دانلود مقاله معرفی شرکت تولیدی صنعتی اخشان و اهداف گزارش

معرفی شرکت :
شرکت وتولیدی – صنعتی اخشان تولید کننده کمربندهای ایمنی در سال 1352 تاسیس گردیده است.

تا چند سال پیش این شرکت تنها تولید کننده کمربند ایمنی در ایران بوده است در حال حاضر با داشتن الگوی استاندارد ISO/TS 16949 بهترین تولید کننده کمربند در ایران می باشد.

این شرکت در شیراز – عادل آباد – بیست متری همایون واقع شده است.

ساختمان شرکت شامل سه قسمت اصلی اداری و تولید و اتولیو است .

دو بخش تولید و اداری در دو طرف به موازات هم واقع شده اند در بین این دو بخش حیاط و محل رفت و آمد می باشد در اتنهای حیاط به طور کلی بخش اتولیو قرار گرفته است.

بخش تولید شامل دو سالن مجزا ی باشد سالن یک یا مونتاژ که در آن مونتاژ جمع کن کمربند و یا قفل صورت می گیرد آقایان در این بخش فعالیت میکنند در سالن دو عمدتاً کارهای زیر مونتاژ توسط خانمها و بسته بندی توسط آقایان انجام می شود.

بخش اداری شامل دفتر اطلاعات – دفتر فنی مهندسی – دفتر صنایع – آموزش سیستم کیفیت – خدمات فنی – ایمنی و غیره می باشد که به صورت اتاقهای جدا ساخته است که در هر بخش نیروهای متعددی فعالیت می کنند حدود یکسال از تاسیس اتولیو می گذرد و هنوز به تولید انبوه نرسیده است این بخش تحت لیسانس سوئد بنا شده و هدف عمده آن تولید کمربندهای صادراتی می باشد.

بخش تولید این شرکت به صورت شبانه روزی فعال بوده و شیفتهای کاری آن به صورت زیر می باشد:
سه شیفت 12 ساعته : شیفت A از ساعت 7 صبح تا 7 بعد الظهر – شیفت B از ساعت 7 بعدالظهر تا 7 صبح شیفت C استراحت در هر بخش نیروی انسانی در طول این شیفتها به گونه ای الست که دو روز آن شیفت A دو روز بعد در شیفت B و دو روز دیگر در شیفت C .

تعد اد پرسنل مشغول شرکت به قرار زیر است:
مونتاژ 97 نفر – خیاطی : 26 نفر – کنترل تولید : 3 نفر – حمل و نقل داخل خط:6 نفر- مهندسی صنایع : 4 نفر – کارگزینی : 4 نفر – ایمنی : 1 نفر – فروش : 3 مفر – تدارکات : 5 نفر بهداشت : 2 نفر – تاسیسات و تعمیرات : 10 مفر - انبار پایه کار : 2 نفر – سیستم کیفیت : 7 نفر – دفتر طراحی : 5 نفر – آزمایشگاه : 4 نفر – نگهبانی : 9 نفر- اطلاعات : 2 نفر دفتر فنی : 7 نفر – خدمات : 7 نفر – ورود کالا : 2 نفر – آشپزخانه : 5 نفر
مشتریان شرکت عبارتند از :
1- مشتریان اختصاصی شرکت: شرکت زامیاد – شرکت سایپادیزل – شرکت مرتب – که عموم سفارشات آنان توسط اخشان تامین می گردد.

2- مشتران شرکت اخشان و سایر سازندگان : ایران خودرو (ساپکو) – سایپا (سازه گستر)- پارس خودرو (دسکو) که در سایپا و سازه گستر ادغام گردیده است.

مشتریان قبلی که فعلاً غیر فعال می باشند: الف) شرکت کیش خودرو
ب) شرکت ایران خودرو دیزل
پ) شرکت دسکو (سابق) و حذف سفارش رنوئی طی چند سال اخیر که عمدتاً به علت قیمت بالاتر اخشان بوده است.

ت) شرکت شهاب خودرو (به علت قیمت بالاتر اخشان)
ث) شرکت بهمن (به علت قیمت بالاتر اخشان)
اضافه می نماید که با توجه به قراردادهای فعال و منعقد و توافقات فیمابین سهم اخشان در ایران خودرو قریب به 60% می باشد و سازه گستر سهم اخشان بین 30 تا 50% در سال بوده است که تلاش می شود در 50 % استقرار یابد.

بررسی بازار: در این شرکت زمانی که موجودی انبار به نقطه سفارش میرسد درخواستی مبتنی بر نیازقطعی تهیه می گردد.

