دانلود مقاله چوب چوکا

مقدمه
تاریخچه صنایع چوب وکاغذ
صنایع چوب وکاغذ ایران در75 کیلومتری شمال غربی رشت ودر35 کیلومتری جاده انزلی تالش ودرکنارجنگل‌های وسیع شمال کشورقراردارد.

این کارخانه درسال 1352 با مشارکت به سازمان گسترش ونوسازی صنایع ایران (60% سهام) ووزارت کشاورزی وعمران روستائی(40 %) بازیربنای 51400 متر مربع ودرزمینی به مساحت حدود 100 هکتار به منظور ایجاد و بهره برداری ازکارخانجات چوب وکاغذ وواحدهای تولیدی خدماتی وابسته به آن وهمچنین احیاء وبهره برداری ازجنگل‌های استان گیلان تأسیس گردید.

دراواسط سال1357 شروع به بهره برداری آزمایشی نمود ودرآخر سال 1364 تحت پوشش سازمان صنایع ملی ایران قرار گرفت.

دراوایل سال1365 بخش جنگل چوکاازشرکت متنزع وبه شرکت مستقلی به نام شرکت جنگل شفارود وابسته به وزارت کشاورزی گردید وهمچنین واحدصنایع ملی قرارگرفت.

براساس برنامه ریزی‌های به عمل آمده تأمین چوب موردنیازصنعت می بایست از400 هزار هکتارجنگل‌های منطقه گیلان ازسفیدرود تاآستارا تأمین گردد.

صنایع چوب وکاغذایران "چوکا" ازدوواحد صنایع کاغذ تشکیل شده است.

چوبهای مورد مصرف پس ازقطع ازجنگل توسط کامیون‌ها وتریلرها به یارد (انبارگرده بینه)حمل می شود.

چوب‌های جنگلی موردمصرف اغلب عبارتند از ممرز- راش – بلوط – صنوبر- انجیلی خرمندی وافرا.

درابتدای امرلازم به ذکراست که گفته شود کاغذ درابتدا چگونه وبرای چه به وجودآمده است.اگرزمانهای گذشته راتداعی کنیم یعنی زمانهای بابلی عاشوری آنها برای نوشتن با حکاکی کردن برروی پوست را یادگرفتند که این امرتوسط ایرانیان باستان برروی پوست حیوانات آغاز گردید.

طبق گزارشات اولین نوشته 4964 سال قبل ازمیلادبرروی سفال انجام شده است.

حال کلمه کاغذرا بازگومی کنیم.درزبان انگلیسی Paper وآلمانی Papier نام داردکه ازکلمه پاپیروس نام یک گیاه درسواحل رودنیل به فراوانی می روید.

حدود 3000 سال قبل ازمیلادمصریها گیاه پاپیروس رابرای تحریربه کارمی برندودرآن هنگام هم ازمواد دیگر از قبیل خشت - سفال - سنگ - فلزات- استخوان- عاج فیل وپوست درختان- برگ خرما – پوست گاو - گوساله- گوسفند - بزوآهواستفاده می شد.

درزمانهای قدیم لایه‌های الیافی داخل پاپیروس رادرمی آوردند ودرکنارهم بطورعمودی قرارمیدهند و الیافهای دیگربطور افقی روی آن میگذاشتند وباعبور یکی درمیان چند ردیف راباهم می بافتند که به یک شکل صفحه ای ساخته می شد وآنرا تحت فشارقرارمی دادند تا صاف گردد.

بااستفاده ازموادچسبنده صفحه خشک وبدون شیارمی گردد.

اولین بارساخت کاغذ به وسیله چینی‌ها درسال 105 میلادی انجام گرفت ودرسال 304 میلادی چینی‌ها اولین کارخانه کاغذسازی را درسمرقند احداث کردند.

جنگلهای بین ایران واعراب که به پیروزی اعراب انجامید منجر به شناخت اعراب ازاین صنعت واحداث کارخانه شد.

پس این صنعت به وسیله فلسطینی وبالاخره به ایتالیا واسپانیا راه یافت.

درکشورچین کاغذازبرگ توت تهیه کردن و4 مرحله روی آن انجام دادند.

1.

خیساندن درآب ازطریق جوشاندن
2.

آبگیری
3.

فشاردادن وشکل دادن
4.

خشک کردن ازطریق نوردرقرن 19 تقریبأ تمام دستگاههای استاندارد کارخانه کاغذ سازی توسعه پیدا کرده که ابتدا ازتکه‌های کهنه پارچه برای ساخت کاغذ استفاده می شد.

تا اینکه درسال 1850 تلاش برای ساختن الیاف کوتاه نساجی بجای درچوب مورد استفاده قرار گرفت.

صنایع چوب
چوبها پس ازحمل به کیفیت وجایگاه مصرف آنها به سه دسته تقسیم میشود.

چو‌ب‌های با کیفیت بالا (درجه یک) به واحد تخته چندلائی چوب‌های متوسط (درجه دو) باواحد چوب بری وبالاخره چوب‌های باکیفیت پایین (درجه سه) وخارج درجه جهت تولید چیپس در واحد آماده سازی مصرف میشود.

ظرفیت یارد برای گرده بینه‌های کوته وکم قطر (بین 20/1 تا 40/2 متر طول و حداکثر 50 سانتی متر قطر)180000 مترمکعب درسال وبرای گرده بینه‌های بلند وقطور (بین 40/2 تا 15 مترطول وتا بیش از5/0 متر قطر) 340000 مترمکعب درسال می باشد.

واحد تخته چند لائی این کارخانه باظرفیت تولید سالانه 6640 مترمکعب انواع تخته لایه‌های سه لا- پنج لا- هفت لا- نه لا ویازده لا را تولید مکعب می کند.

