دانلود تحقیق شرکت صنایع مس

تاریخچه مس در ایران
مس یکی از فلزاتی است که طرز استخراج و ذوب ان بر صنعتگران باستانی ایران معلوم بوده است و در حفرهایی که در نقات مختلف کشور شده آثار و علایم آن دیده میشود.

ولی چون رموز این صنعت سینه بسینه انتقال می یافته کتاب ونوشته ای ازآن در دست نیست فقط از اشیاءمسی وآلیاژهای آن که در کاوشهای انجام شده به دست آمده چنین پیداست که در زمان قدیم از مس در زندگانی خود استفاده میکردند و با صنعت ذوب مس آشنایی کامل داشتند .

معدنچیان سنگهای مس خالص طبیعی ومس اکسیده را که بیشتر در سطح زمین یافت میشده به وسیله دیلم و کلنگ خرد کرده واستخراج وذوب میکردند و چون طرز ذوب کانیهای نوع سولفور را نمی دانستند اگر چنانچه با چنین معدنی برخورد میکردند از استخراج آن صرف نظر میکردند .

کارهای مس و مفرغی قبل از تاریخ که در ایران انجام شده در بسیاری از موزه های دنیا وجود دارد .پس از آن در دوره های مختلف مانند دوره هخامنشی و ساسانی وبعد از استیلای عرب و دوره مغل و تیموریان نمونه هایی از اشیاء مسی ومفرغی که در ایران ساخته شده در موزه های روسیه و انگلیس و فرانسه وجود دارد.

در عصر صفویه صنعت برنج سازی و استفاده از مس و آلیاژهای آن رونق بسیاری داشته است ولی پس از انقراض صفویه و روی کار آمدن سلسله قاجاریه در کلیه صنایع از جمله صنعت ذوب مس انحطاطی ایجاد گردید و پس از آن برای احیاء صنایع مختلف و صنعتی کردن ایران در زمان امیر کبیر کوششهایی صورت گرفت که مثمر ثمر واقع نشد.

تا اینکه در سال 1315چون دولت وقت در کارخانجات مهمات سازی ارتش نیاز به مس داشت و شروع به استخراج مس از معدن انارک و عباس آباد سبزوار خراسان شمالی نمود و کارخانه ذوب مس غنی آباد را بنیان گذاشت.

در استان کرمان از دیر باز مردم ناحیه سرچشمه از وجود ذخایر مس اطلاع داشته و از آن در ساخت و تهیه وسایل جنگی ولوازم خانگی استفاده میکردند برای صدق این مدعی باقیماندهایی از سیتمهای قدیمی ذوب در حوالی سرچشمه دال بر شناسایی مس و معدن مس سرچشمه در سالهای دور یعنی در حدود 3000سال قبل از میلاد میباشد.

علاوه بر آن جاری شدن آب سبزرنگ در رودخانه های اطراف سرچشمه موید وجود ترکیبات مس در ناحیه بوده است .

در دهه 1340 بود که یک سری مطالعات زمین شناسی در ناحیه سرچشمه آغاز گردید .پس ازاینکه مشخص گردید که ذخیره مس در ایران بمیزان فراوان وجود دارد .

در سال 1351 سرکت سهامی معادن مس سرچشمه با سرمایه دولتی تاسیس گردید و باشرکت آمریکایی آناکاند قراردادی منعقد گردید تا از کمکهای فنی آن شرکت جهت استخراج معدن مس سرچشمه استفاده شود.

در نتیجه با استفاده از مطالعات گذشته طرح ایجاد ذوب مس با ظرفیت 145000 تن مس در سال و هزینه ای معادل 550میلیون دلار ریخته شد .

وپیرو آن با شرکت پارسونز جوردن قراردادی جهت ساخت و ایجاد تاسیسات مجتمع مس سرچشمه بسته شدکه تاسال1357تقریبا97درصد از کارهای ساختمانی توسط شرکت مذبور انجام گرفت.

راهنمای تاسیسات کارخانه
1_انبار سنگ درشت
2_سنگشکنهای اولیه و...

