دانلود مقاله کارخانه ذوب آهن در ایران

اولین کارخانه ذوب آهن در ایران
اولین تلاش در مسیر استقرار صنعت ذوب آهن در ایران در سال 1887 م.

توسط مرحوم"حاج محمد ح سن امین الضرب" بوده است.

وی با اخذ اجازه و انحصار تأسیس کارخانه ذوب آهن از "ناصرالدین شاه" به مدت سی سال و در محل شهر آمل برای خرید توربینهای بخار، کوره های دمشی و نیز سایر تجهیزات یک واحد فولاد سازی از فرانسه اقدام کرد.

ارتفاع کوره خریداری شده 8 متر و تولید آن 15 تن آهن خام در شبانه روز بود.

اما طرز فکر زمانه و نیز خواست دولتهای استعمارگر مانع انجام این مهم شد و وی متهم به اخاذی و ضرب مسکوک اضافه بر مقدار تعیین شده و حتی همکاری با بیگانگان گردید و با توقیف اموال ، محکوم به پرداخت 765 هزار تومان جریمه شد.

پس از گذشت مدتی طولانی، قانونی در تاریخ چهارم اسفند 1305 ه.

ش.

تصویب شد که به موجب آن از محل وجوه عایدات قند و شکر مبلغ 5/4 میلیون تومان برای ایجاد ذوب آهن اختصاص داده شد و بدین منظور "مسیو هارتمان" در سال 1306 ه.

و "مسیو مارتن" در سال 1308 ه.

از طرف وزارت فواید عامه جهت مطالعات ضروری برای احداث واحدهای تولید آهن و فولاد در ایران انتخاب شدند، ولی اقدامات آنها در این زمینه نیز به نتیجه نرسید.

حتی سنگ زیر بنای یک واحد تولید آهن و فولاد به وسیله "رضاه شاه" در سال 1312 ه.

در امین آباد شهر ری (زیر مسگر آباد در جنوب تهران ) قرار داده شد، اما این طرح به علت کمبود آب این محل صورت عمل به خود نگرفت
پس از آن در آبان ماه 1316 ه.ش.

( اوایل نوامبر 1937 م.

) قراردادی بین دولت ایران و کنسرسیوم دماگ – کروپ از آلمان برای احداث یک واحد فولاد سازی به ظرفیتی حدود 100 هزار تن فولاد در سال (معادل 300 تن در روز) در کرج واقع در 40 کیلومتری شمال غرب تهران امضاء و تأسیسات آن بین سالهای 1318 و 1319 ه.

(1936 و 1940 م.) بنا شد.

اما به علت جنگ جهانی دوم قسمتی از تأسیسات این کارخانه در راه انتقال از آلمان به ایران به علت خطر نابودی توسط متفقین به حبشه برده شد.

قسمتی مفقود و بقیه پس از جنگ به ایران حمل، ولی عملأ همه آنها نابود شدند.

تا سال 1339 چندین طرح و قرارداد با کنسر سیوم د ماگ – کروپ برای راه اندازی کارخانه تولید آهن و فولاد در ایران منعقد که هر یک به عللی به اجرا در نیامدند.

پس از آن به دعوت دولت ایران کارشناسان شرکت ایرسید از فرانسه برای بنیان نهادن یک واحد تولید آهن و فولاد در ایران انجام دادند.

آنها نقاط کرمان، بافق، قم، ازنا، اصفهان و یکی از بنادر خوزستان را برای استقرار کارخانه فولار سازی مورد مطالعه قرار داده و به این نتیجه رسیدند که حوالی اصفهان برای استقرار یک کارخانه فولادسازی با ظرفیت 600 هزار تن فولاد خام در سال مناسب می باشد که تأمین کننده سنک آهن آن معادن چغارت بوده و روش تولید مناسب کوره بلند پیشنهاد شد، اما این طرح نیز مسکوت ماند
سرانجام توسعه و گسترش مناسبات اقتصادی با اتحاد شوروی در سال 1344 منجر به عقد قرارداد ایجاد کارخانه ذوب آهن اصفهان به ظرفیت 500-600 هزار تن، قابل توسعه در مرحله اولیه تا 9/1 میلیون تن و در مرحله بعد تا چهار میلیون تن شد.

