دانلود تحقیق روانکاری صنعتی

مقدمه :

روانکاری صنعتی

روانکاری ( Lubrication ) ، علم تسهیل حرکت نسبی طوح در تماس با یکدیگر تعریف شده و امروزه یکی از رشته های مهم در علوم ،‌دانش فنی و عملیات اجرایی مهندسی است .

در هر جا که سطوح درکنار و در تماس با یکدیگر دارای حرکت نسبی هستند ، روانکاری نقش مهمی در انجام حرکت به نحو صحیح ، مداوم و اقتصادی ایفا می کند و هر طرح مکانیکی و ساختمان ماشین های صنعتی ، متأثر از این علم است .

عدم روانکاری صحیح و اصولی ماشین آلات ، علاوه بر آن که باعث کاهش راندمان مکانیکی و پایین آمدن بازده ماشین می شود به فرسایش بیش از حد ، فرسودگی و از کارافتادگی زودرس آنها منجر  می شود .

تاریخچه روانکاری :

تاریخ بشر پر از شواهدی است که نشان می دهد در روزگاران گذشته ، به طور معمول از چربی حیوانات و روغن های گیاهی به عنوان روان کننده محور ارابه و گاری ها ،‌و حتی روان کننده های جامد مثل گرافیت و پودر تالک برای تسهیل حرکت روی سطوح در حال تماس با یک دیگر استفاده می شده است .

بر دیوارده های مقبره فرعون مصری توتی هتاپ به تاریخ 1650 قبل از میلاد مسیح       ( بیش از 3600 سال قبل ) نقوشی وجود دارد که روش مالش روغن زیتون روی سطح الوارهای چوبی ، برای آسان نمودن جابه جایی قطعات بزرگ سنگ و مجسمه ها و مصالح ساختمانی را نشان می دهد.

با اختراع ماشین بخارل به وسیله آقای وات ( 1765 میلادی ) نیاز به روغن ها و گریس های روان کننده پایدار و در عین حال ارزان قیمت ، یکباره بالا رفت .

کاربرد محور و یاتاقان با سرعت چرخشی زیاد و سطوح لغزنده با حرکت پاندولی شدید روی یکدیگر ، تاکتیک جدیدی در روانکاری را طلب         می کرد .

سطوح لغزنده به جای آن که در محل تماس با لایه های نازک روغن از یکدیگر فاصله بگیرند ، اکنون با لایه ضخیمی از روان کننده که از هر گونه تماس فلز با فلز جلوگیری می نمود روانکاری می شوند .

برای آن که بتوان از امتیازات این نوع روانکاری بهره گرفت ، به زودی معلوم شد که باید روان کننده ها با حجم کافی در بین سطوح لغزنده تحویل شده ، سرعت نسبی حرکت سطوح در تماس با یکدیگر به نسبت زیاد باشد و طرح و ابعاد هندسی سطوح لغزنده روی یکدیگر چنان باشد که تشکیل یک لایه «گوه» شکل روان کننده در جهت حرکت یا چرخش محور را امکان پذیر نماید .

تکنیک های پیشرفته تراش فلزات ، ساخت قطعات فلزی ماشین بخار ، کشف منابع عظیم نفت و تولید روغن های پایه نفتی در اواسط قرن نوزدهم ، توانست مسایل روانکاری را حل کرده و دانش فنی ساخت و بهره برداری از محور و یاتاقان با روانکاری هیدرودینامیک را در اختیار صنعت حمل و نقل قرار دهد .

اما درک کامل مکانیزم علمی روانکاری با لایه ضخیم روغن و تشریح اصول تئوری آن تا اواخر قرن نوزدهم حاصل نگردید .

کشف تئوری روانکاری هیدرودینامیکی (لایه ضخیم) مدیون تجربیات خصی به نام (Beauchamp tower ) است ،‌که تحقیق برای یافتن روش مناسب روانکاری محور واگن های راه آهن را بنابر سفارش انجمن مهندسین مکانیک انگلستان ( در سال 1883 میلادی ) انجام داد .

نتایج این تجربیات عملی ، در تدوین تئوری کلاسیک روانکاری به وسیله سیالات ( در اواسط سا ل1886 یعنی درست یک صد سال پیش ) راهنمای رینولدز ( Reynolds ) شد .

