دانلود تحقیق دستورالعمل کنترل کیفیت

دستورالعمل کنترل کیفیت

کنترل کیفیت از بدو ورود مواد اولیه به کارخانه انجام می شود و در صورت داشتن استانداردهای مورد انتظار ویژگی های مورد نظر پس از تست از نظر خلوص ....) به انبارهای مواد اولیه منتقل می شود.

در قسمت آماده سای مواد ترکیب صحیح مواد – رعایت درجه حرارت لازم جهت ترکیب اولیه – سرد شدن مواد میکس شده تا دمای محیط کنترل می شود.

همچنین ترموستات میکسر توسط ترمومترهای مرجع و استاندارد نیز کنترل می شود تا از خطای حرارت و مشکلات بعدی جلوگیری شود.

مواد قیف مواد از نظر استفاده از لک های ریز و مخصوص جهت پیش گیری از ورود ناخالصی ها به داخل اکسترور چک می شود .

دماهای المنت و صحت المنت ها بصورت مداوم توسط ترمومتر مرجع کنترل می شود لذا تغییر دمای اکسترودر تا حد امکان کنترل می شود.

پس از ورود مواد از اسکترودر از لحاظ سرد شدن کامل لوح و نداشتن مشکل فرآیندی بازدید می شود.

جت پرینترها از لحاظ درج مارک و مشخصات صحیح بر روی محصولات بررسی می شود.

انجام برش صحیح و قائم توسط اره مخصوص PVC و حصول اطمینان از اینکه برشها در قطع 6 متری انجام شوند.

راست بودن کوبله و وضعیت ظاهری – نداشتن سوختگی و یکنواختی و ...

در خط تولید و حین فرآیند چک می شود.

بررسی ابعاد و وزن و طول مؤثر بصورت رندوم از هر خط و هر ساعت 3 بار انجام می شود.

آزمونهای ضربه – ویکات و دی کلرومتان معمولاً در هر شیفت 2 یا 3 بار انجام می شود.

آزمون بازگشت حرارتی بصورت روزانه انجام می شود.

تعیین درصد وزین نیز (با توجه به ثابت بودن فرمولاسیون) جهت حصول اطمینان توسط آزمایشگاه آریانام انجام می شود.

فرآیند تولید – چگونگی و اجرا

جهت فرآیند نمودن PVC و رسیدن به ویژگی ها و خواص مورد انتظار در محصول تولیدی باید یک سری افزودنی ها بسته به محصول نهایی و ویژگی های آن به آن بیافزائیم.

به علت ناپایداری حرارتی PVC ، آن پایدارکننده های حرارتی اضافه می شود تا فشار و حرارت داخل اسکترودر منجر به سوختگی و آزادسازی گاز HCL نشود.

در ساخت لوله های PVC از PVC سخت یعنی بدون نرم کننده استفاده می شود.

همچنین کبنات کلسیم به عنوان پر کننده استفاده می شود تا ضمن رسیدن به خواص فیزیکی متناسب، صرفه اقتصادی نیز داشته باشد.

از آنجا که لوله های PVC در معرض نور و اشعه خورشید هستند از پایدار کننده های نوری استفاده می شود تا ضمن افزایش پایداری نوری مقاومت در مقابل فرساش آب و هوایی را نیز ایجاد نماید.

روان کننده ها جهت کاهش گرانروی مذاب و پیش گیری از چسبیدن مواد به تجهیزات استفاده می شوند.

مواد اولیه (شامل pvc – پایدار کننده حرارتی – پایدار کننده نوری – روان کننده – پر کننده و ...) با درصدهای مناسب که بهترین باز خورد در محصول را بدست دهد در داخل میکسرها با هم در دمای مشخص ترکیب می شود و بصورت همگن نیز در می آید.

سپس مواد سرد می شود تا دمای محیط در داخل اکستروردها ریخته می شود.

داخل اکسترودر از طریق حرکت مارپیچ ها و حرارتهای المنت ها و فشار زیادی که وارد می شود، پلیمویزاسیون اتفاق می افتد و مواد در قالب شکل لوله دلخواه (سایز مورد نظر) را گرفته و از اکسترودر خارج می شود سپس سرد شده از طریق جریان آب و بوسیله خلأ به لوله شکل گرد و استوانه ای داده می شود.

