دانلود پروژه آجر و بلوکهای بتنی

مقدمه و تاریخچه
آجر از قدیمی‌ترین مصالح ساختمانی است که قدمت آن بنا به عقیده برخی باستان‌شناسان به ده هزار سال پیش می‌رسد ولی این امر هنوز به اثبات نرسیده است.

در ایران بقایا کوره‌های سفال‌پزی و آجر‌پزی در شوش و سیلک کاشان که تاریخ آنها به هزاره چهارم پیش از میلاد می‌رسد پیدا شده است و نیز نشانه‌هایی از تولید و مصرف آجر در هندوستان به دست آمده که حاکی از سابقه شش هزار ساله آنست.

ساختمان برج بابل که از اجر بنا شده مربوط به 5000 سال قبل بوده و امروزه بقایای آن موجود است.

از آجرهای ویرانه‌های یکی از شهرهای بابل در برخی ساختمان‌های شهرهای بغداد و تیسفون استفاده شده که مربوط به 600 سال قبل از میلاد می‌باشد.
واژه آجر ( معرب آگور فارسی ) بابلی است و نام خشت‌هایی بوده که بر روی آنها منشورها (فرمان‌ها)، قوانین (دادها) و نظایر آنرا می‌نوشته‌اند.

گمان می‌رود نخستین بار از پخته شدن خاک دیواره‌ها و کف اجاق‌ها به پختن آجر پی‌برده باشند.

کوره‌های آجر پزی ابتدائی نیز بی گمان از مکان هایی تشکیل می شده است که در آن لایه های هیزم و خشت متناوباً روی هم چیده می شده است( شکل 2-1) در ایران باستان ساختمان های بزرگ و زیبایی بنا شده اند که پاره ای از آنها هنوز پا برجا هستند، نظیر طاق کسری در غرب ایران قدیم، عراق فعلی بعدها نیز ساختمان هایی مانند آرامگاه شاه اسماعیل سامانی، گنبد کاووس و مسجد جامع اصفهان را با آجر ساختند.

پل ها و سدهای قدیمی را نیز با آجر بنا می کرده اند که از آنها می توان پل های دختر، سد کبار در قم و غیره را نام برد.
فن استفاده از آجر از آسیای غربی به سوی غرب به مصر و سپس به روم و به سمت شرق هندوستان و چین رفته است.

در سده چهارم میلادی اروپاییان شروع به استفاده از آجر کردند ولی پس از مدتی از رونق افتاده و رواج مجدد آن از سده 12 میلادی بوده که ابتدا از ایتالیا شروع شده و بعد فرانسه و سپس آلمان و آخر سر کشورهای دیگر از آن در بناهای خود بهره برده اند.
در ایران هر جا سنگ کم بوده و خاک خوب هم در دسترس بوده است آجرپزی و مصرف آجر معمول شده است.

اندازه آجر زمان ایلامی (مربوط به چغازنبیل) حدود 10*38*38 سانتیمتر بود.

پختن و مصرف آجر در زمان ساسانیان گسترش یافته و در ساختمان های بزرگ مانند آتشکده ها به کار رفته است،‌ اندازه آجر این دوره حدود 44*44*7 تا 8 سانتی متر بود.

بعدها اندازه آجر به 20*20*3 تا 4 سانتی متر کاهش یافت و مدت زمان مدیدی این آجرها تهیه و در دیوارها و سقف ها مصرف می شدند ولی برای فرش کف آجرهای بزرگ تری به نام ختائی به ابعاد حدود 5*25*25 سانتی متر و باز هم بزرگ تر به نام نظامی به اندازه های حدود 5*40*40 سانتی متر تولید می شد، آجر بزرگ را به فارسی تاوه می گویند.
پیش از جنگ جهانی اول روس ها در ساختن قزاق خانه ها آجرهایی به ابعاد حدود 5×10×20 سانتی متر مصرف می کردند و از این رو آنرا آجر قزاقی نام گذاری کردند که به روش سنتی تهیه می شد.

پس از جنگ جهانی دوم روش تولید آجر در ایران دگرگون گردید و روش های صنعتی کم کم جانشین روش هاس سنتی شدند و کارخانه های زیادی احداث شدند که امروزه قادر به تولید انواع آجرها توپر،‌سوراخ دار،‌بلوک های دیواری و سقفی توخالی و اشکال هندسی مختلف هستند وگر چه امروزه کیفیت آجر به علت پیشرفت تکنولوژی پخت و تولید در صد ساله اخیر بهبود یافته ولی در اساس کار تغییر چندانی رخ نداده است.

شناخت کامل تر مواد اولیه و ویژگی آنها ،‌کوره های بهتر و با بازدهی بیشتر،‌و کنترل پخت و ماشین آلات بهتر کمک شایان توجهی به توسعه و پیشرفت صنعت تولید آجرنموده است.
مواد اولیه
آجر نوعی سنگ مصنوعی است که از پختن خشت خام و دگرگونی آن بر اثر گرما به دست می آید.

خشت خام را از خاک نمناک یا گل تهیه می کنند که مخلوطی از خاک و کمی آب است.