این درخواست به مدیر خرید داده می شود و مدیر خرید برخرید موظف است در فرصت طول سفارش از یکی از تامین کنندگان خرید قطعه را انجام بدهد.

مقدار سفارش : در این شرکت به اندازه حداقل سفارش که در برابر نقطه سفارش می باشد سفارش داده
می شود.

نحوه محاسبه نفطه سفارش در این شرکت
نقطه سفارش برای یک قطعه= (مقدار سفارش کمربند در مدت طول سفازش * ضریب مصرف قطعه مربوط در هر واحد کمربند) + 10% + 8%
در رابطه فوق طبق گفته کسانی که چنین فرمولی را برای شرکت تشخیص داده اند منظور از 10% - 2% مقدار بدست آمده در آیتم قبلی یعنی نیاز قطعه در مدت طول سفارش می باشد و منظور از 8% - - 8% این آیتم است.

به عبارت دقیق تر در این شرکت نقطه سفارش را مقدار قطعی مورد نیاز در مدت طول سفارش (lead time) به اضافه 10% این مقدار برای موجودی اطمینان در نظر می گیرند.

طول سفارش (lead time) : در این شرکت طبق توافقهای قبلی طول سفارش را برای قطعاتی که از سپیدان و تهرات تامین می کنند وبیست روز در نظر می گیرند هفت روز برای تاخیرات احتمالی در نظر می گیرند و به طور کلی طول سفارش برای این قطعات یک ماه در نظر گرفته می شود.

برای قطعات خارجی طول سفارش به تفصیل بیشتری تعیین می شود.

چرا که طبیعتاً تهیه اینگونه قطعات مراحل بیشتری را طی می کند.

با توجه به توضیحاتی که در صفحه قبل داده شد برنامه ریزی برای مواد به گونه ای تعیین می شود که به اندازه نیاز طول مدت سفارش موجودی قطعات درانبار داشته باشند.

نمودار روبرو نحوه سفارش دهی در شرکت می باشد.

Op یا order point : نقطه سفارش زمانی که موجودی انبار به این مقدار می رسد سفارش داده می شود.

Q یا quantity : مقداری که سفارش داده می شود این مقداربرابر نقطه سفارش در نظر گرفته می شود.

L.T (lead time) : مدت زمانی که طول می کشد سفارش داده شده را دریافت کنند.

که همان مدت طول سفارش می باشد.

طراحی فرایند: در بند اول مربوط به صحت طراحی فرایند به مشخصات فنی محصولات می پردازیم – با توجه به اینکه در این شرکت محصولات متنوعی تولید می شود در اینجا ما به نمونه ای از آن محصول اشاره می کنیم که آن «جمع کن پژو 405» می باشد.

جنس آنها از پلاستیکهای فشرده و یک قطعه آهنی در وسط آن است که کمربند در آن پلاستیک یک فنر برگرداننده جمع می شود روش ساخت آنرا دقیقاً اطلاعی ندارم چون خود این قطعات در واقع جزء زیر مونتاژهای شرکت محسوب می شود و از خارج وارد خط تولید می شود.

بسیاری از اجزاء محصول را خود شرکت از خارج از محیط خود بعضی از شرکت های دیگر تهیه می کند ولی بعضی از وسایل جانبی جهت کار را خود شرکت تولید می کند.

خط تولیدی را که جدیداً شرکت به کمک مهندسین آن طراحی کرده اند دارای یازده ایستگاه کاری است که هر اپراتور را به یک ایستگاه کار اختصاص داده اند که جزئیات جدید خط مونتاژ را در صفحه بعد خواهیم داشت – در ضمن مساحت کاری هر ماشین و فضای مورد نیاز اپراتور بیشتر تابع فضائی است که میزهای کاری اشغال کرده اند که این میزها طوری طراحی شده اند که فاصله اپراتور که به صورت استاندارد نشسته است و حالت کار کردن را می گیرد حدود 50 سانتیمتر می باشند.

ماشینها کاملاً اتوماتیک نیستند بعضی از ماشینهایی که عملیات پرچ کردن را روی جمعکنها انجام می دهند به صورت اتوماتیک هستند که خود دارای هزینه بالا هستند.

فاصله راهروهایی که در آنها پالتها قادر به حرکت هستند 2/1 متر می باشند – فاصله دیوارها تا میز کار که جهت عبور و مرور و تعمیر اتخاذ شده اند m 9/0 می باشند.

طراحی بخشهای تولیدی: برای طراحی بخشهای تولیدی ما ابتدا باید تصمیم بگیریم که آیا بخشهای مونتاژ محصول و ساخت محصول چه وضعیتی باید داشته باشد در این کارخانه که بخش ساخت محصول که بخش مونتاژ را کاملاً از یکدیگر جدا کرده اند که بخش ساخت آن در جاده سپیدان – شیراز واقع است و بخش مونتاژ آن در شهر شیراز واقع شده است.