اکنون با یادآوری این تاریخچه مختصر از شکل گیری پدیده روانکاری در صنایع ، به بحث در مورد روانکاری و انواع آن ، نوع روغنکاری، خصوصیات روغن ها و ...

خواهیم پرداخت .

روانکاری چیست ؟

روانکاری در صنعت عملی است که برای جلوگیری از اصطکاک ، سایش ، تخریب و گسستگی ذرات اجسامی که نسبت به هم حرکت نسبی داشته و در تماس هستند به کار می رود .

می دانیم که سطوح اجسام در جوار و در تماس با یکدیگر ( که نسبت به هم حرکت نسبی دارند ) در معرض اصطکاک و ساییدگی قرار می گیرند .

بنابراین برای از بین بردن تمام اصطکاک حاصله و یا بخشی از آن ، به شیوه ها و روش هایی نیاز داریم که آن را روانکاری یا روغنکاری می نامند .

روانکاری را می توان به کلیه عملیاتی گفت که اثرات اصطکاک و ساییدگی را کاهش می دهد .

اصطکاک چیست ؟

برای دو جسم درگیری که نسبت به هم حرکت نسبی دارند ، مقدار مقاومت در برابر حرکت آن دو جسم را اصطکاک می گویند .

پارامترهای مؤثر در اصطکاک - تمیزی سطوح درگیر : اصولاً پاک کردن کامل کثافات کار دشواری است .

در واقع در هر موضوعی ، لایه نازکی از بخار یا ذرات اکسیده ، سطوح را می پوشاند و یک لایه غیر فرعی تشکیل می دهد که خود تأثیر زیادی در کاهش ضریب اصطکاک دارد .

ضریب اصطکاک فولاد روی فولاد در حالت تمیز و خشک 39/0 و در صورتی که عمل نظافت در خلأ صورت بپذیرد 78/0 گزارش شده است .

وجود فیلمی اکسیده به علت دمای 100 الی 500 درجه سانتی گراد و نظایر آن ضریب اصطکاک را پایین می آورد .

- اثر فشار : در فشارهای خیلی کم و خیلی زیاد در مورد بعضی از مواد ضریب اصطکاک بیشتر می شود ولی به طور کلی در موارد معمول ضریب فوق در مقابل بار وارده تغییری نشان نمی دهد .

- اثر درجه حرارت : زیادی سرعت لغزشی ، سبب بالارفتن درجه حرارت شده وافزایش آن روی ضریب اصطکاک تأثیر می گذارد .

با زیاد شدن سرعت لغزشی ضریب اصطکاک کمتر می شود ولی ارتباط این دو به هم خطی نیست .

در سرعت های زیاد در حدود ft/sec 250 ضریب اصطکاک کاهش می یابد .

بعضی از رانندگان در سراشیب های تند برای احتراز از عمل ترمز کردن و بالارفتن دمای رینگ ها ، با پایین ترین دنده فرود می آیند که کمک زیاد به خنک کاری سیستم ترمز ماشین می شود .

اکنون پس از بحث کوتاهی بر پدیده اصطکاک لازم است در مورد عامل اساسی روانکاری یعنی روغن و آزمایشات لازم بر روی آن ها مطالب ارایه شود .

روان کننده ها : روان کننده ها موادی هستند که با قرارگرفتن در بین سطوح درگیر ، باعث کاهش ضریب اصطکاک شده و در نتیجه نیروی لازم برای شروع و ادامه حرکت کاهش می یابد .

شرایط اصلی روان کننده : به طور کلی ، اگر بتوان از تماس سطوح با یکدیگر جلوگیری نمود و می توان اصطکاک و ساییدگی را در حرکت نسبی از میان برداشت .

این هدف اساسی وظیفه اصلی یک روان کننده است .

به طور کلی هر ماده ای ( جامد ، مایع ، گاز ) که بین سطوح در تماس قرار گیرد و حرکت نسبی آن دو را نسبت به یکدیگر تسهیل نماید یک روان کننده به حساب می آید .

شرایط اصلی یک روان کننده خوب به قرار زیر است : جلوگیری از تماس سطوح در حرکت نسبی با یکدیگر .

مقاومت ناچیز در برابر تنش برشی .

قابلیت جذب و انتقال حرارت .

بی اثر و غیرخورنده بودن از نظر شیمیایی .

عامل حفاظت شیمیایی و فیزیکی سطوح فلزی .

