دانلود تحقیق تاریخچه کشش

لارس پرسونز درسال 1930 در سوئد متولد گردید.

او به تحصیل شیمی فنی و متالورژی در استکهلم سوئد پرداخت.

وی شهروندی سوئدی است که به زبان های سوئدی، آلمانی  و انگلیسی صحبت می‌کند.

اوبه مدت بیش از 35 سال، درزمینه بازاریابی و توسعه فرایندهای پردازش سطوح فلزات و فرایندهای مربوط به مفتول و تسمه در Candor و Outokumpo در سوئد و فنلاند فعالیت نمود.

 شغل او برایش فرصتی فراهم کرد که بتواند در 36 کشور مختلف کارکرده و با فرهنگهای آنها آشنا شود و همچنین اندکی نیز درمورد اختلافهای فرهنگی بین کشورهای مختلف بیاموزد.

درسال 1995 او شرکت مشاوره ای خودرا تاسیس کرد، شرکتی به نام
Technology  Wire Lars E Persson در دورتموند آلمان، که به ارائه جلسات آموزشی، و سمینارها به منظور براورده نمودن نیازهای شرکت
 یا شرکتهای مربوطه و زمینه های آموزشی شرکت کنندگان می‌پردازد.

این جلسات می توانند گستره وسیعی از موضوعات مربوط به کشش مفتول، شامل اصول نظری کشش مفتول، قالبها، روانسازهای لازم  برای آماده سازی مفتول، پردازش سطوح، عملیات حرارتی، و فرایندهای آنیل و همچنین مفاهیم و موضوعات زیست محیطی نظیر صرفه جویی در آب و انرژی  را دربربگیرند.

لارس پرسون،  به علت زحماتی که درمورد توسعه فن آوری کش مفتول و سازمان خود کشیده بود، درسال 1997 موفق به دریافت جایزه از انجمن سیم و کابل Nordic Piper  گردید.

 

در ابتدا، مفتول کشیده نمی شد، بلکه بوسیله چکش کاری روی میله حاصل می گردید و یا اینکه بوسیله برش دادن ورق بدست می آمد.

حلقه های مفتول کشش یافته در پوشش های زره های تولید سال 66 در آگسبورگ استفاده می شد که درنزدیکی استامبول یافت شده است.

درموزه Drahtmuseum در آلتنا ، صفحات کشش مربوط به Suedtyrol دویست سال قبل از میلاد به نمایش گذاشته شده اند و صفحات کشش  که درحدودسال 800 توسط وایکینگها در نروژ استفاده می‌شدند.

در بیرکا درنزدیکی استکهلم در سوئد نیز صفحات کشش پیدا شده است.

این صفحات مشابه مواردی است که در سال 1920 استفاده شده اند.

در کانتی مارک ( آلتنا) جنوب شرقی دورتموند آلمان، صنعتگران می دانستند که چگونه آهن Osmund را چکش کاری کنند و چگونه در حدود سال 1000 مفتول را بکشند(13و14).

دریک دست نوشته از سال 1100 ،تئوفیلوس از کارلشافن در Wesser آلمان، شرح می دهد که چگونه از زمانهای پیش از آن، کشش مفتول به عنوان یک کار صنایع دستی شناخته می شد.

همچنین اضافه می کند که چگونه صفحات کشش،  کاپستانها از چوب درخت فان(غوشه) ساخته می شد ودرسال 1350 در آلتنا نیروی حرکتی آنها بجای دست و انبر از پاشیدن آب تهیه می گردید.

درسال 1500 لئوناردو داوینچی مینویسد: بدون تجربه کردن کسی نمی تواند به شما بگوید که نیروی لازم برای کشش مفتول از صفحه یا ورق کشش چقدر است.

 

Top of Form Bottom of Form این قائده تا سال 1930-1940 معتبر بود، زمانیکه اریک زیبل، آنتون پمپ، ورنر لوگ و دیگران، روشهای محاسبه نیرو را منتشر کردند ، تحت عنوان: ”Mitteilungen des Kaiser-Wilhelm-Institute for Eisenforschung” تعداد چکشهای Osmund، در کانتی مارک تا سال 1550 کاهش یافت.

تمامی آنها در Luedenscheid واقع هستند.

آبشارهای موجود در آلتنا و Iserlohn برای کشش مفتول مورد استفاده واقع می شدند.

آهن خام از Siegenland وارد می شد و میله های 1، 5 الی 10 کیلویی Osmund از Luedenscheid به آلتنا حمل می گردیدند.

یک از دلایل این امر، کمبود جنگل برای درست کردن ذغال بود.

در اوایل دهه 1810 (12) در Ruhr، ذغال کک موجود بود و دلیل دیگر محافظت از ماهی ها در رودخانه ها بود.