راندمان تولید این واحد 43% ومیزان چوب مصرفی 15000 متر مکعب گرده بینه در سال می باشد.

شروع بهره برداری آن سال 1356 و مواد مصرفی این کارخانه شامل گرده بینه درجه 1و2 – چسب اوره فرم آلدئید – چسب فنل فرم آلدئید – آرد گندم – کاتالیزور واسید‌هاردنر است.

واحد چوب بری این واحد از چندین دستگاه اره مخصوص جهت تبدیل گرده بینه‌ها به انواع چوب آلات ساختمانی با ابعاد مورد نیاز بازار مصرف تشکیل شده است.

تولیدات این کارخانه شامل انواع چوب آلات ساختمانی از قبیل تراورس – واشان – تخته وغیره با ظرفیت اسمی سالیانه 52000 متر مکعب وراندمان بهره وری 52 % است.

شروع بهره برداری آن درسال 1356 ومیزان مصرف چوب این واحد طبق طراحی می بایست 100000 مترمکعب در سال باشد.

واحد آماده سازی این واحد خرده چوب (چیپس) موردنیاز کارخانه خمیرکاغذراتأمین می نماید که دارای دو دستگاه چیپر بزرگ وچیپر کوچک می باشد طبق طراحی ظرفیت چیپر بزرگ 70 متر مکعب در ساعت خرده چوب خشک وظرفیت چیپر کوچک 126 متر مکعب در ساعت خرده چوب می باشد.

ابعاد نرمال چیپس مورد مصرف اینچ وضخامت آن 8/1 اینچ است.

صنایع کاغذ صنایع کاغذ شامل واحد‌های زیر می باشد: 1.

تولید خمیر وتهیه مایع پخت 2.

واحد تولید کاغذ ومواد افزودنی 3.

واحد نیرو و بخار وبازیابی مواد شیمیایی 4.

واحد تصفیه آب وفاضلاب ظرفیت اسمی کارخانجات کاغذ 500 تن درروز کاغذ کنگره ای فلوتینگ روکش کارتن (لاینر) و مقوا (بورد) ویا358 تن کاغذ بسته بندی را پینگ می باشد.

طبق طراحی قریب 80 % خمیر کاغذ ازدرختان پهن برگ محلی مانند راش – ممرزوتوسکا وبلوط تهیه شده و 20 % مابقی الیاف آن ازدرختان سوزنی برگ خریداری شده ازخارج تهیه می گردد.

تهیه خمیر به طریقه کرافت (سولفات) بوده که امروزه ازمتداولترین روش‌های سخت می باشد.

طراحی کارخانجات کاغذ "چوکا" توسط شرکت استدلر هرتر ازکشور کانادا بوده وماشین آلات آن ساخت کشورهای کانادا – آمریکا – سوئد وتعدادی مخازن ساخت داخلی می باشد.

حدود 30 نوع مواد شیمیایی دراین صنعت مصرف می شود که تعدادی ازآنها در داخل کشور و بقیه ازخارج وارد می‌گردد.

واحد تولید خمیر وتهیه مایع پخت واحد خمیر از بخش‌های زیر تشکیل میگردد: 1-1- قسمت انتقال خرده چوب این قسمت شامل دوانبار خرده چوب (چیپس) است که چیپر‌ها دریافت می شود ظرفیت هر یک ازاین انبارها معادل 5000 تن خرده چوب مغز خشک است که در ظرفیت‌های نهایی کارخانه قادر است تغذیه 10 روز مداوم واحد خمیر را تأمین کند خرده چوب ازاین قسمت توسط نواله‌های هیدرولیکی ونواری به کمک هوای فشرده ازطریق تغذیه کننده به واحد خمیر کاغذ فرستاده می شود.

1-2- قسمت برج پخت چوب خشک ازسه قسمت عمده شامل سلولز (الیاف) همی سلولز (کربوهیدرات‌ها) ولیگنین تشکیل شده است لیگنین بین الیاف قرار داشته وآنها رابه یکدیگر چسبانیده است ودرضمن حالتی چوبی آنرا موجب می شود درصنعت کاغذ سازی فقط از الیاف وبخشی از همی سلولز چوب استفاده می شود لذا بایستی الیاف را از لیگنین موجود درچوب به طریقی جدانمود تاقابل استفاده جهت این صنعت باشد.

بطور کلی مقدارلیگنین موجود درچوبهای ایران حدود 20 تا35 % ازکل چوب را تشکیل می‌دهد.

برج پخت چوکا ساخت شرکت آمریکایی کمیر (Kamyr) است خرده چوب ازپایل مربوطه به مخزن پیش بخار جهت آماس خوری وهواگیری انتقال یافته واز آنجا پس از توزین به همراه مایع پخت (مخلوطی از40% NaOH و 30% Na2S) بنام لیکورسفید که در آنجا تحت 7 اتمسفر و170 درجه سانتی گراد عمل جداسازی مواد لینگنینی ازالیاف انجام می گیرد والیاف ازپایین برج پخت جهت پالایش وتهیه خمیراستخراج می شود.

درخاتمه عمل پخت – لیکورسفید به لیکور سیاه مبدل میشود که شامل مقدار زیادی لینگین ومواد شیمیایی مصرف شده می باشد.

این لیکور به ریکاوری بویلر فرستاده شده که درآنجا از سوختن لینگین واستفاده ازانرژی حرارتی آن مقداری ازبخار مورد نیاز کارخانه تأمین می شود ودرضمن قسمتی ازمواد شیمیایی ومعدنی بصورت مذاب درآمده ونهایتأ درقسمت بازیابی مواد قلیایی کاملأ به حالت لیکور سفید اولیه برگردانده می شود.