خاک آجر مخلوطی است از خاک رس،‌ماسه، فلد سپات ها، سنگ آهک، سولفات ها،‌سولفورها،‌فسفات ها،‌کانی های آهن،‌منگنز، میزیم، سدیم،‌پتاسیم، مواد آلی گیاهی و غیره.
خاک رس
ماده اصلی تشکیل دهنده خاک آجر،‌خاک رس است که فرمول شیمیایی آن هیدروسیلیکات آلومینیوم بوده و از پوسیدن و تجزیه فلد سپات ها یا فلد سپارها و
میکاها تحت تأثیر اسید کربنیک موجود در آب باران به وجود آمده است، فرمول شیمیایی این فلدسپات‌ها و میکاها به شرح زیر است:
فلد سپات پتاسیمی
(اورتوکلاس)
فلد سپات سدیمی
(پلاژیوکلاس)
فلد سپات کلسیمی
(آنورتایت)
میکای پتاسیمی

میکای سدیمی


سیلیکات آلومینیوم سنگ‌های آذری تحت تأثیر عوامل شیمیایی به صورت خاک رس پولکی و کوارتز آنها به واسطه تغییرات فیزیکی به شکل لای و ماسه در آمده‌اند.
خاک رس به دو صورت آبرفته یا سطحی، و معدنی یا عمقی وجود دارد.

علاوه بر آن انواع سنگ رسی نیز از دگرگون شدن خاک رس تحت فشار به وجود می‌آید که به نام شیست و شیل نامیده می‌شوند.

این سه شکل اصلی خاک رس از نظر شیمیایی مشابه یکدیگرند، ولی به لحاظ فیزیکی ویژگی‌های متفاوتی دارند.

خاک رس‌های آبرفتی بسته به جنس بستر و طول مسیری که جابه‌جا شده‌اند دارای جنس‌های گوناگون بوده و ویژگی‌های فیزیکی و شیمیایی آنها متفاوت است و به صورت‌های خاک آجر، خاک سرامیک، خاک نسوز، و غیره ته‌نشین شده‌اند.

خاک رس‌های آبرفتی بسته به جنس بستر و طول مسیری که جابه‌جا شده‌اند دارای جنس‌های گوناگون بوده و ویژگی‌های فیزیکی و شیمیایی آنها متفاوت است و به صورت‌های خاک آجر، خاک سرامیک، خاک نسوز، و غیره ته‌نشین شده‌اند.

خاک رس معدنی خالص‌تر و از لحاظ فیزیکی و شیمیایی همگن‌تر است.

از مهم‌ترین ویژگی‌های آن پایداری در برابر دماهای زیاد است.

خاک رس خالص، بی‌رنگ است ولی خاک نباتی یا FeO آنرا کبود،‌ Fe2O3 آنرا سرخ، هیدروکسید آهن آن را زرد، گرد زغال سنگ بسته به نوع زغال آنرا از قهوه‌ای تا سیاه می‌کند.

خاک رس‌ها موادی با ترکیب شیمیایی پیچیده هستند ولی مبنای آنها ترکیبی از سیلیس و آلومین با مقادیر متغیری از اکسید‌های فلزی و سایر مواد می‌باشند.

آنها را می‌توان برحسب ترکیب شیمیایی به دو گروه خاک رس‌های آهکی و غیر‌آهکی تقسیم‌بندی نمود.

خاک رس های آهکی دارای حدود 15 درصد کربنات کلسیم بوده و پس از پختن به رنگ بهی در می‌آیند.

خاک رس های غیرآهکی مرکب از سیلیکات آلومینیوم و فلد سپات و اکسید آهن هستند.

مقدار اکسید آهن متفاوت بوده و از 2 تا 10 درصد تغییر می‌کند.

این دسته از خاک رس‌ها پس از پختن به رنگ‌های نخودی، قرمز، یا عنابی روشن در می‌آیند که بیشتر مربوط به مقدار اکسید آهن است.

معمول‌ترین کانی‌های خاک رس‌ عبارتند از مونت مورینولیت، ایلیت و کائولینیت.

بنتونیت دارای مقدار زیادی مونت مورینولیت و کمی بیدلیت است و از این رو چسبندگی، شکل‌پذیری و آماسیدن آن زیاد است.

ضخامت پولک‌های مونت مورینولیت (Al2O3, 4SiO2, H2O +n H2O ) یک هزارم میکرون و طول آنها 100 تا 200 هزارم میکرون می‌باشد، دارای دو لایه Si در دو طرف یک لایه Al است و از این رو خاصیت جذب آب آن بیش از کائولینیت بوده و دو برابر آن یون می‌سازد.

بنتونیت پتاسیمی 2 تا 3 برابر و بنتونیت سدیمی 6 تا 7 برابر وزنش آب می‌مکد.

بنتونیت در صنایع سرامیک سازی، ریخته‌گری، پالایش نفت، آب‌بندی‌ سدها، صاف کردن و بی‌رنگ مواد غذایی و دارویی و آشامیدنی، کاغذ سازی، صابون سازی، تصفیه آب، رنگ‌سازی، ساختن آجر‌نسوز، گل حفاری، امولسیون‌ها، حشره‌کش‌ها و کرم‌های آرایشی و مرکب داخل‌ قلم‌های خودکار و نظایر آن مصرف می‌شود.

ایلیت نام خاصی برای کانی‌های رس نیست ولی اصطلاحی عمومی برای کانی‌های خاک رس میکائی است که معمولاً در مورد هر نوع کانی رسی که آماس کردنی نباشد به کار می‌رود.