در چین کتابی با تصویر مفتول فولادی در سال 1632 منتشر گردید.

Top of Form Bottom of Form Ewersman درسال 1802 می گوید که چگونه در کنار نهرهای کوچک اطراف آلتنا، ورقهای کشش، فورج (کوبیده) می شدند و چکشکاری میگردیدند.

سوراخها توسط Holmacher زده می شدند، و این درمیان مردان آلتنا یک ابزار دست ساخته ویژه بود.

از سال 1700 فولاد غیر آلیاژی برای کشش ورقها در آلتنا، مورد استفاده واقع شد .

این فولادهای غیر آلیاژی از دونوع فولاد ساخته می شدند، یک نوع نرم درطرف درونی و یک نوع سخت برای کشش قسمتهای مخروطی و استوانه ای.

این دونوع باهم دردمای 1200 تا 1330 درجه سانتی گراد ذوب می شدند و از باروکس به عنوان ماده کاتالیزور استفاده میشد و سپس چکش کاری آنها به همدیگر آغاز می شد.

پس از حک کردن خطوط مورد نظر جهت سوراخها و آنیل نمودن، سوراخهای با عمق 10میلیمتر چکشکاری می شدند.

سپس سوراخهادر میان ورق کشش یافته سرد بوسیله یک سوراخ کن استوانه ای ایجاد می گشتند.

Top of Form Bottom of Form سپس ورق کشش، آنیل گردیده و سرد می شد و متعاقبا سوراخها بوسیله یک سوراخ کن مخروطی شکل سبک کالیبره می شدند.

به عنوان روانساز جهت ایجاد سوراخها از روغن بذرخام استفاده می شد.

لبه های طرف بیرونی بوسیله سنگ سمباده سائیده میشدند.

در انگلستان ورقهای کشش ، از فولاد با آلیاژکروم ساخته می‌شد.

یکی از اندازه های متداول ورقهای کشش به شرح زیر بود: L = 300 - 500 mm, W =130 mm که ضخامت آن بین 30 تا 50 میلیمتر بود ، تعداد سوراخها بین 60 تا 160 متغیر بود درسال 1810 Lampidius درمورد کشش مفتول می نویسد میله آهن توسط چکش ضربه می خورد تا نوک آن تیز شود،سپس آنیل میگردد، با پیه پیشانده می شود، و چها رمرتبه از سوراخهای کوچک و کوچکتر در ورق کشش، کشیده میشود .

مفتول آنیل میگردد، صیقل داده میشود، نوک تیزمی شود با پیه پوشیده می شود و بازهم چهاربار از مسان سوراخها کشیده می شود.

این فرایند آنقدر تکرارمی شود تا مفتول نهای 18 مرتبه از سوراخهای موجود در ورق کشش عبور داده شود.

Top of Form Bottom of Form ورق کشش یکی از ابزارهایی بود که اگرکسی می خواست مفتول را بکشد باید ابتدا خودش آن را می خرید.

منطقه Lyon درفرانسه، از نظر تکنیکی درمورد ساخت قالبهای کشش، درقرون 17 و 18، سرآمد بود.

قلابدوزیهایی که با سیم طلا انجام میگردید و برای تزئین بافته های ابریشمی استفاده می شد دراین منطقه یافت شده است ودرکل دنیا بسیار مشهور است.

به همین علت است که صنعت قالبهای کشش درآنجا بسیار توسعه یافت.

سازندگان فرانسوی شهر Lyonرا ترک کردند و در Trevauxسکنی گزیدند، شهر کوچگی که در حدود 30 کیلومتری و در یک حوزه دولتی دیگر قرار دارد، از اینرواز پرداخت مالیاتهای سنگینی که در Lyon تحمل می کردند، راحت شدند.‌( امروزه یک موزه جالب در Trevoux با موضوع داستان قالبهای الماس وجود دارد).

درقرن 19 هم در Trevoux، سازندگان قالبهای کشش قالبهایی را از یاقوت کبود و یاقوت سرخ درست می کردند، این سنگهای سخت بوسیله تراشه هایی که با الماس صنعتی سوراخ شده بود بکارگرفته می شدند و بوسیله پودر الماس صیقل داده می شدند( این پودر از خرد کردن ایجادمی شد).

درسال 1865، شرکتی با یک گروه کارگر این ایده را درنظر داشت که از تراشه های بزرگتری استفاده کند و تلاش نمود که برای سوراخکاری از همان فرایند دستی ویاقوتهای کبود وسرخ استفاده کنند.

اولین قالب الماس به این نحو متولد گردید و کسی که این قالب را صیقلکاری و پرداخت نمود آقای پیر فرت بود.