در این کارخانه سعی در آن شده که در فریند تولید ایستگاه کاری که ثابت باشد و خودمواد هستند که در این ایستگاههای کاری جاری هستند لذا در این کارخانه با یک حالت استقرار و دپارتمان محصولی روبرو هستیم که کارها به ترتیب خاصی انجام می شوند.

ایستگاههای کاری در این خط که یک خط جدید و مستقیم است یازده تا بوده است که اکثراً به صورت دستی هستند در اینجا برای بالانس نمودن خط به هر ایستگاه یک اپراتور تخصیص داده اند که با توجه به اینکه کار ایستگاه اول نسبت به بقیه سنگین تر است کندتر صورت نمی گیرد زمان سیکل را به خود اختصاص داده است.

معرفی محصولات : انواع محصولاتی را که در این شرکت تولید می شوند می توان به قرار زیر نام برد.

1- کمربند ایمنی استاتیک با سه نقطه اتکا 2- کمربند ایمنی پژو 405 و RD 3- کمربند ایمنی پراید و سرنشینان عقب 4-کمربند ایمنی پیکان 5- کمربند ایمنی استاتیک و دو نقطه اتکا 6- کمربند ایمنی پراید و سرنشینان جلو مجهز به میکروسوئیچ 7- تسمه بالابر 8- کمربندن ایمنی سیمبانی برای حفاظت فردی در ارتفاعات کمربندهایی که در بالا نام برده شد جهت استفاده در انواع مختلف خودرو می باشند که در کنار چنین تولیداتی – تولیداتی نظیر تسمه و بکسل را نیز دارد که جهت استفاده در آتش نشانی ها و خودروها استفاده می شود.

طراحی بخشهای کمک تولیدی : بخشهای کمک تولیدی که در این کارخانه می توان مشاهده کرد شامل بخشهای زیر است: 1- کارگاه تولید نیروهای کار 2- انبار مواد خام 3- انبار مواد در جریان ساخت 4- بخش مربوط به ابزار و وسایل کارگاهها 5- بخش تاسیسات و امور بازرسی فنی کارخانه کارگاه تولید نیروهای کار در این کارخانه خود از دو بخش 4*9 متر تشکیل شده است که در این کارگاه همان طور که گفتیم میزها ساخته می شوند و از آن قسمت مستقیماً وارد خط مونتاژ می شوند میزهایی که در این کارگاه تهیه می شوند به صورت شیب دار هستند که زاویه آنها قابل تنظیم است در ضمن بر روی این میزها سبدهایی قرار دارد که به دو رنگ قرمز و آبی هستند که سبد قرمز برای قطعات خراب است و آبی برای قطاعاتی که سالم است استفاده می شود.

در بخش انبار مواد خام و فعالیتهایی که مجود دارند عبارت است از کنترل ورود و خروج افراد برای مواظبت از مواد – کنترل میزان ورود و خروج مواد و صدور گواهی – خروج مواد با توجه به میزانی که قبلاً برای تولید تشخیص داده شده است.

بخش دیگر – بخش مربوط به ابزار و وسائل کارگاهها است ابزاری نظیر الکترود – موتور جوش – چکش و وسائل دیگر که لازمه کار ساختن میزها هستند در صفحه بعد طرح چیدمان بخش کارگاه را با توجه به شرایط فعلی آن خواهیم داشت.

در بخشهای کمک تولیدی این کارخانه می توان تعداد افراد مشغول در این بخشها را به قرار زیر نام برد: 1- تاسیسات و تعیمرات : 10 نفر 2- آزمایشگاه: 4 نفر 3- انبار : 2 نفر 4- ورود کالا به انبار و کنترل آن 2 نفر 5- بخش کارگاه : 2 نفر طراحی بخش اداری : لیستی که می توان از بخش اداری این کارخانه ارائه داد به قرار زیر است: 1- بخش کارگزینی 2- بخش تلفخانه 3- بخش خانه بهداشت 4- دفتر فروش 5- فروشگاه مواد غذائی در کل می توان سازمان این کارخانه را در بخشهای زیر تعریف کرد.

