دانلود گزارش کارآموزی گزارش کارآموزی صنایع نساجی وکیل

نام ثبت شرکت :
صنایع نساجی وکیل
آدرس : یزد – قاسم آباد – کوچه فرش ساناز پلاک 8

نام محصول کارخانه: گونی پلی پروپیلن
ظرفیت تولید : 60 تن در هر ماه
توضیحات: از زمان راه اندازی این کارخانه تا به اکنون هیچگونه تغییری در ماشین آلات آن مشاهده نشده.

وضعیت کار: در 1 شیفت کاری 8 ساعت می باشد.

قرارداد فروش : قرارداد فعل این شرکت با کارخانه آرد استان یزد می باشد.

ماشین آلات این شرکت :
1- 2 عدد دستگاه گردباف 4 شاتله
2- 1 عدد دستگاه چاپ
3- 1 عدد دستگاه برش
4- 1 عدد دستگاه چرخ خیاطی
مشخصات دستگاه گونی باف : دستگاه گردباف تاری و پودی ساخت کشور اتریش که در آن 560 عدد نخ تار با 4 عدد بوبین پود بافت می شود.

مشخصات دستگاه چرخ خیاطی: چرخ خیاطی صنعتی ساخت کشور بلژیک می باشد.

مشخصات دستگاه چاپ : دستگاه چاپ فلکسی می باشد که قابلیت چاپ دورنگ را دارا می باشد.

مشخصات دستگاه برش: یک دستگاه ؟

می باشد که رول حاصل شده در طول مورد نظر را برش می زند .

نخ مورد مصرف : پلی پروتیلن می باشد.

1و2 : دستگاه گردباف تار و پودی
3 : واحد دوخت
4: واحد برش
5: واحد چاپ
6: واحد وزن و بسته بندی
7: انبارداری
8: سرویس بهداشتی

مقدمه
پیشرفت تکنولوژی نساجی در چند سال گذشته به اندازه ای چشمگیر و تغییرات مکانیکی آن بقدری متنوع بوده است که می توان بجرأت آن را به عنوان دومین تحول بزرگ صنعتی در زمینه تکنولوژی و ماشین سازی نساجی به حساب آورد.

اگر اولین تحول بزرگ صنعت نساجی را در قرن نوزدهم با بکار افتادن چرخهای این صنعت توسط نیروی مکانیکی بدانیم ، به طور قطع دومین تحول بزرگ صنعت نساجی در اواسط قرن بیستم و با ارائه روش های جدید ریسندگی مانند تولید الیاف فیلامنت، ریسندگی اوپن - اند و در بافندگی ماشینهای بافندگی بدون ماکو و ماشینهای بافندگی چند فازی انجام گرفته است.

دلائل تحولات صنعت نساجی بغیر از مسائل اقتصادی و تکنیکی تولید به عوامل زیر بستگی داشته است:
ازدیاد سریع جمعیت در قرن نوزده و بیست سبب شده تا نیاز به افزایش تولید کارخانجات نساجی و در نتیجه افزایش تولید ماشین آلات نساجی بیشتر شود.

پیشرفت سریع سایر صنایع و در نتیجه کمبود کارگر و بالا رفتن دستمزد در این صنایع باعث شد که کارگران صنعت نساجی به صنایع دیگر روی آورند.

در این مورد تنها راه حل عملی ، اتوماتیک کردن ماشینها برای کم کردن نیاز به کارگر و بموازات آن افزایش تولید ماشین آلات بمنظور قادر ساختن کارخانجات تولیدی به پرداخت دستمزد بیشتر بود.

بالا رفتن تمدن ماشینی ملتها و تحول روز افزون مد در زندگی عامه مردم سبب شد تا میزان مصرف منسوجات سرانه افزایش یابد.

ماشینهای بافندگی از زمان بوجود آمدن دستگاه بافندگی دستی تا ماشینهای بافندگی اتوماتیک دوره تکمیلی قابل ملاحظه ای را پشت سر نهاده است با این وصف اگر مطالعه سطحی در این مورد انجام گیرد ملاحظه می شود که تکنیک کار ماشینهای جدید به همان دستگاههای بافندگی دستی شباهت دارد و با اختراع ماشینهای بافندگی بدون ماکو تکامل جدیدی در تکنیک بافندگی بوجود آمد و روشهای بافندگی جدیدی ارائه شد.

در حقیقت باید گفت که کارخانجات سازنده امروزه سعی می کنند که ماشینهای بافندگی با موارد استعمال متنوع عرضه کنند با وجود این ممکن است اصطلاح ماشین بافندگی عمومی کمی اغراق آمیز باشد زیرا با وجود آنکه از نظر مکانیکی و تکنولوژی بافت امکان عمومی بودن یک ماشین بافندگی موجود نیست ولی کاربرد چنین ماشینی در بیشتر موارد از نظر اقتصادی مقرون به صرفه نیست.