کشنده ها لوله را از اکسترودر بیرون می کشد تا تولید محصول بصورت پیوسته و بدون وقفه باشد.

در طول فرآیند تولید از جت پرینترها جهت درج مارک و مشخصات محصول، همچنین درج تاریخ و زمان تولید جهت امکان ردیابی استفاده می شود.

لوله ها در قطع 6 متری برش داده می شود و توسط دستگاه کوبله، کوبل و قابل فیت شدن می شود.

محصولات با توجه به سایز و مشخصات در قفسه های مربوط در انبار قرار می گیرند.

نصب و اجرا : محصولات بصورت لوله های چسبی هستند و جهت نصب سیستم لوله کشی از چسبهای مخصوص pvc استفاده می شود.

به علت استفاده از افزودنی های نوری محصولات در مقابل اشعه خورشید مقام هستند، در نتیجه اسکان نصب بر روی سطح نیز وجود دارد.

حوزه های کاربردی مطابق با استاندارد ملی 9119 B حوزه کاربرد جهت استفاده روکار ساختمان یا برای اجزا بیرون ساختمان که به دیوار نصب می شوند.

D حوزه کاربرد در فاصله یک متر و کمتر از ساختمان جایی که لوله ها و اتصالات در زمین دفن می شوند و به سیستم اصلی، خروجی فاضلاب شهری وصل می شوند.

BD جهت کاربرد هر دو حوزه D و B جهت استفاده مدفون در خاک در محدوده بنای ساختمان فقط مجاز به استفاده از اجای BD با قطرهای خارجی اسمی بزرگتر یا مساوی با 75 میلیمتر هستیم.

دستور العمل روش کنترل کیفیت اندازه گیری ابعاد : ضمانت دیواره : بوسیله کویس دیجیتال با دقت 01/0 میلی متر اندازه گیری می شود.

و بصورت میانگین عددی تعدادی از مقادیر اندازه گیری شده ضخامت دیواره، که در فواصل منظم از محیط و در یک سطح مقطع از جزء سیستم لوله کشی قرار گرفته اند، به طوری که شامل حداقل و حداکثر مقادیر اندازه گیری شده ضخامت دیواره باشد.

قطر خارجی : توسط سیر کومتر با دقت 05/0 میلی متر اندازه گیری می شود.

دو پهنی (ovality) : تفاوت بین حداکثر و حداقل قطرخارجی اندازه گیری شده در یک سطح مقطع که طبق استاندارد نباید بیش از dn 024/0 باشد.

(dn قطر خارجی) .

دو پهنی نیز توسط کولیس های دیجیتال با دقت 01/0 میلی متر اندازه گیری می شود.

آزمون ضربه : تجهیزات مورد نیاز : دستگاه آزمون (به روش سقوط وزنه) – حمام آب و یخ و یا محفظه ای برای آماده سازی نمونه ها در دمای صفر درجه سانتی گراد.

روش گردش ساعت : نمونه های این آزمون باید لوله های بریده شده به طول mm 10 + 200 باشند.

آماده سازی نمونه : نمونه ها برای مدت مشخص شده بصورت زیر در مخلوط آب و یخ در دمای صفر درجه سانتی گراد قرار گیرند : صخامت دیواره مدت زمان dn 8.6 ب) آزمون ضربه به روش پلکانی : تجهیزات مورد نیاز : دستگاه تست سقوط وزنه – حمام آب و یخ جهت آماده سازی نمونه در دمای 0C نمونه : نمونه های این آزمون لوله های بریده شده به طول mm 1 200 می باشند.