1- آزمایشگاه 2- نمازخانه 3- رختکن 4- آشپزخانه 5 - سالن تولیدات 6- انبار 7- سرویس بهداشتی 8- فروشگاه 9- کارگاه تاسیسات 10- خانه بهداشت 11- دفتر فروش 12- کارگزینی 13- دفتر مهندسی صنایع 14- دفتر مدیر عامل 15- تلفخانه 16-آبدار خانه 17- نگهبانی این شرکت از دو واحد تشکیل شده است: 1- واحد قطعه سازی (API) 2- واحد مونتاژ نکمیل (ASB) API : کلیه قطعات فلزی – پلاستیکی و مواد منسوجی (نخی) در این واحد تولید می شود شامل کارگاههای: 1- پرس 2- اتومات (تراشکاری) 3- عملیات حرارتی 4- تزریق پلاستیک 5- آبکاری 6- رنگ الکترواستاتیک 7- تعمیرات قالب 8- نساجی (شامل بافت – وارپینگ – رنگرزی و فیکشچر) 9- واحدهای فنی مهندسی 10- مهندسی کیفیت 11- انبار و واحدهای اداری شامل می شود.

ASB : دراین واحد کلیه قطعات تولید شده در واحد API به انضمام قطعات تولید شده توسط پیمانکاران فرعی و قنطعات خریداری شده مونتاژ و تبدیل به کمربند ایمنی خودرو می شود در این واحد بخش تولیدی (مونتاژ) 6% مجموعه را تشکیل می دهد واحدهای دیگر از جمله : 1- فنی مهندسی 2- برنامه ریزی ولجستیک 3- مهندسی کیفیت 4- آزمایشگاه کنترل کیفی 5- تعمیرات و نگهداری 6- تاسیسات 7- اداری و بازرگانی (کارگزینی – ترابری – خرید- فروش و انبارها شامل می شود) بازرگانی شامل سه زیر مجموعه می باشد: 1- فروش و قراردادها 2- خرید 3- انبار امور فروش و قراردادها: فروش قراردادی : با توجه به اینکه محصول تولید شده (کمربند ایمنی خودرو) صرفاً جهت شرکتهای خودرو سازی تولید می گردد بنابراین فروش آنها بر اساس قراردادهای کوتاه مدت – میان مدت و بلند مدت با خودرو سازان یا تامین کنندگان قطعات خودرو برای خودروسازان می باشد که این قراردادها کلیه شرایط کیفی – فرایندی – بسته بندی – نگهداری و چیدمان – تیراژ تولیدی – ظرفیت تولید ماهیانه و ارزش ریالی و شرایط مالی و غیره در آن درج شده است.

قراردادها معمولاً کمتر از ده ماه نمی باشند و از 38 ماه تجاوز نمی کند.

اکثر مشتریان قراردادی : 1- شرکت ساپکو(شرکت طراحی و مهندسی و تامین کننده ایران خودرو) 2- شرکت سازه گستر(شرکت مهندسی و طراحی و تامین کننده قطعات سایپا) 3- شرکت سایپا دیزل (تولید کننده خودروهای بادسان – مینی بوس و کامیونت) 4- شرکت مرتب (تولید کننده خودروهای لندرور - پاژن) 5- شرکت پارس خودرو (تولید کننده خودروپاترول) 6- شرکت زامیاد 7- شرکت کیش خودرو 2- فروش درخواستی : در این فروش بعضی از خودرو سازان به دلیل اینکه خود را درگیر مسائل قراردادی و مالی و غیره نکنند سفارشات خود را به صورت درخواست ماهیانه اعلام می نمایند که در این صورت شرکت خود را متعهد به تولید و ارسال و تامین درخواست مشتری می نماید.

3- فروش متفرقه : علاوه بر دو مورد فوق که جهت خودرو سازان می باشد در بعضی مواقع فروش نیز از طریق بازار و نمایندگی های خدمات پس از فروش همچنین بعضی از فروشگاههای توزیع و پخش لوازم یدکی انجام می گیرد.

4- علاوه بر کمربند ایمنی خودرو شرکت اخشان در تولید کمربندهای سیمبانی (برق و مخابرات) همچنین تسمه یا نوار از یک سانتی متری الی 30 سانتی متری فعالیت دارد که کمربندهای سیمبانی جهت مصرف شرکت های توزیع برق و دکلهای مخابراتی – کار در ارتفاع استفاده می شود.

تسمه بالابرهای صنعتی جهت حمل و جابجایی مواد – کالا و ...

استفاده می شود که عمده ترین مشتریان این بخش را بازار (فروشگاههی ابزار صنعتی) صنایع مس – صنایع فولاد- صنایع هوائی و صنایع دریابی شامل می شود.

روند فعالیت در مورد فروش: 1- خودروسازان بر اساس قراردادهای منعقده سفارشات ماهیانه از محل قرارداد فی مابین اخذ و محصولات تولید و در اختیار آنان قرارداده می شود.

2- متفرقه درخواست مشتریان به صورت کتبی یا شفاهی مورد بازبینی یا امکان سنجی قرار می گیرد.

