دستورالعمل کنترل کیفیت
کنترل کیفیت از بدو ورود مواد اولیه به کارخانه انجام می شود و در صورت داشتن استانداردهای مورد انتظار ویژگی های مورد نظر پس از تست از نظر خلوص ....) به انبارهای مواد اولیه منتقل می شود.
در قسمت آماده سای مواد ترکیب صحیح مواد – رعایت درجه حرارت لازم جهت ترکیب اولیه – سرد شدن مواد میکس شده تا دمای محیط کنترل می شود. همچنین ترموستات میکسر توسط ترمومترهای مرجع و استاندارد نیز کنترل می شود تا از خطای حرارت و مشکلات بعدی جلوگیری شود.
مواد قیف مواد از نظر استفاده از لک های ریز و مخصوص جهت پیش گیری از ورود ناخالصی ها به داخل اکسترور چک می شود .
دماهای المنت و صحت المنت ها بصورت مداوم توسط ترمومتر مرجع کنترل می شود لذا تغییر دمای اکسترودر تا حد امکان کنترل می شود.
پس از ورود مواد از اسکترودر از لحاظ سرد شدن کامل لوح و نداشتن مشکل فرآیندی بازدید می شود.
جت پرینترها از لحاظ درج مارک و مشخصات صحیح بر روی محصولات بررسی می شود.
انجام برش صحیح و قائم توسط اره مخصوص PVC و حصول اطمینان از اینکه برشها در قطع 6 متری انجام شوند.
راست بودن کوبله و وضعیت ظاهری – نداشتن سوختگی و یکنواختی و ... در خط تولید و حین فرآیند چک می شود.
بررسی ابعاد و وزن و طول مؤثر بصورت رندوم از هر خط و هر ساعت 3 بار انجام می شود.
آزمونهای ضربه – ویکات و دی کلرومتان معمولاً در هر شیفت 2 یا 3 بار انجام می شود.
آزمون بازگشت حرارتی بصورت روزانه انجام می شود.
تعیین درصد وزین نیز (با توجه به ثابت بودن فرمولاسیون) جهت حصول اطمینان توسط آزمایشگاه آریانام انجام می شود.
فرآیند تولید – چگونگی و اجرا
جهت فرآیند نمودن PVC و رسیدن به ویژگی ها و خواص مورد انتظار در محصول تولیدی باید یک سری افزودنی ها بسته به محصول نهایی و ویژگی های آن به آن بیافزائیم. به علت ناپایداری حرارتی PVC ، آن پایدارکننده های حرارتی اضافه می شود تا فشار و حرارت داخل اسکترودر منجر به سوختگی و آزادسازی گاز HCL نشود. در ساخت لوله های PVC از PVC سخت یعنی بدون نرم کننده استفاده می شود. همچنین کبنات کلسیم به عنوان پر کننده استفاده می شود تا ضمن رسیدن به خواص فیزیکی متناسب، صرفه اقتصادی نیز داشته باشد.
از آنجا که لوله های PVC در معرض نور و اشعه خورشید هستند از پایدار کننده های نوری استفاده می شود تا ضمن افزایش پایداری نوری مقاومت در مقابل فرساش آب و هوایی را نیز ایجاد نماید.
روان کننده ها جهت کاهش گرانروی مذاب و پیش گیری از چسبیدن مواد به تجهیزات استفاده می شوند. مواد اولیه (شامل pvc – پایدار کننده حرارتی – پایدار کننده نوری – روان کننده – پر کننده و ...) با درصدهای مناسب که بهترین باز خورد در محصول را بدست دهد در داخل میکسرها با هم در دمای مشخص ترکیب می شود و بصورت همگن نیز در می آید. سپس مواد سرد می شود تا دمای محیط در داخل اکستروردها ریخته می شود.
داخل اکسترودر از طریق حرکت مارپیچ ها و حرارتهای المنت ها و فشار زیادی که وارد می شود، پلیمویزاسیون اتفاق می افتد و مواد در قالب شکل لوله دلخواه (سایز مورد نظر) را گرفته و از اکسترودر خارج می شود سپس سرد شده از طریق جریان آب و بوسیله خلأ به لوله شکل گرد و استوانه ای داده می شود.
کشنده ها لوله را از اکسترودر بیرون می کشد تا تولید محصول بصورت پیوسته و بدون وقفه باشد. در طول فرآیند تولید از جت پرینترها جهت درج مارک و مشخصات محصول، همچنین درج تاریخ و زمان تولید جهت امکان ردیابی استفاده می شود.
لوله ها در قطع 6 متری برش داده می شود و توسط دستگاه کوبله، کوبل و قابل فیت شدن می شود.
محصولات با توجه به سایز و مشخصات در قفسه های مربوط در انبار قرار می گیرند.