اولین طریقه تولید پارچه توسط بشر عبارت بود از آویختن نخهای تار از یک چوب افقی و آویزان کردن وزنه های در انتهای نخها به منظور کشش و سپس نخ پود به صورت یک بسته از لا به لای نخهای تار عبور داده می شود تا بافت پارچه تشکیل شد طریقه ای که بعدها اختراع شد نخهای تار در داخل چهار چوبی افقی به صورت کاملاً کشیده قرار می گرفت و نخهای پود از لابه لای نخ های تار عبور داده می شد که به علت طول محدود چهارچوب و نخ های تار پارچه بافته شده نیز دارای طول محدودی بود در قرون بعدی نخهای تار بر روی غلتک نخ تا پیچیده می شد و در داخل دستگاه بافندگی دستی قرار داده می شد و نخهای تار بعد از باز شدن به صورت افقی در می آید و در این حالت بافته می شود و سپس محصول تولیدی بر روی غلتک پیچیده می شود اولین تحول در راه تکنیکی شدن دستگاه های بافندگی در سال 1733 میلادی توسط شخصی به نام جان کی ایجاد شد ولی با اختراع پرتاب ماکوی سریع سبب سریع تر شدن بافندگی شد گر چه این اختراع تولید دستگاههای بافندگی را به مقدار کمی افزایش داد ولی باعث گردید تا راه جدیدی برای اختراعات بعدی گشوده شد در سال 1758 میلادی ادمونت کاوت رایت موفق به اختراع یک دستگاه مکانیکی بافندگی شد.

در زمان تبدیل ماشین های بافندگی اتوماتیک راههای دیگری نیز برای بالا بردن تولید ماشین بافندگی باز شد به طوری که مهمترین عامل محدود کننده سرعت ماشین بافندگی وجود ماسوره نخ بود در داخل جسم پودگذار(ماکو) و در نتیجه زیاد بودن جرم جسم پرتاب شونده بود به این دلیل روشهایی از اوایل قرن بیستم برای طریق پودگذاری جدید پیشنهاد شد.

در سال 1905 دانیل مونسون استون سیستمی را عرضه کرد که در آن عمل پود گذاری توسط ماکویی انجام می گرفت که در دوسر آن گیره وجود داشت و متناوباً پود را از طرفین وارد دستگاه می کرد در سال 1911 کارل پاستور در آلمان امتیاز یک سیستم ماکوی گیره ای را به دست آورد در سال 1914 جی – سیبروز اولین روش پودگذاری به وسیله هوا را به ثبت رساند در سال 1922 برای اولین بار کار وانتین و یوهان کابر در آلمان موفق شدند که ایده یک روش جدید بافندگی به وسیله ساختن یک ماشین گیره ای را جامه عمل بپوشانند در سال 1924 مهندسی به نام ردولف روسمن شروع به طرح یک روش جدید پودگذاری کرد که ماشین بافندگی سولوز امروزی نتیجه کار آن است در سال 1949 اولین ماشین بافندگی با جت آب توسط ولادمیر اسواتی در چک اسلواکی ساخته شد در سال 1995 ایده دیگری در زمینه ساخت ماشین بافندگی که در یک زمان بتواند چندین پود را در چندین دهنه به طور همزمان قرار دهد ارائه گردید که بر اساس آن تعدادی ماشین بافندگی ساخته شد و بالاخره اینکه جدیدترین ایده ای که براساس تشکیل دهنه موجی ارائه شد ، از رودلف روسمن است که در ماشین های جدید توربو _ تی – و – از کارخانه برقی به کار رفته است.

به طور کلی امروزه عامل محدود کننده سرعت ماشینهای بافندگی چگونگی پودگذاری است و تمام تلاش دانشمندان و مهندسین اختراع روشی است که بتوان سرعت پودگذاری را افزایش داد بنابراین امروزه ماشین های بافندگی را می توان براساس روش پودگذاری تقسیم بندی کرد: 1- ماشین های بافندگی با سیستم پودگذاری معمولی : که خود به دو دسته ماشین های بافندگی معمولی و اتوماتیک تقسیم می شوند.

2- ماشین های بافندگی با سیستم پودگذاری غیرمعمولی : این ماشینها خود به چند دسته تقسیم می شوند: الف) ماشین های بافندگی که در آنها عمل پودگذاری توسط یک جسم پرتاب شونده انجام می شود.