سپس محصول مورد نظر در اختیار آنان قرارداده می شود.

3- محصولات متفرقه سفارشات به صورت کتبی یا شفاهی یا حضوری اخذ می گردد سپس عملیات تولیدی در صورت نبود موجودی انجام شده و در اختیار آنان گذاشته می شود.

کلیه سفارشات اعم از خودروساز- درخواست متفرقه طی فرم سفارش کالا (حواله انبار) از واحد فروش صادرو در آن مشخصات محصول – تعداد و نوع محصول تکمیل در اختیار انبار قرار می گیرد.

انبار اقلا م مندرج و حواله انبار را آماده – شمارش و بسته بندی نموده و طی فرم خروجی محصول در اختیار امور فروش و ترابری قرار می دهد.

خروجی محصول پس از قیمت گذاری و سایر شرایطی که ملزم به اجرای آن می باشیم تکمیل و جهت صدور فاکتور در اختیار مالی قرار می گیرد.

فاکتور در 4 نسخه تهیه می شود: یک نسخه جهت مشتری – یک نسخه در اختیار حسابداری- یک نسخه در اختیار فروی- یک نسخه در اختیار مدیر بازرگانی قرار می گیرد.

همچنین امور فروش نسبت به پیگیری مسائل مالی مشتریان متفرقه نیز اقدام می کند.

شرکت اخشان پروژه های متعددی را اجرای می کند که برای مثال یکی از پروژه ها را که مربوط به کمربند جلوی پژو 405 می باشد در جدول 1-1 آورده شده است.

جدول 1-1 1-2- اهداف گزارش بررسی مسائل ایمنی و حفاظت فنی در شرکت تولیدی صنعتی اخشان شیراز برسی بیماری ها و عوارض ناشی از کار در شرکت اخشان ارزیابی آتش سوزی و کنترل حریق تحلیل عوارض فیزیکی زبان آور محیط کار در شرکت اخشان برسی حوادث و رویدادهای ایجاد شده در شرکت فصل دوم: ارزیابی ایمنی و حفاظت صنعتی در شرکت 2-1- بیماری ها و عوارض ناشی از کار بارزترین خصوصیت بیماری های حرفه ای آن است که در طول زمان و به تدریج در بدن ظاهر می شود و انسان از راه تنفس هو ا، تماس پوستی و مواد خوراکی به آن مبتلا می شود بسیاری از بیماری های حرفه ای با علائم و نشانه هایی مشابه با بیماری های غیر حرفه ای تظاهر می کنند، مانند بیماری های پوستی، ریوی یا مسمویت مزمن ناشی از سرب که علائمی مانند فلج عضلات مچ دست ، قولنج شکمی، کم خونی و غیره را از خود بروز می دهد اما هر یک از این علائم به تنهائی یا مجموعه آنها می تواند علائم بیماری های غیر مسمومیت با سرب باشد.

بنابراین دانستن مهمترین خصوصیات بیماری های حرفه ای که در زیر به آن اشاره می شود ضروری است: 1- غالباً بیماری های حرفه ای به صورت حاد بروز نمی کنند، بلکه به مرور زمان ایجاد می شوند مانند کری شغلی و سیلیکوزیس.

2- این بیماری ها ، اکثراً درمان پذیر نمی باشند مثل سیلیکوزیس، ساتورنیسم و کری شغلی.

3- از آنجا که عوامل ایجاد این بیماری ها غالباً مشخص است، قابل پیشگیری می باشند مانند مسمویت های ناشی از عوامل شیمیایی یا بیماری های ناشی از از عوامل فیزیکی.

4- بیمار حرفه ای در مراحل اولیه فقط با آزمایشات و معاینات دقیق قابل شناسایی هستند مانند ادیومتری، اسپرومتری و آزمایشات خون و ادرار.

5- بهترین طریقه درمان این بیماری ها، از میان بردان عامل ایتونوژیک (عامل بیماری زا) می باشند، مانند از بین بردن یا کاهش سر و صدا، ارتعاش یا جایگزینی مواد شیمیای خطرناک با موادی بی خطر .

گرچه عوامل زیان آور موجود در محیط کار بر سلامت و تندرستی شخص به طور کلی اثر می گذراند اما ثابت شده است، که عموماً اثر آنها بر دستگاه هایی از بدن بیشتر است.

