دانلود تحقیق بانیدرها برای پوشهای پودری ترموست

بخش اول: بانیدرها برای پوشهای پودری ترموست
این بانیدرها شامل رزین اولیه و یک کراسنیک کننده (هاردنر) می باشد.

نوعی پوششهای پودری شامل bpa (بسفنول A) ورزین اپوکسی نورلاک و هاردنرهای آمین، فنول می باشد پوششهای هیبریدی همچنین حاوی رزین اپوکسی BPA با عامل کراسینگ کربوکسی پلی استر می باشد.

پوششهای اکریلیکی حاوی اکریلیک رزین با کراسینکرهای مخصوص است.

عوامل مهم در رزین های ترموست: 1- Tg 2- Mn 3- ویسکوزیته
کنترل Tg و Mn بسیار مهم است و باید توجه کنیم که با فرآیندی مواجه هستیم که کمترین مقدار Tg برابر 400C می باشد.

ویسکوزیته نیز در حدود 10 Pas می باشد.

دمای کراسینگ در حدود 130-2000C و زمان 15min می باشد.

Tg به نوع کراسینگ بستگی دارد.

رزینهای اپوکسی
قدیمی ترین و پراستفاده ترین رنگهای پودری ترموست می باشند.

رنگهای دکوراتیو بر پایه اپوکسی بنفول (BPA)A می باشند و توسط پروسه های مخصوص ساخته می شوند.

فیلم حاصل از آنها دارای ضخامت کمی می باشند.

اغلب از کراسنکر دی سیان دی آمید یا اصلاح شده استفاده می گردد.

واکنشهای پخت کمپلکس می باشد.

dicy اصلاح شده در اپوکسی رزین بیشتر حل شده و فیلمهای یکنواخت در زمان کمتری بدست می آید.

از کاتالیزور 2- متیل ایمیدازول نیز بعنوان کاتالیست استفاده می شود.

در فیلمهای اپوکسی خواص مکانیکی خوب و چسبندگی خوب و خواص خوب مشاهده می شود و ضعف اپوکسی های پودری در خواص آب و هوائی آنهاست.

موارد مصرف آنها در پوشش لوله ها، صنایع الکترونیک پرایمرها و حفره ها و درزها می باشد.

وقتی خواص شیمیائی و خورندگی مطرح است از رزینهای فلنولیک با کراسینکرهایشان استفاده می کنیم.

از کاتالیست 2 متیل ایمیدازول نیز استفاده می کنیم.

استفاده از رزینهای اپوکسی نوولاک و BPA با هم نسبت به B{A ارجحیت دارد بعلت کراسینک بهتر اگر بخواهیم از ضعف اپوکسی ها بکاهیم باید از اسیدانیدریدهای پلی کربوکسیلیک مانند تری متیلیک انیدرید بهمراه BPA استفاده کنیم.

رزینی بنام دی گلیسیدیل اتربیفنول DGEBA A یا نورلاک در اپوکسی ها کاربرد بیشتری دارد که با ECH یا اپی کاروهیدرین شکل می گیرند.

در جدول 1 مقادیر مختلف n برای نقطه نرم شدن و ویسکوزیته ذوب شدن نشان داده شده است.

بعضی از رزینها در 2 مرحله ساخته می شوند به خاطر مشکل دمای ذوب بالای TPA و حلالیت کم آآن معمولا به جای آن از دی TPA و حلالیت کم آن معمولاً به جای آن از دی متیل ترفتالات استفاده می شود همچنین TGIC سمی است.

در پوششهائی که تفاوا بیرونی نیاز است از تترابیس آمیدها (کراسلینکر) و کربوکسیلیک اسید و پلی اتر استفاده می کنند.

این پوششها همچنین خواص فیزیکی – مکانیکی و جریان پذیری خوبی دارند.

دیگر پلی استرهای استعمال شونده شامل: ایزوسیانات آلیفاتیک و عامل هیدروکسی و پلی اتر می باشند.

این پوششها تقریباً بهتر از پلی اترهای کراسنیک شده با TGIC می باشند و خواص مکانیکی و سایشی خوبی دارند.

