دانلود تحقیق مونتاژ

مونتاژ

پس از اتمام تولید، قطعات مختلف گاردان به قسمت مونتاژ کارخانه منتقل می شوند.

عملیات مونتاژ شامل مراحل زیر است:

مونتاژ مفصل ثابت (پرس نیوماتیک)

مونتاژ مفصل متحرک (پرس نیوماتیک)

بازرسی و آزمون

اتصال کوپلینگ به لوله گاردان

مونتاژ مجموعه (پرس هیدرولیک)

بازرسی و آزمون

تابگیری اولیه

جوشکاری (دستگاه جوش)

بازرسی و آزمون

تنظیم گشتاور مفاصل (میز تنظیم گشتاور)

تابگیری نهایی (دستگاه تابگیری)

بازرسی و آزمون

بالانس (دستگاه بالانس)

بازرسی و آزمون

چربگیری

بازرسی و آزمون

رنگ آمیزی و پخت

بازرسی و آزمون

کنترل نهایی و بسته بندی

بازرسی و آزمون

در اینجا قسمتهای مختلف فرایند به اختصار توضیح داده می شوند:

اتصال کوپلینگ به لوله گاردان:

در این مرحله لوله های وارداتی به طول مشخص برش خورده و سپس پلیسه گیری شده و با کوپلینگ که بصورت آماده وارد شرکت می شود مونتاژ می شوند.

در این مرحله اپراتور لوله گاردان و کوپلینگ را روی میز قرار داده (در محل های مشخصی بر روی فیکسچر مربوطه) و سپس دستگاه پرس کوپلینگ را درون لوله گاردان جا می زند.

در صورت منحرف قرار گرفتن کوپلینگ هنگام جازنی و یا وجود درز، لوله دچار پارگی می شود.

طول کلی لوله با متر اندازه گیری می شود و باید 1255،5 – 1258،5 میلیمتر باشد.

همچنین اپراتور باید لوله را از نظر عدم وجود درز جوش و همچنین عدم وجود پارگی و بیرون زدگی لاستیک کنترل کند.

هدف از این مونتاژ جذب و کاهش ارتعاشات منتقله از موتور خودرو به سیستم دیفرانسیل و کاهش ارزش ماشین است (دمپر).

فشار جازبی کوپلینگ باید 150-60 بار باشد.

مونتاژ مفصل ثابت و متحرک:

طرح کنترل

محصول / فرایند

درجه اهمیت

مشخصات / تلرانس

روش اندازه گیری

تعداد نمونه

تواتر

مسئول

1.

کنترل ظاهری

B  

عدم وجود ترک بر روی کاپ و بدنه چهارشاخ و پارگی گردگیر

چشمی

 

تمام قطعات

اپراتور

2.

کنترل حرکت مفاصل

C  

MIN 15         

فیکسچر و زاویه سنج

1

50

اپراتور

3.

فشار پنومات

C  

8-10 bar       

فشارسنج

 

تمام قطعات

اپراتور

4.

کنترل ظاهری

B  

عدم وجود ترک بر روی کاپ و بدنه چهارشاخ و پارگی گردگیر

چشمی

 

5%

بازرس

5.

کنترل حرکت مفاصل

  C  

MIN 15         

فیکسچر و زاویه سنج

1

50

اپراتور

مونتاژ مجموعه:

نام دستگاه: پرس هیدرولیک 401

در این مرحله مفصل ثابت و متحرک درون فیکسچرهای مربوطه روی میز مونتاژ قرار می گیرد.

گوه هاییی در میان مفصل ها جا زده می شوند که هدف آن جلوگیری از وارد آمدن فشار به مفصل ها در هنگام پرس است.

سپس لوله گاردان در محل خود قرار می گیرد بطوریکه کوپلینگ جلوی یوغ کوچک قار داشته باشد.

سپس پرس عمل کرده و کوپلینگ درون لوله جا زده می شود.