برای انتخاب محل دقیق کارخانه در اواسط سال 1344 هیأتی مرکب از کارشناسان ایران و شوروی به اصفهان عزیمت و حدود 11 ناحیه را در اطراف اصفهان از نظر زمین شناسی، مهندسی، شبکه ارتباطی، آب، گاز، برق مورد لزوم، نیروی انسانی و سایر عوامل فنی اقتصادی و اجتماعی مورد بررسی قرار داده و در نتیجه دشت طبس واقع در شمال قریه ریز در 45 کیلومتری جنوب غربی اصفهان به فاصله 5 کیلومتری زاینده رود را مناسب ترین ناحیه تشخیص دادند.

به دنبال آن عملیات ساختمانی در نیمه دوم سال 1346 آغاز شد و در 23 اسفند ماه 1350 نخستین کارخانه ذوب آهن در ایران نصب و اولین شمش چدن در دی ماه 1351 تحویل شد.

کوره بلند نیز رسمأ در 23 اسفند ماه 1351 تولید خود را آغاز کرد



تاریخچه شرکت سهامی ذوب آهن اصفهان
ایران در قرون واعصار گذشته، از جهت آشنایی با نحوه به دست آوردن آهن و فولاد همسطح و همتراز دیگر جوامع و تمدن های بزرگ بود.

اما در سه قرن اخیر به لحاظ افزایش سرعت تحولات در زمینه تکنولوژی تولید فولاد در کشورهای صنعتی و نیاز روزافزون به محصولات فولادی ایران در زمره وارد کنندگان محصولات فلزی قرار گرفت و ایجاد یک کارخانه ذوب آهن که مادر صنایع محسوب می شود به عنوان یک آرمان ملی از دوره قاجار مطرح بود که همواره با موانع متعددی از جمله مشکلات سیاسی خارجی و داخلی و محدودیت های مالی مواجه بود.

تا اینکه در چهارچوب پروتکل همکاری های فنی و اقتصادی بین دولتین ایران و شوروی سابق، احداث کارخانه ذوب آهن مورد توافق قرار گرفت و موافقت نامه ای به امضاء رسید که در 23 دی ماه 1344 به تصویب مجلس رسید.

یکی از اصول این توافق نامه همکاری دولت شوروی در زمینه احداث کارخانه ذوب آهن در ایران بود.

بر همین اساس شرکت ملی ذوب آهن ایران قراردادی با موسسه ( تیاژپروم اکسپورت شوروی ) برای تهیه طرح و تجهیزات لازم کارخانه و تجهیز معادن سنگ آهن و زغال سنگ و سنگ آهک منعقد کرد.

کارشناسان شوروی با توجه به محدودیت منابع مالی و مواد اولیه خصوصاً ذخایر شناخته شده زغال سنگ، ظرفیت کارخانه را در فاز اول 550 هزار تن فولاد در سال تعیین کردند که مورد موافقت قرار گرفت.

متعاقباً کارشناسان ایرانی و شوروی اطراف شهر اصفهان را از نظر استحکام طبقات زمین، موقعیت محل از نظر زلزله ، تامین آب، انرژی الکتریکی، مواد اولیه، خطوط ارتباطی، عوامل فنی، اقتصادی اجتماعی مورد بررسی قرار دادند.

در نتیجه مطالعات آنها دشت طبس واقع در 45 کیلومتری جنوب غربی اصفهان برای احداث کارخانه مناسب تشخیص داده شده و قطعیت یافت.

کارهای اجرایی احداث ساختمان واحدهای مختلف کارخانه از سال 1346 آغاز و با ایجاد کارگاه های کک سازی، اگلومراسیون و کوره بلند شماره 1 در نیمه اول دی ماه 1350 ، بهره برداری از مجتمع با تولید چدن آغاز شد و تولید محصولات فولادی نیز با راه اندازی بخش فولاد سازی و مهندسی نورد در دی ماه 1351 با ظرفیت 550 هزار تن در سال شروع شد.

متعاقب آن در سال 1351 کارهای ساختمانی و اجرایی طرح توسعه برای رسیدن به ظرفیت 000/900 /1 تن فولاد در سال با احداث کوره بلند شماره 2 و توسعه بخش های مختلف آگلومراسیون، کک سازی، فولاد سازی، نورد و ....

شروع گردید.

و عملیات ساختمانی کمپلکس چدن در سال 1357 به اتمام رسید.

لیکن به دلیل اشکالات موجود در طراحی ماشین های ریخته گری مداوم روسی، فولادسازی به عنوان گلوگاه و محدود کننده تولید بود که درهمین رابطه از سال 1367 نصب دو دستگاه ریخته گری مدرن از کشور ایتالیا شروع و در سال 1369 بهره برداری کامل از کمپلکس فولاد تا مرز ظرفیت اسمی انجام پذیرفت.