برج پخت با ارتفاع 8/44 مترشامل سه ناحیه است که از یکدیگرجدانبوده وازبلا به پایین ترتیب عبارتند از: ناحیه آماس وحرارت دهی ناحیه پخت ناحیه شستشوی خمیر کل زمان حرارت دهی وپخت وشستشو حدود7 ساعت است که حدود 3ساعت مربوط به ناحیه پخت می باشد.

تکه چوب‌های پخته شده پس ازعبورازدیفایبراتورها رشته رشته شده وپس ازعبورازپرس دوقلوبادرصد خشکی بالا جهت پالایش وارد سه پالاینده (ریفاینر) که به طور موازی قرارگرفته اند می شود.

خمیرپالایش شده پس از خروج پالاینده‌ها توسط پمپ مخصوص به مخازن ذخیره خمیر (تاور) هرکدام به ظرفیت 2680 مترمکعب جهت تولید کاغذ فرستاده می شود.

1-3- قسمت بازیابی مواد قلیایی: لیکورسیاه تولیدی دربرج پخت باماده شیمیایی سولفات سدیم (Na2So4) که اصطلاحاً سالت کیک گفته می شود.

مخلوط گردیده وپس ازسوختن درمولد بخار وبازیابی به صورت توده مذاب درآب حل شده ومخلوط سبزرنگی به لیکورسبزکه قسمت اعظم آن شامل کربنات سدیم است راتولید می کند.

لیکورسبزباآهک پخته (CaO) حاصل ازکوره آهک پزی ترکیب شده وماده اصلی پخت چوب (لیکورسفید) تولید ولجن آهک تشکیل شده مجددأ به کوره آهک ارسال می شود.

Cao + H2O → Ca(OH)2 Ca(OH)2 + Na2S کم اثر Ca(OH)2 + Na2CO3 → 2NaOH + CaCO3 2.

واحد نیرو وبازیابی مواد شیمیایی پیشرفت روند عملیات تولیدی واحدهای ماشین کاغذ وخمیر کاغذنیاز به واحد باز وبازیابی دارد.

تابه آنها سرویس داده ونیازمندیهای آنها رابرطرف کند.

البته صنایع چوب نیز ازخدمات این واحد بهره مند می شود.

عملیات زیر درواحد بخاروبازیابی انجام می گیرد: 1.

بازیابی مواد شیمیایی پخت چوب 2.

تولید بخارلازم جهت بهره برداری وتولید 3.

تولید حداکثر 50 % برق مورد نیاز کارخانه 4.

تهیه هوای فشرده جهت دستگاههای هوای فشرده وابزار دقیق 5.

بهره برداری از چیلرها مقدار تولید بخار در پاور بویلر 160 تن درساعت ودرریکاوری بویلر 74 تن در ساعت بافشار 60 کیلوگرم ودمای 445 می باشد توربین کارخانه 15 مگاوات برق کارخانه می تواند تأمین کند که برای آن 170 تن درساعت بخار احتیاج دارد.

3.

واحد تصفیه آب فاضلاب آب موردنیاز توسط تلمبه خانه از شفارود در2 کیلومتری کارخانه به محل تصفیه آب انتقال می یابد.

این تلمبه خانه شامل دو پمپ عمودی برقی ویک پمپ عمودی دیزلی ودو پمپ افقی است که هرکدام به تنهایی قادرهستند 30 متر مکعب دردقیقه آب جهت مصارف مختلف کارخانه را تأمین نماید.

کارخانه دارای سیستم تصفیه اولیه یعنی تهیه آب خام وتصفیه ثانویه یعنی آب صنعتی برای مصرف در دیگ‌های بخار بوده که ظرفیت نرمال آن 756 لیتردردقیقه است.

فاضلاب کارخانه شامل چهار بخش می باشد: - فاضلاب قلیایی - ضایعات وپس آب حاصل بازسازی رزین‌های آنیونی وکاتیونی - فاضلاب الیاف دار - فاضلاب اماکن (دفتری)که پی ازتصویرهای لازم وارد رودخانه نوکنده می گردد.

- حجم کلاریفایرفاضلاب 6500 متر مکعب ومدت توقف آب فاضلاب در حوضچه‌ها 5/21 روز می باشد.

4.

واحد تولید کاغذ این واحد از بخشهای زیر تشکیل می گردد: 1-4- قسمت آماده سازی خمیر ومواد افزودنی: دراین قسمت عملیات زیر برروی خمیر انجام می شود: - تنظیم pH خمیر کاغذ باافزایش اسید سولفوریک - پالایش خمیر کاغذ جهت بدست آوردن کیفیت مورد نظر - طبق طراحی مخلوط نمودن خمیر الیاف بلند وارداتی والیاف کوتاه به نسبت تقریبی 20 و80 % بوده که از اواسط سال 1373 تاکنون اختلاط خمیر الیاف بلند وارداتی با خمیر تولیدی مجتمع قطع وبا طراحی یک عمل آمده از صد در صد خمیر تولیدی داخلی برای تهیه کاغذ استفاده می شود.

- اضافه نمودن افزودنی‌های شیمیایی مانند آلوم (سولفات آلومینیوم) صمغ – رزین ونشاسته جهت بالا بردن خواص فیزیکی کاغذ.

2-4- ماشین کاغذ: ماشین کاغذ این صنعت ساخت شرکت بلاک گلاسون (Black Clawson) کانادا بوده وسرعت آن بین 120 تا 600 متر در دقیقه قابل تغییر می باشد.

