستگاه ظهور و اتاقک بازرسی دودکش دار برای مشاهده در زیر نور فرا بنفش است.

پاشش مواد نفوذ کننده بر روی قطعات بزرگ، روش ساده‌ای است و برای بازرسی چندید قطعه بزرگ بهتر است از اتاقک پاشش استفاده شود.

شکل 1-4 اتاقک پاشش الکترواستاتیکی را در حال کار نشان میدهد.

به قطعه ریختگی بار الکترو استاتیکی داده می‌شود و سپس مایع نفوذ کننده را در حالی که از افشانک خارج می‌شود در جهت مخالف باردار می‌کنند.

دریافت ماده یکنواخت ماده نفوذ کننده در تمام بخش‌های قطعه آزمون با کمترین مقدار دور ریز در این شیوه تضمین می‌شود.

کاربرد‌های دیگر بازرسی با مواد نفوذکننده شامل آشکارسازی ترکهای لعاب در قطعات سرامیکی برقی مانند عایق شمعها، یافتن ترکها در محل درزگیری اتصال شیشه به فلز در تجهیزات برقی و آشکارسازی ترکها در قطعات پلاستیکی ریخته شده است.

شکل 1-4 اتاقک پاشش مواد نفوذ کننده فلوئورسان الکترواستاتیک 2-2-2- آزمون فراصوتیUT مقدمه روشهای فراصوتی کاربرد گسترده‌ای در تعیین نقصهای درونی مواد دارند.

با وجود این از آنها می‌توان برای تعیین ترکهای زیر سطحی نیز استفاده کرد.

آزمونهای فراصوتی، افزون بر بازرسی قطعات تکمیل شده، برای بازرسی کنترل کیفیت مراحل مختلف تولید قطعاتی همچون لوحه‌های نورد شده نیز به کار می‌روند.

معمولا از این روشها برای بازرسی قطعات و مجموعه های در حین کار نیز استفاده می‌شود.