اگرچه در دوران جنگ تحمیلی در ذوب آهن نیز همچون دیگر صنایع روند رسیدن به اهداف طرح توسعه درد حد مطلوب نبود ولی پس از اتمام جنگ این کارخانه با به کارگیری امکانات خود توانست به مرز تولید 000/000/2 تن یعنی بیش از ظرفیت نصب شده تجهیزات خود برسد.

در ادامه به دنبال مطالعات انجام شده، اجرای بازسازی جامع و همه جانبه در دستور کار کارخانه قرار گرفت و با تکیه به توانمندی های موجود در نیروهای متخصص سعی شد ضمن استفاده از ظرفیت بازسازی با کمترین هزینه و اتلاف وقت اقدام به افزایش ظرفیت تولید واحدها نموده، تنوع محصولات را اضافه کرده و همچنین کیفیت آنها را بهبود بخشید.

پیرو بررسی و مطالعات انجام شده و با هدف متوازن نمودن ظرفیت تولید واحدهای مختلف کارخانه اجرای طرح توازن کارخانه در دست اقدام می باشد.

خط تولید بخش آگلومراسیون و احیاء وظیفه اصلی بخش اگلومراسیون تولید آگلومره با شرایط فنی مناسب جهت مصرف در کوره بلند می باشد.

این بخش شامل انبار مواد خام، کارگاه بونکرهای مواد آماده و کارگاه پخت است.

مصرف آگلومره نسبت به مصرف مستقیم سنگ آهن به دلیل یکنواختی آنالیز شیمیایی و احیاء پذیری بهتر باعث افزایش راندمان کوره بلند به میزان 25 تا 30 درصد گردیده و همچنین مصرف کک را تا میزان 20 درصد کاهش می دهد .

انبار مواد خام انبار مواد خام دارای سه وظیفه اصلی به شرح ذیل است : - دریافت مواد اولیه مناسب از نظر کمی و کیفی و ذخیره سازی آنها - همگن کردن مواد - ارسال مواد به واحدهای مصرف کننده کلیه مواد مصرفی در خط تولید به جز زغال سنگ که مستقیماً در سیلوهای بخش کک سازی ذخیره می شود به وسیله واگن یا کامیون از معادن به این انبار وارد شده و این واحد وظیفه ذخیره سازی و تامین مواد اولیه جهت واحدهای مختلف را به عهده دارد.

انبار مواد خام دارای 15 سکو با ظرفیت هر سکو 80-70 هزار تن است.

کارگاه بونکرهای مواد آماده وظیفه این کارگاه دریافت و آماده سازی و ارسال مواد خام مورد نیاز با ترکیب شارژی مناسب جهت تولید آگلومره با شرایط فنی مورد نظر به کارگاه پخت است .

این کارگاه دارای 2 ردیف 19 تایی بونکر 90 متر مکعبی جهت دریافت و ارسال می باشد .

کارگاه پخت وظیفه این کارگاه دریافت مخلوط مواد خام (سنگ آهن، دولومیت، آهک پخته، کک، سنگ آهک، سنگ منگنز، پوسته های اکسیدی نورد، غبارهای کوره بلند و ...) ، پخت و تبدیل آن به آگلومره با شرایط مورد نیاز کوره بلند می باشد.

این کارگاه دارای 3 ماشین پخت 75 مترمربعی از نوع دوایت لوید می باشد.

بخش تولیدات کک ومواد شیمیایی وظیفه اصلی بخش تولیدات کک و مواد شیمیایی تولید کک به عنوان منبع انرژی و احیاء کننده اصلی درکـوره بلنـد مـی باشـد .

این بخش شامل کارگاه های زغال، کک، بازیابی مواد، پالایش بنزول، اسید سولفوریک و انرژی و بیوشیمی می باشد.

کارگاه زغال کارگاه زغال وظیفه دریافت زغال ازمعادن ذخیره سازی و تهیه شـارژ مناسب حهت باتریهای کک سـازی را به عهده دارد .

این کارگاه متشکل از تجهیزات انباشت و برداشت زغال، خـردکـن، مخلوط کننده و 40 عدد سیلو جهت ذخیره سازی زغال بـه ظـرفـیت 100هـزار تـن می باشد .

کارگاه کک وظیفه این کارگاه تولید کک از زغال سنگ وارسال ان به بخشهای کوره بلند وآگلومراسیون می باشد.

کارگاه کک متشکل ازدوباطری یکی دارای 58 سلول ودیگری دارای 72 سلول 3/27مترمکعبی است.