در این نوع تقسیم بندی دستگاهی که آسیب پذیری آن کاملاً مشهود است مبنای تقسیم بندی قرار می گیرد مانند: 1- بیماری ها و عوارض پوستی ناشی از کار؛ 2- بیماری ها و عوارض تنفسی و ریوی ناشی از کار؛ 3- بیماری ها و عوارض کبدی و کلیوی ناشی از کار؛ 4- بیماری ها و عوارض خونی ناشی از کار؛ 5- بیماری ها و عوارض استخوانی و مفصلی ناشی از کار؛ 6- بیماری ها و عوارض گوش، حنجره، بینی و سینوس های ناشی از کار؛ 7- عوارض و بیماری های چشمی ناشی از کار؛ 8- عوارض دهانی و ودندانی ناشی از کار؛ 9- بیماری ها و عوارض قلبی عروقی ناشی از کار؛ 10- سرطانهای ناشی از کار؛ 11- بیماری ها و عوار ض ناشی از دستگاه حرکتی؛ 12- بیماری های عصبی و روانی ناشی از کار؛ در شرکت تولیدی – صنعتی اخشان از آنجا که صنعت تولید کمربند ایمنی صنعتی کم خطرتر از سایر صنایع مانند نساجی، سیمان ، ساختمان و ...

می باشد بیماری های ناشی از کار نیز به مراتب کمتر دیده می شود به عنوان مثال بیماری ها و عوارض پوستی ناشی از کار، مانند بیماری ها و عوارض قلبی و عروقی ناشی از کار و سرطانهای ناشی از کار به ندرت دیده می شود اما بیماری ها و عوارض استخوانی و مفصلی ناشی از کار بیشترین درصد ابتدا به این بیماری را در بین کارگران این شرکت به وضوح می توان مشاهده کرد.

با ورود به سالن تولید کارگران شرکت را مشاهده می کنیم که همه به حالت ایستاده مشغول به کار می باشند.

خیاط ها ایستاده در حالیکه گردن آنها به طرف پایین خم شده است در حال کار کردن می باشندو همچنین سایر کارگران خط ایستاتیک، مونتاژ و ...

همگی به حالت ایستاده و گاهاً در حال رفت و آمد.

وقتی پای صحبت آنها می نشینیم تقریباً می توان گفت همه آنها از مشکلات عضلانی – اسکلتی رنج می برند و همه از وضعیت ایستاده ناراضی به نظر می رسند اما تحقیقات و بررسی های انجام شده تصمیم گرفته شده است که تمامی کارگران در حالت ایستاده به کارهای خود مشغول باشند اما همان طور که می دانیم حالت ایستاده - نشسته بهترین وضعیت برای کارگران در کارخانجات و با کمترین عوارض عضلانی اسکلتی می باشد.

بیشترین این عوارض برای کارکنان در نواحی گردن، ستون فقرات و مفصل زانو به وجود آمده است.

همچنین کارگران از صدای زیاد در محیط کار رنج می برند اما میزان شدت صوت به حدی نمی رسد که برای آن برنامه های حفاظت شنوایی اجرا کرد.

البته در این زمینه نیز برنامه هایی طرح ریزی شده است و پیشنهاداتی به مسئولین ارائه کرده ام .

به عنوان مثال به عنوان یک راه حل نسبتاً کم هزینه می توان دیوارها را با پوشش موکت پوشاند تا مقداری از صوت را جذب کند اما ابتدا باید میزان صوت در سالن تولید و قسمت سوپرمارکت را اندازه گیری کرد.

این نکته را از نظر پنهان نداریم که بخش عمده صدای سالن تولید و بخش سوپرمارکت ناشی از سرو صدا و صحبت کردن های متوالی خود کارگران می باشد نه سروصدای ناشی از دستگاه ها، بنابراین راه حل دیگر می تواند آموزش و فرهنگسازی باشد بدین صورت که طی کلاس های آموزشی که برای آموزش مسائل ایمنی برگزار می کنیم این نکته را نیز به آنها گوشزد کنیم که صحبت های بیهوده در حین کار نه تنها آنها را از کار باز می دارد بلکه با تولید صدای بیشتر در سالن تولید به مرور باعث به وجو آمدن بیماری هایی نظیر کری شغلی و همچنین بیماری های عصبی و روانی ناشی از کار می شوند.

در این زمینه می توان پوسترها و تصاویری تهیه کرد و با نصب آنها به دیوارها و برد موجود در سالن تولید این فرهنگ را به کارگران منتقل نمود.

2-2- آتش سوزی و حریق سوختن یعنی ترکیب عناصر یک جسم با اکسیژن هوا (اکسیداسیون) که یک فعل و وانفعال شیمیایی است.

احتراق عبارت است از هر فعل و انفعال شیمیایی که موجب به وجودآمدن حرارت و گرما شود و مستلزم ترکیب سریع اکسیژن با اشیاء قابل سوختن است.

اشتعال به معنی احتراق همراه با شعله و نور است.