ایلیت در ساخت محصولات رسی پخته ساختمانی نظیر کاشی و آجر به کار می‌رود، برخی ایلیت‌ها که خاصیت خمیری دارند برای چسباندن ماسه ریخته‌گری به کار گرفته می‌شوند.

کائولینیت با فرمول شیمیایی Al2O3, 2SiO2 , 2H2O است که ضخامت پولک‌های آن 20 هزارم میکرون و طول آنها 100 تا 250 هزارم میکرون بوده و به اندازه وزنش آب می‌مکد.

دمای ذوب آن 1750 درجه سیلسیوس است.

در گرمای 800 درجه چسبناکی خود را از دست داده و به Al2O3 , 2SiO2 تبدیل می‌شود که می‌توان برای جداسازی Al2O3 آن، آن را در اسید کلریدریک حل کرد.

کائولین Al2o3, 2SiO2 nH2O که به خاک.

چینی معروف است، چون آن را از تپه‌ای به اسم Kao –ling به معنای «تپه بلند» در شرق فولیانگ Fou – liang استخارج کرده و در چینی‌سازی مصرف می‌کرده اند به این نام شهرت یافته است (صادرات خاک چینی به اروپا نیز در اوایل از این منطقه بوده است).

کائولین مشتمل است بر کانی‌های کائوولینیت، نکریت، دیکیت، آنوکست، با یک بلوردو لایه‌ای که در آن صفحات سیلیس و هیدرواکسید آلومینیوم به طور متناوب قرار گرفته‌اند.

خاک رس آب می‌مکد و پس از گل شدن آماس می‌کند و فضاهای خالی آن پر می‌شود، از این رو تا موقعی که به صورت‌ تر باقی بماند می‌توان آنرا برای آب‌بندی مصرف کرد.

خاک رس خشک چسبندگی ندارد ولی پس از مکیدن آب، چسبنده می‌شود، اما پس از آنکه کاملاً سیراب شد چسبندگی خود را از دست می‌دهد، بنابراین برای پاک کردن گل رس از اشیاء یا باید آنرا خشک کرد و تکان داد یا به اندازه‌ای خیس کرد که کاملاً سیراب شده و از آنها جدا شود.

چسبندگی گل رس به خاطر کشش مولکولی است و کشش مولکولی بین پولک‌های خاک رس و لعابی از آب که به ضخامت 6 تا 8 هزارم میکرون دور تا دور پولک‌ها را اندود کرده است حدود 200 N/mm2 می‌باشد.

این لعاب سطح پولک‌ها را لیز می‌کند، به قسمی که کوچک‌ترین نیرو سبب لغزش آنها روی یکدیگر می‌شود و شکل‌پذیری گل رس به خاطر این مطلب است.

خاک نسوز خاک نسوز را به انگلیسی Fire clay یا Chamotte نامیده‌اند و نام دیگر آن گل آتشخوار است.

خاکی است که در دمای 1580 درجه سلسیوس ذوب نمی‌شود.

کم‌ترین دمای ذوب مخلوط‌های سلیس و رس 1580 درجه سلسیوس است که از 94 درصد گرد سیلیس SiO2 و 6 درصد گرد آلومین Al2O3 تشکیل شده و در صورت تغییر نسبت این دو ماده دمای ذوب افزایش می‌یابد.

به این جهت دمای 1580 درجه از مرز بین خاک‌های نسوز و غیر نسوز قرار داده‌اند.

خاک رس‌‌هایی که هیدروسیلیکات آلومینیوم آنها زیاد باشد نسوز هستند.

ماسه یکی دیگر از موادی که در خاک آجر یافت می‌شود ماسه است.

کوارتز سنگ‌های آذری پس از پوسیدن تبدیل به ماسه و لای می‌گردد، بنابراین در همه خاک‌ها و کم‌وبیش ماسه و لاس یافت می‌شود.

کوارتز خالص یا در کوهی بی‌رنگ و شفاف است.

توپاز کوارتز قهوه‌ای است که قیر دارد، منگنز، کوارتز را به رنگ زرد لیموئی یا بنفش در می‌آورد، سیلیکات آبدار نیکل آنرا به رنگ سبز در می‌آورد عقیق کوارتز بی‌شکل و غیر بلوری است که به رنگ‌های سرخ، سیاه و سبز پیدا می‌شود.

سنگ آتش زنه چخماق یا Opal هیدروکسید سیلیسیوم است.

سنگ فلزات، اکسید آلومینیوم خالص Al2O3 است که وجود کروم در آن رنگش را سرخ کرده است.

ماسه، استخوان‌بندی خشت است، اگر مقدار آن در خاک آجر زیاد باشد مقدار خاک رس کم شده و در نتیجه جری که از این خاک پخته شود ترد و پوک و کم مقاومت می‌شود.

اگر ماسه سیلیسی یا سیلیکاتی درشت در خشت باشد، حجم آن هنگام افزایش دما زیاد می‌شود، از طرفی خشت به هنگام پختن جمع شده و چون این دو پدیده در خلاف جهت و مغایر یکدیگرند در اطراف دانه سنگ در آجر ترک‌های موئی پیدا می‌شود، از این رو خاک آجر را باید آسیاب کرده و سنگ‌های درشت آنرا با سرند کردن خارج کرد.