این کارگاه زغال سنگ مورد نیاز خود را از کارگاه زغال دریافت نموده وسپس به وسیله ماشین شارژ حدود 22 تن زغال از برج زغال تحویل ودر سلولهای کک شارژ می نماید.

آنگاه درمدت زمان 15 تا 19 ساعت فرایند تبدیل زغـال بـه کـک صورت می گیرد .

کارگاه بازیابی مواد وظیفه کارگاه بازیابی مواد ، تصفیه مقدماتی گاز کک ایجاد شده از باتری ها به منظور استفاده در پروسه تولید می باشد.

دراین کارگاه از گاز کک، قطران ، سولفات آمونیوم، بنزول خام و فنلات سدیم , استحصال شده و این گاز برای تصفیه نهایی به کارگاه تولید اسید سولفوریک ارسال می شود.

کارگاه پالایش بنزول کارگاه پالایش بنزول از سه واحد پالایش بنزول خام، پالایش قطران وتولید فنل تشکیل شده است.

وظایف این کارگاه به شرح زیر می باشد: - دریافت بنزول خام از کارگاه بازیابی مواد وتولید محصولات بنزنی شامل بنزن، تولوئن، گسیلن وسولونت .

- دریـافت قطران از کارگاه بازیابی مواد و تولید قطران جهت فرآورده های نسوز دولومیتی و روغن جاذب در واحد پالایش قطران .

- دریـافت فنلات سدیم از کارگاه بازیابی مواد و تولید فنل در واحد تولید فنل.

کارگاه اسید سولفوریک وظیفه این کارگاه جداسازی گاز هیدروژن سولفـوره ازگـازکــک وتولید اسید سولفوریک در اثر واکنشهای شیمیایی بااستفاده ازکاتالیزور پنتااکسید وانادیوم ونیز تصفیه نهایی گاز کک می باشد .

گاز کک تصفیه شده در باتری های کک سازی، نیروگاه کارخانه، کوره های نورد، تولیدات نسوز و بخش آگلومراسیون مصرف می گردد.

کارگاه انرژی و بیوشیمی وظیفه این کارگاه تامین بخار و آب مصرفی کارگاه های مختلف و تصفیه پس آب های صنعتی از فنل به روش بیوشیمیایی می باشد.

بخش کوره بلند هدف اصلی بخش کوره بلند تولید چدن مذاب جهت استفـاده در بخش فـولاد سـازی است .

این بخش شامل : -کارگاه اصلی کوره بلند - کارگاه چدن ریزی - کارگاه دانه بندی سرباره - کـارگـاه تعمیر پاتیل و تاسیسات بونکرها می باشد .

کارگاه اصلی کوره بلند تولید چدن در کارخانه توسط کوره بلندهای شماره 1 و 2 صورت می پذیرد .

کوره بلند شماره 1 دارای حجم 1033 متر مکعب با ظرفیت سالیانه 760 هزار تن می باشد.

کـوره بلنـد شمـاره 2 دارای حجـم 2000 مـتر مکـعـب با ظرفیت سالیانه 4/1 میلیون تن می باشد .

در فـرآیند تولید چـدن در کـوره بلنـد مواد اولیه ( سنگ آهن، آگلومره، پلت، کـک وکـمک ذ وب ها ) از دهانه کوره شـارژ و هـوای غنـی شده با اکسـیژن به همراه د یگرکمک سوختها ( گازطبـیعی و مازوت ) از بالای بوته به کـوره دمیده می شود .

هـوای د میـده شـده منجـر بـه سـوختن کـک و ایجاد حرارت کافی و گاز احیایی جهت احیاء ذوب سنگ آهن و آگلومره می شود.

مواد مذاب د ر بوته کوره جمع و به تناوب تخلیه می گردد.

مذاب تخلیه شده پس از جدا سازی چد ن و سر با ره ، توسط جوی مخصوصی که با نسوز منا سب آماده شده است به طور جدا گانه د ر پاتیلهای حمل چد ن وسر باره تخلیه می شود سپس پاتیلهای سر باره توسط لوکوموتیو به کارگاه دانه بندی سر باره ارسال و پا تیلهای چد ن به فولاد سازی حمل می شود .

کارگاه چد ن ریزی وظیفه این کارگاه تولید شمش چد ن است.