ب) ماشین های بافندگی که در آنها عمل پودگذاری به طور مثبت انجام می گیرد.

3- ماشین های بافندگی بدون ماکو: انواع پودگذاری : ماشین های پاماکو پروژه کتایل جت هوا جت آب در ماشین های بافندگی قدیمی از ماکو جهت پودگذاری استفاده می کنند که ماکو دارای بدنه ای تقریباً مکعب شکل از جنس چوب یا پلاستیک که دوسر آن به صورت مخروطی طراحی شده که دوسر آن قطعه ؟

نوک تیز قرار گرفته تا بتواند ضربه وارده از طرف مضراب را تحمل کند داخل ماکو تو خالی بوده و ماسوره نخ پود داخل آن قرار می گیرد که حرکت ماکو از بادامک ضربه و توسط مضراب گرفته می شود که مضراب در انتهای چوب ضربه قرار گرفته که انرژی لازم برای پرتاب ماکو را از چوب ضربه به ماکو منتقل می کند.

مضراب معمولاً از جنس چرم یا پلاستیک است که با ضربه زدن به ماکو کمتر صدمه ببیند.

دلیل اینکه ماکو از دو طرف ماشین بافندگی پرتاب می شود در دو طرف ماشین دو بادامک ضربه وجود دارد که دماغه های آنها نسبت به یکدیگر اختلاف فاز درجه دارند.

به دلیل سنگین بودن جرم پودگذار از سرعت این نوع ماشین ها حداکثر 120 پیک بر دقیقه می باشد.

و استفاده از آن اقتصادی نمی باشد.

2) سیستم راپیری: انواع سیستم های راپیری 1- تک راپیر 1-1- ماکی 2-1- ؟

فایوله 2- دوبل راپیر 1-2- گاپلر 2-2- دوآس گاپلر : راپیر آورنده نخ را بصورت دولا وارد دهنه نموده و راپیر گیرنده وسط نخ را گرفته و بصورت یک لا داخل دهنه می نماید.

دوآس : متداولترین روش پودگذاری راپیری می باشد که راپیر آورنده سر نخ را گرفته و تا وسط دهنه می آورد و راپیر گیرنده نخ را در وسط گرفته و به طرف دیگر می برد.

انواع سیستم های انتقال حرکت : نرم (به انتهای راپیر تسمه راپیر متصل می باشد.) نوع سخت ( به انتهای راپیر میله فولادی متصل می باشد) 3) سیستم پروژکتایل : در این سیستم عمل پودگذاری توسط یک قطعه فلزی پرتاب شونده به نام پروژ کتایل به ابعاد 89mm طول 14.1 mm عرض و 6.35 mm ضخامت با وزن 40gr که در ماشین های کم عرض 11 عدد.

و در ماشین های عریض 17 عدد می باشد که انرژی پرتابی پروژ کتایل توسط میله فنری به نام تورشن به طول 900 mm و قطر 15 mm یک طرف آن به بدنه ماشین fix شده و طرف دیگر در داخل مضراب قرار گرفته و هنگامی که طرف ؟

ثابت آن می پیچد انرژی ذخیره شده پس از آن آزاد شدن میله به انتهای پروژ کتایل ضربه زده و باعث پرتاب آن می شود در طرف دیگر ماشین ترمزهای قوی پروژ کتایل را متوقف و توسط خود نقاله ای که زیر ماشین تعبیه شده به قسمت پرتاب منتقل می شود به علت فاش نشدن نوع جنس میله ؟

بار تولید این نوع دستگاه منجر به شرکت سولزر می باشد.

حداکثر سرعت پروژ کتایل 24 m/s پوده: 4) جت هوا: در این نوع سیستم با کاهش جرم پودگذار سرعت پودگذاری را تا 1000 پود بر دقیقه افزایش که در این نوع سیستم جهت پرتاب پود از نازل هوا استفاده شده که نخ با دمیده شدن هوا با فشار بالا که نخ در مسیر آن قرار دارد در اثر اصطحکاک نخ با هوا باعث قرار گرفتن نخ به داخل دهنه می گردد.

انواع سیستم های جت هوا: تک نازل : کانال کانفیوز جت کمکی : شانه پروفیلی در ماشین های جت هوای تک نازل از کانال کانفیوز جهت جلوگیری نمودن از پراکندگی هوای فشرده که با شکل راهنماهایی که به هم چسبیده اش قرار گرفته که فقط هوا می تواند از سمت نازل دمیده شود و باعث جلوگیری از پراکندگی هوا می گردد که حداکثر عرض این ماشین ها 1.20m می باشد.