سپس اپراتور طول مجموعه را بوسیله گیج میله ای که کنار میز قرار داده شده اندازه می گیرد که باید بین 1379-1385 میلیمتر باشد.

در صورت زیاد بودن طول گاردان مفصل ها از لوله جدا شده و لوله برش داده می شود و سپس مونتاژ دوباره انجام می شود.

عدم همراستایی مفاصل پس از مونتاژ باعث ایجاد نابالانسی در سیستم و ایجاد لرزش در گاردان می شود.

50/1 قطعات بوسیله سرپرست چک شده و نباید عدم همراستایی دو یوغ بیش از 1 +_ باشد.

همچنین در مجموعه درز جوش و بازشدگی و پارگی لوله وجود داشته باشد که بوسیله اپراتور کنترل می شود.

فشار جک هیدرولیک باید بین 50-40 بار باشد.

طرح کنترل

طرح کنترل لیست ابزار اندازه گیری تابگیری اولیه نام دستگاه: تابگیری 401 در این مرحله گاردان تولید شده درون میز تابگیر بسته می شود.

به این صورت که ابتدا کشویی در قسمت مشخص شده وارد می شود و سپس فلانچ درون فیکچر مربوط به خود قرار می گید و گاردان بوسیله دو فیکسچر محکم می شود و سپس فلانچ درون فیکسچر مربوط به خود قرار می گیرد و گاردان بوسیله دو فیکسچر محکم می شود و سپس برای تابگیری اولیه گاردان پیکان از دو ساعت اندیکاتوری استفاده می شود.

سپس گاردان بوسیله دست چرخانده می شود.

در این حالت خارج از مرکز بودن لوله نباید بیش از 0.5 mm باشد که در اینصورت با زدن چند ضربه آرام توسط چکش برنجی گاردان تابگیری می شود.

سپس بوسیله اپراتور چند خال جوش در محل اتصال گاردان در محل مفصل ها ایجاد شده و سپس گاردان به مرحله جوشکاری فرستاده می شود.

طرح کنترل جوشکاری: نام دستگاه: 403 جوش CO2 در این قسمت گاردان به دستگاه جوش CO2 مخصوصی بسته می شود.

گاردان با سرعت ثابتی شروع به چرخش می کند و جوشکاری به روش قوس الکتریکی با استفاده از سیم جوش که توسط مکانیزم خاصی با سرعت ثابت از طریق تورچ به محل جوشکاری هدایت می شود و عملیات جوشکاری انجام می شود.

در این سیستم پودر مخصوص سیم جوشکاری معمولی جای خود را به فشار گاز CO2 داده است.

طرح کنترل تنظیم گشتاور مفاصل: در این قسمت گاردانهای جوشکاری شده تنظیم گشتاور می شوند.

تنظیم گشتاور از طریق ضربات چکش آهنی جهت روان نمودن حرکت چهار شاخ و تعویض خارهای چهارشاخ جهت کاهش و یا افزایش مقدار گشتاور مفاصل صورت می گیرد.

تابگیری نهایی: نام دستگاه تابگیری 318 ، پرس ، ایران ، 2KW طرح کنترل - بالانس: پس از اینکه عملیات جوش صورت گرفت عملیات بالانس انجام می گردد.

در این قسمت گاردان به دستگاه مخصوص بالانس متصل گشته و با دوری برابر 3000 rpm چرخانده می شود.

دستگاه طوری برنامه ریزی شده است که مقدار جرم مورد نیاز جهت رفع نابالانسی روتور (گاردان) را در دو انتهای آن می دهد.

یعنی جرم هایی که لازم است تا به انتهای گاردان جوش شود تا نابالانسی گاردان از بین برود.

طرح کنترل چربگیری و فسفاته و رنگ آمیزی و پخت: پس از انجام کلیه مراحل مونتاژ گاردان به بخش رنگ کارخانه جهت رنگ کاری منتقل می گردد.