Top of Form Bottom of Form درسال 1825، Thome'e در Verdohl، شروع به نورد گرم مفتول بجای چکشکاری نمود.

وزن حلقه 20 کیلو بود.

W.A.

در آلمان درسال 1834 برای معادن ذغال سنگ اقدام به ساخت و توسعه رشته سیمهای فولادی پیچیده شده نمود.

ماشینهای سیم پیچ Strander وCloser برای اولین باردرسال 1869در انگلستان ساخته شدند.

درسال 1864 آقای هورسفال در انگلیس اختراعی جهت عملیات حرارتی پیوسته جهت مفتول فولادی با کربن بالا به نام خود ثبت نمود.

این فرایند به نام Patenting معروف گردید.

مفتول تا 900 درجه داغ می شود، سپس در سرب مذاب تا 550 درجه سرد شده و برای مدیت کوتاهی درهمین دما باقی می ماند ( تا زمانی که تمامی آستنیت به پرلیت نرم تبدیل شود).

با این عمل انجام کشش فولاد با کربن بالا امکان پذیر گردید.

دردستگاههای نورد مفتول بصورت کنترل نشده سرد می شد.

کسانی که مبادرت به کشش مفتول می کردند همواره درابتدای کار مفتول را Patent می کردند.

تا سال 1964 عمل Patent کردن مفتول یک اجبار بود تا آنکه روش خنک سازی کنترل شده Stelmore درمورد دستگاههای نورد ارائه گردید.

این روش درواقع Patentنمودن مستقیم بوسیله هوا به عنوان عامل خنک کننده می باشد.

در سال 1925 در آلمان، آقای آنتون پمپ نتایج حاصل از Patentingتوسط هوا را منتشر نمود.

امروزه نیز Patenting به عنوان یک عملیات حرارتی متوسط درمورد کشش مفتول با کربن بالا بکارمی رود.

برای اندازه گیری قطر مفتول ، درسال 1870 میکرومترهای پیچی استفاده گردیدند، تا پیش از آن از Clinker استفاده می شد.

درسال 1876آقای Bets St.

Inbert،با خم کردن مفتول دستگاه نورد روی دو صفحه موفق گردید عمل پوسته زدایی یا Descaling را بصورت مکانیکی انجام دهد.

این ماشین شبیه ماشینهای امروزی پوسته زدایی مکانیکی بود.

در جلسه ”Vereins Deutscher Eisenhüttenleute” در Ruhr در سال 1888 ، دکتر H.

Wedding، مقاله ای را تحت عنوان کشش مفتول بدون غوطه ورساختن در اسید، ارائه نمود.

پساب اسید ناشی از عملیات غوطه ور سازی باعث می گردید که آب رودخانه ها و نهرها برای ساکننان پایین دستی غیر قابل استفاده شود.

غوطه ورسازی در اسید سولفوریک، از سال 1830 استفاده می شد.

روش پوسته زدایی Betz راه حل دیگری بود.

دولت Preussens به میزان 70000 مارک رایش از این طرح حمایت نمود ولی تا امروز تنها 80 پوسته زدا نصب گردیده اند.

تعداد کل شاخه هابرای کشش مفتول 480 بود.این اعداد و ارقام برای دکتر ودینگ، ناامید کننده بود.

او از روشهایی سخن می گفت که در آنها عملیات حرارتی میانه باعث ایجاد اکسید کمتری در حین مراحل بین عملیات می گردید.

این امر باعث می گردید که کشش بدون غوطه وری در اسید انجام شود.

یک روش موفق که امتحان خود را پس داده است، این بود که مفتول را پیش از صفحه کشش، در سرب مذاب تا 334 درجه گرم می کردند .

Top of Form Bottom of Form در بحث بعدی چندین تولید کننده مفتول می گویند: غوطه ورسازی در اسید یک مشکل نیست، زیرامی توان پساب رابا آهک خنثی نمود و قبل از رهاسازی آن را تمیز کرد.

هنگامی که قبل از غوطه ورسازی در اسید HCL، پوسته زدایی مکانیکی انجام میشود، مصرف اسید نیز تا حد 90% کاهش می‌یابد.

روانکاری مفتول و سیمهایی که بصورت مکانیکی پوسته زدایی می شوند خوب نبود.

به همین علت ما ماشینهای پوسته زدایی Betzرا نصب نکردیم.

باید روانسازهای بهتری نسبت به آنچه درحال حاضر موجود است تهیه شود(5).

صابون کلسیم، درسال 1930 مورد استفاده واقع شد.

اسید هیدروکلریک HCL و اسید سولفوریک از سال حدود1200 شناخته شده بودند.