جهت افزایش عرض ماشین بافندگی جهت هوا با قرار دادن جت های ؟

به فواصل 20 cm در عرض ماشین و همچنین جهت کنترل بهتر نخ پود ، نشانه بافندگی را به شکل ؟

طراحی نموده و جت ها بصورت در مسیر شانه پروفیلی قرار می گیرد که باعث می گردند سرعت پودگذاری در کل عرض ماشین ثابت باشد.

5) جت آب : جت آب : در این نوع سیستم که سریعترین پودگذاری در ماشین های بافندگی می باشد برای عبور دادن نخ پود از داخل دهنه از انرژی ذخیره شده در داخل سیالی به نام آب استفاده می شود آب با فشار از داخل جت آب پرتاب شده و نخ که سر آن در مقابل جت قرار دارد با خود به داخل دهنه پرتاب نموده و عمل پودگذاری را انجام می دهد.

با توجه به استفاده آب حین بافندگی این نوع سیستم جهت الیاف آبگریز مثل پلی استرونایلون استفاده می شود.

در هنگام پرتاب نخ داخل جت در اثر اصطکاک بین نخ و آب باعث پرتاب نخ داخل دهنه می شود و هنگامی که ماشین کار می کند پمپ هایی در زیر ماشین تعبیه شده که فشار مورد نیاز را داخل جت تأمین نموده و پس از بافت پارچه آب داخل پارچه توسط غلتک کشیدن پارچه ، توسط دو غلتک گرفته شده و جهت افزایش استحکام ماشین ؟

ماشین بصورت استیل 316 ساخته شود.

مقایسه ماشین های با ماکو و بی ماکو : ماشین های با ماکو در موارد مختلف ، با عرض های معینی برای تولید خاص ساخته می شدند تقسیم بندی ماشین های با ماکو، براساس عرض بافت ، محدودیت کاربرد آنها را از نظر نوع پارچه نیز مشخص می نمود یعنی ماشین های بافندگی کم عرض ، برای بافت پارچه های سبک ، مثلاً پنبه ای یا ابریشمی و یا الیاف مصنوعی و ماشین های عریض برای بافت پارچه های فاستونی و پشمی در نظر گرفته می شد در مدت های طولانی که تحول گروه های مختلف ماشین های بافندگی را نشان می دهد این مشخصات و تحولات در ساخت ماشین های بافندگی پدید آمد بدین معنی همانطور که ذکر شد ماشین های بافندگی با ماکو ، برای بافت پارچه های خاصی در نشر گرفته می شد و برای بافت پارچه های متنوع ، ماشین های دیگری در نظر می گرفتند به عبارت دیگر ماشین های بافندگی کاربرد ویژه ای داشتند و از نظر کاربردی به اصطلاح عمومی( کاربرد همه جانبه ) نبوده اند به منظور روشن نمودن مطلب ، ذکر این نکته ضروری است که دو محدودیت اقتصادی و فنی در این مورد وجود دارد.

- محدودیت فنی برای بافت انواع پارچه ها در یک ماشین بافندگی با ماکو از اینجا نتیجه می شود ، که نخ های مورد استفاده دارای خواص فیزیکی و مکانیکی متفاوتی هستند مثلاً یک نخ ظریف پنبه ای می تواند تا حد معینی تحت تأثیر نیروی کشش قرار گیرد و این نیروی کشش ، ازدیاد طول معینی به نخ می دهد این ازدیاد طول و نیروی کشش از عوامل مهم تعیین نوع ماشین بافندگی برای کاربرد این نخ است در حالیکه نخ فاستونی یا پشمی با نیروی کشش متناسب با نخ پنبه ، ازدیاد طول دیگری بروز می دهد بنابراین نیروی مقاومت و کشش الاسیتیسه نخ ها متفاوت است و در نتیجه شرایط کاری آنها (بافندگی) نیز باید متفاوت باشد حتی اگر از نظر اقتصادی فرض شود که بافت مثلاً یک نخ ابریشم در یک ماشین بافندگی در نظر گرفته شده برای پارچه سنگی ، مقرون به صرفه باشد چنانچه این نخ به ماشینی تغذیه شود عمل بافندگی با اشکالات زیادی روبرو خواهد شد به طور مثال چون جرم دفتین در چنین ماشینی زیادتر است در نتیجه انرژی دفتین زدن به قدری زیاد خواهد بود که احتمالاً در هر بار دفتین زدن ، تعداد زیادی از نخ های ابریشمی پاره خواهند شد یا اینکه مکانیزم تغذیه نخ تار و کنترل کشش نخ ، بسیار محکم تر ساخته شده است و در نتیجه حساسیت لازم برای کنترل تغییرات کشش نخ های ظریف ابریشمی را دارا نیست و عملاً پارچه نایکنواختی تولید خواهد شد مکانیزم پیچیده پارچه نیز در چنین ماشینی از ویژگی های خاصی برخوردار است که ممکن است در موقع پیچیدن پارچه به آن آسیب وارد کند به طور خلاصه مایل فنی هر ماشین بافندگی با ماکو ، برای یک نوع نخ و پارچه در نظر گرفته شده است و کاربرد نخ دیگر ، ایجاد اشکال خواهد کرد.