3_انبار سنگ نرمه
4_کارخانه بر عیار کنی
5_ته نشین کننده های بر عیار شده
6_واحد صافی
7_واحد خشک کن
8_انبار ذخیره اضطراری بر عیار کنی
9_مخازن بر عیار شده و مواد کمک ذوب
10_کورههای ذوب
11_ساختمان سنگشکن وآهک
12-مخازن قیفی مواد درشت کمک دوب
13_سنگ شکن مواد کمک ذوب
14_واحد آهک
15_دود کش کوره مبدل
16_نیروگاه حرارتی
17_غبارگیری کورههای ریورب
18_غبارگیر کورههای کنورتور
19_امخازن سوخت
20_ته نشین کننده مواد باطله
21_مخازن وتلنبه خانه آب صنعتی وآتشنشانی
22_ازمایشگاه
23_انبار قطعات صنعتی
24_تصفیه خانه آب
25_سالن الکترولیز آب
26_واحد اسید
27_مخازن اسید
28_انبار مواد منفجره
29_واحد اکسیژن
30_انبار وسایل متفرقه
31_ساختمان سرند اولیه
32_سرویس خودروها
33_مخازن شیر آهک
34_برج خنک کننده
35_واحد مولیبدن
36_ساختمان توزیع برق
37_مرکز اسناد ومدارک
38_دیگ بخار
39_انبار مواد شیمیایی آزمایشگاهی
40_مخازن گازوییل
41_انبار آجر
کانیهای مس
مس در طبیعت بصورتهای زیر یافت می شود :
1_مس فلزی
2_اکسید مس
3_سولفور مس
مس طبیعی عنصر مس بحالت آزاد طبیعی درتوده های بزرگ ویابشکل پراکنده در سنگهای آذری (آتشفشانی)درقشرزمین بوجودآمده است.معادن این نوع مس چندان زیاد نیست ودر همه جا وجود ندارد فقط دربعضی ازنقاط دنیا مانند :ایالات متحده آمریکا و شیلی و بولیوی و چین و ایران (در ناحیه انارک) یافت گردیده است.

2_اکسید مس :
اکسیدهای معدنی مس در پوسته زمین نزدیک به سطح یافت میشود که در نتیجه تغییرات
جو ی وفعل و انفعالات شیمیایی که در قسمت رگه های سولفور مس صورت گرفته ترکیبات اکسیده بوجود آمده است.

آبهای طبیعی که بمقدار چندین(ppm) گاز اییدریدکربنیک (co2)در بر دارنده بر روی سولفاتهای مس 100متر اثر کرده و به تدریج آنها به ترکیباتی نظیر :کربنات .اکسید .سولفات وگاهی اوقات سیلیکات مبدل مینماید.

چون اغلب مواد نامبرده نزدیک بسطح زمین پیدا می شوند وتماما" دارای نقطه ذوب پایینی هستند لذا میتوان آنها را بسهولت با گرمای احتراق زغال چوب و کربن آن احیاء نمود ومس فلزی را بدست آورد که این روش در گذشته مورد استفاده بوده است وتمام مس باستان با این روش تهیه میگردیده.

3_سولفور مس
مهمترین سنگ معدن مس که امروز بیشتراز95% مس محصول سالانه دنیا را میدهد ازنوع سولفوره میباشد چون بسهولت میتوان مس را ازترکیبات اکسیده خارج کرد درگذشته با این روش تقریبا
کلیه معادن اکسیده را مورد بهره برداری قرارداده اندکه کم وبیش درحال تمام شدن است.وچون معادن مس به عمق بیشتر رسیده درنتیجه اغلب ترکیبات آن از نوع سولفوره میباشد.

حفره معدن وقتیکه به لایه گداخته شده میرسد بصورت سخرههای گداخته سیمانی در می اید که معمولا"کلوخه های معدنی(gangue) از نوع کلسیت میباشند ترکیبات مس با تماس در لایه های رویی معدن از نوع(porphyry)یا (chalcocite) شروع شده و به تدریج به(bornite)و(chalcopyrite)در عمق معدن بدل میشود

روشهای استخراج مس روش مورد استفاده جهت استخراج مس بستگی دارد به طبیعت و ترکیبات مس موجود در سنک معدن.

به طور کلی سه طریق اساسی برای استخراج مس وجود دارد که عبارتند از : 1_ذوب مستقیم : ذوب مستقیم وقتی به کار گرفته می شود که درصد مس موجود در کلوخه ها از 6% به بالا باشد .

2_شستشوی اسیدی: شستشویی که با الکترولیز تکمیل می شود مخصوص کلوخه های نوع اتکسیده میباشد.

3-تغلیظ کردن : تغلیظ که همراه با ذوب میباشد برای ترکیبات گوگردی مس یا مس طبیعی با عیار کم بکار گرفته میشود .

در این روش جهت دستیابی به مس قابل عرضه به بازار سنگ معدن باید واحد های زیرین را بگذراند :استخراج از معدن _سنگ شکن و سرند ها_پر عیار کنی_کوره انعکاسی _ کوره مبدل_ کوره آند_پالایشگاه (الکترولیز) _ذوب مجدد و ریختگری_محصول نهایی با خلوص 91/99% .

مشخصات کلی معدن سرچشمه معدن سرچشمه بیضی شکل بوده که قطر بزرگ آن 2300 متر و قطر کوچک آن 1200 متر طول دارد و دارای ارتفاع 2600 متر است برای تعیین ذخیره به وسیله شرکت سلکشن تراست 195 حلقه چاه با ماکزیمم عمق 200 متر حفاری شده که کل متراژ حاصل از حفاری 28300 متر است و 17200متر تونل نیز حفاری شده است .تعداد 51 حلقه چاه اکتشافی با متراژ 5240 متر نیز حفاری گردیده است .