فلداسپات فلداسپات در خاک آجر به صورت عامل گداز آور عمل می‌کند و گرمای خمیری شدن آجر را تا 1100 الی 1150 درجه سیلسیوس پایین می‌آورد، از این رو پختن سرامیک یا خاک فلداسپات دار، ارزان‌تر تمام می‌شود.

سنگ آهک اگر مقدار سنگ آهک در خاک آجر کم، و به شکل گرد باشد آجر را سفید رنگ می‌کند و به آن صدمه‌ای نمی‌زند، ولی اگر مقدار آن زیاد باشد دمای خمیری شدن خاک را پایین می‌آورد و آجر در گرمای کوره، خمیری و جوش می‌شود، بنابراین مقدار آن در خاک خشت به 30% محدود شده است.

اگر سنگ آهک به صورت دانه درشت در خاک آجر موجود باشد پس از پختن خشت سنگ نیز پخته شده و به صورت CaO در می‌آید که این CaO پس از مکیدن آب ملات یا آب‌های نشت‌کننده می‌شکفد و آجر را می‌ترکاند.

از این رو در خاک آجر نباید سنگ آهکی درشت وجود داشته باشد.

سولفات‌ها سولفات‌ها به صورت سولفات‌های کلسیم، منیزیم، پتاسیم، سدیم، به شکل دانه درشت و گرد، کم و بیش در خاک آجر یافت می‌شوند.

سولفات‌ها در موقع آسیاب کردن خاک به شکل گرد در می‌آیند و پس از مصرف شدن، آب ملات یا آب‌های نشت‌کننده دیگر را مکیده و به صورت سفیدک یا شوره در نمای ساختمان‌ها رو می‌زنند.

قسمتی از سولفات‌ها در گرمای زیاد کوره به SO3 و اکسید فلزی تجزیه شده و SO3 آنها به همراه گازها و بخارهای کوره از آن خارج می‌شود، ولی آنچه باقی می‌ماند پس از مصرف آجر، آب می‌مکد و به صورت H2SO4 در می‌آید که به آجر آسیب می‌رساند.

سولفات‌های محلول به همراه آب‌های نشت‌کننده در ملات آجر کاری نفوذ کرده و با تری کلسیم آلومینات موجود در سیمان‌های پرتلند معمولی ترکیب شده و کلسیم سولفوآلومینات یا اترینجیت ایجاد می‌شود که با انبساط همراه است و سبب خرد شدن ملات آجر کاری می‌شود.

گاهی اوقات ورقه ورقه شدن سطح آجر‌ها با پیشرفت حمله سولفات همراه است که معمولاً یک اثر ثانویه به دلیل انتقال بار اضافی بر روی ردیف خارجی آجر کاری است که به نوبت بر روی سطوح خارجی آجرها یعنی جائی که بندها بیشترین انبساط را پیدا کرده‌اند متمرکز می‌شود.

ورقه ورقه شدن سطح آجرهای پوک و نیم پخته به دلیل تبلور سولفات‌ها در پشت رویه می‌باشد.

املاح آهنی سولفور آهن FeS2 در کوره تجزیه و به SO3 و اکسید آهن تبدیل می‌گردد.

اگر SO3 با اکسیدهای فلزی همانند MgO، CaO، K2O، Na2O ترکیب شود سولفات به وجود می‌آید که نقش آن در آجر ذکر شد.

اکسید آهن در آجر، کارگداز آور را انجام می‌دهد، اگر Fe2O3 در خاک آجر به 5 درصد وزن آن برسد، دمای ذوب را کاهش می‌دهد و رنگ آجر نیز سرخ می‌شود و به این سبب در آجر نسوز مقدار آن محدود شده است.

این نوع خاک برای ساختن لوله سفالی یا تنبوشه که نم نمی‌کشد و آب از آن نفوذ نمی‌کند مناسب است.

در گرمای کم کوره، اکسید آهن به صورت FeO است که رنگ آن کبود چرک است و از این رو آجرهایی که در گرمای کم پخته شده باشند و به اصطلاح نیم پخته باشند به این رنگ در می‌آیند.

وجود املاح آهن سبب کم شدن نفوذ‌پذیری آجر و دوام آن می‌شود.

منیزیم نیز در رنگ آجر تأثیر می‌گذارد.

مواد گیاهی مواد گیاهی موجود در خاک آجر در کوره می‌سوزند و جای آنها خالی می‌ماند و آجر پوک می‌شود.

قلیائی‌ها قلیائی‌ها به عنوان گدازآور عمل می‌کنند و همچنین سبب شوره‌زدگی آجر می‌شوند.

طبق استاندارد ملی ایران به شماره 1162 ترکیب خاک مناسب برای آجرپزی باید به شرح ذیل باشد: ویژگی‌های شیمیایی 1- کاهش وزن در دمای سرخ شدن 1000 درجه سیلسیوس، نباید از 16 درصد تجاوز نماید.

2- مقدار انیدرید کربنیک CO2 موجود در خاک رس نباید از 5/8 درصد تجاوز کند.

3- درصد انیدرید سولفوریک SO3 نباید از 5/0 درصد تجاوز کند.

