دانلود تحقیق اندازه گیری و کنترل کیفیت

تاریخچه اندازه گیری در جهان
سابقه اندازه گیری به عهد باستان باز می گردد و می توان آن را به عنوان یکی از قدیمی ترین علوم به حساب آورد .

در اوایل قرن 18 جیمز وات (JAMES WATT) مخترع اسکاتلندی پیشنهاد نمود تا دانشمندان جهان دور هم جمع شده یک سیستم جهانی واحد برای اندازه گیریها به وجود آورند .

به دنبال این پیشنهاد گروهی از دانشمندان فرانسوی برای به وجود آوردن سیستم متریک (METRIC SYS) وارد عمل شدند .

سیستم پایه ای را که دارای دو استاندارد یکی «متر» برای واحد طول و دیگری «کیلوگرم» برای وزن بوده ، به وجود آوردند .

در این زمان ثانیه (SECOND) را به عنوان استاندارد زمان (TIME) و ترموسانتیگراد را به عنوان استاندارد درجه حرارت مورد استفاده قرار می دادند .

در سال 1875 میلادی دانشمندان و متخصصات جهان در پاریس برای امضاء قراردادی به نام پیمان جهانی متریک (INTERNATIONAL METRIC COMVENTION) دور هم گرد آمدند .

این قرارداد زمینه را برای ایجاد یک دفتر بین المللی اوزان و مقیاسها در سورز (SEVRES) فرانسه‌ آماده کرد.

این مؤسسه هنوز به عنوان یک منبع و مرجع جهانی استاندارد پابرجاست .

امروزه سازندگان دستگاههای مدرن آمریکایی ، دقت عمل استانداردهای اصلی خود را که برای کالیبراسیون دستگاه های اندازه گیری خود به کار می برند ، به استناد دفتر
استانداردهای ملی (N.B.S)تعیین می نمایند .

لازم به یادآوری است دستگاه های اندازه گیری و آزمون به دلایل گوناگون از جمله فرسایش ، لقی و میزان استفاده ، انحرافاتی را نسبت به وضعیت تنظیم شده قبلی نشان می دهند .

هدف کالیبراسیون اندازه گیری مقدار انحراف مذکور در مقایسه با استانداردهای سطوح بالاتر و همچنین دستگاه در محدوده «تلرانس» اصلی خود می باشد .

تعریف اندازه گیری :
اندازه گیری یعنی تعیین یک کمیت مجهول با استفاده از یک کمیت معلوم و یا مجموعه‌ای از عملیات ، با هدف تعیین نمودن تعداد یک کمیت .

صحت :
نزدیکی نتیجه انداره گیری یک کمیت را با میزان واقعی آن کمیت گویند ، این مقدار به صورت درصدی از ظرفیت کلی دستگاه می باشد .

رواداری :
حداکثر انحراف یک قطعه ساخته شده از اندازه خاص خودش را گویند .

دقت :
نزدیکی میزان تفاوت نتایج حاصل از چند اندازه گیری متوالی را مشخص می نماید .

دقت دستگاه دلالت بر صحت دستگاه ندارد .

تکرارپذیری :
نزدیکی مقدار خروجیهای یک دستگاه در شرایطی که مقدار ورودی به دستگاه ، روش اندازه گیری شخص اندازه گیرنده ، دستگاه اندازه گیری ، محل انجام کار ، شرایط محیطی یکسان باشد .

دامنه و میزان تغییرات :
حداقل و حداکثر ظرفیت اندازه گیری یک دستگاه را محدوده آن دستگاه گویند .

خطای ثابت :
خطایی که به طور ثابت که در تمام مراحل دامنه اندازه گیری با دستگاه همراه می باشد که این خطا با کالیبره کردن دستگاه برطرف خواهد شد.

خطای مطلق : نتیجه اندازه گیری یک دستگاه منهای مقدار واقعی اندازه برداشت شده را گویند .

تصحیح : مقدار عددی که به نتیجه تصحیح نشده یک اندازه گیری افزوده می شود تا یک خطای سیستماتیک فرضی را جبران نماید .

منابع خطای اندازه گیری : تمام پارامترهای مراحل تولید و مشخصات نهایی تولید بایستی به منظور رعایت صحت استاندارد به وسیله Q.C ارزیابی شوند .

طراح سیستم اندازه گیری بایستی روشی را اتخاذ نماید تا میزان خطا در خروجی دستگاهها کاهش یابد و حداکثر خطای باقی مانده شناسایی شوند .

خطاهای ناشی از دستگاه اندازه گیری : عیوب باطنی دستگاه استفاده غیرصحیح از دستگاه اثرات بارگذاری دستگاه خطاهای ناشی از مشاهده در اندازه گیری : این نوع خطا شامل وضعیت های مختلف در هنگام خواندن دستگاه نشان دهنده با زوایای مختلف می باشد .