این کارگاه دا رای د و د ستـگاه ما شین چد ن ریزی هر کدام به ظرفیت 162تن درساعت می باشد .چد ن تولید شـده در این کـارگـاه قابل فروش به صنایع مختلف بوده و د رصـورت نیاز از آن بـه عنوان شارژ سرد در کنورتور ها استفاده می گردد.

کارگاه سرباره سرباره مذاب ارسالی به این کارگاه پس از عملیات خنک شدن، دانه بندی شده و به عنوان ماده اولیه در کارخانجات سیمان مورد استفاده قرار می گیرد.

کارگاه آماده سازی پاتیل وظیفه این کارگاه نسوز چینی وآماده ساختن پاتیلهای حمل چد ن می باشد.

تاسیسات بونکرها وذخیره سازی مواد تهیه وذخیره سـازی مـواد اولیه مورد نیاز کوره بلند وظیفه این کارگاه است .

ظرفیت بونکرهای کوره بلند شماره 1و2 به ترتیب 2150 و 6194 مترمکعب می باشد.

بخش فولادسازی این بخش شامل کارگاههای میکسر، کنورتور،(L.F ) ریخته گری، آماده سازی و تعمیر پاتیل، آهن قراضه، سرباره و کارگاه آماده سازی و ارسال شمش می باشد.

کارگاه میکسر وظیفه اصلی میکسر ذ خیره وتامین چد ن مذاب با دما و ترکیب شیمیایی یکنواخت برای کارگاه کنورتور می باشد .

این کارگاه دارای دو دستگاه میکسر با ظرفیت اسمی 1300 تن است .

جلوگیری از افت درجه حرارت مذاب و هماهنگ نمود ن روند کار کوره بلند و کنورتور و جلـوگیری از توقف پاتیلهای حـامـل چد ن از دیگر مزایای وجود میکسر می باشد.

کارگاه کنورتور هدف کارگاه کنورتور تبد یل چد ن مذاب به فولاد با مارکهای مشخص می باشد .

این کارگاه دارای سه کنورتور از نوع LD با ظرفیت تولید در هر ذوب 130 تن فولاد مذاب می باشد.

در ایـن کارگاه انواع فولادهای ساختمانی وصنعتی تولید می گردد.

روند کار این کارگاه به این نحو است که پس از شارژ آهن قراضه همراه با آهن اسفنجی و چـد ن مذاب تخـلیه شده از میکسر و د یگرکمک ذ وبها درکنورتور با دمش اکسیژن خالص به مد ت معینی در داخل مذاب ، ناخالصیها وکربن اضافی موجود حذ ف و چد ن به فولاد خام تبد یل می گردد به منظورایجاد خـواص مشخصی در تـولیـد فـولاد بـا مارک مورد نظر درموقع تخلیه فولاد از کنورتور مقداری مواد نظیر فرومنگنز ، فروسیلسیم و کـک ریـزه در پاتیل فــولاد افــزوده مـی شود ، پس از اندازه گیری درجه حرارت وتعیین کربـن موجود در مـذاب اقـدام به تخلیه ذ وب می گردد.

کارگاه L.F ( عملیات پاتیلی ) فولاد مذاب تولیدی که نیاز به یکنواختی و گرم کردن یا اصلاح ترکیب شیمیایی داشته باشد ، به این کارگاه ارسال می شود.

دراین کارگاه گازهای بی اثر مانند ازت و یا آرگون به مد ت مورد نیاز به درون مذاب د میده می شود تا این که فولاد مذاب ازنظردرجه حرارت وترکیب شیمیایی کاملا همگن شده ونیز ازناخالصیهای غیرفلزی تصفیه گردد .

همچنین باایجاد قوس الکتریکی اقدام به گرم نمودن فولاد می شود.

و با استفاده از کوانتومتر موجود در کارگاه ، در مواقع افزودن مواد آلیاژ کننده به فولاد ، ترکیب شیمیایی نمونه برداشته شده از پاتیل در زمان بسیارکوتاهی تعیین می گردد.

کارگاه تعمیر پاتیل این کارگاه به منظور آماده سازی پاتیلهای فولاد و میانی ریخته گری وهمچنین نسوز کاری میکسرها ،کنورتورها و پاتیلهای مورد نیاز بخش فولاد سازی در نظر گرفته شده است.

کارگاه ریخته گری مداوم هدف کارگاه ریخته گری تولید شمش درابعاد مورد درخواست نورد می باشد.این کارگاه شامل 16 ایستگاه ریخته گری می باشد.

روند کار کـارگـاه ریخته گری به این نحو است که پاتیل فولاد مذاب با درجه حرارت و ترکیب شیمیایی معین مطابق با استانداردهای مورد نظر روی ماشین ریخته گری مستقر می گردد.