ویژگی‌های فیزیکی 1- دانه‌بندی: باقی مانده روی الک 149 میکرون یا نمره 100، نباید از 5/7 درصد تجاوز نماید.

2- حد حالت خمیری (P.L) خاک از 17 تا 30 درصد باشد.

مراحل ساخت آجر مراحل ساخت آجر عبارتند از: الف) استخراج و کندن مواد خام خاک‌های رسی بیشتر در عمق کم واقع شده‌اند، ولی برخی از خاک‌های نسوز را باید از عمق بیشتری استخراج کرد.

عمل کندن خاک با وسائل دستی یا ماشینی صورت می‌گیرد و سپس به وسیله کامیون و در کارخانه‌های بزرگ توسط ریل و واگون به کارخانه حمل می‌شود.

خاک سطحی که نباتی است کنار زده می‌شود و ریشه گیاهان و سنگ‌های درشت را نیز از خاک جدا می‌کنند، سپس چنانچه کلوخه‌های درشتی در خاک موجود باشد آنها را می‌شکنند و خاک حاصله، توسط تسمه نقاله به سمت بالا هدایت شده و به انبار می‌رود.

در محل انبار است که خاک های رسی را که از نقاط مختلف معدن آورده شده‌اند خوب به هم می‌آمیزند تا تغییرات ویژگی‌های شیمیایی و فیزیکی خاک به حداقل تقلیل یابد.

در برخی موارد می‌توان بخشی از مواد اولیه را از فرآورده‌های جنبی عادی دیگر مانند معدن شن و ماسه و بوکسیت و یا تفاله صنایعی مانند ذوب آهن به دست آورد.

برای تولید هر هزار قالب آجر که وزن آنها به 2250 تا 3000 کیلوگرم می‌رسد به استخراج و حمل 4 تا 5 تن مصالح خام نیاز است و از اینجا می‌توان به عظمت و اهمیت کار استخراج و حمل مواد خام در کارخانه‌های بزرگ که تولید آنها به میلیون‌ها قالب می‌رسد پی برد.

ب) آماده سازی مواد خام ( یا ساختن گل) در روش دستی در خاک آجر آبخوره می‌سازند و در آن آب می‌ریزند و می‌گذارند کم کم آب بخورد خاک رفته و دانه‌های خاک کاملاً خیس شده و خاک به صورت خمیر درآید.

در کارخانه‌های جدید ابتدا سنگ‌ها را از خاک‌ جدا کرده و بعد کلوخه‌های خاک را در سنگ شکن اولیه خرد کرده و اندازه آنها را به حداکثر 50 میلی متر می‌رسانند، سپس آنرا توسط تسمه نقاله‌ای به آسیاب هدایت کرده و در آنجا خاک به صورت گرد در آمده و خوب به هم آمیخته می‌شود.

خاک آسیاب شده از میان یرند لرزان عبور داده می‌شود و فقط قسمتی که به صورت گرد در آمده از آن عبور می‌کند و دانه‌های درشت دوباره به آسیاب برگردانده می‌شود تا عمل خرد شدن آنها کاملاً انجام شود.

خاک گرد شده به وسیله تسمه نقاله به انبار حمل می‌شود.

به خاک گرد شده آب می‌افزایند و آنرا با وسائل ماشینی به هم می‌زنند تا به حال خمیر درآید و گل شود.

این عمل معمولاً در آسیاب گل‌سازی انجام می‌شود.

مقدار آب بسته به روشی است که برای قالب‌گیری به کار گرفته می‌شود.

ج) قالب‌گیری یا خشت‌زنی در روش سنتی، قالب چوبی خشت‌زنی را روی زمین صاف گذارده در آن گل می‌ریزند و با انگشتان دست به آن فشار می‌دهند تا قالب کاملاً پر شود و گل به شکل قالب در آید.

روی خشت را با کف دست صاف می‌کنند و پس از خشت‌مالی قالب را برداشته آنرا تمیز و آب‌مالی می‌کنند و برای خشت‌زنی بعدی آنرا پهلوی خشت اولی قرار می‌دهند.

آب‌مالی کردن داخل قالب از چسبیدن گل به آن جلوگیری می‌کند.

در برخی نقاط مرسوم است که به جای آب مالی کردن، داخل قالب را ماسه می‌پاشند، یا با لجن کارخانه‌های سنگ‌بری آنرا آغشته می‌کنند.

قالب‌ها در روش سنتی می‌توانند فلزی باشند یا می‌توان داخل آنها را با فلز آستر کرد تا دوام آنها افزایش یابد.

قالب‌های چندتائی نیز در بعضی جاها معمول است که سبب افزایش نسبی تعداد خشت های تولید شده می‌گردد.

خشت‌زنی، روی میز نیز می‌تواند انجام شود و برای صاف کردن روی آن نیز می‌توان به جای دست از سیم یا کاردک‌های چوبی استفاده کرد.

در برخی کشورها نظیر هندوستان قالب‌هایی برای خشت‌زنی ابداع شده که شبیه دستگاه ‌های بلوک‌زنی است و خشت با یاری پای کارگر زده می‌شود.

در پاره‌ای کشورهای صنعتی علیرغم گرانی دستمزد، هنوز هم برای ساختن آجرنما و اشکال به خصوص و یا منظورهای خاص، روش دستی معمول بوده و برخی از محصولات آنها از کیفیت خوب برخوردار است و طرفداران زیادی دارد، ولی این روش به هیچ وجه اقتصادی نیست.