تجزیه و تحلیل اطلاعات اندازه گیری : - استفاده از روش میانگین یا عدد میانی (MEAN AND MEDIAN VALUES) ــــــــــــــــــــــــــــ = میانگین استاندارد بین المللی استاندارد اولیه یا ملی استاندارد ثانویه (آزمایشگاه) استاندارد عملی وسایل و تجهیزات تولید هرم استانداردهای کالیبراسیون وسایل اندازه گیری : وسایل اندازه گیری باید دارای خصوصیات مقیاس شناسی مورد نیاز برای کاربرد موردنظر مانند دقت ، پایداری ، محدوده ، ریزنگری (RESOLUTION) را دارا باشد .

کاربرد برچسبهای کالیبراسیون به منظور نشان دادن وضعیت دستگاهها بعد از انجام کالیبراسیون از برچسبهایی استفاده می شود .

این برچسبها در اندازه ها و رنگهای مختلف می باشد .

قطعاتی که امکان نصب برچسب بر روی آنها نیست با چسباندن باندهای رنگی که هر رنگ مشخص کننده تاریخ انقضای کالیبراسیون در ماه بخصوصی است صورت می گیرد .

اگر دستگاهی مانند سیستم های مورد استفاده در مایعات چرب و شیمیائی و یا مواد‌آلی که ضدچسب است و امکان چسباندن هیچ نوع برچسب یا باند رنگی نباشد از رنگهای روغنی مشخص کننده تاریخ انقضای کالیبراسیون می توان استفاده کرد .

این برچسبها عموماً به صورت حروف مقطعه می باشد که به شرح زیر است : - عدم نیاز به کالیبراسیون NCR=NO CALIBRATION REQUIRED - عدم نیاز به کالیبراسیون دوره ای NPCR=NO PERIODIC CALIBRATION REQUIRED - قبل از استفاده کالیبره شود .

C.B.U=CALIBRETE BEFORE USE - برچسب اعتباری کالیبراسیون CALIBRATION VOID IF SEAL BROKEN این برچسب به شکل یک نوار مستطیی و یا دایره ای برای کاربرد در موارد مختلف طراحی شده و معمولاً در صورت پارگی برچسب ، کالیبراسیون از اعتبار ساقط است .

در مواقع ضرورت مثل تعویض فیوز اطمینان دستگاه ویا جایگزینی باطری های فرسوده که سبب باز شدن دستگاه گردیده باید به وسیله یک کارت اضافی هشدار دهنده ذکر و به دستگاه آویزان گردد تا احتمال دستکاری دستگاه توسط افراد غیرمجاز از بین برود .

در این کارت باید تاریخ باز شدن دستگاه‌، دلیل باز شدن و عملیات صورت گرفته بر روی دستگاه به وضوح با تأیید و امضاء سرپرست قسمت مربوط ذکر گردد .

نمونه ای از یک برچسب کالیبراسیون نیازمندیهای آزمایشگاه دستگاه های اندازه گیری دقیق آزمایشگاه مکانی است با خصوصیات ویژه که مجاز به داشتن استانداردهای مرجع است و مسئولیت کالیبراسیون ، تأئید و تعمیر و نگهداری وسایل اندازه گیری دقیق را عهده دار می باشد .

در برنامه مترولوژی و کالیبراسیون که مجموعه ای متشکل از استانداردهای اندازه گیری ، نیروی انسانی متخصص و مجرب ، وسایل سنجش و تجهیزات اندازه گیری دقیق و منابع علمی موردنیاز برای یک سیستم جامع از امکانات آزمایشگاهی منطبق با استانداردهای جهانی است ، آزمایشگاه تجهیزات اندازه گیری دقیق از ارکان مهم محسوب می شود .

شرایط محیطی در یک آزمایشگاه اندازه گیری دقیق بیشترین میزان تأثیر را در کیفیت عملیات کالیبراسیون دستگاه ها دارد .

موارد زیر شامل شرایط محیطی آزمایشگاه کالیبراسیون محسوب می شوند : روشنایی : مقدار نور موردنیاز یک آزمایشگاه بین 50 تا 150 فوت شمع است .

به طوری که روی میز کار ایجاد سایه نکند در شرایطی که نیاز به نور بیشتر برای دستگاه های بسیار دقیق باشد می توان از لامپهای اضافی استفاده کرد .

دما : میزان دما آزمایشگاه بایستی بطور دایم تحت کنترل باشد .

دما مورد نیاز برای آزمایشگاه الکترونیک و برای بخش مکانیک است .

فشار مقدار فشار داخل آزمایشگاه بایستی بیشتر از فشار بیرون باشد .

این امر باعث جلوگیری از ورود گرد و غبار به داخل آزمایشگاه می شود .

CLEAN ROOM باید فشار مثبت حداقل اینچ آب بیشتر از فشار هوای بیرون داشته باشد .