- محدودیت اقتصادی ماشین های بافندگی ، در مورد کاربرد نخ های متفاوت برای تولید پارچه های مختلف ، با مسایل فنی ، سرعت تولیدی و هزینه ساخت ماشین در ارتباط است قبلاً توضیح داده شد که طول معینی نخ پود روی ماسوره بافندگی پیچیده می شود بدون در نظر گرفتن نمره نخ ؛ یعنی چنانچه ، نخ ضخیم هم طول نخ ظریف روی ماسوره پیچده شود حجم نخ پیچیده شده روی ماسوره ، بیشتر می شود اجباراً طول ماسوره و ابعاد ماکو نیز بزرگتر انتخاب می شود با افزایش ابعاد ماکو ، ارتفاع دهنه و مسیر دفتین اضافه می شود و عرض ماشین نیز طبیعتاً باید بیشتر باشد هر سه این فاکتورها ، باعث می شود که سرعت ماشین بافندگی برای نخ ضخیم تر کاهش یابد حال چنانچه نخ ظریف در این ماشین بافته شود با توجه به سرعت کمتر آن نسبت به یک ماشین بافندگی مناسب برای نخ ظریف ، هزینه تولید بالا می رود.

واضح است برای ساخت ماشین سنگین تر مواد بیشتری به کار می رود این فاکتور در ماشین بافندگی با ماکو باعث می شود که هزینه ساخت آن بیشتر باشد در نتیجه استفاده از چنین ماشینی برای بافت پارچه سبک ، هزینه استهلاک قیمت ماشین برای هر متر پارچه تولیدی را افزایش می دهد.

با توضیحات فوق ، در ماشین های بافندگی با ماکو ، هر ماشین برای تولید خاصی در نظر گرفته شده بود ، ولی با این وجود کارخانه های سازنده همیشه سعی داشتند که حدود کاربرد آنها را گسترش دهند به عنوان خط مشی می توان پارچه های سبک را تا 150 گرم در متر مربع ، پارچه های متوسط تا 300 گرم در متر مربع و پارچه های سنگین بیش از 300 گرم در متر مربع دانست.

با به بازار آمدن ماشین های بافندگی بی ماکو ، که یکی از ویژگی های آنها ، گسترده بودن حدود کاربرد آنها است محدودیت فنی و اقتصادی به صورتی که ذکر شد در آنها کمتر وجود دارد سازندگان ماشین های بافندگی با ماکو (بازارشان) مجبور شدند که ماشین های بافندگی با ماکو را به صورت ماشین های بافندگی عمومی تر، ارائه دهند اما محدودیت فنی ، این ماشین را با شکست مواجه کرد.

نخهای نواری مقدمه نخهای نواری به صورت نخهای تخت که نسبت عرض به ضخامت آن زیاد است مد نظر گرفته می شود به صورت رایج این نخها از پلیمرهای مصنوعی ، مخصوصاً پلی اتیلن و پروپیلن تولید می گردند .

انواع نخهای تهیه شده به روش سنتی جهت تولید لباس و جهت مصرف در کارخانجات معمولاً دارای سطح مقطع دایره ای بودند اما نخهای تخت با سطح مقطع مربع مستطیلی از زمان های دور شناخته شده بودند به عنوان مثال Raffia یکی از این نمونه نخهاست که مدت زیادی به وسیله باغبانان جهت بستن گیاه مورد استفاده قرار می گرفته است این نوع نخ شامل رشته های نازک و تخت به دست آمده از پوسته درخت خرما می باشد Raffia دو مشخصه را نمایش می دهد که بیانگر ارتباط آن با نوارهای پلیمری مدرن می باشد یکی استحکام قابل ملاحظه آن در جهت طول و دیگری تغییرات استحکام در طول رشته می باشد.

در سالهای اخیر نخهایی تولید شده است که در ساختار آنها از فویلهای آلومینیومی به صورت ساندویچ در بین دو لایه از فیلم پلی استر استفاده شده که این نخها دارای سطح مقطع مربع مستطیلی می باشند.