در ایران خشت آجر قزاقی را با دست تهیه می‌کنند و روی آنرا خاکستر می‌پاشند و پس از اینکه خشت کمی سفت شد سطوح آنرا کوبیده و صاف می‌کنند.

قزاقی‌هایی که اخیراً با ماشین تولید می‌شوند دارای کیفیتی به خوبی قزاقی‌های دستی نیستند.

روش قالب‌گیری خاک در کارخانه‌های آجر‌پزی سه روش عمده برای قالب‌گیری خاک وجود دارد که عبارتند از: (1) روش گل سفت یا برش با سیم، (2) روش گل نرم و (3) روش پرس کردن خاک نیمه خشک.

روش گل سفت در روش گل سفت فقط به اندازه‌ای آب اضافه می‌شود که خاک به حالت خمیری درآید.

میزان آب بسته به نوع خاک از 15 تا 25 درصد وزنی تغییر می‌کند.

خمیر خاک از میان ماشین مکنده‌ای عبور می‌کند و هوازدائی می‌شود، حباب‌ها و فضاها از هوا خالی می‌شوند، در ضمن به واسطه این عمل کارپذیری خمیر و مقاومت آن نیز افزایش می‌یابد.

سپس این خمیر به وسیله یک مارپیچ چرخنده به جلو رانده و از میان یک قالب عبور داده می‌شود و شکل آنرا به خود می‌گیرد و منشوری ممتد از گل با شکل و اندازه معین و خاص ایجاد می‌شود و همزمان با آن نقش دلخواه به سطح آن داده می‌شود ( مثلاً به آن ماسه زده می‌شود)، این سه عمل مجموعاً در یک آسیاب گل‌سازی یا الکسترو انجام می‌گیرد.

منشور گلی از مقابل یک دستگاه برش اتوماتیک عبور داده می‌شود و توسط سیم به طول‌های معینی بریده می‌شود.

قطعات بریده شده توسط یک نوار نقاله به محوطه بازرسی حمل شده و در آنجا قطعات مورد قبول به قسمت خشک‌کن منتقل گردیده و قطعات مردود دوباره به آسیاب گل‌سازی برگرانده می‌شوند و باز وارد خط تولید می‌گردند.

امروزه مقدار معتتابهی از آجر و بلوک‌های سفالی با این روش تهیه می‌شوند.

روش گل نرم این روش فقط برای ساختن آجر به کار گرفته می‌شود و برای خاک‌هایی اعمال می‌شود که مقدار آب محتوای آنها به حدی زیاد است که برای روش گل سفت مناسب نیستند.

میزان آب برای خمیر کردن در این روش 20 تا 30 درصد وزنی می‌رسد و خمیر حاصله در قالب‌هایی ریخته شده و فشرده می‌شود.

این روش بیشتر در ایالات متحد آمریکا و برخی نواحی کشورهای اروپایی و بریتانیا مرسوم است.

عیب خشت‌هایی که با گل تهیه می‌شوند اینست که پس از بخار شدن آب آنها فضای خالی در آجر باقی می‌ماند که سبب کم شدن مقاومت آن می‌گردد، به علاوه مقداری هزینه، صرف بخار کردن آب در قسمت خشک کن می‌شود.

روش پرس کردن خاک نیمه خشک در این روش که اخیراً ابداع شده خاک آجر را در آسیاب کاملاً نرم می‌کنند و مقدار کمی آب که حداکثر آن 10 درصد است به آن می‌زنند تا نمناک شود و با این خاک نمناک درون قالب‌های فولادی با فشار زیاد خشت می‌زنند.

برخی اوقات پرس کردن در چند مرتبه انجام می‌شود.

مقدار رطوبت لازم و مدت زمانی که باید خاک زیر فشار بماند تا خشت مطلوب به دست آید در خاک های گوناگون تغییر می‌کند و باید از راه آزمایش به دست آید.

هر چه رطوبت خاک کم‌تر باشد فشار پرس را افزایش می‌دهند، مثلاً خاکی که دارای 7 تا 8 درصد رطوبت باشد به فشاری در حدود 12 مگاپاسکال و خاک حاوی 10 درصد رطوبت به فشاری در حدود 5 تا 6 مگاپاسکال نیاز دارد.

فشار لازم برای خشت‌زنی آجر جوش 15 تا 20 و برای آجرنسوز 40 تا 50 مگاپاسکال است.

سنگ‌های شیست، خود دارای 6 تا 10 درصد وزنی آب هستند و می‌توان آنها را به صورت گرد درآورد و به این خشت زد.

در این روش، خشت ها نیازی به خشک کردن نداشته و می‌توان آنها را مستقیماً به کوره برد.

اگر همه جای خشت یکسان نمناک نشود آجری که از آن پخته شود ترک می‌خورد.

در خشت‌زنی ابعاد قالب را باید بزرگ‌تر از آجر مورد نظر انتخاب کرد، چون خشت در موقع پختن جمع شده و اندازه‌های آن تا حدود 10 درصد کاهش می‌یابد، ولی در هر حال میزان کاهش ابعاد خشت باید از طریق امتحان به دست آید.