گرد و غبار آزمایشگاه از لحاظ عدم وجود ذرات گرد و غبار به کلاسهای مختلف تقسیم می شود .

این کلاسها شامل 300000 ، 100000 ، 10000 ، 1000 و بین 100 تا 1000 است .

هر چه شماره این کلاسها کمتر شود وجود ذرات گرد و غبار هم به همان نسبت کمتر است و کلاس برای انجام آزمایشات دقیق تر مناسبتر است .

رطوبت : مقدار رطوبت نسبی آزمایشگاه بین 35 تا 55 درصد است .

مقدار رطوبت محل همانند دما بایستی دایماً کنترل شود .

لرزش : محیط آزمایشگاههای اندازه گیری دقیق باید به نحوی طراحی شوند تا حتی الامکان از انواع لرزشهای احتمالی به دور باشند ، یا لرزشهایی که سبب کاهش راندمان کار کالیبراسیون می شوند به نحوی حذف شوند .

صدا : مقدار صدا بایستی کمتر از باشد .

کنترل امواج مغناطیسی : این امواج در اندازه گیری‌های میرایی و فرکانس اثر دارد .

در آزمایشگاه معمولاً اطاقی تحت عنوان اطاق فاراده یا SHIELDING ROOM برای کنترل امواج مغناطیسی وجود دارد که از فلز مس ساخته شده است و دارای میرایی است .

سایر امکانات : یک محفظه بسته (AIR LOCK) و یک کفش پاک کن برقی با سیستم مکش سرخود باید در مبادی ورودی آزمایشگاهها نصب گردد .

اطراف دربها و پنجره و دیواره های متحرک که امکان نفوذ گر و غبار از آنها وجود دارد باید کاملاً ایزوله شود تا از نفوذ ذرات خارج به داخل جلوگیری کرد .

برای تأمین درجه حرارت کل آزمایشگاهها و اطاقها یک سیستم تهویه مرکزی استفاده شود .

فصل دوم آزمایش سیستمهای اندازه گیری مباحث 1) کالیبراسیون Calibration (شامل 5 گزارش ) 2) اندازه گیری برای مرحله اول مهندسی معکوس و به دست آوردن تلرانس برای قطعات (شامل 4 گزارش) 3) به دست آوردن لقی ( محوری و شعاعی ) (شامل 2 آزمایش) 4) کنترل در شفت شامل 2 آزمایش 5) اندازه گیری زاویه های یک چرخدنده مخروطی فصل /1 کالیبراسیون Calibration هدف : کنترل کیفیت ابزار کنترل کیفیت ( ابزار اندازه گیری ) این گزارش شامل کالیبراسیون مجموعه ای از ابزارهای آزمایشگاه است .

ابزار مرجع برای کالیبراسیون گیج بلاک است با توجه به این نکته که دقت ابزار مرجع نسبت به ابزار اندازه گیری شونده باید 4 برابر باشد : دقت گیج بلاک است .

روش انجام کار دامنه دستگاه اندازه گیری شوند ، را به چند قسمت برابر تقسیم می کنیم هر چه این تقسیمات بیشتر باشد دقت آزمایش کالیبراسیون بیشتر است .

با مجموعه گیج بلاکهای در دسترس می توان هرکدام از اندازه های بدست آورده از تقسیم را درست کرد و با دستگاه اندازه گرفت ، اندازه های گرفته شده را باید در جدول ثبت کرد این جدول شامل اندازه های گیج ها ، اندازه ها ی گرفته شده و خوانده شده از دستگاه و تعداد اندازه گیریها و میزان انحراف دستگاه از اندازه های اصلی است .

می توان برای سهولت در خواندن اطلاعات بدست آمده از آزمایش آنها را در نمودار ثبت کرد نمودار شامل دو محور یکی اندازه های اصلی (گیج بلاکها ) و دیگری اندازه های خوانده شده توسط دستگاه است .

مجموعه گیجها دارای تنوع خوبی هستند به طوری که می توان از ترکیب آنها هر اندازه ای را درست کرد ترکیب کردن این گیجها با توجه به سطح صافی صیقلی آنها فقط با مختصر فشاری که به آنها داده می شود تا هوای بین دو سطح گیج خالی بشود، امکان پذیر است در نتیجه ما به گیجهایی به اندازه های بسیار متنوع دسترسی داریم .

اندازه های گرفته شده بهتر است دو الی سه بار خوانده شود تا از خطا تا حد امکان جلوگیری شده باشد و بعد با میانگین گرفتن از اندازه ها ، اندازه کم خطا را ثبت کرد البته تکرار خواندن اندازه ها تا حدی خطای دستگاه و شخص را کاهش می دهد و خطاهایی مثل شرایط محیطی همیشه همراه آزمایش هستند .