به منظور تثبیت سرعت ریخته گری وجدا کردن ناخالصی های غیر فلزی فولاد ابتدا در پاتیلهای میانی و سپس به درون قالبهای مس درباز(کریستالیزاتور) ریخته می شود.در اثر خنک نمودن د یواره های قالب توسط آب ، مذاب داخل قالب , حرارت خود را از دست داده و فرآیند انجماد صورت می گیرد.

بـه این تـرتـیب یک پوسته جامد متناسب با شکل قالب دور تا دور مذاب را می گیرد .

پوسته جامد به همراه مذاب پس از خارج شدن از کریستالیزاتور در منطقه خنک کننده ثانویه با پاشش مستقیم آب خنک می شود و فاز مذاب درون آن کاملا به جامد تبد یل می گردد .در پایان شمشهای تولیدی به طولهای مناسب بریده و در اختیار کارگاه شمش قرار می گیرد .

کارگاه آماده سازی و ارسال شمش هدف کارگاه شناسایی عیوب شمشها و آماده سازی شمشهای ریخته گری شده با کیفیت مطلوب در اندازه های مورد درخواست مهندسی نورد می باشد .

مهندسی نورد هدف مهندسی نورد عبارت است از تغییر فرم شمش به مقاطع مورد نظر، این مهند سی شامل کارگاهای نورد 300 ، نورد 350 ، نورد 500 ، نــورد 650 و کارگاههـای سرویس دهنده می باشد.

به طور کلی نورد به دو صورت گرم و سرد وجود دارد.

کارگاههای نورد کارخانه ذوب آهن همگی از نوع نورد گرم می باشند .

در نــــورد گـرم شمـش پـس از رسیدن به درجه حـرارت مورد نظر در کوره های نورد از بین چند مجموعه غلتک در حال چرخش عبور نموده و با کاهش متوالی مقطع نهایتا به فرم مورد نظر تبد یل می شود .

پس از اتمام تغییر فرم، محصول نهایی توسط د ستگاههای برشی خط مانند قیچی واره به طول مورد نظر برش داده شده و پس عملیات تکمیلی و کنترل ، بسته بندی گرد یده و به انبار محصول حمل می شود.

کارگاه نورد 300 این کارگاه ازنوع نورد سبک ومداوم است.

ظرفیت اسمی تولیداین کارگاه 700 هزارتن در سال بوده و تولیدات کارگاه شامل انواع میلگردهای ساختمانی اعم از ساده و آجدار از نمره 10 تا 32 میلیمتر و نبشی های بال مساوی نمره 4، 5 و 6 می باشد .

کارگاه نورد 350 این کارگاه ازنوع نورد سبک ومداوم بوده و ظرفیت تولید آن 330 هزار تن در سال می باشد.

همچنین کارگاه شامل یک خط مستقیم برای تولید میلگرد و آرماتور و یک خط سیم می باشد.

تولیدات این کارگاه در خط مستقیم شامل میلگرد و آرماتور از نمره 16 تا 28 میلیمتر و نیز در خط سیم مفتول های کلاف از قطر 5/5 تا 16 میلیمتر و آرماتورهای 8 و 10 میلیمتر می باشد.

کارگاه نورد500 کارگاه نورد 500 از نوع نورد متوسط ومداوم با ظرفیت تولید 700 هزار تن در سال بوده وعمده ترین محصولات آن تیرآهن از نمره 12تا 18 ، نبشی های بال مساوی 8 تا 10 ، ناودانی 14 تا 16 بال موازی و شیب دار و میلگردهای 45، 50 و 56 میلیمتر می باشد .

کارگاه نورد 650 این کارگاه از نوع نورد سنگین و غیر مداوم بوده و دارای دو خط نورد تیرآهن وچهارگوش با ظرفیت تولید 750 هزار تن در سال می باشد.

تولیدات کارگاه شامل تیرآهن از نمره 16 تا30 و چهارگوش های 100* 100 و 125 * 125 میلیمتر است.

تولیدات محصولات ساختمانی (تیرآهن ، میلگرد ، مفتول ، نبشی ، ناودانی ) محصولات صنعتی محصولات فرعی طرحهای توسعه ای شرکت ملی فولاد ایران صنعت فولاد بعنوان صنعتی مادر نقش اساسی در اقتصاد ملی و رفاه جامعه دارد.