ذخیره ثابت شده بر اثر حفاری های فوق تا عمق 2350 متر 523/449میلیون تن با عیار متوسط 12/1 براورد شده و طرحی نیز برای برداشت 20ساله از معدن تهیه گردید پس از آن شرکت ملی صنایع مس با همکاری شرکت آناکاندا در دنباله برنامه های اکتشافی 32952متر حفاری انجام داد که این حفاری ها شامل گمانه های کم عمق و همچنین گمانه های 600 متری و 3عدد گمانه تا عمق 1000 متری و تا کنون ذخیره معدن تا 800 میلیون براورد شده که ممکن است با حفاری های عمیق تر میزان ذخیره معدن افزایش یابد بطور کلی این معدن را از نظر ترکیبات تشکیل دهنده آن میتوان به سه منطقه با تر کیبات متفاوت تقسیم کرد .

الف : منطقه اکسید که بطور متوسط تا عمق 26 متری از سطح زمین قرار گرفته و دارای کربناتهای مس مانند مالا کیت و آزوریت و سولفاتها و سیلیکیتها با آب کریستالی و اکسیدهای مس میباشد .

ب : منطقه سوپرژن که پس از ناحیه اکسید قرار گرفته وتاعمق تقریبا"80 متر بعد از منطقه امسید قرار دارد .در این منطقه اثری از از اکسیدها وجود ندارد و اکثر ترکیبات سولفوره از نوع کوولیت هستند .

ج : منطقه هیپوژن که پس از ناحیه سولفوره قرار گرفته .در این ناحیه کانی کالکوپیرت سو لفور مضاعف مس و آهن(CuFeS2)تشکیل یافته و هر چه قدرعمق معدن زیادتر گردد از درصد مس کاسته خواهد شد و بر عکس بر میزان مولییدنات(MoS2)محتوی معدن که در تمام لایه ها وجود داشته افزوده میگردد وعلاوه بر مولیبدن فلزات دیگر نظیر طلا_نقره_نیکل و فلزات نادر بمقدار کم که همراه سنگ معدن وجود دارد.روی هم رفته مهتوای مس اغلب معادن نوع پروفیری بین 5/0 تا 3/1 درصد میباشد .

بسیاری از آنها را میتوان بصورت اقتصادی بهره برداری کرد.با پیشرفت و بهبود روشهای بهره برداری از معادن تغلیظ سنگ معدن سنگهای با درصد پایین محتوای مس به تدریج یکی از منابع اصلی فلزات در آمده در صوریکه در گذشته به علت پایین بودن درصد فلز در سنگ معدن از نظر اقتصادی مقرون به صرفه نبود که از این معادن بهره برداری نمایند .

در حقیقت با ابداع روشهای بهره برداری اقتصادی از معادن نوع پورفیری این معادن دارای پیشرفت روز افزون هستند.

هر چند که قبلا" عقیده بر این بود معادن نوع پور فیری از نظرتوزیع جغرافیایی به مقدار زیادی محدود هستند اما اکتشافات جدید امروز نشان داده است که معادن نوع پور فیری کاملا" در سطح جهان گسترده است و اهمیت انها از نظر تامین مس جهان واقعیتی انکار نا پذیر میباشد مهدن مس سر چشمه یکی از غنی ترین معادن نوع پور فیری دنیا استو در ریف دومین معدن مس دنیا قرار دارد.

همان گونه که قبلا" گفته شد دارای ذخیره ثابت شده 800 میلیون تن می باشد که متوسط عیار مس آن 17/1 ومولیبدن آن 3% میباشد .(ظرفیت استخراج روزانه معدن 40000 تن میباشد) .

جدول ماشین آلات مورد استفاده در معدن ماشین آلات معدن را از نظر نوع کاری که انجام میدهند میتوان به گروههای بار گیری _ حمل ونقل _حفاری و مفرقه تقسیم نمود .

در زیر تعداد و ظرفیت گروههای فوق که بصورت سازمانی در بهره برداری از معادن مورد استفاده قرار میگیرند ذکر گردیده است .

نوع ماشین آلات تعداد ظرفیت بارگیری: بیل الکتریکی 8عدد 20 تن لودر چرخشی(ترنا) 2 " 10 " لودر چرخشی(ترنا) 2 " 17 " حمل و نقل : کامیون(وابکو) 32 " 120 " کامیون(وابکو)ترکس 12 " 90 " حفاری : مته چرخشی 4 " مته نصب روی کامیون 1 " مته نصب روی کامیون 4 " ماشین آلات متفرقه : بولدوزر 2 " " 10 " گریدر جاده 5 " نوع ماشین آلات تعداد ظرفیت تانکر آب 3 عدد جرثقیل 3 " 70 تن جرثقیل 3 " 50 تن آنفو( ماشین مواد منفجره ) 3 " روند تولید نیزبصورت سری دنبال میشود : سنگ معدن بوسیله کامیونهایی به ظرفیت 120 تن به داخل سنگ شکن اولییه که در جنوب کارخانه قرار دارد ریخته میشوند .تجهیزات اصلی کار خانه پر عیار منی عبارتست از : سنگ شکن اولیه – نوار نقاله بزرگ – مخزن سنگ درشت – شنگ شکنها و غربالها – انبار نرمه- آسیابهای اولیه – شناور سازی – آسیابهای ثانویه – بازیافت مولیبدن – ته نشین کنندهها- آماده سازی مواد شیمییایی – سیستم آب مورد نیاز روند تولید – ته نشین کننده های باطله های سد رسوب گیر .