کلیه آزمایشها بطور گروهی انجام گرفته اند در اکثر آزمایشها خود دستگاه دارای سطح صافی بوده اند .

در بقیه نیز به تناسب نوع آزمایش از سطح صافی در حد کارگاهی و یا در موارد خاص از خود گیجها استفاده شده است .

در طول آزمایش از تماس زیاد دست با گیجها و وسایل اندازه گیری دقیق موجود در آزمایشگاه جلوگیری شده زیرا انتقال گرما از طریق دستها می تواند دقت این ابزارها را تحت شعاع قرار دهد .

اگرچه این دستگاه ها دارای جنس مقاوم در برابر حرارت هستند ( در برابر حرارت تغییر اندازه ها حداقل است ) ولی امکان ایجاد خطا بخصوص در مواردی که دقت ابزار بسیار بالا در حد میکرون است بسیار زیاد می باشد .

1.

کولیس ورینه کولیس پایه دار time : 10 min اشکالات موجود در انجام آزمایش لقی ورینه می توان با پیچ کنترل ورینه مقداری از لقی را گرفت میز کار دقت کم میز کار باعث ایجاد خطا می شود 2.میکر متر عمق سنج(Depht mic) time : 5 min Rang 25 mm Accuracy 0.01 mm در این آزمایش از گیج بلاک برای پایه‌دردوطرف Depht mic استفاده شده است .

3.ساعت اندازه گیری ساعت اندازه گیری پایه دار Range : 10 mm Accuracy : 0.01 mm time : 5 min 4.ساعت اندازه گیری Dial Indicator ساعت اندازه گیری پایه دار time : 10 min این ساعت دقیقا کالیبره بوده است Range : 10mm Aecuracy : 0.01mm 5.ساعت اندازه گیری Dial IndiCator ساعت اندازه گیری پایه دار time : 15 min Range : 2 mm Accuracy : 0.01 mm فصل 2 اندازه گیری برای فرآیند مهندسی معکوس یا اندازه گیری و ایجاد Control goge هدف :‌ آشنایی با مرحله فرآیند مهندسی معکوس یعنی با در دست داشتن قطعه کار و با داشتن فرآیند تهیه آن ، با توجه به قطعه ، اندازه و شکل و نرمی و سختی و … به فرآیند تهیه آن نزدیک شویم و بتوانیم طرحی عملی را برای تهیه آن بدهیم و یا درست کردن Control gage یعنی عملیاتی که در طی آن بتوان قطعات را کنترل کیفی کرد البته در اینجا ما با توجه ه قطعه برای آن تلرانس تعیین کرده و در یک بازرسی عددی انجام داده ایم با توجه به اینکه از Comprator استفاده شده است .

(variable Inspection ) قطر خارجی بلبرینگ یاتاقان ثابت میل سوپاپ پین کراس ( چهار شاخ گردان ) در انجام این سری آزمایشات از استفاده شده و از یک کولیس ، از کولیس برای برای بدست برای به دست آوردن اندازه اسمی و از برای بدست آوردن و ساختن روش انجام کار 1.

بدست آوردن اندازه اسمی با کمک از یک کولیس ورینه بهتر است اندازه 6 را 3 بار گرفته و در انتها از میانگین استفاده کرد 2.

با کمک گیج بلاک اندازه ‌اسمی بدست آمد را در قرار داد و پیچ دستگاه را سفت می کنیم لازم به ذکر است در اینجا باید حتماً به اندازه نصف دامنه دستگاه فشرده شود و بعد بسته شود تا بتواند تغییرات را در بیشترین حالت نشان دهد ( به اندازه نصف دامنه + ونصف دامنه - ) 3.

برای کنترل پینها حال از به عنوان استفاده شده است .

با استفاده از این مطلب که قطعه اندازه گیری شونده دارای چه کاربردی است می توان یک تلرانس برای آن در نظر گرفت ( در موارد کنترل کیفیت ) البته در این گونه موارد این تلرانس در خود نقشه قطعه نیز موجود می باشد .

حال اگر قعه مورد نظر دارای نقشه نباشد و در واقع این اندازه گیریها برای تولید نقشه کاربرد داشته باشد با قراردادن نمونه ها در و ثبت متغییرها تا حدودی به تلرانس قطعه پی برده می شود .

در آزمایشها از آنجایی که قطعات دارای سطح مقطع گرد بوده و در اکثر موارد بدست آوردن قطر قطعه لازم است ، دقت زیادی در رابطه با اندازه گیری اولیه می طلبد اندازه گیری اولیه تقریبا با سه نمونه گیری و با چرخش قطعه حول محور اصلی باید انجام بگیرد .