در این بخش ابتدا به انتهای بخش کشویی یک قطعه پلاستیکی زده می شود تا در حین عملیات رنگ کاری نشود.

آنگاه روی نقاله بسته شده و وارد بخش رنگ می گردد.

عملیاتی که بر روی آن انجام می شود عبارتند از بترتیب: شستشو با آب گرم 45-40 درجه سانتیگراد چربیگیری جهت حذف چربیهای ناشی از فرایند مختلف: در این قسمت از مواد چربگیری پاششی و محلول ضد کف جهت سر ریز نشدن دیگ چربگیری استفاده می شود.

شستشوی مجدد با آب گرم 45-40 درجه سانتیگراد عملیات فسفاته جهت چسبیدن بهتر رنگ به بدنه گاردان شستشو و با آب سرد خشک کردن گاردان جهت از بین بردن هر گونه آب بر روی گاردان رنگ آمیزی اولیه و نهایی: در این قسمت رنگ اپوکسی را به نسبت مشخص با هاردنر مخلوط کرده سپس در یک حلال حل شده و توسط پیستوله در طی دو مرحله گاردان رنگ آمیزی می شود.

کوره پخت رنگ: در این مرحله گاردانهای رنگ شده بر روی گاری آویزان شده و به کوره رنگ منتقل می شوند و در این قسمت به مدت 40 دقیقه در دمای 70 درجه ساتیگراد نگهداری می شود.

در مرحله چربگیری و فسفاته به دلیل اینکه این مرحله عملیات مقدماتی جهت آماده سازی میل گاردانها جهت رنگ آمیزی و پخت می باشد موارد مختلفی کنترل می شود تا رنگ بهتر به گاردان بچسبد، از جمله این موارد می توان به دما، درجه اسید آزاد، درجه اسید کل و کنترل PH وان فسفاته و همچنین کنترل ظاهری سطح لوله اشاره نمود.

طرح کنترل رنگ آمیزی و پخت بسته بندی و کنترل نهایی: طرح کنترل لیست ابزار اندازه گیری نکات قابل توجه: آنچه در اولین نگاه به نظر می رسد نظم و ترتیب و سازماندهی شرکت می باشد که با توجه به سطح شرکت به لحاظ کلاس کاری و دریافت گواهینامه ها و استانداردهای متعدد امری طبیعی به نظر می رسد.

واحدهای مختلف که هر کدام سهم بسزایی در تولید مناسب و مطابق با استانداردها و فعالیتهای جانبی را دارا می باشند و مسلماً نبود هر یک باعث لطمه دیدن بخشی از این پروسه پیوسته می باشد.

آنچه در این قسمت می آید نکاتی است که از دید ناظران بیرونی یک سیستم به نظر رسیده است و مسلماً این موارد به طور دقیق کارشناسانه نبوده و بعضی از این موارد دارای جوابهای قابل قبول جهت انجام آن باشد.

ولی آنچه مسلم است همانطور که همه می دانیم امروزه کیفیت یعنی بهبود پیوسته، امیدواریم این نظرات تأثیری هر چند کوچک در بهبود این سیستم داشته باشند.

آنچه به عنوان اولین مورد در پروسه تولید و ماشینکاری به چشم می آید عدم توازن کار در سه ایستگاه اول با بقیه ایستگاهها می باشد.

در قسمت اول مراحل ماشینکاری کشویی تنها 3 اپراتور برای 5 دستگاه مشغول به کار می باشند یعنی مرغک زنی 1، خشن تراشی ساقه ، و مرغک زنی 2 توسط 1 اپراتور، سوراخکاری کشویی که در حقیقت دریل 4 کله می باشد و 4 قطعه را همزمان سوراخ می کند توسط 1 اپراتور ، برقو کاری که این قسمت هم یک دریل 4 کله می باشد و تراش نافی پشت توسط 1 اپراتور ، مسلماً این تعداد فرآیند تولیدی که توسط یک اپراتور صورت بگیرد با توجه به این که موارد کنترل کیفیتی محصول نیز باید چک شود مسلماً از کیفیت کار خواهد کاست.