سنگ شکن اولیه کامیونها(وابکوها) از دو طرف بار خود را درون سنگ شکن کله قندی با قدرت 600 اسب بخار وبا 20 سانتی متر فضای باز قابل تنظیم اطراف اطراف کله قند را تخلیه میکنند .

ذرات کوچکتر از 20 سانتی متر از غربال ثابت تیر آهنی پایین میریزند و وارد مخزنی به ظرفیت 550 تن در زیر سنگ شکن میریزند و ذرات درشتتر توسط سنگ شکن خورد میشوند وبه مخزن فوق الذکر اضافه میشوند در زیر این مخزن دو نوار نقاله از نوع کفشکی با ابعاد 8/15*1/2متر قرار دارند که خاک را به نوار نقاله دیگر انتقال میدهند .

طول بزرگترین نوار نقاله انتقال خاک 1500 متر و عرض آن 84 اینچ میباشد که قادر است با ظرفیت 4700 تن در ساعت کار کند .

نوار نقاله خاکها را به داخل انبار خاک درشت با ظرفیت 51000 تن تخلیه میکند ودر کل سیستم گرد وخاک ناشی از تخلیه و خرد کردن به وسیله سیستم گرد گیرتر از محیط بصورت دوغاب خارج میکند .

مجموع سرندهای اولیه و دومیه و سومیه و سنگ شکنهای مربوطه محصولی تولید میکنند که 80% ازآن اندازههایی کوچکتر از 13 میلی متر دارد .

که خوراک آسیابها و محوطه شناور سازیست .

زیر مخزن انبار سنگ درشت 6 عدد نوار نقاله کفشکی قرار دارد که این که این خاک را به داخل دو تسمه نقاله داخل تونلهای زیر مخزن انبار سنگ درشت هدایت میکنند .سنگ بوسیله این نوار نقاله به داخل مخزن خاک قبل از واحد های سرند های اولیه با ظرفیت 1500 تن ریخته می شود .

خاک از 4 سرند لرزان دو طبقه که اندازه سوراخهای طبقه تحتانی 13*13 میلیمتر میباشند عبور میکند.

ذرات کوچک پس از عبور از طبقه تحتانی غربالی مستقیما"روی نوار نقاله خاک نرم ریخته میشود که بوسیله این نوار خاک وارد انبار نرمه میشود .

ذرات بزرگتر از اندازه سوراخهای سرند وارد مخزن خاک قبل از سنگ شکنهای دومیه با ظرفیت 2270 تن میشود .

سنگ شکن ثانویه واحد سنگ شکن ثانویه شامل سه عدد سنگ شکن مخروطی هر کدام با قدرت 300 اسب بخار که قادرند 706 تن سنگ با درشتی کوچکتر از 30 سانتیمتر را در ساعت به سنگ با درشتی 100% زیر 5/7 سانتی متر تبدیل کند در صورتی که سنگشکنها با بسته ترین حالت دهانه یعنی 3 سانتی متر فاصله بین مخروط و دیواره سنگشکن کار کند .

و پس از آن سرندهای دو طبقه و سنگشکن سوم ذرات کوچکتر از 13 سانتیمتر را روی نوار نقاله خاک نرمه میریزد که آنها را درون انبار خاک نرمه به ظرفیت 40000 تن تخلیه مینماید وذرات اندازه فوق به وسیله نوار نقاله وارد انبار خاک قبل از سنگ شکنهای سومی شده که ظرفیت این انبار 4540 تن می باشد.

سنگ شکن ثالثیه عملیات سنگ شکن سومی به وسیله 6 عدد سنکشکن سر کوتاه مخروطی که بصورت مدار بسته کار میکند صورت میگیرد که هر کدام میتوانند 396 تن سنگ را از اندازه 5/7 سانتیمتر را به کمتر از 75/3 سانتیمتر تبدیل نمایند .

این عمل در صورتی انجام میشود که فاصله بین مخروط سنگشکن ودیواره آن 75/3 سانتیمتر تنظیم گردیده باشد که بسته ترین حالت کار کردن سنگشکنهاست .

پس از هر سنگ شکن یک سرند لرزان قرار گرفته که ذرات درشتتر از اندازه 27/1 سانتیمتر را به سنگشکنها بر میگرداند و ذرات کوچکتراز این مقدار به وسیله نوار نقاله خاک نرمهوارد انبار خاک نرمه میشوند .

آسیـابهـای اولیــــــــــه این ناحیه مشتمل بر دو قسمت است که در هر قسمت چهار آسیاب یک مرحلهای وجود دارد ابعاد هر یک از آنها عبارتست قطر 03/5 وطول 23/8 متر که با هر کدام از این آسیابها 10عدد سیکلون خوشه ای بقطر 8/50 سانتی متر بصورت مدار بسته کار میکنند .