عرض کاغذ تولیدی 6/6 متر و خمیر ورودی به توری ماشین دارای 5/99 درصدآب و5/0 درصد خمیرخشک است.

ماشین کاغذ از بخشهای مختلفی به شرح ذیل تشکیل می شود.

بخش ترماشین: شامل جعبه‌های مکش رول‌های آبگیروتوری است که دراین بخش قسمت اعظم آب موجود درخمیر راگرفته وپس ازآبگیری الیاف خمیر تاحدودی شکل کاغذبه خود می گیرد.

بخش پرس‌ها: که نقش عمده آنها آبگیری وبالا بردن خواص فیزیکی کاغذ می باشد که خودازسه قسمت پرس اول ودوم وسوم تشکیل شده است.

بخش خشک کن‌ها: دراین بخش آبگیری نهایی به کمک 63 عدد سیلندرداغ به طریق تبادل حرارتی صورت گرفته وکاغذ تهیه شده پس از عبور از اطو کننده‌ها به دو ریل پیچیده می رود وآنگاه کیفیت آن توسط واحد کنتل مرغوبیت کنترل شده ودرنهایت با رطوبت 7 – 5 % به قسمت پیچاننده جهت برش به اندازه‌های سفارش شده وبسته بندی انتقال می یابد.

این ماشین چهار نوع کاغذ تولید می کند.

کاغذ کنگره‌ای: حداکثر 500 تن درروز 160 گرمی کاغذ بسته بندی: حداکثر 318 تن در روز 85 گرمی کاغذ لاینر: حداکثر 500 تن در روز 220 گرمی کاغذ مقوا: حداکثر 500 تن در روز 200 گرمی 5.

واحد تکنیکال واحد تکنیکال مسئول کنترل مواد اولیه مواد درحین تولید ومحصولات نهایی می باشد واین قسمت همچنین مسئول بررسی وپیگیری در رفع اشکالات مراحل تولید وکم کردن مخارج آن جمع آوری اطلاعات وتهیه آمار مختلف مواد مصرفی – مواد تولید شده وضایعات – بررسی وپیشنهادات وشکایات مصرف کنندگان محصولات کارخانه وبالاخره مسئول کنترل کیفی آب هوا و فاضلاب می باشد.

واحد تکنیکال ازبخشهای زیر تشکیل شده است: الف – آزمایشگاه مرکزی که وظیفه تهیه محصولهای استاندارد، پخت تحقیقاتی وآنالیز مواد اولیه، تست فاضلاب‌های صنعتی وتحقیقات آبهای صنعتی رابه عهده دارد.

ب – قسمت کنترل کیفی که شامل آزمایشگاههای زیر است: 1.

آزمایشگاه تصفیه آب ورودی وفاضلاب 2.

آزمایشگاه کوره آهک وسود سازی 3.

آزمایشگاه خمیر وکاغذ وآماده سازی خمیر 4.

آزمایشگاه محصولات نهایی (کاغذ) ج – قسمت آمار وبرنامه ریزی د- قسمت مهندسی فرآیند واحد مهندسی و امور سرویس‌ها کارهای تعمیراتی شامل سه بخش تعمیرات مکانیکی – برقی وابزار دقیق می باشد که توسط این واحد انجام می شود وچنانچه تغییراتی در دستگاههای لازم باشد با بررسی کمیته فنی وارائه طرح وتهیه نقشه توسط واحد طراحی بوسیله واحد طراحی بوسیله بخش تعمیرات به اجرا در می آید.

شهرک مسکونی کارکنان به منظوررفاه حال کارکنان وایجاد تسهیلات بیشترشهرک مسکونی با1200 واحد ویلایی آپارتمانهای چهار طبقه وشش طبقه، پیش ساخته وکمپ باتأسیسات شهری از قبیل مدرسه، درمانگاه، باشگاه ورزشی، فروشگاه شرکت تعاونی بازارچه مخابرات، پاسگاه ژاندارمری، مسجد ...

درنظرگرفته شده است که مورد استفاده پرسنل قرار می‌گیرد.

گزارش کار: کنترل کیفیت چوکا دارای 4 آزمایشگاه می باشد.

1.

آزمایشگاه تصفیه آب 2.

آزمایشگاه کوره آهک وسودسازی 3.

آزمایشگاه محصولات نهایی گزارش تصفیه اولیه وچگونگی حذف یونهای مزاحم در T.H گزارش تصفیه ثانویه وچگونگی افزایش عمررزینها آب یکی ازمواداولیه وحیاتی صنایع می باشد که به معنی خالص هرگزدرطبیعت وجود ندارد و همیشه همراه آن ناخالصیهایی ازقبیل مواد معلق ومواد محلول می باشد که پس ازآنالیز وتعیین مقدار آنها تصفیه آب راامری ضروری ولازم می سازد میزان ناخالصی بستگی به منابع و سرچشمه دارد.

طوری که آب باران نزدیک ترین آب به آب خالص می باشد ولی پس از رسیدن به زمین درمسیر راه ناخالصیهای آن وچاههای عاری از مواد معلق می باشد ولی مواد ناخالص به حالت محلول درآنها وجود دارد مانند املاح به حالت محلول کلسیم – منیزیم وآهن ومنگنز وغیره که موجب خورندگی لوله‌های فلزی وایجاد دررسوب دردیگهای بخاردرمبدل‌های حرارتی لوله‌های آب گرم وسیستم‌های خنک کننده می گردد.

مراحل تصفیه بطور کلی شامل راسب کردن – فیلتر کردن – نمک گیری – ودربعضی مواقع تقطیر برخی عملیات شیمیایی وحتی بیولوژیکی وغیره است.