در زمینه استفاده از باید توجه داشت که بعد از قرار گرفتن ها در بین فکین دستگاه و اعمال نیرو و برای حداقل نصف دامنه ، به وسیله ضامن دستگاه، ها را خارج کنیم این ضامن در واقع برای باز و بسته کردن فکهای دستگاه است تا در اثر فشار وارد کردن برای جاسازی قطعات و یا بیرون کشیدن قطعات اندازه به هم نخورده و از طرفی به خود دستگاه آسیبی نرسد .

دستگاه دارای دسته عایق است تا حرارت دست بدیل استفاده طولانی مدت از آن در دستها ، باعث تغییر در اندازه های دستگاه نشود .

اگرچه تما م قسمتهای حساس دستگاه از جنس مقاوم در برابر اعمال تنشهای حرارتی برخوردار هستند .

قطر time:10 min با کمک کولیس ورینه اندازه اسمی قطر خارجی را بدست می آوریم .

Caliper verneir Range : 400 mm Accuracy : 0.05 mm و در نتیجه اندازه اسمی است حال با گیج بلاک این اندازه را درست کرده و در داخل فکهای دستگاه قرار می دهیم .

Range : 5 mm Accuracy : 0.01 mm حال قطعه مورد نظر را در قرار می دهیم و برای سه قطعه دیگر نیز مقادیر بالاو پایین حد انتخابی را می خوانیم .

قطعه اصلی قطعه‌ دوم قطعه سوم قطعه چهارم 2.

در نتیجه اندازه اسمی قطعه وقطعه شماره 4 از اندازه خارج است .

3.یاتاقان ثابت میل سوپاپ time : 15 min این میل سوپاپ دارای 3 یاتاقان ثابت است .

1) در نتیجه اندازه‌اسمی 2) در نتیجه اندازه اسمی 3) در نتیجه اندازه اسمی در نتیجه برای میله 1 برای میله 2 برای میله 3 4.

کنترل کیفیت پینهای هر چهار طرف باید دارای اندازه برابر باشند طبق آنچه از بدست آمده پس هر چهار طرف با هم برابر است .

در نتیجه فصل 3 بدست آوردن لقی لقی محوری لقی شعاعی 1.لقی محوری وسایل برای انجام آزمایش ساعت اندازه گیری پایه دار طریقه انجام کار بلبرینگ را به طور خوابیده روی میز کار دستگاه ساعت اندازه گیری قرار می دهیم عقربه را روی قطر خارجی می گذاریم و با دو دست ، یکی قسمت داخلی را ثابت نگهداشته و با درست دیگر مقدار حرکت دایره خارجی (لقی) در راستای عمود بر سطح خوابیده Bearing را با ساعات اندازه گیری می کنیم.

توجه شود که مقدار نیروی وارده به دایره بزرگ ( خارجی ) نباید در حدی باشد که کل بلبرینگ از سطح میز جدا شود و همچنین در حدی باشد که مسلماً بیشترین لقی ( حرکت عمودی ) را نشان دهد .

2.لقی شعاعی time : 10 min لقی در امتداد شعاع یک قطعه کار که دارای دو یا چند جزء باشد لقی شعاع خوانده می شود .

در آزمایشگاه برای بدست آوردن لقی شعاعی آزمایشی طراحی شد که شامل دستگاه های زیر است .

/1 کولیس پایه دار /2 شاعت اندازه گیری پایه دار /3 توجه شود که استفاده همزمان از دو یا چند ابزار برای انجام آزمایش به دلیل اینکه هر دستگاه دارای خطای خاص خود است بر اعتبار نتیجه آزمایش تأثیر گذاشته و در واقع بر خطای آن می افزاید ( هر دستگاه خطا دارد و در مجموع تمام خطاها باید در آزمایش محسوب شده + خطای شخص در قراردهای این دستگاه ها کنار هم و خواندن اطلاعات به دست آورده اند از دستگاه ها ) طریقه انجام کار از کولیس به عنوان پایه داخلی برای استفاده می شود و از به عنوان پایه خارجی برای .

یعنی بلبرینگ را روی بصورت عمودی قرار می دهیم و پایه کولیس را در داخل سوراخ بلبرینگ قرار داده و فک دستگاه را چنانچه در شکل مشاهده می شود با قسمت بالایی سوراخ مماس کرده که باعث استقرار صحیح بلبرینگ می شود .

حال با استفاده از ساعت اندازه گیر دار که شاخه آن را روی دایره بزرگ مماس می کنیم و با کمک دو دست با این ترتیب که یک دست دایره کوچک را ثابت نگه می دارد و دست دیگر مقدار حرکت (لقی) دارد در راستای شعاع را (در راستای موازی با سطح بلبرینگ) به ما می دهد حال این مقدار حرکت را از طریق ساعت اندازه گیری می خوانیم .

بهتر است این آزمایش حداقل در سه نقطه از دایره انجام شود تا از خطای شخص کاسته شود .