ذکر این نکته هم لازم است که عملکرد این دستگاهها با توجه به این که ابعاد قطعه در مراحل بعدی از ابعاد قطعه در این مراحل نظام می گیرد تأثیر مهمی بر ابعاد قطعه خواهد گذاشت که در مراحل بعدی خود را نشان خواهد داد.

در قسمت تراش نافی پشت علی رغم اینکه در دستور العمل استفاده از الماس ذکر شده است از مته استفاده می شود.

با توجه به اینکه صافی سطح و دقت ابعادی مته خیلی کمتر از الماسه می باشد، عدم استفاده از الماسه و استفاده از مته نکته قابل توجهی است.

دستگاه خانکشی به نحوی طراحی شده است که سوزن خانکشی توسط فیکسچرهای مشخصی از بالا هم گرفته شود ولی فعلاً به علت خرابی این سیستم وظیفه حرکت سوزنخانکشی و سپس قرار دادن آن را در کلمپینگ قسمت پایین دستگاه جهت انجام عمل خانکشی بر عهده اپراتور می باشد.

این مسئله از دو جهت قابل بررسی است، اول از این جهت که این عمل کاری طاقت فرسا می باشد و مسئله دوم که در نتیجه مشکل اول می باشد این است که پس از مدتی خستگی اپراتور باعث کاهش دقت در جازدن سوزن خانکشی در محل خود می گردد، اگر چه در حالت عادی هم مسئله قرار گرفتن سوزن خانکشی در جای خود و عدم حرکت عرضی آن در طول فرآیند خانکشی با توجه به اینکه سر دیگر آن آزاد می باشد محل تردید است.

نکته دیگر این است که برداشتن و سپس قرار دادن سوزن در جای خود باعث افزایش احتمال خرابی زودرس آن می شود که با توجه به گرانی سوزن خانکشی و کالیبره نمودن آن به نظر قابل بررسی است.

در مراحل برقو کاری و خانکشی برای کاهش اصطکاک بین ابزار و قطعه از گازوئیل و روغن استفاده می شود.

در اینجا ذکر دو نکته لازم به نظر می رسد: الف) بعلت آغشته شدن کشویی با گازوییل و روغن در این مراحل و ایجاد بخارات مضر استفاده از ماسک کاملاً ضروری به نظر می رسد که البته بستگی مستقیم با اپراتور دارد.

بحث تهویه این دو ایستگاه هم نکته مهمی است.

ب) آب صابون در این مراحل زودتر آلوده شده و به نظر در فرآیند سوراخکای و روتراشی اثر منفی خواهد گذاشت.

قسمت بورینگ که مهمترین قسمت مراحل تولید می باشد و تلرانسهای بسته آن، این ایستگاه را تبدیل به گلوگاه خط تولید نموده است.

از نکات مهم در این ایستگاه وضعیت دستگاه ایندکس بورینگ می باشد.

علی رغم این که بسیاری از مشکلات نتلرانسی و عدم انطباق در قطعات تولیدی این دستگاه می باشد ولی به دلیل هزینه پایین این دستگاه همچنان مورد قبول است در همین راستا ذکر نکاتی لازم به نظر می رسد از آنجمله اینکه چون سیستمهای کنترل مکان این دستگاه مکانیکی می باشند پارامترهای مهمی همچون خوردگی ریل حرکت و میله های راهنما و ارتعاشهای ناشی از ماشینکاری همزمان چند قطعه مسلماً بر روی انحرافهای دایره ای و خارج رنج بودن عملیات بورینگ تأثیر بگذارند.

نکته بعدی استفاده از سنباده چتری جهت اصلاح قطعات نامنطبق و یا عمل پلیسه گیری است که با توجه به دقتهای در حدود هزارم میلیمتر در مرحله سوراخکاری نکته جالبی است و در حقیقت استفاده از ابزارهای با دقتهای بالا را در مراحل قبل را بیهوده جلوه می دهد.