خواص فیزیکی: درمقایسه با مواد دیگر حرارت جرمی آب خیلی زیاد است گرمای ذوب آب درمقایسه با دیگراجسام زیاداست گرمای تبخیرآن درمقایسه بادیگر اجسام بالا تراست ویسکوزیته آن درسیستم MKS باواحد پوآزیل ودرسیستم CGS باواحد پوآز سنجیده می شود.

آب درمقایسه با مواد دیگر کشش سطحی آب بیشتر است.

خواص شیمیایی: pH آب طبیعی بین 2/8 تا4/7 درنوسان است اگر بیشتر ازاین باشد باعث رسوب قلیائیت می شود وایجاد رسوب می کند وکمتر ازاین مقدارحالت اسیدی داشته وخورنده است خواص الکتریکی آب با ORR (پتانسیل اکسیداسیون – احیاء) نشان میدهند.

[محصول / واکنش دهنده] = Log این خاصیت برای سنجش میزان اکسیژن درآب (هوازی یا غیر هوازی)استفاده می کنند.

oPR>200 mv هوازی oPR سختی آب: معمولی ترین املاک به حالت محلول درآب املاح کلسیم ومنیزیم می‌باشد که بیشتر به شکل بی کربنات وکلرور یافت می شود آبی که ازاین قبیل املاح زیاد داشته باشد اصطلاحاً آب سخت نامیده می شود سختی آب دودسته است: 1)سختی دائم 2)سختی موقت آن مقدار از سختی آب که دراثر جوشیدن ازبین نمی رود وباقی می ماند سختی دائم نامیده می شود وآنرا سختی غیر کربناتی می نامند ازقبیل سولفات کلرور – نیترات – کلسیم – منیزیم – راسختی کل می نامند (TH) معمولأبا افزودن شیرآهک سختی آب راپایین می آورند وهمچنین با ایجاد رسوبهایی مثل (OH2) mg مواد سخت آنرا خالص می کند.

اندازه گیری سختی آب درآزمایشگاه تصفیه Ca2+ + Mg2 + EDTA → caEDTA + mgEDTA (mg/lit100) (معادل EDTA بر حسب CaCO3) (mg EDTA مصرفی) = سختی 1/0 معادل EDTA بر حسب CaCO3 هر میلی‌لیتر از محلول معادلا CaCO3 0.1 mg آلودگی آب: آلوده سازهای آب به طور کلی می توان به دو دسته آلی ومعدنی تقسیم کرد.

این نوع آلودگی قاعدتأ شیمیایی است وبه صورت محلول درآب وجود دارد.

آلودگی به صورت فیزیکی مواد معلق نظیر شن – خورده چوب – کف شن آور وغیره بصورت بیولوژیکی نیز امکان پذیر است.

از آن دسته از آلوده سازهای بیولوژیکی آب توسط انسان به آب افزوده نشود باعث رشد بیش ازحدآنان می شود.

آلوده کنندهای معدنی وغیرفلزی: الف – فسفات که ازطریق 1.

غذاوفضولات انسان 2.

کودهای شیمیایی 3.

پسابهای صنعتی 4.

پودرهای رختشویی ب – نیترات ونیتریت: که ازمنابع این آلودگی کودهای شیمیایی است ج – فلورید: اگر مقدار فلورید درآبmg/lit 105 بیشتر باشد لکه‌های سیاهی روی دندان ظاهر می شود.

آلوده سازهای آلی به دو دسته تقسیم می کنیم: آلوده سازهای اصلی عبارتند از مواد نفتی – حشره کشها – سموم دفع آفات نباتی و پودرهای رختشویی.

دسته دوم ترکیباتی هستند که بطور معمولی اهمیت دارند ازجمله این ترکیبات می توان هیدروکربنها وکلروفروم نیتروزآمیدها.

کنداکتیویته آب: قابلیت هدایت آب بستگی به یونهای موجود درآب دارد ومقدارآن محلول عکس مقاومت ویژه آن است.

C=1/N قابلیت هدایت ویژه واحد کنداکتیویته باعلامت ویژه C میکروموس برسانتی متر یا میکروزیمنس برسانتی متراست.

کنداکتیویته به عوامل زیر بستگی دارد.

به غلظت یونهای موجود درمحلول 2.

به نوع یونها 3.

به درجه حرارت مثلأ در100 درجه سانتی گراد مقدار کنداکتیویته حدود3 برابربیشتر ازکنداکتیویته در 20 درجه سانتی گراد است.

آب: درمورد غلظت یون هیدروژن درآب باید دانست که آب خالص به مقداربسیارکم مطابق واکنش زیردیسموته شده H2O H+ + OH- و ثابت تعادل آن که [H+] [OH-] = [H2O] بنابراین غلظت مولکولهای آب دیسموته شده و در هر محلول آبکی می‌تواند مقدار ثابتی باشد.

[H+] [] = 10-14 KH2O = 10-14 ------ KH2O [H+] [] = 10-14 کدورت: کدورت به علت مواد کلوئیدی ومعلق درآب می باشد مواد معلق موادی است که با چشم غیر مسلح یا با میکروسکوپ معمولی قابل رویت نیستند این مواد روی درجه عددی آب تأثیر می گذارد.

روشهای تصفیه آب درچوکا: 1.

تصفیه اولیه 2.

تصفیه ثانویه 3.

تصفیه نوع سوم که بیشتر در مورد فاضلاب است.