ایده ساخت نوارهای مصنوعی از پلیمرهای ترموپلاستیک با درجه پلیمریزاسیون بالا توسط rleinrich jacaue در اواسط دهه 1930 در آلمان ایجاد گردید در این زمانها تولید الیاف مصنوعی از پلیمرها در ابتدای راه قرار داشت اما پلیمرهایی که در آن زمان موجود بودند از قبیل پلی ونیل کلراید و پلی استیرن جوابگوی نیازهای آن زمان بودند تا زمانی که این نوع نخها در حد جهانی تولید شوند حدود سی سال طول کشید کار اصلی در زمینه توسعه نخهای نواری توسط Natta,Ziegler و دستیابی به پلیمری با آراشیر یافتگی بالا در سال 1957 حاصل شد دستیابی به پلی پروپیلن در مقیاس بالا این صنعت را دچار دگرگونی نمود تغییرات زیاد بازار کنف رویکرد جدیدی را در جهت توسعه تولید نخهای نواری از پلیمرهای مصنوعی و به طور مخصوص پلی اتیلن و پلی پروپیلن به وجود آورد.

دلایل زیادی اقتصادی و اجتماعی سبب جایگزینی الیاف مصنوعی با کنف گردید به هر حال تا سال 1960 الیاف ارزانی که توانایی رقابت مؤثر با کنف را داشته باشند موجود نبود در این مدت سیاست بین المللی نامناسب و ظاهری کشورهای تولید کننده کنف نتوانست کمکی در جهت دستیابی به محصولی انجام دهد که توانایی خارج کردن کنف را از بازارهای سنتی رایج در آن زمان بیابد.

در این شرایط سبب تشویق شرکتهای شیمیایی بزرگ جهت تولید انبوه پلیمر پلی پروپیلن گردید و شرکتهایی در کشورهای آلمان ، شرقی ، فرانسه ، ایتالیا و آمریکا عقاید خود را در زمینه عملیات تولید ، کنش و بیچشر جهت تولید نخهای نواری ارائه نمودند.

تولید نخهای نواری پلی اتیلن و پلی پروپیلن در دهه 1960 به سرعت پیشرفت نمود و کاربردهای مختلفی از این نوع نخ در زمینه های مختلف از قبیل نخ پشت قالی ، طناب کشتی ، در زمینه کشاورزی و ...

به وجود آمد.

توسعه تولید نخهای ظریف در زمینه نساجی هنوز در مراحل اولیه است اما به نظر می رسد که این تحقیقات منجر به تولید محدوده وسیعی از الیاف به صورت فیلم خواهد شد.

تولید نخهای نواری مزایای ویژه ای در خود دارد سرمایه گذاری نسبتاً پایین عملیات نسبتاً ساده و آسان و پلیمرهای مناسب جهت رسیدن به شرایط پایدار و قیمت مناسب در دسترس می باشد.

تولید نخ های نواری نخهای نواری به صورت ذوب ریسی تهیه می گردند و عملیات تولید آنها را می توان به عملیات استفاده شده در تولید نخهای melt-spun تشبیه نمود.

تولید نخ فیلامنت به شیوه ذوب ریسی شامل یک اکسترود عمودی یا سیستم صفحه ای است به طوری که چسبهای پلیمر در دمایی بالاتر از نقطه ذوبشان گرم شده تا به صورت بعضی از پلیمر ذوب شده در آینده مسیر به میله ای تغذیه می شوند که مواد مذاب را به یک سری بمبهای ریسندگی هدایت می کند به عنوان مثال در مورد نخهای فیلامنتی پلی استر در هنگام خروج فیلامنتها به سرعت شتاب می گیرند نسبت سرعت خطی پیچش نسبت به سرعت خروج بالغ بر 40 به 1 است فیلامنتهای کشش ندیده به ماشین کشش می رسند و به صورت گرم یا سرد کشش می بینند فرو موج می گیرند و به الیاف کوتاه بریده شده و بر روی بربین پیچیده می شوند.

در تولید نخهای نواری تکنیک ذوب ریسی مورد استفاده قرار می گیرد با این تفاوت که پلیمر ذوب شده از سوراخهایی خارج می شود که صفحه ای را به وجود می آورد که از فیلامنت بزرگتر است این صفحه ممکن است آنقدر نازک باشد تا مستقیماً به عنوان یک نوار استفاده گردد و یا ممکن است به گونه ای عریض باشد که جهت دستیابی به نوارهای با عرض مورد نیاز مورد برش قرار گیرد.

به علاوه ، ما ممکن است پلیمر به گونه ای خارج گردد که تشکیل یک صفحه تخت دهد یا به صورت لوله ای خارج گردد که پس از خروج باز شده و به نوارهای مورد نظر بریده شود.