بنابراین توسعه این صنعت عاملی اثربخش بر توسعه سایر بخشهای اقتصادی، صنعتی، علمی واجتماعی کشور می باشد.

در جهت این دیدگاه و با توجه به رسالتی که طبق برنامه سوم توسعه اقتصادی، اجتماعی و فرهنگی به شرکت ملی فولاد ایران واگذار گردیده بود و متعاقب تغییرات ساختار بعمل آمده، این شرکت متولی بخش از طرحهای توسعه صنعت فولاد کشور گردید.

با پایان یافتن برنامه سوم توسعه و شروع برنامه چهارم و با توجه به مطالعات انجام شده توسط شرکت ملی فولاد ایران پیشنهاد ایجاد افزایش ظرفیت تولید فولاد خام تا سقف 3/29 میلیون تن تا پایان برنامه چهارم به سازمان توسعه و نوسازی معادن و صنایع معدنی ایران ارسال گردید و پیرو مصوبه مورخ 10/8/1384 شورای محترم اقتصاد با این افزایش ظرفیت با هدف توسعه غیرمتمرکز تولید فولاد موافقت گردید.

در این چهارچوب طرحهای توسعه فولاد با محوریت طرحهای استانی با هدف تولید 4/6 میلیون تن فولاد خام به شرکت ملی فولاد ایران واگذار گردید.

● طرح احداث مدول اول آهن اسفنجی در شرکت فولاد خراسان به منظور جبران کمبود قراضه مصرفی و افزایش تولید در شرکت فولاد خراسان و نیز ضرورت تامین مواد اولیه اصلی کارخانجات فولادسازی، طرح احداث مدول آهن اسفنجی فولاد خراسان با هدف تولید سالیانه 800 هزار تن آهن اسفنجی به روش احیای مستقیم (میدرکس) وارد فاز اجرایی گردید.

مزیتهای نسبی این منطقه نیز مانند وجود معادن غنی سنگ آهن سنگان و همچنین استفاده از گاز طبیعی پالایشگاه شهید هاشمی نژاد سرخس و ...

سبب این تفکر بوده است.

این طرح که با دریافت وام از حساب ذخیره ارزی و سرمایه گذاری بخش خصوصی درحال انجام است در استان خراسان رضوی، 17 کیلومتری شمال غربی شهرستان نیشابور واقع می باشد.

● طرح احداث مدول دوم آهن اسفنجی در شرکت فولاد خراسان با توجه به مطالعات امکان سنجی اولیه برای تولید فولاد به میزان حدود 2 میلیون تن و انجام طراحی های اولیه و پیش بینی های لازم برمبنای این ظرفیت، احداث دو واحد احیاء مستقیم مد نظر قرار گرفت که متعاقب شروع عملیات اجرایی فاز اول احیا و با توجه به مشابه بودن با واحد دوم احیا و بهینه کردن طراحی ها در زمینه واحدهای حمل مواد و سایر واحدهای جانبی که بعضا در هردو واحد مشترک هستند و جهت پرهیز از هرگونه دوباره کاری عملیات طراحی مدول دوم احیا بموازات واحد اول و در همان محل از فروردین ماه سال 1385 آغاز گردید.

● طرح بازسازی و نوسازی واحد ذوب گروه ملی به منظور تامین مواد اولیه اصلی کارخانجات نورد مقاطع گروه ملی صنعتی فولاد ایران و افزایش ظرفیت تولید کارخانه ذوب و ریخته گری این کارخانه و همچنین تولید فولاد های کیفی با راندمان بالا و کنترل آلودگی محیط زیست در حد استاندارد، طرح بازسازی و نوسازی واحد ذوب گروه ملی جهت افزایش ظرفیت تولید فولاد خام از 120 هزار تن به 400 هزار تن در دستور کار قرار گرفت.

محل اجرای این طرح در کارخانه گروه ملی صنعتی فولاد ایران واقع در شهرستان اهواز، کیلومتر 9 جاده اهواز- خرمشهر می باشد.

● طرح فولاد هرمزگان بررسی احداث یک کارخانه فولاد سازی در منطقه هرمزگان سابقه ای طولانی دارد و به سال 1353 باز می گردد که با توافق نامه امضا شده بین ایران و ایتالیا مقرر گردید یک واحد فولاد سازی به ظرفیت سالیانه 2 تا 3 میلیون تن احداث گردد که بخشی از خدمات مهندسی و ساخت تجهیزات نیز به اجرا درآمد.

پس از انقلاب اسلامی با مصوبه شورای محترم انقلاب، طرح احداث کارخانه فولاد سازی بندرعباس به مبارکه اصفهان منتقل گردید که بهره برداری از آن ادامه دارد.