یکی از مشکلات اساسی و مهم فعلی در تولید مییل گاردان مشکل ریپ در مفاصل می باشد، ولی در مراحل مونتاژ این مشکل تا مرحله تنظیم گشتاور مورد کنترل قرار نمی گیرد، در حالیکه در بیشتر موارد در هنگام جا زدن چهار شاخ در مفصل مثلاً یوغ کوچک ع حرکت دنده ای کاملاً مشهود می باشد و قبل از این که وقت زیادی بر روی آن تا مرحله تنظیم گشتاور صرف شود، قطعه نامنطبق قابل جداسازی می باشد.

استفاده از چکش آهنی جهت جا انداختن خار و تنظیم حرکت مفاصل نیز از نکات جالب توجه می باشد، زیرا چکش آهنی هم باعث ایجاد سرو صدای بیش از حد شده و احتمالاً ضربه های محکمتر از حد معمول باعث ایجاد ترکهای میکروسکوپی قابل گسترش می گردد.

آنچه قابل توجه است استفاده از چکش آن هم از نوع لاستیکی در کاتالوگها و راهنماهای تعمیرات ذکر شده است و استفاده از آن در پروسه تولید نیز محل تردید است.

در قسمت جوشکاری، با توجه به دما و زمان جوشکاری میل گاردان پس از جوشکاری دمای محدوده و لاستیک کوپلینگ بحدی بالا می رود که از داخل لوله محل کوپلینگ و لاستیک آب بندی چهارشاخ دود برمی خیزد.

این مسئله که همراه با بیرون زدن گریس از محل لاستیک آب بندی همراه است بحث صحت شرایط آب بندی و عدم تغییر خاصیت لاستیک آب بندی قابل بررسی است.

همچنین بحث اثر تنش های حرارتی در ایجاد مشکل ریپ خود موضوع دیگر است.

در قسمت تابگیری نهایی علیرغم تأکید در دستورالعمل تولید ، میزان تغییرات در طول بررسی نمی گردد، که این امر در قسمت بالانس اثرات خود را با افزایش میزان وزنه های بالانس خواهد گذاشت.

امروزه آموزش یکی از نکات مهم در فرآیندهای تولیدی امروزه جهان می باشد.

عدم و یا ناقص بودن آموزش در قسمت بالانس به نحو بارزی به چشم می خورد.

طریقه بالانس و چگونگی وزنه گذاشتن و مکان آن یکی از مهمترین موارد استفاده از دستگاه بالانس می باشد.

بحث آموزش ناقص این عوامل و پارامترها باعث شده که طریقه بالانسینگ با توجه به اپراتور متفاوت بوده و تقریباً نوعی سلیقه گرایی مبتنی بر تجارب فردی جای عملکرد صحیح و مناسب را گرفته است، از آنجمله می توان به نکات زیر اشاره نمود: الف) بالانس مرحله به مرحله: کاهش نقطه ای که بیشترین نابالانسی را داراست و ادامه این فرآیند تا رسیدن به مقادیر مطلوب ب) در حالیکه دستگاه بر روی rpm4000 کالیبره شده است در دور rpm 3000 وزنه گذاری و تست می شود و سپس در انتها در دور 4000 چک می شود.

ج) نکته قابل توجه دیگر عدم تطابق موارد کنترل دستورالعمل تولید دستگاه بالانس پیکان می باشد که برای اپراتور حداکثر میزان نابالانسی gr 4 در هر طرف ذکر شده است در حالیکه برای بازرس gr 8 ذکر شده است.

در اتاق رنگ با توجه به هوای سنگین و وجود بخارات واد شیمیایی، بعضی از اپراتورها از ماسک استفاده نمی کنند.

نکته دیگر این که در این قسمت حتی صندلی جهت نشستن اپراتور در محوطه اتاق رنگ وجود ندارد.