مقدار نیرویی که باید با دستها به دایره بزرگ وارد کرد باید در حدی باشد که باعث جدا شدن کل قطعه که از پایه ها نشود و همچنین ( لقی ) حرکت آزاد دایره بزرگ نسبت به دایره کوچک را به ما بدهد که این مقدار نیرو و با چند بار آزمایش و خطا و کار بدست می آید ( نقش تجربه نیروی کار ) مشکلات : 1) اگر در انجام آزمایش به جای ، از یک ساعت اندازه‌گیری استفاده کنیم بهتر بود .

2) لقی شاخص کولیس پایه دار در انجام آزمایش ایجاد مشکل می کرد .

فصل 4 کنترل گردی مستقیمی شفت Shaft 1.کنترل مستقیمی time : 10 min مستقیمی عبارتست از قرار گیری تمام نقاط روی یک خط در یک امتداد از نظر عمودی .

وسایل لازم : /1ساعت اندازه گیری /2 طریقه انجام کار () : شفت را در مستقر می کنیم و شاخص ساعت اندازه گیری را روی آن قرار می دهیم .

از یک سر شفت شروع به اندازه گیری می کنیم یعنی در یک سر شفت – ساعت راست می کنیم و بعد به آرامی شفت را می کشیم تا شاخص ساعت خطی را روی بپیماید در 4 نقطه که بطور تقریبی فاصله برابر از هم دارند ، اندازه ها را ثبت می کنیم .

این کار را برای 4 نقطه دیگر از شفت نیز که با یکدیگر زاویه 90 می سازند انجام می دهیم اندازه های بدست آمده مقدار مسقیمی را به ما می دهند می توان این نقاط را در یک نمودار نشان داد و به هم وصل کرد و خط واقعی و یا در واقع مستقمی صحیح را نشان داد .

0 0 0 0 مشکلات : 1)باید توجه داشت که هر بار که می خواهیم از سر شروع کنیم باید صفر دستگاه ساعت دوباره تنظیم شود .

2)ممکن است در حین انجام آزمایش خطاهایی رخ دهد چرخش به مقدار جزئی باشد که در نتیجه مقدار خطا در یک خط را به ما نمی دهد .

2.

اندازه گیری گردی time : 15 min گردی عبارت است از قرار گیری تمام نقاط یک دایره به یک فاصله از مرکز ( دایره حقیقی ) وسایل لازم /1 /2 روش انجام کار () سه نقطه از طول شفت را انتخاب می کنیم و در هر نقطه با اندازه گیری از 1 نقطه که در آن صفر ساعت تنظیم شده شروع به چرخش می کنیم تا یک دایره را دور بزند .

به تعداد دلخواه و تقریبا برابر اندازه را از ساعت می خوانیم تا بطور تقریبی دایره ای را که سطح مقطع را تشکیل داده بررسی کنیم دایره حقیقی این در واقع از متصل کردن این اعداد بهم ایجاد می شوند .

اگر این کار را در اواسط و آخر میله نیز تکرار کنیم برای یک یک مقدار تقریبی برای بدست می آید .

مشکلات : اگر حول یک دایره فرضی شاخص نچرخد .

گردی بدست آمده اشتباه است یعنی اگر حین چرخش قطعه به میزان اندکی جلو یا عقب برود .

فصل 5 اندازه گیری زوایای یک چرخنده مخروطی time : 15 min برای انجام این آزمایش از یک زاویه سنج استفاده شد .

این دستگاه شامل یک صفحه ربع دایره که اندازه گذاری روی آن از 45-0 و بعد از 0-45 انجام شده .

قسمت نشان گر این دستگاه در انتهای خود دارای سه سطح یکی سطح صاف و دو سطح با زاویه 45 است که می تواند روی قطعه بنشیند .

این دستگاه دارای میز همراه خود است (یعنی یک سطح صافی در زیر خود دارد) Surface plate طریقه انجام کار () : با توجه به اینکه سطح صافی دستگاه امکان گردش کامل حول محور دستگاه را دارد بهترین حالت را برای قرار گیری سطح شیب دار قطعه با یکی از سه سطح پایه شاخص در نظر می گیریم به طوری که سطح پایه شاخص کاملاً روی سطح شیب دار بنشیند حال اندازه را از روی صفحه مدرج دستگاه می خوانیم و با توجه به این نکته که کدام سطح ( سطح 0 یا 45 یا 45-135 ) روی قطعه کار نشسته آن مقدار را از اندازه کم می کنیم .

اندازه های گرفته شده برای 4 چرخنده به شرح زیر است اندازه های بدست آمده تا حدی با هم متفاوت است این اشکال با توجه به این که چرخنده ها همگی مستعمل هستند به میزان خوردگی این قطعات بر می گردد .

در انجام کار تنها مشکل قراگیری صحیح قطعه کار روی میز و سطوح پایه بر روی قطعه کار است و البته خواندن صحیح اندازه و بدست آوردن اندازه هم تا حدی برای کار آموز در ابتدای کار سخت می نمود که با تکرار آزمایش در این مورد اشکالات تا حدودی بر طرف می شود .