پوششهای پودری پلی استر با ایزوسیانات بلوکه عمدتاً بهتر از بسیاری از پوششهای پودری شناخته شده اند مورد استفاده آنها در چرخهای اتومبیل و تراکتورها می باشند.

این پوششها تقریباً بهتر از پلی استرهای کراسینک شده با TGIC می باشند و خواص مکانیکی و سایشی خوبی دارند.

مشتقات ایزوفورون دی ایزوسیانات (IPDI) شامل: بیس متان (4-isocyanato cyclohexyl)، ایزوسیانورات و تترامتیل زایلین دی تیزوسیانات (TMXDI) می باشد.

ایزوسیاناتهای بلوکه مثل TMXDI دارای مزایایی نسبت به بلوکه نشده ها هستند یک عیب کاپرولاکتام (کاپرولاکتام عامل بلوکه شدن است) اینست که دمای CURE باید کم باشد.

عامل دیگر بلوکه شدن اکسیم ها هستند که تفاوت yellowing ضعیفی دارند و خطر سمی بودن دارند.

بعنوان مثال ساختار یک پلی استر به شرح زیر است: (4.2 mol , 436 Part)NPG، (3.3,552)TPA، (0.7,117)IPA سباسیک اسید (0.12 , 0.25) تری منیلول پروپان (0.2 , 28) TMP 35 mg KOH/gr = عدد هیدروکسیل رزین بایندرهای هیبریدی: می دانیم رزینهای اپوکسی BPA بوسیله رزین پلی استر + کربوکسیک اسید، نیز کراسلنیک می شوند به همچنین فرمولهائی پوششهای پودری هیبریدی گویند.

به اصطلاح دیگر این پوششها بین پلی استرواپوکسی واسطه هستند.

دارای حفظ رنگ خیلی خوبی بوده و تفاوت UV بالایی دارند.

رزینهای پلی استر از نئوپنتیل گلایکول (NPG) نرفتالیک اسید (TPA) با تعداد کمی از مونومرهای دیگر تشکیل می شوند: (اسید آدیپیک AA) + (تری پلتیک انیدرید TMA) واکنش کراسینک اولیه شامل باز کردن گروههاذی اکسیران بوسیله کربوکسیک اسید می باشد واکنش استریفیکاسیون شامل گروههای هیدروکسی رزین اپوکسی و واکنش های هموپلیمریزاسیون شاملذ گروههای اکسیدان می باشد.

کاتلیست نمک آمونیوم یا فسفونیوم استفاده می شود.

مثلاً تترابیوتیل آمونیوم برماید.اغلب رزینهای پلی استر بوسیله کاتالیست واکنش داده می شوند.

خواص جریان پذیری پوششهای پودری شامل کربوکسیلک اسید و پلی استر بسیار ضعیف تر از پلی استرهائی است که با هیدروکسی بدست می آیند.

رزینهای پلی استر: از آنجا که پوششهای پودری اپوکسی تفاوت بیرونی خوبی ندارند درنتیجه از کراسلینکرهای دیگری مثل کربوکسیلک اسید + پلی استر استفاده می شود بعنوان کراسینکلر از تری گلیسیدیل ایزوسیانورات TGIC استفاده می شود.

پوششهای پودری بر پایه TGIC خواص بیرونی خوبی دارند و خواص مکانیکی آنها نیز خوب است مثلاً در رنگهای تزئینی، داروسازی و تهویه هوا استفاده می شوند.

البته قیمت TGIC گران است و مقدار استفاده از آن کم است.

برای ساخت یک رزین پلی استر از NPG (5 mol , 530 part) TPA (4.3 mol , 711 Part) IPA (0.47 mol , 88 part) پلارگونیک اسید (0.37 mol , 58 part) TMA (0.22 mol , 43 part) 35= عدد اسیدی رزین طبقه بندی رزینهای پلی استر: شامل 2 نوع هستند: 1- پلی استر اشباع: شامل گروه هیدروکسیل یا کربوکسیل 2- پلی استر غیر اشباع: شامل باندهای غیراشباع می باشد.

اتر الکل اسید انیدرید فتالیک نیم پلی استر الکل پلی استر در جدول 2 خواص رزین پلی استر نشان داده شده است.