آسیابهای گلولهای از نوع سررسیز بوده و هر کدام با موتوری بقدرت 4500 اسب بخار بحرکت در میآیند .

قدرت واقعی که صرف هر آسیاب گلولهای میشود بین 4200-4000 اسب بخار است .

سرعت هر آسیاب 64/13 دور در دقیقه است ظرفیت بارگیری گلوله هر آسیاب 326 تن است وهر آسیاب قادر است 225 تن در ساعت سنگ را با 20% بزرگتر از 27/1 سانتیمتر خاک نرمه به محصوای که 24% آن را از ذرات کوچکتر از 200 مش یا 74 میکرون تبدیل کند .

مصرف گلوله فلزی بازاء هر تن خاک 600گرم میباشد بار برگشتی هر آسیاب 400% میباشد .

سر ریز آسیابها وارد چاهکی میشود که از آنجا بوسیله پمپ وارد سیلیکونهای خوشهای میشود ته ریز سیلیکونها با نیروی وزن خود وارد مخزن بازیافت میشوند سرریز سیلیکونها با28% جامد که 70% آن کوچکتر از 74میکرون میباشد وارد جعبه تقسیم شناور سازی مخصوص به خود میشوند .

شــــــــناور ســــــازی و ســـــاییدن شناور سازی روشی است که بوسیله آن میتوان میتوان فلزات معدنی مورد نظر را از بقیه مواد همراه آن جدا کرد .

در حقیقت یکنوع جدا سازی فیزیکی است که هیچگونه تغییر شیمیایی در مواد معدنی رخ نمیدهد باستثنای اینکه تغییراتی در شکل وسطح این مواد بعمل میاید بمنظور تغلیظ سنگ معدن بوسیله شناورسازی ابتدا باید سنگ معدن را آنقدر نرم کرد تا ذرات فلزات مورد نظر از ضایعاتی که همراه دارد جدا شوند این عمل معمولا" با آسیابهای نرم کننده از نوع آسیابهایی که با آب کار میکنند عمل می کنند عمل می شود و سپس عمل جدا سازی فلز از دوغاب موجود در واحد شناور سازی با کمک مواد شیمیایی کف کننده (کلکتور) صورت میگیرد که نتیجه آن این است که تقریبا" 95% از سنگ خورد شده با درصد کم فلز مورد نظر بصورت پس مانده یا باطله از این واحد خارج میشود و5% از آن با درصد بالای فلز مورد نظر بازیافت میشود .

تاریخچه پیشرفت شـناور ســازی اولین سابقه شناور سازی که میتوان از آن نام برد مربوط به سال 1860 میباشد که بوسیله شخصی به نام (هاینس) بیان گردیده است او گفته که خاصیت نمگیری مواد معدنی با آب و روغن متفاوت است که پایه شناورسازی با روغن است .در مدت پنجاه سال پس از آن شناور سازی بوسیله سه ماده ذیر تکمیل گردید .

1_توده روغن 2_شناور سازی لایه ای 3_شناورسازی با کف 1_شناور سازی تودهای بر این اساس استوار بوده که ذرات فلزی با روغن خیس می شد در نتیجهذرات فلز از سطح مشترک آب و روغن گرفته میشد .ضمن اینکه سایر مواد بصورت رسوب در می آمدند .این روش مقدار زیادی روغن لازم داشت .در حدود یک قسمت روغن برای یک قسمت سنگ معدن لازم بود .

2_شناور سازی لایه ای بر این اساس استوار بود که ذ را ت فلزی نرم شده سنگ معدن به محض ورودبه آب بصورت لایه معلقی درسطح آب در میا یند.

بعلت پایین بودن راندمان روش شناورسازی توده ای و روش اخیر اهمیت خود را در مقابل روش شناور سازی با کف از دست دادند .

3_شناور سازی بطریقه کف .

در سال 1902فرمنت در ایتالیا وپوتر در استرالیا حباب های گاز را به عنوان یکی از بهترین واسطه های حمل ذرات روغنی شده سولفورهای فلزی به سطح دوغاب معدنی به کار گرفتند .

آنا و محققین دیکر حبابهای گازی را بر اثر کنش و واکنش های شیمیایی یا بوسیله ایجاد خلاء در سطح دوغاب سنک معدن بوجود می آید .

بالاخره این روش پیشرفت کرد تا اینکه از هوا برای ایجاد حباب هوا و بسیاری از مواد شیمیایی بجای روغن استفاده شد .

مراحــــل شنـــــاور ســــــازی بطور کلی شناور سازی با کف دارای مراحل زیر میباشد : _ساییدن سنگ معدن در آب تا اینکه 24% ذرات آن کوچکتر از 74 میکرون (200 مش) گردد .

_تهیه دوغاب با درصد جامد حدودا" 55 درصد .

_اضافه کردن مقدار کمی از یک یا چند ماده آلی کمکی که دارای خواص مورد نظر باشند .