ضخامت رنگ با توجه به دستی بودن رنگ آمیزی گاردان بسیار بیشتر از حد پایین خود می باشد علاوه بر اینکه بیشتر بودن نسبی ضخامت رنگ در وسط لوله خود عاملی برای افزایش عوامل نابالانسی است.

در بعضی موارد دمای کوره در بیش از 70 درجه تنظیم شده بود که جالب توجه بود.

هدف ما در این قسمت بررسی برنامه (NC – Code) ماشینکاری فلانچ گاردان پیکان و RD است، که توسط CNC -107 انجام می شود.

کنترلر این دستگاه از نوع Siemens بوده اما مدل این کنترل در دسترس نبود.

ابتدا لازم است مقدمه ای راجع به فرآیند ماشین کاری مزبور آورده شود و سپس به توضیح اینکه چگنه می توان زمان این برنامه را بهینه کرد می پردازیم.

در فرآیند ماشین کاری در CNC نامبرده، فلانچ پیکان بعد از کف تراشیی که روی آن انجام می شود، روی فیکسچر خاصی که دارای کنترل زاویه های خاص نیز می باشد (در اینجا زاویه 90) ، قرار می گیرد.

وجود این فیکسچر این امکان را می دهد که بدون نیاز به باز کردن مجدد قطعه عملیات ماشین کاری در دو طرف با ایجاد حداقل تلرانس های هندسی انجام شود.

فرآیندی که در این دستگاه روی فلانچ انجام می شود، در واقع به ترتیب، سوراخکاری، بورینگ و جا خار زنی روی بازوها است.

این مراحل دو بار و برای دو سمت فلانچ، و در یک مرحله اجرای کامل برنامه انجام می شود.

نحوه ی کار به این شکل است که ابتدا فرآیند ماشین کاری یک سمت کامل انجام می شود و سپس سمت دیگر.

هدف ما بررسی برنامه ماشینکاری مزبور بود و این که تشخیص دهیم که آیا قابلیت بهبود دارد و اگر دارد چگونه.

اما لازم است به عواملی که قابلیت تغییر دارند اشاره ای شود و مشخص شود که این امکان چگونه فراهم می شود.

بهینه کردن برنامه مذکور و تقریباً هر برنامه ای قابل بررسی است: بهینه کردن ساختار برنامه از دید تغییرات نوع و متد برنامه نویسی بهینه کردن از دید زمان بری برای توضیح بیشتر باید گفت: مورد اول در واقع اشاره به هر چه مختصر کردن برنامه دارد بدون آنکه خللی در فرآیند ماشین کاری انجام شود.

که می تواند شامل کاهش خطوط برنامه از طریق استفاده از زیر برنامه ها و سیکل ها باشد و یا استفاده از قابلیت های جابجایی، چرخاندن و یا تصویر کردن محورهای مختصات wcs.

این موارد اثر خود را در کاهش حجم برنامه خصوصاً وقتی کارهای روتین و تکراری وجود داشته باشد، نشان می دهند.

علاوه بر آن بررسی و تغییرات برنامه به علت کوچکتر بودن و منظم تر بودن راحتتر انجام می پذیرد.

و این ها همه و همه دیدگاه رفع زمان بری را مستقیماً القا نمی کند.

در واقع مدیریت برنامه ها و صرفه جویی در حافظه ی دستگاه را نتیجه می شود.

اما معمولا اثرشان روی مسایل فیزیکی که مستقیما زمان برنامه را تعیین می کنند، ناچیز است.

این بخصوص مربوط به زمانی است که برنامه ساده و فرآیند مشخص باشد.

اما دیدگاه بهینه سازی دوم اثر مستقیم تری روی زمان برنامه می گذارد.

پارامترهای مؤثر در این قسمت نه متمرکز بر روی متد و روش برنامه نویسی بلکه متمرکز بر بررسی و تحلیل ابزار با حداقل زمان بری و تنظیمات و انتخاب ابزار مناسب است.