پایدار ، مقاوم ،‌ارزان و فراونان.

انواع روان کننده ها : با شرحی که در مورد روان کننده ها گفته شد ، خواهیم دید که چه موادی را می توان به عنوان روان کننده واجد شرایط دانست و مورد استفاده قرار داد .

امروزه با پیشرفت عظیم صنعتی ، انواع روان کننده ها را در چهار ترتیب تقسیم بندی کرده اند که عبارتند از : 1- روان کننده های گازی : روان کننده های گازی به خصوص هوا ، بر روانکاری در کاربردهایی مناسب است که در آن سرعت بسیار زیاد ،بار کم و ثبات شعاعی محور چرخشی مورد نظر است یا در آن شرایط غیر عادی درجه حرارت موجود بوده و یا پرتوهای هسته ای در آن ایجاد گردد .

به عنوان روان کننده های گازی می تون از هوا ، گازهای بی اثر ، بخار آب و گازهای کلرینه نام برد که دارای امتیازات کاربردی مثل گرانروی کم ، پایداری شیمیایی ، انتقال حرارت سریع ، تحمل دمای پایین و بالا می باشد .

این نوع روان کننده ها در یاتاقان های لغزنده با سرعت زیاد و بار کم و دقت زیاد چرخش محور مورد استفاده قرار می گیرند .

2- روان کننده های جامد : این روان کننده ها برای روانکاری در شرایط به خصوص کاری مانند خلأ کامل یا بار و حرارت و در مواردی که روانکاری حدّی ( مرزی ) حاکم است به کار می رود .

از انواع روان کننده های جامد ، می توان به موارد زیر اشاره نمود : - گرافیت - میکا - سولید مولیبدنیم - اکسید سرب - گل گوگرد - انواع پلاستیک 3- روان کننده های نیمه جامد : روان کننده های نیمه جامد شامل انواع گریس ، چربی های جامد و موم ، در مواردی که : آب بندی محل روانکاری برای استفاده از روان کننده مایع مشکل باشد .

شرایط کار سبک یا غیر مداوم است .

عدم دسترسی به محل یک بار روانکاری در طول ، مکانیزم را توجیه می کند (در یاتاقان های غلتشی و بلبرینگ ها) مورد مصرف فراوان دارند .

گریس پرمصرف ترین روان کننده نیمه جامد است .

گریس ها را بسته به نوع صابونی که در آن به کار می برند ،نامگذاری کرده اند ؛ به مثال های زیر توجه کنید : - گریس های کلسیم : در روانکاری پمپ ها .

- گریس های سدیم : در چربکاری بلبرینگ ها .

- گریس های آلومینیم : در روغنکاری چرخ زنجیر .

روانکاری با روغن انوع روغن ها : روغن ها به دو گروه پایه نفتی و سینتتیک ( مصنوعی ) تقسیم می شوند : الف ) روغن های پایه نفتی : این روغن های از برج تقطیر به دست می آیند که بعد از گازوییل و قبل از قیر قرار دارد .

پالایش آن در دو واحد جداگانه به نام های واحد فورفال و واحد موم گیری صورت می گیرد .

بعد از این دو مرحله پالایش ، محصول به دست آمده روغن پایه می باشند ، که به طور کلی به سه قسمت زیر تقسیم بندی می شوند : روغن های پارافینک روغن های نفتنیک روغن های آروماتیک 1- روغن های پارافینک : این روغن ها از مهمترین و پرمصرفترین روغن ها می باشد .

از این روغن ها بیشتر در صنایع و کارگاه های تولیدی ، صنعتی و ماشین آلات استفاده می شوند .

2- روغن های نفتنیک : این روغن ها در کمپرسور برودتی مورد استفاده قرار می گیرند .

3- روغن های آروماتیک : از این روغن ها در روغنکاری استفاده نمی کنند و عمده مصرفشان در صنایع لاستیک ، دوده سازی و مرکب سازی می باشد .

ب) روغن های سینتتیک : این روغن ها برخلاف روغن های پایه نفتی که مخلوطی از هیدروکربورهای طبیعی هستند ساخته دست بشر است .

عمده مصرف این روغن ها در موارد خاص می باشد .

روغن های مصرف صنایع برق و نیروگاه ها : 1- روغن توربین : از نظر فیزیکی ، گرانروی روغن های توربین به طور معمول در حد متوسط است یعنی بینs.u.s 400 – 130 در F ° 100 .