د) خشک کردن خشت خشت باید در موقع جابه‌جا کردن و چیده شدن در کوره‌ دارای مقاومت کافی باشد.

چون خشت تر تا حدود 25 درصد وزنش آب دارد، اگر به همین حالت در کوره چیده شود آب بخار شده، گاز کوره را نمناک کرده و خاکستر و دود موجود در گاز نمناک روی خشت‌های اتاق بعدی می‌چسبد و پس از پخت، آجر بدنما می‌شود.

در روش سنتی پس از اینکه خشت‌ها سفت شد آنها را ور می‌چینند و روی لبه وا می‌دارند و می‌گذارند تا کاملاً در هوای آزاد و زیر آفتاب خشک شوند.

خشک شدن خشت در این شرایط از 3 تا 15 روز طول می‌کشد و در آب و هوای مرطوب طولانی‌تر هم می‌شود.

از این رو آنرا در خشت خشک کن، خشک می‌کنند تا در وقت و هزینه صرفه‌جویی شود.

خشک کردن خشت به سه طریق است: (1) روی کوره حلقه‌ای هوفمان، (2) در اتاق گرم و (3) در تونل گرم.

خشک کردن روی کوره به علت عوض شدن به جای آتش و یکسان نبودن گرمائی که به خشت‌ها می‌رسد یکنواخت انجام نمی‌شود.

اتاق گرم بلند و باریک است و در دیواره‌های آن جای چیدن خشت، ساخته شده است.

پس از چیدن خشت‌ تر در اتاق، آنرا از پایین توسط هوای داغ یا لوله بخار اب گرم می‌کنند و هوای مربوط اتاق را از بالا می‌مکند.

خشت در اتاق گرم ظرف مدت یک تا سه روز خشک می‌شود.

در تونل گرم، خشت‌ها را روی واگون چیده و آنرا به درون تونل و به انتهای آن می‌رانند، از کف تونل نزدیک به انتهای آن به سمت دهانه تونل هوای داغ می‌دمند که سبب بخار شدن آب دورن خشت‌ها و خشک شدن آنها می‌شود.

هوای سرد شده و نمناک شده از راه هواکش خارج می‌شود.

واگن خشت خشک شده را از انتهای تونل خارج کرده و همزمان با آن از در تونل واگونی دیگر را که از خشت‌ تر بار زده‌اند به داخل تونل می‌فرستند.

خشت در تونل گرم معمولاً ظرف مدت یک تا دو روز خشک می‌شود.

پس از مرحله خشک کردن، چنانچه قرار است آجر لعاب دار باشد، لعاب دادن سطوح مورد نظر، انجام می‌شود.

گرچه، لعاب‌هایی را که در دماهای پایین پخته می‌شوند می‌توان پس از اینکه آجر پخته شد بر روی آنها کاربرد و دوباره پخت.

هـ) پختن و خنک کردن پختن آجر یا آجرپزی یکی از مراحل بسیار مهم تولید آجر است.

در این مرحله هیدروسیلیکات آلومینیوم، آب شیمیایی خود را از دست داده و به سیلیکات آلومینیوم تبدیل می‌شود و دانه‌های خاک به یکدیگر می‌چسبند و تشکیل جسم سخت یکپارچه‌ای می‌دهند که مقاومت مکانیکی آن زیاد بوده و در برابر عوامل جوی پایدار است.

مدت زمانی که صرف پختن خشت می‌شود با عوامل مختلف تغییر می‌کند و بسته به جنس خاک و نوع کوره معمولاً از 40 تا 150 ساعت طول می‌کشد.

ترتیب پخت آجر به شرح زیر است.

1- در گرمای حدود 100 درجه، خشت خشک می‌شود و حالت خمیری و چسبندگی آن را از بین می‌رود.

2- از حدود 500 درجه به بالا آب شیمیایی خاک رس شروع به پریدن می‌کند.

3- در گرمای 800 تا 900 ردجه خشت می‌پزد و دانه‌های خاک رس که آب شیمیایی خود را از دست داده‌اند به یکدیگر می‌چسبند و دانه‌های ماسه را نیز به یکدیگر می‌چسبانند و سخت می‌شوند.

دمای ذوب آلومین، 2050 درجه و سیلیس 1685 درجه و سیلیکات آلومینیوم خالص (Al2O3, 2SiO2 ) برابر 1750 درجه است.

مواد گدازآور در خاک، مانند سنگ آهک و سایر کربنات‌ها و اکسید آهن سبب کاهش دمای ذوب آجر شده و حتی کاهش آنرا از 800 درجه پایین‌تر می‌آورند.

و) تخلیه و انبار کردن آجر پس از اینکه آجر سرد شد، آن را از کوره در آورده و انبار می‌کنند.

تخلیه و انبار کردن آجر در روش سنتی با وسائل دستی انجام می‌شود، ولی در کارخانه‌های امروزی آجرها درجه‌بندی و بسته‌بندی شده و به محوطه انبار کارخانه حمل می‌شوند یا آنها را برای حمل در کامیون یا واگن راه‌اهن بارگیری می‌کنند.

در کارخانه‌های مدرن که به وسائل اتوماتیک مجهز هستند بیشتر کارها از بارگیری مواد خام تا تخلیه محصول و کنترل آسیاب و تنظیم دمای کوره و میزان سوخت و جز این‌ها‌ به طور خودکار انجام می‌شود.