ته نشینی: ته نشینی پروسه ای که باعث ته نشین شدن موادمعلق درآب می شود وهدف زلال سازی آب ودر نتیجه کاهش کدورت آن می شود واز نظر اقتصادی مقرون به صرفه است که قبل ازاستفاده ازمنعقد کننده درکلاریفایر ابتدا از حوضچه ته نشینی استفاده می شود و علت این است که علاوه برصرفه جویی دراستفاده از مواد شیمیایی 30 تا 80 % حذف باکتری‌هایی نیز دراین مرحله صورت می گیردچون درصد حذف باکتری ارتباط تنگاتنگی با کاهش کدورت دارد.

هنگامی که آلوم با نمکهای آهن به عنوان منعقد کننده به آن افزوده می شود pH آب پایین می آید بنابراین برای حصول pH مطلوب برای عمل ته نشینی ممکن است افزودن مواد قلیایی مانند آهک – کربنات سدیم یا سود به آب ضرورت داشته باشد.

به طور خلاصه سه عامل اصلی در ته نشینی مطلوب است: 1.

حضور مینیمم مقدار ماده منعقد به منظور تشکیل فلاکس‌های نا محلول 2.

حضور آنیونهای قوی مانند سولفات ویا کلرید 3.

کنترل pH درحدود مورد نظر متناسب بانوع ماده منعقد کننده اینکه کدام ماده منعقدکننده با توجه به آنالیزآب مناسب است باآزمایش Jartest مشخص میگردد.واکنشهایی که دراثرافزایش آلوم باآب صورت می گیرد: Al2 (SO4), (14H2O) Al2 (SO4)3 + 3Ca (HCO3)2 → 2Al(OH)3 + 3MgSO4 + 6CO2 Al2 (SO4)3 + 3Na2CO3 + 3H2O → 2Al(OH)3 + Na2O4 + 3CO2 N2 (SO4)3 + 6NaOH → 2Al(OH)3 + 3NaSO4 Al2 (SO4)3 + K2SO4 + 3Ca(HCO3) → 2Al(OH)3 + K2SO4 + 6CO2 Al2 (SO4)3 + 3Ca(OH)2 → 2Al(OH)3 + 3CaSO4 تعیین مقدار آلوم به عنوان منعقد کننده Al2 (SO4)3 + 14H2O → 3Ca(HCO3) → 3CaCo3 666 3*100 1 X=300/600 = 0.45ppm بنابراین هرppm سبب کاهش قلیائیت آن به مقدار 0.45mg/lit برحسب CaCO3 و باعث افزایش 4/0 میلی گرم درلیتر انیدرید کربنیک برحسب CO2 می گردد.

بررسی سیستم تصفیه آب در چوکا: از آنجائیکه آب پمپ شده ازرودخانه شفارود برای پرس مناسب نمی باشد ابتدا تحت تصفیه مقدماتی قرار گرفته وپس از زلال سازی ونرم شدن توسط مواد شیمیایی در کلاریفایر ونیز گذشتن ازصافی شنی وارد شبکه توزیع می شود ودرآنجا برای مصارف خاص توزیع می شودکه آب آشامیدنی قبل از توزیع لکه زنی می شود وآب پرس درتصفیه ثانویه قرار می گیرد.

سیستم پمپ خانه شفارود در2 کیلومتری مجتمع قرار دارد آب کارخانه را تأمین می کند ومتشکل ازسه پمپ توربینی وسه پمپ سیلواتروکل مجتمع راتأمین می نماید یکی از این پمپ‌ها فقط مواقع اضطراری که از آن استفاده می شود وبا موتورهای 10 الکتریکی کار می کنند.

مواد شیمیایی مورد استفاده درتصفیه اولیه در راکتور کلاریفایر سه ماده اضافه می شود: 1.

آهک 2.

آلوم 3.

کمک منعقد کننده یاپلی الکترولیک اسید سولفوریک نیز درتانک اختلاط اسیدی برای تنظیم pH تزریق می شود که هر چهارماده شیمیایی با توجه به دبی جریان آب ورودی از یک شیر فرمان می گیرد ومخزن محلول آهک 5 درصد وتانک مخلوط آلوم وتانک اختلاط منعقد کننده ونیز تانک ذخیره اسید غلیظ هر کدام دارای یک شیرویک سیستم هشدار دهنده سطح می باشد.

سیستم جمع آوری لجن اته کلاریفایر: لجن از ته کلاریفایر بریک تانک لجن واسط پمپ می شوند که درنزدیکی دیگ بخار نسب شده است دو پمپ لجن را به یک فیلتر خلاء منتقل نموده تا از لجن آبگیری شود وآنگاه لجن خنک شده همراه خرده چوبها وپوست درختان به عنوان سوخت دیگ بخارمورد استفاده قرار می گیرد مجموع کلاریفایر فاضلاب الیافها وحاصلخیز به ساپلای چت فرستاده می شود وبقیه لجن به ماشین کاغذ برگردانده می شود واز الیاف آن مجددأ استفاده می شود.

تست‌هایی که در تصفیه اولیه به کار می‌رود 1.

اندازه گیری باقی مانده گاز کلر برای تعیین گاز کلر مقدار100 سی سی نمونه آب برداشته ومقدار 10 سی سی اسید سولفریک 2 % و10 سی سی هیدروپتاسیم 75 % وچند قطره چسب نشاسته اضافه می‌کنیم و با مقدار Na2S2O3 تیتر می کنیم بعد عدد خوانده شده را در 5/3 ضرب می‌کنیم.

تعیین اندازه گیری سختی آب: 100 سی سی نمونه آب را برداشته وچند قطره محلمل بافر آمونیوم مقداری پودر اریوکروم بلاک اضافه کرده وبه رنگ قرمز در می آید با محلول EDTA 1/0 نرمال تیتر میکنیم تا به رنگ آبی درآید وضرب در 50 می کنیم.