در جدول 3 فرمولاسیون رزین پلی استر نشان داده شده است در جدول 4 انیدریدها و اترهای لازم برای سنتز پلی استر پودری نشان داده شده است.

در جدول 5 الکل های چند عاملی لازم بریا سنتز پلی استر پودری نشان داده شده است در جدول 6 فرمولاسیون دیگری پیشنهاد شده است.

در جدول 7 جزئیات سنتزبا عامل TGIC نشان داده شده است.

رزینهای اکریلیک طبقه بندی: 1- اکریلیک های با عامل هیدروکسی و عامل کراسلنیک ایزوسیانات بلوکی 2- اکریلیک های با عامل کربوکسیلیک اسید و کراسلنیک هیدروکسی آلکیل آمید مهمترین آنها: آکریلیک های با عامل اپوکسی ساخته شده با گلیسیدیل متاکریلیک (GMA) منومر عامل کراسلنیک دی کربوکسیلیم اسید مثل: دودکان دی اوئیک اکریلیک با عامل اپوکسی احتیاج به Mn800C دارد.

یک رزین اکریلیکی می تواند با %15-35 وزنی GMA و 5-15% بوتیل متاکریلات (BMA) و متیل متاکریلات و استایرین که چنین رزینی می تواند Mn=3000 و Tg=600C داشته باشد.

عموماً رنگهای پودری اکریلیکی مقاومت شستشوی بالائی دارند و در ماشینهای لباسشوئی بکار می روند.

البته مقاومت ضربه آنها بسیار کم است.

پوششهای پودری ترموپلاستیک: اولین پوششهای پودری ترموپلاستها بودند ولی اکنون تنها %10 کل پوششهای پودری در آریکل را تشکیل می دهند.

بعلت اینکه معایب زیاید نسبت به ترموست ها دارند.

و به سختی بخار می شوندو تنها استفاده آنها در فیلمهای ضخیم می باشد.

یا وقتی نیاز به وزن مولکولی بالا داریم.

ترموپلاستها ویسکوزیته بالا و جریان پذیری کمی دارند.

PVC و پلی آمیدها، فلوئور و پلیمرها و پلی استرهای ترموپلاستیک، نمونه های این پوششها هستند.

پلیمرهای حاوی وینیل کلراید، پایدارکننده ها، پلاستی سایزرها و فتالات اتر، فرموله می‌شوند.

پودرهای وینیلی عموماً برای فیلمهای ضخیم استفاده می شوند (0.2mm یا بالاتر) معمولاً در روکش ریلها و تزئینات فلزی استفاده می شوند.

روکش های پودری بر پایه نایلون 11 و نایلون 12 دارای مقاومت سایشی و مقاومت جلای خوبی هستند و جهت تخت های بیمارستان و جاهائی که مرتباً باید تمیز یا استرلیزه شوند.

فلوئور و پلیمرهائی مثل پلی وینیل فلوراید و کوپلیمرهای کلروترمی و استیلن برای پوششهائی استفاده یم شوند که نیاز به مقاومت آب و هوائی است مانند پنجره ها همچنین بعلت مقاومت بالای خورندگی جهت ابزار حاصل مواد شیمیائی نیز استفاده می شود.

پوششهای پلی اتر کربوپلاستیک معمولاً از بازیافت PET تهیه می شوند.

رنگهای پودری بر پایه پلی اولفین ها نیز معمولاً در صنایع رنگ فرش استفاده می شوند چسبندگی فوق العاده ضعیفی نیز دارند.

اتیلن اکریلیک اسید EAA و اتیلن متاکریلیک اسید EMA جهت پلیمریزاسیون مناسب هستند و چسبندگی خوبی نیز دارند.

بخش دوم: فرمولاسیون پوششهای پودری: یک فرمولیست باید به 3 نکته مهم توجه کند: کمینه ساختن به موقع Crass-Link در طول فرآیند.

پایداری در هنگام انجام استفاده از کمترین دما برای Cross-Link در کمترین زمان ممکن همچنین ضخامت، جریان پذیری و خواص محافظتی نیز باید مورد توجه باشد.

پوششهائی که بسرعت جریان می پذیرند فیلمهای نازکی بدست می دهند ولی ممکن است از لبه ها و گوشه ها بیرون بریزند.