ویسکوزیته روغن های مورد مصرف در ایران ، برای صنایع برق اغلب s.u.s 170 – 130 در F ° 100 است .

رنگ روغن های توربین زرد است و با توجه به وظایفی که به عهده روغن توربین نهاده شده است ، کیفیت آن باید عالی باشد که این مستلزم پالایش دقیق می باشد .

علاوه بر آن ، روغن توربین چون در مجاورت بخار داغ فعالیت می کند باید در برابراکسیداسیون ، حرارت بر آن ، روغن توربین چون در مجاورت بخار داغ فعالیت می کند باید در برابر اکسیداسیون ، حرارت ، ساییدگی ، و کف کردن بسیار مقاوم باشد به خصوص با پیشرفت تکنولوژی این خصوصیات نیز باید به شکلی بارز ارتقاء یابد .

به طور کلی روغن توربین باید مقاوم و دارای عمری طولانی باشد .

نامگذاری کلی روغن ها : یکی از روشهای قدیمی کدبندی روغن ها به روش زیر می باشد : کد روغن با حرف S شروع می وشد .

منظور از این حرف این است که این روغن برای ماشین های کارگاهی در نظر گرفته شده است .

بعد از S یک سری ارقام نوشته می شوند که نشان دهنده ویسکوزیته روغن در 50 درجه سانتی گراد است .

بعد از آن یک یا چند حرف بزرگ نوشته می شوند که مشخص کننده نوع روغن پایه است .

بعد از حروف بزرگ ، یک یا دو حرف که بیشتر حروف کوچک هستند اضافه می شود این حروف نشان دهنده عملیات ویژه انجام شده و مواد افزودنی به روغن می باشد .

حروف بزرگ عبارتند از : H : روغن حلال تصفیه شده با اندیس ویسکوزیته زیاد ( روغن با پایه پارافینیک ).

M : روغن حلال تصفیه شده با اندیس ویسکوزیته متوسط ( روغن با پایه مرکب ) .

K : حرف اضافی بعد از H یا M است و نشان می دهد که روی روغن پایه چنان عملیاتی انجام شده که در دماهای پایین ، خواص مربوط به جاری شدن آن نسبت به سایر گروه های H یا M ارجحیت پیدا می کند .

L : روغنی است که در آن به تصفیه و مقدار اندیس ویسکوزیته اهمیت داده نشده و به طور معمول به روغن اسیدی نامرغوب گفته می شود .

C : روغنی است که طی مراحل تولید انتخاب شده و در عملیاتی خاص قرار داده شده است .

همچنین مواد افزودنی زیاید به آن اضافه شده ( حدود 5٪ ) تا خواص روانکاری آن بهبود یابد .

F : روغن های مصنوعی روانکاری .

حروف کوچک مورد استفاده برای روغنکاری H و M : x : روغنی است که مقاومت آن در برابر اکسید اسیون توسط مواد افزودنی افزایش یافته است.

r : روغنی که دارای مواد افزودنی ضد زنگ است .

f : روغنی که دارای مقاومت خوبی در برابر کف کردن می باشد .

این خاصیت توسط مواد افزودنی در روغن ایجاد می شود .

m : این نوع روغن به تقریب حاوی 1٪ مواد افزودنی بوده و مقاومت خوبی در برابر فشار دارد (EP ) .

این روغن در مقابل سایش مقاوم بوده و به روغن ضد سایش موسوم است .

حروف کوچک مورد استفاده برای روغن های C : v : مشخص کننده مواد افزودنی از قبیل روغن های نباتی و حیوانی به اندازه 5٪ می باشد .

توجه : این مواد افزودنی ، موجب افزایش خاصیت معلق شدن یا امولوسیون روغن می شود .

بنابراین روغنی را که دارای این نوع مواد افزودنی است نمی توان در روانکاری های سیکلی به کار برد .

g : این حرف نشان می دهد که در ماده روانکاری ، روغن های چوبی و سایر مواد افزودنی دیگر وجود دارند .