سختی ندارد = رنگ آبی اریوکروم بلاک + چند قطره بافر آمونیوم + 100 سی سی آب سختی دارد = رنگ بنفش یا قرمز T.H = EDTA * 50 که دراین مرحله معمولأ باافزودن شیرآهک سختی آب راپایین می آورند.

هیدرازین: از فیدواتر تزریق می شود وبه بویلرها می رود.

استاندارد هیدرازین در فیلدواتر 2/0 -1/0 استاندارد هیدرازین در بویلر‌ها 1/0 – 01/0 تعیین مقدار سیلیس درآبهای دی ام – فیدواتر کندانس به علت نداشتن SiO2 می‌توانیم مستقیمأ 10 سی سی نمونه را برداشته اما دربویلرها به علت بالا بودن سیلس باید 1 سی سی نمونه رابرداشته وبه حجم برسانیم.

عدد بدست آمده رادر10 ضرب می‌کنیم.

آمینواسید (2دقیقه صبر می کنیم) 1 سی‌سی اسداگزالیک (5 دقیقه صبر می کنیم) مولیبدات آمونیوم سیلیس دردستگاه قرارداده وعدد خوانده شده را درجدول مخصوص سیلیس قرارداده وگزارش می دهیم ومیزان استاندارد باید D.M = 0 – 0.1 F.W = 0 – 0.05 Cond = 0 – 0.02 R/Ree = 0 – 20 قلیائیت آب: 50 سی سی نمونه راباچند قطره فنل فتالئین مخلوط کرده که به رنگ قرمز ارغوانی در آید.

بعد اسید سولفوریک تامرحله بی رنگ شدن تیتر می کنیم.

20 × مقدار اسید تیتر شده مصرفی = قلیائیت فنل آزمایش باقیمانده سولفیت سولفوریک= ارغوانی = چند قطره فنل + 50 سی سی نمونه آب پکیج بولر با محلول آیدیدآیدیدات تیتر می کنیم = چند قطره معرف نشاسته + محلول بیرنگ = چند قطره اسید میزان سولفات = 10 × حجم مصرفی مقدار استاندارد سولفیت در بویلر 8 – 5 می باشد.

آزمایشهای سود سازی وبازیابی مواد شیمیایی مقدمه: چرخه مواد شیمیایی درفرایند پخت قلیایی (کرافت) به گونه ای است که به همراه واحد خمیری برای بازیابی مواد شیمیایی گرانقیمت از یک طرف ونیز جلوگیری ازآلودگی محیط زیست از طرف دیگردرارتباط تنگاتنگ است به طور کلی لیکور سیاه حاصل از شستشو خمیر بعلاوه لیکور استخراجی از دیگ پخت بوسیله عمل تبخیر غلیظ شده وسوزاندن کربوهیدرات‌ها وترکیبات لیگنین لیکورموادشیمیایی پخت رامجددأ نتیجه می‌دهد.

بخش‌های اساسی چرخه بازیابی به شرح زیر هستند.

الف – بخش تبخیر لیکورسیاه بخش تبخیر کننده‌ها شامل مرحله EFFect و2 عدد تلغیظ کننده که به شکل سری (متوالی) برای تبخیر لیکور سیاه رقیق از درصد محتوای جامد 14-10 درصد به 68-60 درصد کارمی کنند.

تبخیر کننده‌ها نوع پیش گرم شونده بالایه بالا رو هستند.

حداکثر تبخیر 570 و 275 پوند درساعت بامصارف بخار 200 و68 پوند در ساعت راتبخیر بافشار5/3 – 3 کیلوگرم برسانتی متر مربع است.

در این بخش عمده آب ازلیکورسیاه خارج می شود تبخیر کننده‌ها درفشارهای متفاوت کار می کنند وبه طوریکه بخار حاصل ازیک تبخیر کننده به عنوان بخار تبخیر کننده بعدی مورد استفاده قرار می گیرد.مزیت اصلی تبخیر کننده‌ها چند مرحله‌ای کارآیی زیاد بخار آن است که درچوکا به 04/4 می‌رسد.

ب – دیگ بازیابی شیمیایی این دیگ ظرفیت سوزاندن 440 تن لیکور سیاه رابرای تولید 44 تن در ساعت بخار سوپر هیت با فشار 60kg/cm2 ودمای 445oc دارد.

لیکور سیاه ازطریق افشانک‌های مربوطه که دردیواره‌های جانبی دیگ نصب شده اند به داخل کوره وارد می شود.

این دیگ دارای 4 مشعل گازی در طبقه اول و4 مشعل دیگر درطبقه دوم بارگیری نهایی است.

مواد مذاب حاصل از سوخت ازنا ودانکهای مربوطه به مخزن ذخیره ای با حجم 53 متر مکعب وارد می شود که مخزن لیکور سبز نام دارد.

ج – سود سازی: لیکور سبز ازمخزن ذخیره مربوطه به بخش سود سازی پمپ می شود دراین بخش باید باقیمانده مولفه لیکور سفید که همان سود آور (قلیایی فعال) است برای پخت در دیگ مورد مصرف است تولید شود.

لیکور سبز زلال کننده مربوطه صاف زلال شده وآنگاه با آهک CaO واکنش داده می شود تا لیکور سفید بدست آید.

د- تکلیس گل آهک برای جداسازی لیکور سفید همراه آن شسته شده ولیکور ضعیف شسته شده مخزن لیکور سبزفرستاده می شودوگل شست وشورادریک کوره آهک تکلیس می کنند.