این ترکیبات ممکن است در طول اکستروژن Cross-Link شوند.

در طول اکستروژن از Co2 بعنوان حلال استفاده می شود.

مطالعات زیادی نشاندهنده تغییر ویسکوزیته در طول شکل گیری فیلم می باشد.

اعمالی مانند Cross-Link باعث افزایش M.W شده درنتیجه باعث افزایش سریع ویسکوزیته می شوند.

ویسکوزیته تنها از رابطه آرنیوس پیروی نمی کند بلکه بستگی به حجم آزاد نیز دارند و فاکتور مهم در باره حجم آزاد کنترل دما در محدوده T-Tg می باشد وزن مولکولی متوسط در طول Cross-Link برای فیلمهای پخت شده در محدوده 2500-3000 می باشد.

(MC) درستی یک فرمول در تعدادهای Tg و Mc مشخص می شود به عبارت دیگر یک پوشش اپوکسی با عامل dicy اصلاح شده، فیلمهائی با Tg=1170C و MC=2200 می دهد.

به بیان دیگر پوششهای پودری با Tg بالا و Cross-Link پائین فرموله می شوند.

مطالعات تحلیلی نشان می دهد که پیگمینتاسیون با Tio2 روی Tg تأثیری ندارد.

این مطالعات نشان م دهد که به یک ابزار قوی جهت جایگزینی یک بانیدر مناسب نیازمندیم.

2 عامل متفاوت Tg رزینها را کنترل می کنند: ساختار شیمیائی و وزن مولکولی گزارش شده است که استفاده از وزن مولکولی بالا، مزایای فراوانی دارد.

رزینهای بسیار انعطاف پذیر جریان پذیری بالائی دارند و بسته بندی رنگ حاصل از آنها راحت می باشد.

بیشتر پوششهای پودری شامل 0.1-1% بتروشین با نقطه ذوب 1330C بعنوان additivel می باشند.

پلاستی سایزرهای جامد دیگر مانند استئارت آلومینیوم و استیلینک دی اول جامد دیسپرس شده در یک سیلیکای جامد خواصی شبیه بتروئین نشان می دهند.

از آنجائیکه حلال نداریم حجم پیگمنت در رنگهای پودری به PVC فیلم نهائی بستگی دارد.

در PVC های نزدیک به PVC ویسکوزیته فاز پودر خیلی زیاد می باشد درنتیجه یک روش عمومی برای ساختن پوششهای مایع با براقیت کم استفاده از یک PVC که نزدیک CPVC دارد انجام می شود.

افزایش پیگمنتاسیون بیشتر از PVC=20 باعث مشکل افزایش ویسکوزیته مذاب می شود.

اگر براقیت کم باشد نیز با افزایش PVC می توان این مشکل را رفع کرد.

در پوششهای پودری پلی استر، افزودن کاتالیست های آلی – فلزی بهمراه WAX باعث کاهش براقیت می شود.ک پلی استرهای با براقیت پائین در دماهای بالا پخت می شوند.

گزینه دیگر انتخاب 2 رزین پرایمر متفاوت یا 2 عامل مختلف کراسلینک با واکنشگرهای متفاوت می باشد.

گاهی اوقات در فرمولاسیون از عوامل کراسلنیکی مثل TMMGU یا تترامتوکسی متیل گلایکولوریل بهمراه کاتالیست های آنین بلوکی استفاده می شود.

مثال 2: دی متیل آمینو 2 متیل پروپانل بلوکه شده با پاراتولوئن سولفونیک اسید.

روشهای تولید سیستم اولیه تولید: 1- آزمایش مواد خام 2- وزن کردن مواد 3- Mixing 4- آزمایش واسطه 5- هموژناسیون و دیپرسیون در دمای 80-140C 6-سردکردن الکترودر 7-آزمایش واسطه 8-ورقه ورقه کردن 9-GRIDING در یک آسیاب 10-غربال کردن برخی از مواد افزودنی ممکن است مایع باشند ولی آنها باید ابتدا در یکی از اجزای جامد حل شوند عواملی که در گرانول شدن دخیل هستند عبارتند از: رزین ها، کراسلینکرها، پیگمنت ها و افزودنی هائی که بصورت BATCH با هم واکنش می دهند.