فصل سوم هفت ابزار کنترل کیفیت استفاده از هفت ابزار کنترل کیفیت در طرح‌ریزی کنترل فرآیند گامهای سیستماتیک جهت طرحریزی کنترل فرآیند 1-شناخت محصول لیست قطعات لیست مواد برگه های مسیر تولید نمودار OPC ، نمودار مونتاژ استاندارد محصول آشنایی با محل کاربرد محصول و جمع آوری نظرات مشتریان جمع آوری آمار ضایعات و دوباره کاری فرآیند - آمار محصولات نهایی معیوب - آمار محصوللات برگشتی 2-تعیین سطح کیفیت قابل قبول برای محصول 3-تعیین سطح کیفیت قابل قبول برای عملیات های فرآیند 4-تعیین سطح کیفیت قابل قبول برای مواد و قطعات ورودی 5-رسم نمودار علت و معلول 6-تهیه برگه های کنترل 7-تکمیل برگه های کنترل برای یک دوره خاص 8-رسم هیستوگرامها و نمودارهای پاره تو 9-رسم نمودار تمرکز نقص ها 10-تعیین مشخصات کنترلی در هر ایستگاه 11-تعیین ایستگاه های کنترل و مشخصه هایی که نیاز به کنترل دارند .

12-تعیین نوع ابزار کنترلی برای کنترل مشخصه های هر ایستگاه (نمودار کنترل/طرح نمونه گیری / هر دو) 13-طراحی نمودارهای کنترل و طرح های نمونه گیری 14-تهیه طرح کنترل (کیفیت) محصول 1-شناخت محصول - لیست قطعات / مواد 1-شناخت محصول - نمودار فرآیند عملیات محصول خودکار بدنه شیلنگ آداپتور نوک فلزی پین ته گیره سر تزریق تزریق تزریق تزریق تزریق می شود می شود می شود می شود می شود پلیسه گیری برش پلیسه گیری می شود می شود می شود تزریق جوهر می شود مونتاژ می شود مونتاژ می شود مونتاژ می شود مونتاژ می شود مونتاژ می شود 2-تعیین سطح کیفیت قابل قبول برای محصول : نسبت اقلام معیوب P AQI 2-تعیین سطح کیفیت قابل قبول برای محصول (ادامه) مشتریانمان ما تامین کنندگانمان محصولاتمان پردازش ورودی هایمان AQI محصول نهایی : سطح کیفیت قابل قبول توسط مشتری - سطح کیفیت قابل قبول در بازار با توجه به رقبا - سطح کیفیتی که به عنوان هدف توسط سازمان تعیین می شود .

فرض می شود که AQI محصول خودکار 2% می باشد .

3-سطح تعیین کیفیت قابل قبول برای عملیات های تولیدی AQI عملیات تولیدی را بر اساس اهمیت و حساسیت عملیات و نیز تجربیات فنی به شکل ذیل تعیین می کنیم .

فرض می شود که سطح کیفیت قابل قبول تزریق بدنه 1% باشد 4-تعیین سطح کیفیت قابل قبول برای مواد و قطعات ورودی AQI ورودی ها را بر اساس اهمیت و حساسیت ورودی و نیز تجربیات فنی به شکل ذیل تعیین می کنیم .

فرض می شود که سطح کیفیت قابل قبول نوک فلزی 25/0% باشد .

5-رم نمودار علت و معلول 6-تهیه برگهای کنترل 7-تکمیل برگه های کنترل برای یک دوره خاص کل تولید : 10000 خودکار درصد کل ضایعات : 10-تعیین مشخصات کنترلی در ایستگاه مشخصات بدنه تزریق شده 11-تعیین ایستگاههای کنترل - عملیاتی نیاز به کنترل کیفیت دارند که سطح کیفیت تولیدی حداقل یکی از مشخصه های آنها از سطح کیفیت قابل قبول بیشتر باشد و با سطح کیفیت حداقل یکی از مشخصه های آنها با سطح کیفیت قابل قبول مربوطه به هم نزدیک باشد .

- عملیاتی که سطح کیفیت تمامی مشخصه های آنها فاصله قابل توجهی با سطح کیفیت قابل قبول آنها دارد نیاز به کنترل ندارد 11-تعیین ایستگاههای کنترل (ادامه) - برای عملیات تزریق بدنه و بدنه های تزریق شده تنها مشخصه وجود منفذ هوا نیاز به کنترل دارد .

12-تعیین نوع ابزار کنترل برای کنترل مشخصه های هر ایستگاه - اگر فرآیند تولید بطور همزمان قابل کنترل نیست از طرح های نمونه گیری جهت پذیرش استفاده کنید .