این مواد موجب بهبود خواص لازم برای روانکاری مرزی می شوند .

h : روغن سیلیسی است که با اضافه کردن مواد افزودنی می توان از آن برای روانکاری قطعات راهنما (guide ) و دستگاه های هیدرولیک در یک سیستم مرکب استفاده کرد .

b : این حرف نشان می دهد که در ماده روانکاری ، صابون های سرب به مقدار 5٪ به عنوان مواد افزودنی وجود دارد و همچنین نشان می دهد که ممکن است سایر مواد افزودنی نیز در ماده روانکاری وجود داشته باشد .

این نوع ماده افزودنی ،از زنگ زدن دستگاه در هوای مرطوب جلوگیری می کند و برای چرخ دنده ها و یاتاقان ها مناسب است ، در صورتی که برای سیستم های هیدرولیک مناسب نیست .

e : مواد افزودنی که موجب به وجود آمدن خاصیت EP زیادی در ماده روانکاری می شوند .

s : ماده افزودنی برای جلوگیری از زنگ زدن اجزای ماشین ها است .

این ماده افزودنی در طی انبار کردن و حمل و نقل ماشین ها ،‌از آن ها حفاظت می کند .

روش های تعیین زمان تعویض روغن : یکی از روشهای تعیین زمان تعویض روغن ، میزان تغییر ویسکوزیته روغن می باشد .

اگر ویسکوزیته روغن کارکرده نسبت به ویسکوزیته اولیه روغن در 40 درجه سانتی گراد ، 15٪ تغییر کرده باشد باید تعویض گردد .

روش دیگر برای تعیین زمان تعویض روغن ،از طریق شاخص V1 می باشد .

بدین صورت که اگر V1 روغن کار کرده نسبت به V1 روغن اولیه ( کارنکرده ) 10٪ تغییر کرده باشد ، باید آن را تعویض کرد.

انتخاب روغن : برای روانکاری بلبرینگ ها و رولربرینگ ها ، فقط باید از روغن های معدنی تصفیه شده استفاده کرد و به علاوه برای بهبود برخی خواص آن ها ( استحکام لایه زوغن و خاصیت اکسیداسیون و ...

) باید مواد افزودنی به آن ها اضافه کرد .

یکی از مهمترین فاکتورها برای تعیین و انتخاب روغن ، ویسکوزیته می باشد که مقدار آن با افزایش دما کاهش می یابد .

برای این که لایه ضخیمی از روغن به قدر کافی در سطح تماس بین اجزای غلتان ( ساچمه ها ) وشیار رینگ ها تشکیل گردد ، روغن باید در دمای کار ، کمترین ویسکوزیته خود را حفظ کند .

در یاتاقان های متوسط و بزرگ در دمای کار ویسکوزیته روغن نباید کمتر از c.st 12 باشد.

روغن هایی که ویسکوزیته کمی دارند برای نگه داشتن اصطکاک در حد مینیمم ( در یاتاقان های کوچک و پرسرعت ) به کار گرفته می شوند .

مقدار ویسکوزیته لازم در دمای کار ، توسط دیاگرامی که برحسب قطر داخلی یاتاقان d و سرعت n آن رسم شده به دست می آید .

این نمودار تقریبی بوده و برای اندیس ویسکوزیته 90 تهیه گردیده است .

دیاگرام در نمودار شماره (3) دیده می شود .

برای تعیین ویسکوزیته مورد نیاز برای روانکاری مناسب بیریبنگ از نمودارهای (4) و (5) استفاده می شود ؛ بدین صورت که قطر متوسط بیرینگ روی محور افقی نمودار (4) مشخص می شود ،سپس یک خط عمودی از آن نقطه رسم خواهد شد تا خط متناسب با سرعت چرخش بیرینگ را قطع کند .

به این روش ویسکوزیته مورد نیاز برای درجه حرارت کارکرد بر حسب سانتی استوک به دست می آید .

اکنون از نمودار (5) می توان ویسکوزیته روغن موردنیاز را در درجه حرارت استاندارد 40 سانتی گراد بدست آورد .

روش دیگر برای انتخاب روغن مناسب برای روانکاری بیرینگ استفاده از نمودارهای (6) می باشد ؛ بدین صورت که از نمودار بالایی با استفاده از نوع بیرینگ و سرعت چرخش فاکتور سرعت را به دست می آوریم و بعد ، عدد به دست آمده را در قطر خارجی بیرینگ ضرب کرده و روی محور افقی نمودار پایین محل آن را مشخص می کنیم .

اکنون باید یک خط عمودی از آن نقطه رسم کنیم تا خط مورد متناسب با شرایط کاری مورد نظر را قطع کند .