دمای درون الکترودر در حدود Tg بانیدر است.

دمای بالای الکترودر تنش زیاید که دارد می کند باعث پخش مناسب تجمعات می شود.

معمولاً از 2 نوع اکسترودر استفاده می کنیم: 1- اکسترودر تک مارپیچ 2- الکترودر 2 مارپیچ در طول مارپیچ برای مخلوط کردن مواد و اعمال سرعت برشی بالا از دمای بالا استفاده می کنیم.

الکترودرها براحتی مجتمعات Pigment ها را از بین می برند.

زمان اقامت در اکسترودرها 10 ثانیه یا کمتر می باشد.

بعد از الکترودر Pin disk mill یا hammer mill استفاده می شود.

ترموستاتها بعد از خروج از الکترودر شکننده هستند و براحتی می توان عملیات خرد کردن را انجام داد.

بعد از خروج از اکسترودر خنک کاری روی rollها بوسیله آب یا roll-crusher استفاده می شود.

اغلب ترموپلاستها کاملاً سخت هستند و خردکردن آنها ممکن است دشوار باشد.

عملیات خنک کاری بوسیله نیتروژن مایع یا خردکردن یخ می باشد تا بتوانیم دما را به زیر Tg بانیدر برسانیم.

از اینرو ترموپلاستها فقط در سایزهای بزرگ بدست می آیند.

بعضی از آسیابها ذرات را درجه بندی کرده وپودرهای بزرگتر را برای خرد کردن دوباره می فرستند.

این درجه بندی توسط الک کردن یا توسط ذرات هوا انجام می شود.

در طول عملیات الکتروژن نیاز به CO2 بعنوان حلال وجود دارد که CO2 باعث کم شدن دما و خرد شدن ذرات بزرگتر می شود.

در فرآیند ترموست ها دقت زیادی باید کرد تا بیشتر از یک کراسینک دراکترودر در دمای بالا اتفاق نیفتد.

سرعت الکترودر تا جائی که ممکن است باید زیاد باشد و اگر تکرار فرآیند داشته باشیم باید در حداقل زمان انجام گیرد و در غیر اینصورت احتمال ژل شدن وجود دارد همچنین ممکن است وزن مولکولی زیاد شود.

درنتیجه فقط تعداد محدودی از اجزاء خرد شده باید در هر batch قرار داده شود البته محدودیت در تکرار فرآیند باعث تأخیر رنگ همانندی می شود.

رنگ همانندی در رنگهای پودری بسیار سخت تر از رنگهای مایع می باشد.

در آزمایشگاه می توانیم با تخمین زدن سرعت هماهنگی Colourantها یک الکترودر را طراحی بکنیم.

در مورد محصولات با حجم زیاد، چندین الکترودر ترکیب می شوند تا اختلالات batchها به حداقل برسد.

دیاگرام ساخت رنگ های پودری: بخش سوم عوامل پخت و واکنشهای پخت عوامل پخت یا Curing agent ها از مهمترین عومل رنگهای پودری هستند که نحوه تولید، کاربرد و انبارداری کاملاً به این عوامل بستگی دارد.

عوامل پخت باید خواص زیر را داشته باشند: در دمای پخت با رزین واکنش دهد.

دنای ذوب آن به رزین نزدیک باشد.

سمی نباشد فرار نباشد عوامل پخت رزینهای اپوکسی این عوامل شامل 2 دسته هستند: a) عوامل اسیدی شامل: اسدیهای لوئیس، فنل ها، اسیدها و ایندریدهای آلی b) عوامل بازسازی شامل: بازلوئیس، آئین های نوع اول و دوم عوامل پخت آنین پایدار: 1- DICY با ساختمان واکنش DICY با اپوکسی کنداست و احتیاج با کاتالیست دارد.

از 2 متیل ایمید ازول بعنوان کاتالیست استفاده می کنیم: عیب این کاتالیست دمای ذوب بالا (2100C) و پایداری کم آن است.

درنتیجه نمی توانیم از تولیل بیگوانامید استفاده کنیم: آمیدهای حلقوی: اسیدهای لوئیز: کمپلکس بورون تری فلوراید: انیدریدها: البته این عوامل بصورت مستقیم نمی توانند عمل کنند و باید آنها را فعال کرد که این عمل بوسیله گروههای هیدروکسیل یا بازهای لوئیز انجام می شود.