حدودا در سال 1750 مقادیر بیشتری از این اسیدها قابل تولید بود.

درسال 1925، حلقه های مفتول وزنی درحدود 80تا 130 کیلو داشتند.

مفتول در اسید غوطه ور گردیده، به خوبی شستشو شده وقبل از کشش با آهک پوشانده میشد.

بیشتر نوردها از ماشینهای تک بلوک استفاده می کنند.

تعدادی از نوردها هم هستند که دارای ماشینهای کشش خشک پیوسته می باشند.

معمولا ازصفحات کشش استفاده می شود.

صابون سدیم، روانسازی معمول برای مفتول پیشیده شده از آهک است.

ماشینهای کشش خیس کونیک(wet conic)، برای مفتولهای نازک استفاده می شوند(.

درسال 1926 کروپ در آلمان شروع به فروش ابزارهای Widia از جنس کاربید تنگستن که با کبالت زینتر شده بودند،نمود.در سال 1931، در گزارشهای Kochو Pomp، اشاره به آزمایش قالبهای Krupp-Widia، از جنس کاربید تنگستن و زینتر شده با کبالت، شده است.

قالبهای Widia-wie Diamant نظیر قالبهای الماس کشش مفتول (9)، از جنس ماده مذکور، در مقایسه با فولاد دارای مقاومت فرسودگی زیادی هستند.

بوسیله این قالبها امکان کشش مفتولهایی با طولهای بیشتر فراهم گردید.

ما بدنبال ارائه راه حلهاى جدیدى هستیم تا از این طریق بتوانیم به دیگر شرکتها و کارخانجات صنعتى، توانمندى، برترى و قدرت معرفى و رقابت در عرصه جهانى ببخشیم.

تولید انواع پیچ و مهره در شرکت شاخص با استفاده از پیشرفته‎ ترین فناورى یعنى نَوَرد پیچ انجام میشود که در آن نیازى به براده بردارى نبوده، بلکه ایجاد فشار در یک پروسه سرد سبب رزوه شدن قطعه میگردد.

این شیوه داراى ویژگیهاى منحصر بفردى است که برخى از آنها به شرح زیر میباشند: افزایش کیفیت: عدم براده ‎بردارى، سبب لاغرى متریال نشده بلکه برعکس استحکام آن در برابر فرسودگى افزایش مى‎یابد.

محصول تولیدى در این روش دقیقاً‌ مشابه نمونه هاى خارجى مى‎باشد.

نورد پیچ باعث ایجاد تغییرات مولکولى نمیشود زیرا فرم دهى به صورت سرد انجام میگیرد.

پیچ هاى تولیدى - حتى در تیراژ بالا - کوچکترین تفاوتى با یکدیگر ندارند.

محصولات فاقد معایب رایج نظیر لَنگى پیچ و لبه هاى تیز و برنده هستند.

فزایش کارآئى و بهره ورى: برخى از انواع پیچ را مطلقاً‌ نمى‎ توان به کمک تراشکارى تولید کرد و تنها راه حل، استفاده از فناورى نورد میباشد مانند تولید پیچ هاى دو راهه، سه راهه و چندراهه کاهش زمان تولید: در این شیوه یک پیچ معمولى ظرف چند ثانیه تولید میگردد بنابراین سرعت تولید فوق العاده بالاست.

کاهش هزینه تولید: در تیراژ بالا، تولید پیچ توسط این فناورى بسیار ارزانتر تمام میشود مخصوصاً اگر مواد خام مصرفى گران قیمت باشند.

ایجاد فشار مناسب حین تولید، سبب کلفت تر شدن متریال میگردد.

مثلاً براى تهیه یک رزوه به قطر 20 میلیمتر، از میله اى با قطر 18 میلیمتر استفاده میشود حال آنکه براى تهیه همین محصول در تراشکارى، میله اى با قطر 20 میلیمتر یا بیشتر مورد نیاز است.

بنابراین در مقایسه با ایجاد رزوه به کمک تراشکارى، فناورى نَوَرد، متریال کمترى (تقریباً 27 درصد کمتر) مصرف میکند ضمن اینکه مطلقاً چیزى از متریال زدوده نشده و تراشه یا پلیسه هم تولید نمیشود اینک تأئید میفرمائید که ما بر روى مسائل مهمى تأکید کرده و به شما نوید میدهیم که عصر نوینى در عرصه تولید انواع پیچ و مهره کشور در حال آغاز شدن است.

پیشنهاد میکنیم فرصت را از دست نداده و با کنار گذاشتن روشهاى قدیمى و سنتى، به منظور بهره بردارى از این فناورى جدید و نیل به اهداف فوق الذکر، به جمع مشتریان ما بپیوندید.