قرارداد فولاد هرمزگان با هدف تولید 5/1 میلیون تن تختال در سال و با احداث یک واحد فولاد سازی به همراه کارگاههای جنبی و دو مدول احیا مستقیم به روش میدرکس با ظرفیت هر کدام 825 هزارتن در سال در بهمن ماه 1381 منعقد گردید.

از جمله دلایل احداث این مجتمع را میتوان وجود مخازن عظیم گاز، دسترسی به آبهای آزاد، امکانات حمل ونقل جاده ای، ریلی و دریایی،‌ نزدیکی به معادن، وجود اسکله اختصاصی و تجهیزات تخلیه و بارگیری کشتی های 150 هزارتنی و سایر مزیتهای منطقه را نام برد و به این جهت بود که پس از انقلاب اسلامی و انتقال این واحد فولاد سازی به مبارکه اصفهان پیشنهاد احداث یک مجتمع فولاد سازی در منطقه بندرعباس در دستور کار قرار گرفت.

● طرح ایجاد کارخانه الکتروگرافیتی الکتروگرافیتی یکی از اقلام اساسی و مهم وارداتی جهت تولید فولاد می باشد که با توجه به مقدار مصرف آن در هر تن فولاد بیشترین ارزبری واحدهای فولاد سازی به روش ذوب الکتریکی را به خود اختصاص داده است.

با توجه به این موضوع و همچنین دستیابی به خودکفایی کامل در تولید فولاد و ایجاد اشتغال و ارزش افزوده محصول در داخل کشور، این طرح با هدف تولید 30 هزار تن الکترودگرافیتی از نوع UHP به قطر 600-500 میلیمتر از سال 1381 به عنوان طرح عمرانی شناخته گردید.

محل اجرای این طرح کیلومتر 15 جاده اردکان به نائین در استان یزد می باشد.

● طرح توسعه چغارت: برنامه توسعه صنعت فولاد کشور با احداث صنایع جدید فولاد سازی وسرمایه گذاری در این بخش، ضرورت تامین مواد اولیه بعنوان بخش اصلی زنجیره صنعت را بیش از سایر بخشها با اهمیت تر می کند.

وجود منابع غنی آهن در منطقه آهندار بافق،‌ معدن چغارت را در بدو شروع صنعت در کشور از 30 سال پیش متمایز کرده بود و همگام با توسعه صنعت در بخش صنعتی،‌ در بخش معدن نیز نیاز به توسعه می باشد.

طرح توسعه چغارت از جمله طرحهای مهم ملی می باشد که با اهداف ذیل آغاز به کار کرد: - تولید 2/3 میلیون تن کنسانتره سنگ آهن به منظور تولید گندله جهت تامین مواد اولیه مورد نیاز طرحهای توسعه کوره بلند کارخانه ذوب آهن اصفهان و صنایع فولاد کشور.

- استمرار تولید سالیانه 3 میلیون تن سنگ آهن دانه بندی شده مناسب جهت مصرف ذوب آهن اصفهان.

- ضرورت تامین مواد اولیه اصلی زنجیره صنعت فولاد کشور با توجه به برنامه های توسعه.

این طرح در استان یزد شهرستان بافق و در فاصله 10 کیلومتری این شهرستان در مجاورت معدن سنگ آهن بافق واقع شده است.

● طرح اکتشاف و تجهیز معادن سنگ آهن سنگان هدف از اجرای این طرح که تولید 3/1 میلیون تن گندله در سال بود بنابه پاره ای مسائل و در شروع کار به 6/2 میلیون تن گندله در سال تغییر یافت تا کنسانتره و گندله سنگ آهن مورد نیاز واحدهای فولاد سازی کشور بخصوص مجتمع فولاد خراسان و سایر طرحهای توسعه فولاد سازی استانهای خراسان را در راستای برنامه چهارم تامین نماید و ضمن ایجاد اشتغال مولد از ایجاد شغلهای کاذب در منطقه جلوگیری نماید.

این طرح در جوار معدن عظیم سنگ آهن سنگان با ذخیره زمین شناسی 2/1 میلیارد تن در استان خراسان رضوی ، در 300 کیلومتری جنوب شرقی مشهد و در فاصله 16 کیلومتری شمال شهر سنگان از توابع شهرستان خواف واقع می باشد.

منابع : http://geoaria.blogfa.com/post-126.aspx http://www.esfahansteel.com/info.php?id=12