از آن نقطه یک خط افقی رسم می کنیم تا محور عمودی نمودار را در یک نقطه قطع کند .

عدد به دست آمده ویسکوزیته سینماتیک در درجه حرارت کارکرد بر حسب سانتی استوک می باشد .

نمودار شماره (6) – منحنی انتخاب گرانروی برای یاتاقان های غلتان – در مواقعی که بارها طبیعی باشند ، گرانروی حداقل ، به طور کالی رضایتبخش است واگر بارهای ناگهانی و نوسانی وجود داشته باشند به لایه های روغن با ضخامت بیشتر نیاز می باشد و باید خط گرانروی بهینه مورد استفاده قرار گیرد .

گریس ها : بنا به تعریف ASTM ، گریس عبارت است از روغن نیمه جامدی که از اختلاط مواد غلیظ کننده با روغن های مایع به دست می آید .

بیشتر گریس ها ، توسط صابون غلیظ شده اند ( صابون در اثر ترکیب چربی ها یا اسید چرب با بازها به دست می آید ) بنابراین نوع صابون و مقدار آن نقش مهمی در ساخت گریس خواهد داشت .

چربی لازمه را به طور معمول از حیوانات و گیاهان تأمین می کنند از مواد روغنی مصنوعی درکاربردهای خاصی استفاده می شود .

گریس در برابر گرما شل شده و در درجه حرارت به خصوصی از حالت نیمه جامدی به سیالیات تغییر فاز می دهد .

روانکاری با گریس : بیشتر حجم گریس را روغن مصرفی و بقیه آن را صابون فلزی تشکیل می دهد .

در گریس های پایه صابون ، قسمت اصلی گریس را شبکه ای سه بعدی از رشته های درهم و متغییر الطول تشکیل می دهد.

فاصله بین سلول های شبکه با روغن معدنی پر شده است مانند اسفنجی که آب را جذب کرده باشد.

هنگامی که قسمت های متحرک یاتاقان با گریس تماس پیدا کند ، مقدار کوچکی از روغن به یاتاقان می چسبند .

روغن ، که ماده واقعی روانکاری است ، کیفیت خود را به تدریج بر اثر اکسیداسیون از دست می دهد یا مقدار آن بر اثر تبخیر و نیروی گریز از مرکز کاهش می یابد .

سرعت جدا شدن روغن از گریس ، باید به قدری باشد که به طور پیوسته مقدار کوچکی از روغن برای روانکاری مداوم در اختیار یاتاقان قرار گیرد .

البته این عمل تا مدت مشخصی می تواد دوام داشته باشد چون گریس در این مدت اکسیده شده و بدین صورت تغذیه روغن به یاتاقان متوقف می شود .

مزایای گریسکاری : مزایای اصلی گریسکاری عبارتند از : تعداد دفعات کمتر روانکاری و صرفه جویی اقتصادی.

عامل آب بندی کننده ( به خاطر ماهیتی که دارد ) آلودگی کمتر ، عدم ریزش یا پاشش ( روانکاری در حالت افقی و عمودی ) افزایش راندمان و کاهش قیمت کل دستگاه ( از آب بندهای گران قیمت استفاده نمی شود ) اطمینان و طول عمر بیشتر .

عدم خوردگی در حضور آب .

کاهش صدا و لرزش در چرخ دنده ها .

کاربرد در شرایط حاد ( بار بالا و دمای بالا ) برای استفاده در قسمت های دور از دسترس .

عملکرد در شرایط دما و فشاربالاتر .

کاربرد آسان و طراحی ساده تر .

معایب گریس عبارتند از : عدم انتقال حرارت ( به خاطر ماهیت نیمه جامد بودن آن ) .

عدم قدرت تمیز کنندگی( به خاطر اینکه منتقل نمی شود ) .

گریس از دو قسمت اصلی تشکیل یافته که عبارتند از : روغن پایه و تمیز کننده ها .

تغلیظ کننده ها نقش اسفنج را بازی می کنند و روغن را در خود نگه داشته به مرور زمان در اختیار قطعه قرار می دهد .

علاوه بر روغن پایه و تغلیظ کننده ها ، مواد افزودنی دیگری نیز به گریس اضافه می کنند تا خاصیت مورد نیاز را به گریس بدهند .