_ افزودن معرف جمع کننده (collector reagent) که دارای خاصیت پوشش دادن لایه آب گریز از مرکز به ذرات فلز باشد .

_افزودن ماده کف زا (frother reagrnt) به گل که به حبابهای تولید شده پس از رسیدن به سطح آب خاصیت پایداری و دوام بدهد .

_هوا دهی خواه به وسیله عمل به هم زدن یا تزریق هوا به وسیله لوله های مشبک از طریق مخزن هوادهی صورت گیرد .

بطوری که ذرات معدنی پوشش داده شده به سطح حبابهای هوا بچسبند .

_جدا کردن حبابهای آغشته مواد معدنی مورد نظر از دوغابی که محتوی نا خالصی هایی می باشد که به حبابهای هوا نچسبیده اند .

اصــــول شــــناور ســـــازی ماشین شناور سازی و محتویات آن در بهره برداری دایمی شامل نظامی است از یک نوع حرکت شدید مکانیکی و تعادل شیمیایی در داخل آن سنگ معدن –آب- هوا-وانواع مختلف مقادیر کم مواد شیمیایی بطور دایم میشود واز آن معمولا" دو جریان یا بیشترخارج میشود که از نظر فیزیکی وترکیب شیمیایی متفاوت هستند .

سرریز ماشین شناور سازی جریان کف است که حاصل مواد جامد یست که از نظر معدن شناسی با جریان ورودی وسایر جریانات متفاوت است جریان زیر کف مواد زاید معلقی هستند که همراه خوراک وارد دستگاه شدهاند .محاسبه پخش مواد شیمیایی اضافه شده در جریان محصول نهایی کلید اصلی و کنترل روند میباشد .

از آنچه گفته شد میتوان نتیجه گرفته که اضافه کردن مواد شیمیایی کمکی دارای وظایف مختلفی است که این وظایف را میتوان بصورت زیر شرح داد .

1_جمع کنندگی (collection) : عبارتست ازیک تغییر انتخابی در سطح یک نوع از مواد معدنی است که در سنگ معدن وجود دارد .

در نتیجه ماده ای که در سطح آن تغییر داده شده از آب گریزان خواهد شد و همه روی حبابهای هوا در سطح آب جمع میشوند .

2_ collector: مادهای که عمل جمع کنندن را انجام میدهد و بنام جمع کننده معروف است .

3_ conditionior: شامل تغییر در سطح مواد معدنی و ترکیب مایع میباشد .

تغییراتی که در سطح کمک به جمع شدن ذرات فلزات میکند بنام(activation-agent ) موسومند ولی در صورتی که باعت عدم جمع شوندگی و رسوب ذرات شود بنام (depression-agent)موسومند .

4_ protection: (حفاظت ) به عملی گفته میشود که تغییر در محلول باعث تغییر در سطح ذرات می شود فقط برای محافظت سایر مواد شیمیایی میباشد .

5_ levitation: عبارتست از عمل شناور سازی و سبک کردن ذرات با پوشش دادن لایه آب گریز از مرکز به ذرات تابه حبابهای هوا بچسبند .

6_ frothing: عبارتست از تولید توده حبابهای هوای معلق در سطح مایع .

تاثیر درجه حرارت بر کف کردن – با توجه به درجه حرارتی که در روندها شایه و معمول است تاثیری ناچیز دارد .

شناور سازی شناور سازی از دو قسمت تشکیل شده که هر قسمت شامل چهار ردیف سلول با حجم هر ردیف 5/8 متر مکعب هر ردیف نیز از 14 دمنده هوا هر کدام بقدرت دمندگی 14530 فوت مکعب در دقیقه یا 24684 متر مکعب در ساعت هوای لازم را جهت شناور سازی با فشار 3/2 پوند بر اینچ مربع وارد سلولهای شناور سازی مینماید ظرفیت شناورسازی هر ردیف سلول 5500تن در روز میباشد .در این محوطه سیستم توزیع مواد شیمیایی نیز جهت افزایش مواد شیمیایی وجود دارد .

سرریز آسیاب گلوله ای مراحل اول بوسیله دو عدد جعبهتقسیم گردان چهارراه واردهرردیف سلول میشود.پرعیار شده حاصل از قسمت شناورسازی پمپ وارد جعبه تقسیم قبل ازآسیابهای گلولهای ثانویه میشوند .مواد اضافی و باطله واردته نشین کنندههای (tailing thickeners) مواد اضافه وباطله میشوند .

هر قسمت دوباره آسیابهاشامل دو عدد آسیاب گلولهای یک مرحلهای از نوع سرریز که بصورت مدار بسته با 6 عدد سیلیکون خوشهای بقطر 38 سانتیمتر کار میکنند میباشد .

خوراک آسیابهای دوباره آسیاب کنی مخلوطی ازپر عیار شده شناور سازی و جداساز(scavenger) میباشد.

هر آسیاب بقطر 048/3 متر وطول 8/5 متر که با موتوری بقدرت 900 اسب بخار و 300 دور دردقیقه می چرخد بحرکت در میآید .