حرارت + CaCo3 → CaO + Co2 گل آهک -------- آهک آزمایشهایی که درآزمایشگاه سودسازی انجام می شود عبارت است از: آزمایش لیکور سبزاز تانک زلال سازی لیکور سبزکه دراین قسمت ابتدا E.A و A.A, T.T.A اندازه گیری سپس T.T.A, Na2CO3, NaOH, Na2s محاسبه می شود .ازلیکورسفید اسلیکر نیز آزمایشاتی انجام می گیرد که عبارتند از: T.T.A, A.A, Na2CO, SULF, CE % از لیکورسفیدازتانک سودسازی شماره 3 اندازه گیری می شود.

T.T.A A.A Na2o3 SULF% CE% ازلیکوررقیق از مخزن ذخیره هم اندازه گیری می شود.

T.T.A SWF NaOH از لیکور سیاه ضعیف Fiber, R.A.A, SoLiDE, sp.GRاندازه گیری می شود.

ازلیکور سیاه قوی SoLiDE, sp.GR اندازه گیری می شود.

از لیکور سیاه غلیظ SoLiDE از لیکور سیاه سبز TEMP, sp.GR, T.T.A, Na2co3, SULF, NaOH ازلیکور تانک اختلاط هم SoliDE روش انجام آزمایش 1.

طریقه انجام آزمایش لیکور سبز 5 سی سی ازنمونه لیکور سبزراپس ازسرد کردن دریک ارلن 50 سی سی ریخته وروی آن 50 سی سی آب مقطر می ریزیم.

همچنین 25 سی سی کلروباریم 10 % وچند قطره فنل فتالئین با اسید کلردیریک 0.5N تاازبین رفتن رنگ ارغوانی تیتر می کنیم.مصرف اسید کلریدریک T حال با50 سی سی فرمالین 30 % به آن اضافه می کنیم وبا اسید کلریدریک 0.5N تاازبین رفتن رنگ ارغوانی تیتر می کنیم حجم مصرفی B= درآن چند قطره متیل اورانژ به آن اضافه می کنیم تا رنگ قرمز ونارنجی متمایل به قرمز تیتر می‌کنیم.

E.A = 3.1*A A.A = 3.1*B T.T.A = 3.1*C Na2S = 2(AA-EA) اساس محاسبه در سودسازی NaOH = AA – Na2S Na2CO3 = T.T.A – A.A SULF% = SNa2 / T.T.A * 100 آزمایش از لکیور سفید: 5 سی سی نمونه ازلکیور سفید رابرداشته وپس از سردکردن در یک ارلن 250 سی‌سی می‌ریزیم و به آن 50 سی سی آب مقطر اضافه می کنیم سپس با اضافه کردن 10 سی‌سی کلروباریم 10 % وچند قطره فنل فتالئین با اسید کلریدریک 0.5N تاازبین رفتن رنگ ارغوانی تیتر می کنیم.

حجم مصرفی = A مجددأ 8 سی سی – 5 سی سی فرمالین 30 % به آن اضافه وبا اسید کلریدریک 0.5N تا ازبین رفتن رنگ ارغوانی تیتر می کنیم.

حجم مصرفی = B نهایتأ چند قطره متیل اورانژ به آن اضافه کرده تاظاهر شدن رنگ فرمز نارنجی مایل به قرمز تیتر می کنیم.

E.A = 3.1 * A NaOH = A.A – Na2S A.A = 3.1 * B Na2CO3 = T.T.A – A.A T.T.A = 3.1 * C SUIF% = Na2S / A.A * 100 تعیین درصد CaO درآهک پخته قبل از سائیدن نمنه درهاون استیل حدود 200 سی‌سی آب مقطر را دریک بشر 500 سی سی ریخته وتا نقطه جوش حرارت می دهیم.

سپس نمونه رادر‌هاون گذاشته ومی سائیم.

0.7grازآنرابرداشته ودربشر برروی هیتر می گذاریم.پس از 5-3 دقیقه جوشیدن بشر رابرداشته درآن حدود 200 سی سی دیگر آب مقطر اضافه می کنیم ودرمجاورت فنل فتالئین با اسیدکلریدریک 0.5Nتابیرنگ شدن تیتر می کنیم.

اولین مرحله بی رنگ شده CaO% = 2/*A مصرفی اسید A درصدCaO نباید به100 برسد چون دراین حالت جواب غلط است تعیین درصد سود جامد: ازنمونه بدقت 10gr وزن کرده وداخل یک بالن ژوژه یک لیتری در داخل آب خوب حل کرده به حجم می رسانیم.

حال 1 سی سی از نمونه رابادقت با پی پت برداشته دریک ارلن مایر همراه با مقداری آب مقطر وچند قطره فنل فتالئین می ریزیم.

حال با اسید کلریدریک 0.5N تا بی رنگ شدن تیتر می کنیم.

HCL + NaOH → H2O + NaCl HCl NaOH 1*100 40 V*0.5 X/X=0.02V 1cc 0.02V 1000 X/X=20V 10gr 20V 100 X/X=200V 200 × مجهول = 100 × حجم مصرفی اسید به طور سودی / حجم مصرفی اسید به طور عملی = درصد خلوص سود آزمایش R.A.A لکیور سیاه ضعیف 20 سی سی لیکور سیاه برداشته به بالن 1000 سی سی انتقال می دهیم وحدود 10 سی سی کلروبایم 10 % به آن اضافه کرده وبه حجم یک لیتر می رسانیم.

سپس باچند قطره فنل فنالئین در مجاورت اسید کلریدریک 0.5N تا بی رنگ شدن تیتر می کنیم از روی V اسید مصرفی را به نسبت به Na2 محاسبه می‌کنیم.

R.A.A = 15.5 * V → حجم اسید مصرفی