انواع گریس : عوامل غلیظ کننده به دو گروه عمده صابونی و غیر صابونی تقسیم می شوند .

به طور کلی صابون ها از ترکیبات چربی ها یا اسید های چرب با بازه های اغلب فلزات ( که معمولترین آنها کلسیم و سیدیم و لیتیم است ) ساخته می شوند .

گریس هایی نیز وجود دارند که با صابون آلومنیوم ، پتاسیم ،باریم و استرونسیم ساخته شده اند که البته کمتر مورد استفاده قرار می گیرند .

در بعضی از انواع گریس ها ، از صابون های سرب نیز استفاده می شود ( به عنوان یک ماده افزودنی نه بع عنوان یک عامل تغلیظ کننده ) صابون های سرب به طور عمده برای بهبود خاصیت ضدزنگ زدگی یا استحکام لایه های گریس ( با نام افزودنی EP) به آن افزوده می شوند .

فاز مایع گریس ( روغن پایه ) گریس های مورد استفاده در صنعت را روغن های روانکاری حاصل از نفت تشکیل می دهند .

غلیظ کننده ها : غلیظ کننده ها بیشتر ترکیبات صابونی فلزاتی مثل کلسیم ، سدیم و لیتیم هستند که مولوکل های روغن پایه را به خود جذب نموده موجب حالت خمیری شدن روانکار می شوند .

یاتاقان ها و انوع آن : در صنعت ، هر جا که قطعات ماشینی حرکت داشته باشند ، به کار بردن و کمک گرفتن از یاتاقان امری حتمی و ضروری خواهد بود .

بعضی از یاتاقان ها به طور کامل و بعضی دیگر به صورت نیمه کامل روغنکاری می گردند و گروهی از آن ها به روغنکاری نیازی ندارند .

فقط با انواع مختصری از یاتاقان های لغزشی و غلطکی آشنا می شویم : 1- یاتاقان های لرزشی : بسته به جهت وارد آمدن نیرو به یاتاقان های لغزشی ، به طور کلی دو نوع از آن ها قابل تشخیص است: 1-یاتاقان های شعاعی : محورهایی که به طور افقی قرار گرفته و باید در انتها و در وسط دارای تکیه گاه باشند برای تحمل بارهای شعاعی وارد بر محور از این یاتاقان ها استفاده می شود .

این یاتاقان ها به یاتاقان ژورنال نیز معروفند .

در حقیقت ژورنال انواع مختلفی دارد که در ، ژنراتور و توربین بخار یا گاز از این نوع استفاده می شود .

یاتاقان های زیر از نوع متداول و پرکاربرد ژورنال می باشند : الف ) یاتاقان چشمی : این نوع یاتاقان از چشمی جوش داده شده یا ریخته گری شده ای که بوش یاتاقان از جنس مخصوصی در آن جازده شده است .

یاتاقان های چشمی را یک یا چند تکه می سازند .

بدنه یاتاقان های یک تکه از جنس چدن خاکستری است و بوس یاتاقان از جنس مخصوص فلز یاتاقان می باشد که درون آن پرس گردیده یا ریخته شده است .

در یاتاقان چشمی یک تکه ، محور ها به داخل یاتاقان فرو برده می شوند اما در نوع دو تکه ، محور در داخل یاتاقان باز قرار داده می شوند و این امکان را فراهم می آورد که در صورت لزوم باز شده و تا اندازه لازمه شابرزده شود .

ب ) یاتاقان لغزشی قابل تنظیم : برای منظورهای خاصی مانند یاتاقان محوری اصلی در ماشین تراش که مقدار بازی آن ها باید یکسان باشد ، از این یاتاقان ها استفاده می شود .

اگر بازی یاتاقان در هنگام کارکردن زیاد شود ،‌با تنظیم این یاتاقان بهترین موقعیت کارکرد به دست خواهد آمد .

این تنظیم باید خلی دقیق صورت گیرد زیار امکان کم شدن لقی وجود دارد که در این صورت یاتاقان بر اثر افزایش اصطکاک داغ کرده و به سرعت خراب می شود .

نوعی از یاتاقان های چند تکه به یاتاقان های سگمنتی مشهورند ( نیروگاه نکا و بندرعباس ) که از سه یا چهار تکه تشکیل شده اند .

تکه های یاتاقان در محفظه ای به نام رینگ نگه دارنده ، نگه داری می شوند .