سر ریز سیلیکونهای آسیاب کنی مجدد با هم جمع شده وارد دو خط تمیز کننده مجدد و جداساز (recleaner_scavemger) میشود که هر ردیف خوراک خود را از آسیابهای مربوط به خود دریافت میدارد .

هر خط شامل دو ردیف سلولهای شناور میباشد که عبارتند از : 10عدد سلول تمیز کننده مجدد به حجم 24/4 متر مکعب و10عدد سلول جدا ساز که در هر ردیف با حجم 49/8 متر مکعب.

به منظور سطح دوغاب جعبه های جانبی و باطله در هر ردیف مجهز به کنترل کننده سطح هستند .

سر ریز سیلیکون وارد جعبه مخصوص بین سلولهای تمیز کننده مجدد میشود .

پر عیار شده تمیز کننده هر ردیف به جعبه تغذیه تمیز کننده مجدد مربوط به خود پمپ میشوند .

مواد اضافی و باطله تمیز کننده ها بصورت خوراک وارد جدا ساز مربوط به خود میشوند .

جمـــــع کننــــــدههــــــا جمع کننده ها را میتوان قلب روند شناور سازی دانست .

زیرا این ماده کمکی یک غشاء آب گریز از مرکز روی ذرات معدنی مورد نظر ایجاد میکند و اغلب جمع کننده های مصرفی روزانه بصورت چند قطبی می باشند که دارای جزءهای باردار و غیره بار دار میباشند .

هنگامی که ذرات فلزی به این ملکولها بچسبند ملکولها به نحوی جهت گیری میکنند که جزء باردار گروه هیدروکربن به طرف خارج قرار میگیرند .

این جهت گیری نتیجه غشاء آبگریزیست که در اطراف مواد معدنی ایجاد میشود .

سیستم نمونه گیـــری خودکــــار دستگاه نمونه گیری خودکار میتواند نمونه هایی که ماینده واقعی شرایط هر قسمت پر عیارکنی باشند از قسمت مختلف پرعیار کنی مانند سرریز سیلیکونهای اولیه- پر عیارشده شناورسازی – پر غیار وباطله مدلسازی –باطله شناورسازی- مخلوط باطله شناورساز وجداساز- پرعیار شده مجدد تمیز کنند گرفته ونتایج مورد نظر را ارایه میکند .

شرایط کار بصورت زیر است که نمونه ها با جریان 50 گالن در دقیقه بوسیله پمپ به ایستگاه نمونه براداری مرکزی که بالای اطاق تجزیه با اشعه "ایکس" قرار دارد فرستاده میشود .

50 گالن در دقیقه از این نمونه ها به قسمت نمونه بردار رفته وسپس تحویل دستگاه تجزیه میشوند باقیمانده نمونه ها به جریانهای مربوط به خود برگشت داده میشوند .

نمونه پس از عبور از دستگاه اشعه ایکس بار دیگر وارد چهارمین نمونه گیر شده ونتایج نمونه گیری شده را ارایه میکند .

آماده سازی مواد شیمیــــایــــی این قسمت قادر استتمام مواد شیمیایی مورد نیاز شناور سازی رابا درصدهای موردنظر تهیه نمود و دارای سیستم های مخلوط و انبارکردن شیرآهک در ساختمان مربوطه به آماده سازی مواد شیمیایی چون جمع کنندههایی نظیر (Xanthate,R-407) و(Z-200) و کف کننده هایی نظیر متیل ایزوبوتیل کربامید (MIBC) و روغن کاج (Pine oil) ونفت سیاه است میباشد .

سیستم شیر آهک شامل دو عدد مخزن ذخیره شیرآهک به قطر و ارتفع هر کدام 10 متر دو عدد مخزن جریان رفت و برگشتی و ذخیره روز به قطر و ارتفاع 6/3*5/4 متر میباشد .

شیر اهک با 18% جامد از قسمت شیر آهک سازی به داخل مخازن ذخیره فوق الذکر تلمبه میشود .

پس از آن بصورت خودکار تا 10درصد جامد رقیق شده و بداخل یکی از دو مدار شیر آهک مخصوص آسیابهای اولیه و ثانویه میشود .

این سیستم قدرت تغذیه شیر آهک مورد نیاز لزوم برای 40 ساعت بهره برداری را دارد .

سیستم حل کردن مواد جمع کننده شامل 5 عدد مخزن مجهز به بهم زن به قطر و ارتفاع 6/3*6/3 مترمیباشد که هر مخزن مخصوص یک قسمت آسیابهای اولیه میباشد .

سیستمهای سایر مواد شیمیایی مانند کف کنندههای از نوع روغنی ونفت سیاه هر کدام شامل دو مخزن ذخیره بقطر و ارتفاع 5/1*8/1 متر و دو عدد مخزن ذخیره روز به قطر و ارتفاع 2/1*2/1 متر مجهز میباشد که ذخیره روز در داخل محوطه پر عیارکنی قرارگرفته اند که از این مخازن شیمیایی بوسیله جریان سنجهایی مخصوص مواد را به نقاط مورد نظر در محوطه پر عیار کنی اضافه مینماید .