«انفجار» به مفهوم اشتعال یکباره و حالتی است که انرژی آزاد شده خیلی سریع و ناگهانی و با سرعت و ناگهانی و با سرعت و در حداقل زمان ممکن خارج می شود.

اصولاً هر مخلوط یا ماده شیمیایی که در اثر یک محرک خارجی ( ضربه – حرارت – الکریسته و غیره) تغییر شکل ناگهانی داده و از حالت جامد یا مایع به صورت گاز تبدیل شود، آن را ماده منفجره می گویند.

سرعت انبساط باعث ایجاد حرارت و اشتعال می شود.

سرعت انفجار یک ماده عبارت است از سرعت حرکت امواج انفجار از میان جسم مزبور بر حسب فوت در ثانیه .

آتش سوزی علاوه بر خطرات جانی ناشی از سوختگی شدید (بیش از بدن) یا خفگی به علت دود، باعث ضایعات مادی زیاد از قبیل از بین رفتن مواد کالا و بیکاری کارگران (ناشی از تعطیل کارخانه و غیره) می شود.

عمده ترین علل آتش سوزی را می توان آتش سیگار، مایعات قابل اشتعال ، آتش بدون پوشش ، عدم نظم و نظافت در کارگاه ها ، ماشین هایی که گرم می کنند ، تاسیسات برقی ، وسایل جوشکاری و مواد شیمیایی قابل انفجار و احتراق دانست.

برای از بین بردن خطرات ایجاد آتش سوزی لازم است تدابیر زیر انجام شود: - منع کلی استعمال دخانیات یا استعمال دخانیات در محلهای خاص - نگهداری از مایعات قابل اشتعال در انبارهای ویژه و زیر زمینی - حمل نکردن مواد خطرناک آتش زا در بطرهای شیشه ای و حمل آن در محفظه های خاص - بازرسی ادواری سیم کشی ها و وسایل برقی و گرم کننده و اطمینان از سلامت آنها.

- ساختن بناها و واماکن صنعتی با مصالحی که در مقابل آتش مقاوم بوده و به آسانی آتش نگیرد یا آتش نتواند به قسمت های مختلف سرایت کند.

حرارت به سه طریق سرایت می کند: الف) روش غیر مستقیم (انتقال یا جابه جایی) ب)روش مستقیم یا هدایت مستقیم ج) روش تشعشع حرارت (امواج حرارتی) در شرکت تولیدی و صنعتی اخشان از منابع حرارت، شعله وجود ندارد زیرا شعله مربوط به صنایعی مانند ذوب فلزات و صنایع وابسته به ذوب فلزات مانند فو لاد آلیاژی و ...

می باشد.

همچنین سالن تولید نیز محیطی سرپوشیده می باشد بنابراین در این قسمت، بخش سوپرمارکت، انبار و تولید خورشید نمی تواند عامل ایجاد آتش باشد.

ترکیبات شیمیایی، نیز به صورت گسترده مورد استفاده قرار نمی گیرد.

اما مواد قابل اشتعال در حد بسیار گسترده در سالن تولید و انبار موجود می باشد.

پلاستیکهای استفاده شده در صندوق ها یک ماده قابل اشتعال سریع هستند که در صورت بروز آتش سوزی بسیار خطرناک هستند.

همچنین چرم ، الیاف و پلاستیک مورد استفاده برای تولید کمربند ایمنی نیز مواد قابل اشتعال به شمار می آیند.

پس شرکت از جنبه آتش سوزی بسیار مورد اهمیت می باشد که مدیران و مسئولان ایمنی شرکت به این مهم توجه داشته اند و در کنار درهای ورودی و خروجی سالن تولیدی و در چندین جای دیگر به تعداد کافی کپسول آتش نشانی قرار داده اند.

اما نکته مهم که قابل توجه می باشد اینکه دسترسی به این کپسول های ایمنی کمی دشوار به نظر می رسید زیرا کپسول های آتش نشانی را که جستجو می کردیم آنها در پشت بارهایی که به شرکت وارد شده بو دند یا برای خارج شدن از شرکت آماده شده بودند.

قرار گرفته بودند و د ر صورت بروز آتش سوزی دسترسی به آنها بسیار مشکل بود.

بارهای سنگین که جا به جایی آنها برای هر کسی ممکن نبود به فاصله های تقریباً 2 الی 3 متر مقابل کپسول قرار داشتند.

پیشنهاد من در این زمینه بود که حتی الامکان – برای بارها فضای مناسب تری در کارخانه در نظر گرفته شود تا سد راه کسی که به کپسول ها نیاز دارد و می خواهد به آنها دسترسی پیدا کند نشوند و در صورتی که فضای کافی و مناسب در جای دیگری برای بارها نداریم در مقابل کپسول های آتش شناسی راه هایی را برای دسترسی به آنها درنظر بگیریم تا در صورت آتش سوزی به راحتی بتوان به آنها دست یافت و استفاده کرد.