یاتاقان های محوری : برای تحمل بارهای محوری در شفت ها از این گونه یاتاقان ها که به تراست نیز معروفند استفاده می شود .

این یاتاقان ها دارای بوش راهنما و صفحات نشست هستند ، صفحات نشست نیروی محور را تحمل می کنند و در محل نشست خود که به طور قوسی است قرار می گیرند تا بتوانند خود را با موقعیت محور مطابقت دهند .

خواص فلز یاتاقان : پایین بودن مدول الاستییسته برای نرم بودن آن .

پایین بودن قدرت تنش برشی ( خاصیت صافی سرح ) .

نداشتن خاصیت جوش خوری با شفت درگیر .

داشتن استحکام کافی در مقابل تنش های فشاری و عامل خستگی .

مقاومت در برابر خوردگی شیمیایی .

داشتن ضریب هدایت حرارتی بالا به منظور انتقال حرارت سریع .

خاصیت جذب ذرات خارجی روغن .

ارزان قیمت و مقرون به صرفه بودن از نظر تجارتی .

واضح است که هیچ فلز یا آلیاژی وجود ندارد که همه خواص هشتگانه بالا را داشته باشد پس در انتخاب یاتاقان باید به تعدادی از آن خصوصیات مهم بسنده کرد .

از مزایای بابیت این است که به راحتی می تون آن را جداسازی کرد بدین معنی که بعد از ریختن یاتاقان محور را مدتی در آن می چرخانند و به اصطلاح ساده تر آب بندی می کنند .

ضخامت بابیت در بعضی از یاتاقان ها 4 میلی متر نیز می رسد .

از خصوصیات دیگر بابیت این است که خود را با کمی خارج از مرکز بودن محور تطبیق می دهد و خاصیت جذب ذرات خارجی را نیز دارد.

بنابرای رویه محورها از ناصافی و خراشیدگی در امان می ماند .

موارد زیر را می توان از جمله فلزات مناسب برای یاتاقان ها نام برد : چدن با چدن ؛ به شرط صافی سطوح .

فولاد و چدن ؛ بار نباید زیاد باشد و محور به دقت تنظیم گردد .

از مجموعه های زیر به علت جوش خوردگی نباید استفاده شود : فولاد های نرم با فولاد های نرم .

برنج با فولاد های نرم .

از جمله یاتاقان های دیگری که در ماشین آلات سبک مورد استفاده‌ فراوان دارد ، یاتاقان پروس می باشد .

ساختمان یاتاقان : لقی و اندازه آن برای محور داخلی یاتاقان ها ،‌از مسایل مهم و در خور توجه طراحی یاتاقان هاست به همین منظور در جدول (13) که کاربرد صنعتی دارد ، مقدار لقی یاتاقان ها نسبت به قطر محور داده شود .

در ضمن ، طراحان مقدار لقی یاتاقان ها را بر اساس میزان دور محور و نوع روانکار ارایه می کنند .

به عنوان یک قاعده کلی ، در بیشترین حالات لقی یاتاقان ها در صنعت برق مقدار می باشد که در آن ، D قطر ژورنال است .

ساختمان بلبرینگ ها : بلبرینگ ها به طور کلی از چهار قسمت مشخص تشکیل شده اند : 1- رینگ داخلی 2- رینگ خارجی 3- ساچمه ها 4- قفسه ساچمه ها برای رولر بیرینگ ها ، به جای ساچمه ها از رولر ( غلطک ) استفاده شده است .

برای ازدیاد سطح اصطکاک بین ساچمه و رینگ ، اغلب یک شیار مدور وجود دارد که شعاع آن کمی بزرگ تر از شعاع ساچمه هاست و روی رینگ تعبیه می شود .

بلبرینگ در مقابل کمی خارج از مرکز بودن بار خود را تنظیم نموده و بار را انتقال می دهد .

وظیفه قفسه ساچمه ها این است که ساچمه های را به فواصل معینی از همدیگر ثابت نگه می دارد تا از برخورد پهلو به پهلو جلوگیری کند .

انواع بلبرینگ ها : امروزه بلبرینگ ها با ابعاد و تنوع های مختلفی استاندارد شده اند که بلبرینگ های یک ردیف به طور معمول به سه دسته زیر تقسیم می شوند : 1- سبک 2- متوسط 3- سنگین