مثال: فعال کردن توسط tertiary amin عوامل پخت انیدرید: مثال مهم این عوامل بنزافنون تتراکربوکسیلیک دی انیدرید (BTDA) می باشد.

بیشترین کاربرد را تری ملیتیک انیدرید دارد (TMA) عوامل پخت اسیدی: شامل 4 واکنش می باشد: واکنش اول: تشکیل هیدروکسی – استر واکنش دوم: استرفیکاسیون بین گروه هیدروکسیل و گروه اسیدی واکنش سوم: استریفیکاسیون بین گروه هیدروکسی و گروه اپوکسی واکنش چهارم: هیدرولیز اپوکسی بوسیله آب در شکل 3-16 این واکنشها نشان داده شده است.

عوامل پخت فنولی: خواص عالی شیمیائی و مقاومت حلالی خوبی دارند.

عیب آنها زرد شدن می باشد.

واکنش عوامل پخت رزینهای پلی استر: رزینهای کربوکسی پلی استر شامل: الف) اپوکسی ها واکنش اپوکسی با گروه هیدروکسی واکنش اپوکسی با پلی استر بستگی به وزن مولکولی رزینها دارد.

ب) TGIC البته به علت سمی بودن TGIC به جای آن از Araldite PT990 استفاده می شود.

ج) B هیدروکسی آلکیل آمید (HAA) که 2 نوع است: 1) XL-525 N,N,N’,N’ Tetrakis adipamide دمای ذوب = 120-1240C وزن مولکولی = 3200 2) QM-1260 N,N,N’,N’ Tetrakis adipamide دمای ذوب = 1200C وزن مولکولی = 3760 د) رزینهای اکریلیک و) گروههای اکسیران دسته دوم: رزینهای هیدوکسی – پلی است: الف) عامل ایزوسیانات ایزوفورن دی ایزوسیانات (IPDI) بیشترین استفاده را دارد.

ب)عوامل پخت ملامین: عموماً از هگزالتوکسی متیل ملامین (HMMM) استفاده می شود که خواص انبارداری ضعیفی دارند ساختمان HMMM ج) تترامتوکسی متیل گلایکولوریل (TMMGU) د) اسید انیدریدها: تفاوت حرارتی حاصل بالا بودن و مقاومت بیرونی خوبی دارند ولی سمی هستند.

بخش چهارم: پیگمنت های مورد استفاده در رنگهای پودری خواص مورد انتظار از پیگمنت ها عبارتند از: 1- مقاومت شیمیائی و حرارتی 2- پایداری در اکترودر 3-دیسپرسیون خوب 4- Leveling پیگمنت های مورد استفاده عبارتند از: پیگمنت های اکسید آهن پیگمنت های کرومات سرب پیگمنت های اکسید کروم سبز پیگمنت های کادمیم پیگنت های اولترامارین آبی پیگمنت های تیتان چند فازی پیگمنات های فلزی چند فازی پیگمنت های کربن بلک پیگمنت های پرلسنت و متالیک فیلرها: فیلرهای زیر در صنایع زنگ پودری استفاده می شوند: BaSo4 – CaCo3 – دولومیت (CaCo3-MgCo3) تالک (Ng3H2(Sio3)4 – میکل (K2O-2AL2O3-6SiO2.2H2O) و CaSiO3 additiveها: جهت اصلاح یا بهبود ظاهر رنگهای پودری بکار می روند که شامل: کاتالیست ها، Metting agent، Flow agent واکسها و additiveهای الکترو استاتیک می باشد.

واکسها شامل واکس PE، PP، PTFE وپلی آمیدها هستند.

بخش پنجم روشهای اعمال رنگهای پودری: رنگهای پودری عموماً به دو روش اعمال می شوند: روش بستر سیال (شکل 1) روش اسپری الکترواستاتیک می توانیم این دو روش را تلفیق کنیم بنام روش بستر سیال الکترواستاتیک (شکل 2) روش بستر سیال: این روش ساده ترین کاربرد پوشش پودری است و تاریخ آن به 1950 برمی گردد.