منابع مولیبدن در طبیعت مولیبدن در طبیعت بیشتر به صورت سنگ معدن مولیبد یافت می شود که پس از استخراج با استفاده از تکنولوژی خاصی به صورت پر عیار شده سولفور مولیبدن درآمده و از آن با استفاده از روشهای ویژه ای فلز مولیبدن تهیه می شود.

البته مولیبدن به صورتهای دیگری نیز از جمله پاوولیت (مولیبدات کلسیم)، مولیبدیت (اکسید مضاعف مولیبدن و آهن) و لفنیت (مولیبدات سرب) یافت می شود.

اغلب به همراه سنگ معدن مولیبدن فلزات دیگری چون قلع، تنگستن، آرسنیک، مس و بیسموت یافت می شود.

ولی اهمیت مولیبدن به همراه سنگ های معدن مس به خاطر تکنولوژی پیوسته ای که در استخراج این دو فلز بکار گرفته می شود بیشتر از سایرین می باشد.

سنگهای معدن مولیبدن با روش شناورسازی تا 90 درصد به صورت سولفورمولیبدن پرعیار می شوند که حدود 50 درصد آن مولیبدن خالص است.

معمولاً مولیبدن پرعیار دارای ترکیب زیر است: مولیبدن (Mo) 47 تا 50 درصد فسفر (P) 07/0 تا 15/0 درصد آرسنیک(As) 07/0 درصد مس (Cu) 5/0 تا 2 درصد سیلیس (Slo2) 5 تا 7 درصد قلع (Sn) 07/0 درصد مولیبدن با مقدار بسیار کم تا حدود 0004/0 تا 02/0 درصد از ناخالص رینیوم (RHENNIUM) برخوردار است.

خواص فیزیکی مولیبدن وزن مخصوص مولیبدن 3/10 گرم بر سانتیمتر مکعب نقطه ذوب 2625 درجه سانتیگراد نقطه جوش 4700 درجه سانتیگراد نیروی کشش 260- 140 کیلوگرم بر میلیمتر مربع سختی بری نل 250- 150 = HB قابلیت هدایت حرارتی و الکتریکی آن کمتر از تنگستن می باشد و 3/1 مس است.

مقاومت الکتریکی مولیبدن 056/0 اهم (مقاومت سیمی به طول و مقطع یک میلیمتر مربع) هدایت حرارتی مولیبدن 3/0 کالری بر سانتیمتر در ثانیه بازاری یک درجه سانتیگراد در ساختمان اتمی مولیبدن مانند تنگستن در آخرین قشر دارای یک الکترون می باشد.

و در قشر ما قبل 13 الکترون که با تحریک این الکترونها مولیبدن قادر است ظرفیت های از یک تا هفت را دارا گردد و به همین دلیل دارای ترکیبات متنوعی شود.

ولی مولیبدن معمولاً دارای ظرفیت 6 پایدار بوده که آنیون آن به شکل MC4—با آنیونهای دیگری از این قبیل می باشد.

مثل اسید تنگستیک H2MO4 دارای اسید مولیبد یک به فرمول H2MC4 که کمی در آب محلول است می باشد.

تری اکسید مولیبدن (MoO3) از اکسیداسیون مولیبدن در هوا یا بخار آب در حرارت 700-600 درجه سانتیگراد به دست می آید.

(توضیح: اینکه مولیبدن در درجه حرارت کمتر از 500-400 درجه قابل اکسید شدن نیست) مولیبدن برای اولین بار در سال 1792 به دست آمد و کم کم مصرف صنعتی عمده ای را به خود اختصاص داد تقریباً 75 درصد از تولید مولیبدن به صورت آلیاژ با آهن مصرف می شود.

از این آلیاژ در ساختن حفاظ های حرارتی و ضد اسیدها به همراه کرم و نیکل و وانادیوم مصارف بسیار زیادی دارد.

مولیبدن خالص در ساختن سیمهای بسیار نازک با ضخامت 1/0 یا 2/0 میلیمتر به عنوان انواع الکترودها برای 5 رادیوها، سیمهائی برای ساخت کوره ها و سیم داخل لامپ ها به همراه تنگستن و سپر لوله های اشعه ایکس استعمال می شود.

از مولیبدن خالص در ساختمان موتور جت هواپیماها و پرتاب کننده های گلوله های جنگی استفاده می شود.

مولیبدات سدیم Na2MoO4 در صعت رنگسازی مصرف فراوانی دارد اکسید مولیبدن به عنوان کاتالیزر در آبزدایی زغال سنگ و نفت مصرف می شود.

تبدیل پرعیار شده مولیبدن مولیبدن پرعیار شده که به صورت سولفور مولیبدن است ابتدا به صورت تری اکسید مولیبدن در می آید سپس با هیدروژن احیا شده تبدیل به پودر فلز مولیبدن می گردد.

این پودر در فشار 3000 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع و حرارت به صورت میله یا شمش در می آید.