(اکثر مواد و قطعات ورودی)‌ بطور مثال : نوک فلزی - اگر فرآیند تولید بطور همزمان قابل کنترل است و سطح کیفیت موجود از سطح کیفیت قابل قبول کمتر از ولیکن فاصله قابل توجهی از آن ندارد از نمودارهای کنترل استفاده کنید .

- اگر فرآیند تولید بطور همزمان قابل کنترل است و سطح کیفیت موجود از سطح کیفیت قابل قبول بیشتر است از طرح نمونه گیری و نمودارهای کنترل به طور همزمان استفاده کنید .

بطور مثال : مشخصه منفذ هوا در بدنه تزریق شده .

13-طراحی نمودارهای کنترل و طرحهای نمونه گیری - در طراحی نمودارهای کنترل پس از تعیین نوع نمودار بایستی : حدود کنترل تعداد نمونه فراوانی نمونه گیری مشخص شود .

- در طراحی طرحهای نمونه گیری جهت پذیرش بایستی : چند مرحله ای بودن طرح تعداد نمونه عدم پذیرش و رد مشخص شود .

14-تهیه طرح کنترل (کیفیت) محصول محصول محصول محصول فرآیند فرآیند 14-تهیه طرح کنترل (کیفیت) محصول (ادامه) نمودار پراکندگی طرحریزی واحد کنترل کیفیت فاز اول : شناخت وضع موجود 1-1 شناخت از دیدگاه محصول 1-2 شناخت از دیدگاه سیستمی 1-3 شناخت از دیدگاه عملیاتی فاز دوم - فاز طراحی 2-1 طراحی از دیدگاه محصولی 2-2 طراحی از دیدگاه سیستمی 2-3 طراحی از دیدگاه عملیاتی فاز سوم - فاز اجراء تکنولوژی - Technology -تکنولوژی هنر خلق محصول است .

ابعاد تکنولوژی سخت افزار نرم افزار مدیریت - ساختار - سیستم نیروی انسانی تکنولوژی کنترل کیفیت ابعاد تکنولوژی کنترل کیفیت سخت افزار کنترل کیفیت نرم افزار کنترل کیفیت مدیریت - ساختار - سیستم کنترل کیفیت نیروی انسانی کنترل کیفیت برای طرحریزی واحد کنترل کیفیت در یک سازمان بایستی کلیه ابعاد آنرا طرحریزی و اجراء نمود .

لایه بندی و تقسیم بندی فعالیتهای طرح ریزی واحد کنتل کیفیت طرحریزی واحد کنترل کیفیت فاز اول - شناخت وضع موجود 1-1 شناخت از دیدگاه محصولی 1-2 شناخت از دیدگاه سیستمی 1-3 شناخت از دیدگاه عملیاتی طرحریزی واحد کنترل کیفیت فاز اول - شناخت وضع موجود 1-1 شناخت از دیدگاه محصولی 1-1-1-شناخت استاندارد محصول 2-1-1-شناخت محل کاربرد و مشتریان اصلی محصول 3-1-1-شناخت فرآیند عملیات و مونتاژ محصول 4-1-1-بررسی آمار ضایعات و دوباره کاریهای فرآیند تولید 5-1-1-بررسی آمار ضایعات محصول نهایی 6-1-1-بررسی آمار محصولات برگشتی طرحریزی واحد کنترل کیفیت فاز اول -شناخت وضع موجود 2-1-شناخت از دیدگاه سیستمی 1-2-1-شناخت روشهای موجود برای کنترل مواد / قطعات ورودی 2-2-1-شناخت روشهای موجود برای کنترل فرآیند ساختن 3-2-1-شناخت روشهای موجود برای کنترل محصول نهایی 4-2-1-شناخت روشهای بررسی ضایعات و دوباره کاریها طرحریزی واحد کنترل کیفیت فاز اول - شناخت وضع موجود 3-1-شناخت از دیدگاه عملیاتی 1-3-1-شناخت امکانات ، تجهیزات و ابزارآلات موجود 2-3-1-شناخت فضاهای موجود برای کنترل کیفیت (انبار ، آزمایشگاه و ...) 3-3-1-شناخت ساختار و پرسنل موجود در کنترل کیفیت طرحریزی واحد کنترل کیفیت فاز دوم - فاز طراحی نکاتی چند در رابطه با طراحی طرحریزی واحد کنترل کیفیت فاز دوم - فاز طراحی طرحریزی واحد کنترل کیفیت فاز دوم - فاز طراحی 1-2-طراحی از دیدگاه محصولی 1-1-2-طراحی مشخصات کنترلی مواد و قطعات ورودی 2-1-2-طراحی ایستگاه های کنترل فرآیند 3-1-2-طراحی مشخصات کنترلی ایستگاههای کنترل فرآیند 4-1-2-طراحی نمودار علت و معلول محصول 5-1-2-طراحی برگهای کنترل محصول