اولین بار اپوکسی با این روش اعمال شد، غیر از اپوکسی، استات سلولز بوتیترات (CAB) و پلی یورتان و نایلون 11 و 12 و PVC بدین روش اعمال می شوند.

البته عموماً ترموپلاستیک ها با این روش اعمال می شوند.

ضخامت بدست آمده در این روش زیاد است و قطعه های بزرگ را با روش بستر سیال نمی توان پوشش داد.

تجهیزات بستر سیال: این تجهیزات شامل یک تانک است که ته آن سینی متخلخل است.

هوا از زیر دمیده می شود و تانک باید به حدی بزرگ باشد که اجازه دهد اجزای پودر براحتی حرکت کنند.

سینی متخلخل معمولاً شامل یک پانل پلاستیکی یا یک سرامیک مخصوص می باشد.

در تانکهای بزرگی که حاوی چندین تن پودر هستند، طراحی غشاء متخلخل به جهت اینکه جریان سیال یکنواختی باید داشته باشیم، بسیار مهم است.

نکته که دیگر تعداد و حجم پودر می باشد.

هنگامی که پودر به تانک اضافه می شود تعداد آن در تانک هر لحظه، بیشتر می شود.

جریان هوا یک جریان Turbalent یا درهم است و در تانک چنین بنظر می رسد که سیال در حال جوشیدن است.

جهت راندمان بیشتر باید در فشار کم حجم هوا را زیاد کرد.

و اینکار بسیار بهتر از استفاده از کمپرسور هوا می باشد.

البته هوای دمیده شده باید کاملاً عاری از هرگونه روغن یا رطوبت باشد و از اینرو می توان در مسیر هوا از فیلترهای مخصوص استفاده کرد.

(شکل 3) می دانیم که پودر سیال در واقع یک سوسپانسیون می باشد.

عوامل مهم تأثیرگذار در این روش عبارتند از: ضخامت فلز زمان اعمال وجود فلزات مختلف در قطعه نقطه ذوب پودر بطور عمومی پوشش بمدت 10 تا 15 دقیقه در دمای بالای 0C200 می ماند در مورد نایلون این دما حدود 0C250 می باشد.

با کاهش زمان می توانیم به ضخامت کمتری برسیم و برای رسیدن به ضخامتهای بالاتر می توانیم زمان را 45 دقیقه و دما را 0C225 نگه داریم.

پوشش بعد از خروج از سیستم اعمال بستر سیال، براحتی و پس از زمان کمی رسد شده و دمایش را از دست می دهد.

در بعضی موارد لازم است که قطعه را سرد کنیم که در اینگونه موارد قطعه را در یک تانک حاوی آب سرد فرو می برند اینکار ممکن است منجر به جذب آب و پدیده Peeling را ایجاد کند.

مشکلات موجود در این روش عبارتند از: چسبیدن پودر ایجاد ضخامتهای مختلف ماسکینگ وجود یک دمای اپتیمم که باعث می شود پوشش در آن دما ذوب شده و به سمتی غیر از جهت هدایت مورد نظر برود.

و همچنین پدیده discolor ایجاد شود.

اپراتوری FLOCK اگر اجزاء احتیاج به ضخامت زیادی داشته باشند می توان آنها را دوباره حرارت داد و مجدداً روی آنها پوشش اعمال کرد به این فرآیند، اسپری FLOCK می گویند.

این روش عموماً اوایل برای اسپری کردن الیاف روی مواد چسبناک یا داغ شده بکار می رفت ولی در واقع این روش برای اسپری روی قطعاتی است که نمی توان عمل آماده سازی روی آنها انجام داد، همانند شیرهای صنعتی در این روش پوشش اولیه با روش بستر مایع اعمال می شود و پوشش بعدی پس از حرارت دادن پوشش قبلی اعمال می شود که اینکار با استفاده از تفنگ اسپری FLOCK انجام می شود با این روش می توانیم تا 500 فیلم اعمال کنیم.

روش بستر سیال انتقالی همانطوریکه جابجائی در پوشش بستر سیال بسیار مهم است، می توان تغییراتی چند ایجاد کرد، همانند ایجاد آشفتگی برای استفاده از پودر اضافی.

مثال مهم در این مورد نایلون می باشد.