نکته قابل توجه دیگر در مورد کپسول های آتش نشانی تاریخ بازرسی آنها بود که در مرداد ماه باید بازرسی می شوند اما هیچ کس به آنها توجه خاصی نشان نمی داد.

در این زمینه نیز باید مسئول ایمنی دقت کافی داشته باشد و هر کپسول ایمنی را طبق تاریخی که بر روی آن درج شده است چک کرده تا در صورت ضرورت آماده بوده و مشکلی نداشته باشند.

برای استفاده از انواع خاموش کننده ها باید به نکات زیر توجه شود: 1- مناسب با وضعیت محل استفاده و به تعداد کافی تهیه شود.

مطالب فوق این مطلب را توضیح می دهند.

2- نحوه استفاده و کار با آنها به افراد شاغل در انبار آموزش داده شود.

این گزینه در شرکت اخشان رعایت نشده است و افراد شاغل در انبار آموزش خاصی در این زمینه ندیده اند که لازم است مسئولین واحد آموزش این نکته را نیز در نظر داشته باشند.

3- در مقاطع زمانی لازم همه چیز بازرسی و کارایی آنها تائید شود.

4- در محل مناسب ، ثابت و معین قرار داده شود.

(موارد 3و 4 توضیح داده شد) از نظر حفاظت در مقابل آتش سوزی، کلیه قسمت های ساختمان باید نزدیک به یک در خروجی مجزا باشند و هر اندازه خطر حریق افزایش یابد فاصله واحدهای کار نیز تا این در کوتاهتر شود.

در سالن تولید شرکت سه در ورودی وجود دارد که دو در کاملاً در کنار هم که یکی برای ورود و خروج افراد عادی، نگهبانان و کارگران خط تولید، مونتاژ و استاتیک و ...

است و در ورودی دیگر از لحظه ورود زمین به حالت شیب دار در می آید که برای حمل و نقل و ورود و خروج بارها به سالن تولید است.

دیگر در ورودی نیز برای ورود و خروج افراد عادی قرار گرفته است.

در هر قسمت که خطر حریق وجود دارد باید حداقل دو در (به اندازه کافی بزرگ) وجود داشته باشد و این درها در مقابل شعله و دود محفوظ بوده و کاملاً از یکدیگر مجزا باشند.

از این نقطه نظر دو در کاملاً مجزا در سالن تولید قرار دارد که یکی از آنها همیشه در حالت بسته قرار دارد که این مسئله در زمان بروز حریق بسیار خطرناک می باشد و کارگران تنها ازیک نقطه که دارای دو در ورودی در کنار هم می باشد می توانند خارج شوند.

در هر سازمان لازم است وسایل و سیستم های اعلام خطر وجود داشته باشد و در صورت بروز آتش سوزی مورد استفاده قرار گیرد در این مورد پیشنهاداتی می توان برای اجرا در کارخانه اخشان ارائه کرد: 1- استقرار سیستم های اعلام خطر مانند علامت صوتی به صورت آژیر خطر در کارخانه به طور اتوماتیک و خودکار در هنگام بروز خطر آتش سوزی به صدا درآیند و سیستمی وجود داشته باشد که اگر آژیر خطر به هر دلیلی به صدا در نیامد این کار را با زنگها، سوتها، چراغهای قرمز و آلارم هایی در نقاط مختلف کارخانه کار گذاشته شده و به وسیله دگمه هایی به کار می افتند.

انجام داد.

وسایل اعلام خطر باید در کلیه نقاط کارخانه به خوبی شنیده یا دیده شوند.

امروزه دستگاه های خودکار بسیار متداول است که به آن دتکتور گفته می شود و در سقفها و دیوارها کار گذاشته می شود و به دود و حرارت حساس است و در صورت شروع آتش و قبل از گسترش آن به وسیله آژیر مسئولین حفاظت را مطلع می کند.

2- سطلهای ماسه معمولاً به رنگ قرمز در قسمت های مناسب از کارخانه وجود داشته باشند که در صورت برو ز خطر بتوان در کنار کپسول های آتش نشانی از آنها استفاده کرد.

3- استفاده از «افشانگ» یا آب فشان اتوماتیک که سیستم اعلام و اطفای حریق اتوماتیک هستند که به صورت لوله هایی در سقف کارگاه نصب شده و آب با فشار در آنها جریان دارد و دارای نوارهایی است که بر اثر حرارت ذوب شده و باعث می شود آب جریان پیدا کند و روی حریق پاشیده شود.