این صفحه یا نوار بایستی مورد کشش قرار گیرد تا مولکولهای پلیمر آرامش گیرند و خواص مورد نظر را در خود داشته باشند اعمال کشش می تواند قبل یا بعد از جدا شدن صفحه انجام گیرد و حتی ممکن است تحت شرایط متفاوتی که بر نتایج به دست آمده تأثیر گذار می باشد انجام گیرد.

بنابراین واضح است که میدان وسیعی جهت توسعه محدوده تکنیکهای تولید نخ نواری و اصلاح شرایط تولید جهت نیل به تولیداتی با گسترده وسیع وجود دارد.

مراحل تولید: مراحل اساسی در تولید نخهای نواری عبارتند از: اکستروژن سرد کردن جدا کردن کشش پیچشر 1) اکستروژن در عملیات اکستروژن ، پلیمر به مخزن اکسترود تغذیه می گردد و به وسیله چرخدنده های مارپیچی به سمت جلو هدایت می گردد سپس تعیین عبور از مخزن گرم می شود پلیمر ذوب می شود و ماده مذاب به وسیله فشار به صورت لایه نازکی از سوراخ خارج می گردد این ماده سرد شده و تبدیل به یک فیلم می گردد که به طور عمده ای ضخامتی در حدود 125 میکرون دارد.

به عنوان مثال فیلم پلی پروپیلن معمولاً با سرعتی 15 تا 25 متر بر دقیقه خارج می گردد اما سرعتی بالاتر از این نخ ممکن است مخرب باشد.

محصول خارج شده تحت تأثیر عوامل مختلف از قبیل ، طراحی مارپیچی ، قطر مخزن ، قدرت موتور و ساختار پلیمری می باشد.

سوارخهای مورد استفاده در مرحله خروج ممکن است: طویل نازک دایروی باشند.

ورقه های نازک به سادگی در جهت شکل گیری کشیده می شوند نوارهای ایجاد شده از ورقه های نازکی که به سرعت سرد شده اند و بعداً به میزان زیادی کشیده می شوند ، فوراً در جهت طولی شکاف می خورند و فیبریل ها را شکل می دهند از سوی دیگر ورقه نازکی که به آرامی سرد می شود شفافیت بیشتری دارد این ورقه به سرعت طراحی نمی شود و مواد طراحی گرایش کمتری به فیبریل شدن دارند در سه روش سرد شدن ورقه خروجی به طور متداول از موارد زیر استفاده می کنند.

قالب بندی غلتک سرد خنک کردن آب خنک کردن هوا a) قالب بندی غلتک سرد : در قالب بندی غلتک سرد ، صفحه پلیمیری خارج شده بر غلتک های سرد بسیار برای قالب بندی می شود گردش جریان مانع از غلتک ها امکان کنترل دقیق دما را فراهم می کند و ورقه نازک می تواند به آرامی سرد شود تا ساختاری شفاف به وجود آورد قالب بندی غلتک سرد به صرف سرمایه بالایی نیاز دارد و به کارگران مجربی نیازمند می باشد.

b) خنک کردن آب : ورقه نازک خارج شده از قالب می تواند با قرار گرفتن در معرض آب در دمای 60-45 سرد شود پلیمر فوراً جامد می شود و ورقه نازکی به وجود می آورد که به سادگی طراحی می شود مواد طراحی فوراً به شکل فیبریل ها شکافته می شوند پس از نمایان شدن از حمام خنک کننده این ورقه با عبور از میان غلتک های فشار دهنده از طریق یک چاقوی هوایی و یا بوسیله خلاء خشک می شود کنترل ضخامت ورقه با دقتی که درجریان غلتک سرد انجام می شود دشوار است علاوه بر این رطوبتی بر جریان بعدی طراحی اعمال می شود و روش خنک کردن آب به طور متداول برای تولید نخ های صنعتی با دنیر کمتر ، به جای نخ های بافندگی به کار می رود این روش استفاده گسترده ای دارد برای مثال در تولید نخ های نواری برای طناب و نخ چند لا که از الیاف به وجود می آیند وجود دارد.

C) خنک کردن هوا: در تولید ورقه های نازک از قالب مدور ، پلیمر در جریان هوا خنک می شود.