آماده سازی نمونه ها : نمونه ها برای مدت مشخص طبق جدول زیر در مخلوط آب و یخ در دمای صفر درجه سانتی گراد قرار می گیرند : ضخامت دیواره mm مدت زمان min e8.6 15min جرم ضربه زن از جدول زیر بدست می آید قطر خارجی اسمی جرم ضربه زن kg قطر خارجی اسمی جرم ضربه زن 32dn43 1.25 160 8 50dn63 2 200 10 75dn82 2.5 90dn100 3.2 110 4 125 5 روش انجام آزمون : الف) روش انجام پیش آزمون : به جهت تعیین میزان اولیه ای از ارتفاع سقوط (Hso) در آزمون لازمست تعدادی آزمون بر روی نمونه های یک محوطه انجام گیرد.

حالت (1) در صورتی که نتیجه آزمون مثبت می باشد، آزمون دوم را از ارتفاعی با 0.2m بیشتر انجام می دهیم و این عمل تا آنجا ادامه دارد که اولین نمونه دچار نقیصه گردد، این ارتفاع به عنوان اولین ارتفاع مورد استفاده در آزمون اصلی در نظر گرفته می شود.

حالت (2) در صورتی که نتیجه آزمون منفی باشد و از ارتفاع H50/2 استفاده کرده باشیم.

آزمون را مجدداً انجام می دهیم.

در صورت منفی بودن محموله مردود و در صورت مثبت بودن به حالت 1 می رویم.

در صورتی که نتیجه آزمون منفی باشد و از ارتفاع 0.5m استفاده کرده باشیم آزمون را مجدداً و این بار از ارتفاع 0.3m انجام می دهیم.

سپس به حالت راه می رویم.

ب) روش انجام آزمون اصلی : پس از آنکه ارتفاع اولیه مورد نظر برای شروع آزمون اصلی مشخص گردید، نمونه بعدی را از 0.1m و پایین تر مورد آزمون قرار می دهیم.

در صورت مثبت بودن، آزمون بعدی را از 0.1m بالاتر و در صورت منفی بودن از 0.1m پایین تر انجام می دهیم.

این کار تا آنجا ادامه دارد که در صورتی که در حال انجام آزمونیهای ردتین هستیم 10 نمونه مورد آزمون قرار گیرد.

اگر 6 نفر یا بیشتر مردود گردید 10 نمونه مورد آزمون قرار می گیرد و در این حالت اگر کمتر از 8 نمونه مردود و یا کمتر از 8 نمونه تأیید شد 20 نمونه دیگر را مورد آزمون قرار می دهیم.

آزمون ویکات (VICAT) تجهیزات مورد نیاز : دستگاه لازم جهت انجام آزمون نمونه ها : بایستی بصورت قطعات حلقوی شکل از لوله بریده شوند.

طول تقریبی قطعات 10mm و عرض قطعات 10mm می باشد.

آماده سازی : آزمونه ها بایستی حداقل به مدت 5min در دمای حداقل 50C پایین تر از دمای VICAT احتمالی قرار داده شوند.

روش آزمون : آزمون ها بصورت افقی در زیر سوزن قرار می دهیم.

پس از آماده سازی، وزنه های لازم را اضافه می کنیم تا نیرویی معادل 501N به نمونه ها وارد شود.

در این حالت دمای حمام با نرخ hr 6 505 افزایش می یابد تا زمانی که نوک سوزن به میزان 10.01mm در نمونه نفوذ کند.

این دما به عنوان افزایش دمای VKAT ثبت می گردد.

آزمون برگشت حرارتی : تجهیزات مورد نیاز: آون حرارتی با دقت 2 درجه سانتی گراد ظرفیت حرارتی که بتواند در مدت زمان 15min به دمای مورد نظر برسد.

دقت ترمومتر آون بایستی در حد 0.5 به فاصله 100mm دو علامت بصورت محیطی حک می شود.

بطوریکه یکی از این علامتها در فاصله 10mm از انتهای نمونه قرار داشته باشد.

آماده سازی : نمونه ها قبل از انجام آزمون حداقل به مدت 2 ساعت در دمای c 25 باید نگهداری شوند.

روش آزمون : در دمای c 25 فاصله بین علامتهای حک شده بر روی لوله را با دقت mm 0.25 اندازه گیری می نماییم.

سپس آزمون ها را بصورت افقی به نحوی در آون قرار می دهیم که هیچ گونه تماسی با دیواره ها و کف آون نداشته باشند.