کوره‌های آجرپزی پس از خشک شدن، خشت‌ها را در کوره می‌چینند و طرز چیدن آنها طوری است که بین آنها فاصله وجود دارد تا گازهای داغ و شعله بتواند از لای آنها عبور کند.

کوره‌های آجرپزی بر سه نوع هستند: تنوره‌ای، هوفمان و تونلی.

1- کوره تنوره‌ای یا متناوب (Intermittent Kilns) این کوره‌ها کارشان پیوسته نیست و جای آتش و آجر هر دو ثابت است.

کوره تنوره‌ای کوتاه و گشاد است، خشت را در آن می‌چینند و از زیر آنرا آتش می‌کنند، شعله آتش و گازهای داغ از میان خشت‌ها بالا رفته و گرمای خود را به آنها پس می‌دهند و آنها را می‌پزند.

پس از اینکه خشت‌ها پخته و تبدیل به‌ آجر شد، سر کوره را باز می‌کنند و صبر می‌کنند تا آجرها سرد شوند.

جنس آجر این کوره‌ها غیر یکنواخت و از پایین به بالا جوش، آجر جوش، آجر سبز، آجر بهی‌رنگ، آجر سفید، آجر ابلق، آجر قرمز و آجر نیم پخته است.

در نوعی از کوره تنوره‌ای سر کوره را می‌پوشانند و جلو خروج گازهای داغ از سر کوره را می‌گیرند و این گازها پس از اینکه به بالای کوره رسیدند، مجدداً به پایین برگشته و گرمای خود را به خشت‌ها پس می‌دهند و از طریق سوراخ‌هایی که در نزدیکی کف کوره است به دودکش می‌روند.

به این ترتیب گرما کم‌تر هدر رفته و جنس آجرها یکنواخت‌تر می‌شود.

در کوره تنوره‌ای، اتلاف گرما و انرژی زیاد است، زیرا در هر پخت، خشت سرد را گرم می‌کنند و آجر پخته داغ، حرارت خود را به هوای محیط پس می‌دهد.

مدت زمانی که صرف چیدن خشت می‌شود معمولاً یک روز، زمان لازم برای پخت از 4 تا 6 روز و برای خنک شدن 2 تا 3 روز و برای تخلیه کوره یک روز است.

2- کوره هوفمان (Hoffmann) این کوره در سال 1858 به وسیله یک نفر به نای برلنی به نام فردریک هوفمان ابداع شد و از این رو آنرا هوفمان می‌نامند.

کار این کوره پیوسته است و جای آجر ثابت و آتش متحرک است و گرمای آن کم‌تر تلف می‌شود و چون حلقه‌ای ساخته شده آنرا کوره حلقه‌ای نیز می‌نامند.

در اوایل آنها را به صورت دایره می‌ساختند ولی اکنون به شکل حلقه کشیده و اره‌ای یا زیگزاگ و غیره می‌سازند.

کوره‌های گرد که قدیمی هستند از تعدادی اتاق که به آنها قمیر نیز گفته می‌شود تشکیل شده که به دنبال یکدیگر قرار گرفته‌اند.

هر اتاق دارای دری است که برای چیدن خشت در آوردن آجر از آن استفاده می‌شود.

هنگامی که از اتاق‌ها بهره‌برداری می‌شود در آنها را با خشکه چینی و گل‌مالی می‌بندند.

هر اتاق دارای دودرویی است که به دودکش مرکزی متصل بوده و با دریچه‌ای می‌توان آنرا بست یا باز نگاه داشت.

معمولاً این دریچه بسته است و تنها دریچه آخرین اتاق که باید به دودکش متصل باشد باز است در سقف هر اتاق تعدادی سوراخ برای ریختن سوخت به داخل کوره وجود دارد.

نوع سوخت ممکن است جامد، مایع یا گاز باشد.

این کوره در هر زمان به طور پیوسته مشغول به کار است و در هر اتاق مرحله‌ای از پخت در جریان است.از محاسن کوره‌های هوفمان صرفه‌جویی در سوخت و عرق نکردن سطح خشت‌ها و در نتیجه نچسبیدن دوده و خاکستر به آنها و حفظ زیبایی ظاهری، یکنواخت شدن پخت آجرها و کیفیت بهتر محصول و منظم بودن تولیطد است.

در کارخانه‌های جدید از گرمای گازها بهره‌برداری بیشتری می‌شود و اتاق‌ها به دنبال یکدیگر ساخته شده و جدا کردن آنها به وسیله ورق‌های کاغذ صورت می‌گیرد و همین که گازهای داغ به این ورق‌های کاغذی رسید آنها را می‌سوزاند و اتاق‌ها به یکدیگر راه پیدا می‌کنند.

معمولاً در هر شبانه روز خشت‌های یک اتاق پخته می‌شود که آنها را پس از سرد شدن بیرون آورده و به جای آن خشت خام می‌چینند.

در برخی کارخانه‌های جدید، دو کانون آتش متقارن وجود دارد و در نتیجه دو سری محصول به طور هم زمان تولید می‌شود.

کوره‌های هوفمان را می‌توان هم سطح زمین یا گودتر از آن ساخت.