3) ورقه ورقه کردن : صفحات صاف نوار نازک از قالب شیاری خارج می شود تا همانطور که سر می شود عرضش نیز کمتر می شود در اینجا مهم نیست که از کدام روش خنک کردن استفاده می شود لبه هایی که کج می شوند از کمی دورتر بریده می شوند و مواد زاید به بخش خروجی (خارج کننده ورقه فلزی) برمی گردند همانطور که صفحات به طور متداول با عرضی بیش از مقدار مورد نیاز نوار خارج می شوند باید همزمان به عرضهای مناسب شکاف داده شوند این عمل می تواند از طریق عبور صفحات بر روی چاقوهایی که در فواصل ضروری قرار گرفته اند صورت می گیرد ورقه ورقه شدن می تواند درست بر روی چاقوهایی که در فواصل ضروری قرار گرفته اند صورت می گیرد ورقه ورقه شدن می تواند درست پس ازجامدن شدن نوار انجام شود و یا اینکه پس از کشش صفحات صورت گیرد وقتی نواری تحت شرایطی که محدود به انقباض طرفین نباشد طراحی شود عرض آن از طریق عاملی تقریباً برابر با ریشه دوم نسبت کشش کاهش می یابد برای مثال ، نواری با عرض 6 میلی متر با نسبت کشش 1:4 (یعنی کشش 400 درصد) با عرض 3 میلی متر بدست خواهد آمد بنابراین ، با کشش پس از شکاف دادن امکان ایجاد نوارهای باریک بدون استفاده از وسیله برنده در چاقوهایی که بسیار نزدیک هم هستند فراهم می شود.

4) کشش : وقتی نواری کشیده می شود کاهش عرض آن باعث کجی شکل لبه های ضخیم یا "مهره دار" می شود این مسئله نتیجه ناچیز از نوار بافته شده است اما در صورتی می تواند اهمیت داشته باشد که یک نوار فیبریلی یکنواخت مورد نیاز باشد بخش متقاطع کج و تحریف شده باعث ایجاد فیبریل غیریکنواخت می شود وقتی صفحه قبل از کشش ورقه ورقه می شود و نوارها به شکلی کشیده می شوند که انقباضات جانبی موجب کوچک شدن آنها نشود کارهای کمی وجود دارد که می توان برای جلوگیری از توزیع متقاطع انجام داد با این وجود ، اگر نوارها کشیده شوند (تحت شرایطی که محدود به انقباضات جانبی می باشند ) برش عرضی یکنواخت تری می تواند بدست آید در این محیط ها ، کشش مناسب در زمانی که کشش جانبی نیز وجود دارد تک محوری نیست جهت مولکولی که در جهت جانبی نسبت کشش را محدود می کند می تواند به کار گرفته شود و در این روش نوارها کشش کمتری پیدا می کنند علاوه بر این ، مشکلاتی ناشی از ضخامت اضافی صفحه وجود دارد که مورد نیاز می باشد یک روش متناوب در جلوگیری از کجی برش عرضی ، کشش صفحه از سمت عرض قبل از ورقه ورقه شدن آن است این کار دارای این مضرات است که به چاقوهای روکش دار نیاز دارد و بازخورد بیشتری در عملکرد چاقوها دارد که می تواند فیبریل هایی را در نوارها ایجاد نماید از سوی دیگر دارای این مزیت است که از کشش دو سمت نوار در هنگام حرکت سریع بخش کشش ، جلوگیری به عمل می آورد تکنیک مورد استفاده برای کشش نوار شبیه به تکنیک مورد استفاده در کشش نخ های رشته پیوسته قدیمی است نوار حرارت دیده بین دو مجموعه غلتک های گردت عبور می کند به طوری که مجموعه دوم با سرعت بیشتری نسبت به مجموعه اول حرکت می کند بنابراین نوارها کشیده می شوند و جهت مولکولی را به وجود می آورند که ویژگی های مکانیکی مورد نیاز را به آنها می دهد نوارهای پلی پروپیلن به طور متداول با نسبت های 6 به 1 و 9 به 1 کشیده می شوند این نوارها می توانند با عبور از مجموعه محفظه بین دو مجموعه غلتک ها حرارت ببینند از اشعه فروسرخ یا هوای داغ می توان برای این کار استفاده کرد از آنجائیکه کار این انتقال گرما در پلیمر بسیار پایین است مناطق حرارت دیده اغلب طولانی هستند و فضای قابل توجهی از کف را تشکیل می دهند این نوارها باید بدون کمک حل شوند که شاید چندین فوت در طول دوره اصلی کشش به این کار نیاز است یک روش مستمر، حرارت دادن نوارها از طریق حرارت دادن غلتک هایی است که از روی آنها عبور می کنند دمای غلتک ها می تواند به طول دقیق کنترل شود و کشش می تواند به صورت مفید تر و در کمترین فضای ممکن با استفاده از محفظه گر ، صورت می گیرد با این وجود هزینه های اصلی حرارت دادن غلتک زیاد است.