زمان آزمون از لحظه ای که دمای آون به دمای مورد نظر می رسد شروع می گردد.

پس از آن نمونه را خارج کرده و اجازه می دهیم تا دمای آنها به c 25 برسد.

در این حالت مجدداً فاصله بین دو علامت را اندازه گیری می نماییم.

و میزان برگشت طولی را بصوت زیر محاسبه می نماییم.

طول اولیه = L0 L0-L = L طول نهایی = L نتیجه میانگین عددی اعداد به دست آمده از سه نمونه باید کمتر از 5% باشد.

آزمون مقاومت در برابر دی کلرو متان : تجهیزات مورد نیاز : حلال دی کلرو متان – دستگاه یخ زنی – محفظه ای مناسب (شیشه ای یا استیل) با ابعاد مناسب برای قرار دادن نمونه ها و قابلیت کنترل دمایی با دقت 0.05C و قابلیت سرد کردن هود جهت خارج کردن بخارات حاصله از حلال نمونه ها : قطعاتی از لوله با طول 160mm بریده می شود، زاویه بریدن باید کاملاً قائم باشد.

سپس با استفاده از دستگاه یخ زنی، یخ مورد نظر در انتهای نمونه ایجاد می شود.

در صورتی که ابعاد لوله مورد آزمون به گونه ای باشد که درون محفظه قرار نگیرد می توان بصورت طولی نوارهایی از نمونه را به نحوی که در محفظه جای گیرد برید و مورد آزمون قرار داد.

شرایط آماده سازی ظرف مورد نظر برای قرار دادن نمونه ها را توسط حلال دی کلرومتان تا حدی که نمونه ها بتوانند در آن قرار گیرند پر می کنیم.

سپس بر روی حلال لایه ای از آب با ضخامت 250-300mm می ریزیم.

دمای محفظه را روی دمای 150.5c تنظیم می نماییم.

روش آزمون : نمونه مورد نظر را به نحوی در ظرف قرار می دهیم تا قسمت یخ زده شده کاملاً در حلال دی کلرومتان قرار گیرد.

نمونه برای مدت زمان 301min بایستی در این حالت باقی بماند.

پس از آن نمونه را به مدت 10-15min در لایه اب که بر روی حلال قرار دارد نگاه می داریم تا حلال کاملاً شسته شود.

پس از خارج کردن قطعه از محفظه برای مدت 15min اجازه می دهیم تا نمونه کاملاً خشک شود.

پس از آن نمونه بصورت چشمی مورد بازرسی قرار می گیرد، هیچ گونه لایه لایه شدن یا تخریبی نباید روی سطح یخ زده شده دیده شود.

وضعیت ظاهری لوله ها : از نظر صافی و براقیت و در نتیجه سطح اصطکاک کمتر جهت حرکت سیال و نداشتن سوختگی و یکنواختی مواد بررسی می شوند.

وضعیت برش : از نظر ظاهری و قائم بودن زاویه برش – نداشتن به وسیله در سطح مقطع برش بررسی می شود.

وزن : وزن لوله ها از طریق ترازوی دیجیتال با دقت 20gr اندازه گیری می شود.

طول مؤثر محصولات : طول محصولات نیز از لحاظ همخوانی با استاندارد و کوتاه و بلند شدن (بی نظم) لوله ها بررسی می شود.

تعیین درصد PVD در محصولات : در حال حاضر توسط آزمایشگاه همکار آریانام (تهران) انجام می گیرد.

روش انجام آزمونقطر خارجی اسمیجرم ضربه زدن (kg)ارتفاع سقوط (m)پس از آماده سازی دستگاه و نمونه ها نمونه ها را بصورت طولی در دستگاه قرار داده و وزنه متناسب و ارتفاع مربوطه را تنظیم می کنیم و وزنه را روی نمونه رها می کنیم.

میزان نمونه های معیوب (شکسته) نباید بیشتر از 10% نمونه ها باشد.32 40 50 63 75 90 110 125 160 2000.5 0.5 0.5 0.8 0.8 0.8 1 1.25 1.6 20.6 0.8 1 1 1 1.2 1.6 2 2 2