که مورد در هر پروسه ماشین کاری با توجه به خود آن پروسه انجام می شود.

ولی مورد انتخاب ابزار رویکرد کلی تری است.

و اما بررسی اینکه چه تغییراتی در این برنامه تاثیر گذارند باید گفت، دیدگاه دوم مد نظر ماست.

چرا که تاثیر آن مستقیم روی زمان بندی است.

اما با توجه به سادگی مسیر برنامه، تغییری که ناشی از کاهش مسیر ابزار باشد چندان قابل توجه نست.

این تغییرات نهایتاً می توانند به صورت استفاده از حرکت سریع تا حداکثر ممکن (نزدیک تر شدن به قطعه با حرکت سریع) قابل توجه باشند.

اما قسمتی از این ابعاد تا حدی به تجربه اپراتور در ارتباط با مشکلاتی که ممکن است با کم کردن فاصله حرکت سریع تا قطعه ایجاد شود، بستگی دارد.

در نهایت دیدگاه ما این است که تغییر بارز و مشخصی که می توان به وسیله آن سرعت کار را بالا برد و زمان برنامه را بهتر کرد، زیاد کردن سرعت برشی و فیدها است.

برای این منظور باید توجه را به بحث انتخاب ابزارهای برشی متمرکز کرد.

چرا که انچه مسلم است، متحمل شدن هزینه های اضافه برای انتخاب ابزارهای برشی بهتر ، صرفه جویی زیادی در هزینه را بخاطر افزایش تولید و کاهش هزینه های جانبی ایجاد می کند.

که کاملا موضوعی قابل تامل است.

ابزارهای جدیدی مثل CBN ها قابل بررسی هستند.

لذا توصیه می شود تحقیقات و بررسی هایی در مورد انتخاب ابزار بهتر انجام پذیرد.

اگر بتوان به این طریق فیدها را 20% زیاد کرد تقریباً در همان حدود صرفه جویی در زمان تمام شده ی هر اجرا خواهیم داشت.

که در این مورد خواص بسیار با ارزش است.

در نهایت باید توجه داشت بحث بهینه کردن این برنامه و برنامه های مشابه بر دو مورد اشاره شده همزمان استوار است.

و هر دو باید به موازات هم مورد توجه قرار گیرند.

اما اینجا آنچه به نظر ما مؤثرتر و تغییر پذیرتر است، مورد ابزار است.

و در این اولویت تغییر کد به دلایل ذکر شده پیشنهاد نمی شود.

اما اگر نظر به بهبود ساختاری برنامه باشد، پیشنهاداتی برای تغییر وجود دارد که هر چند روی زمان بندی مؤثر نخواهد بود، اما ساختار برنامه را بهتر خواهد کرد.

همان طور که از عنوان گزارش مشخص است، این گزارش دیدگاهی حد الامکان دقیق و جزیی است بر پروسه خط تولید گاردان.

هدف از بررسی مذکور که با عنوان بررسی خط تولید گاردان پیکان به صورت معکوس آمده است، از چند جهت قابل تامل و بررسی است.

ابتدا اینکه وجود چنین گزارشی برای یک گروه کاآموزی، کاملاً مفید و حتی لازم می باشد، چرا که به آن ها این قابلیت را می دهد که از نگاه سطحی به دید جزیی و دقیق و موشکافانه تر برسند.

و این خود کمکی است که در آینده نیز همین شیوه باریک بینانه را پیش بگیرند.

و دیگر اینکه وجود همچنین گزارش هایی با همه نقایصی که دارند، راهنمایی است برای کار آموزان بعدی تا با پروسه خط تولید از دید کارآموزان مشابه خود مطلع شوند و علاوه بر آشنایی آن ها با خط تولید به صورت مفید و مختصر ، بتوانند گزارش های خود را با گزارش های قبلی محک بزنند.

نکته ی دیگری که قابل تامل است، بررسی معکوس خط است.

در این گزارش خط تولید از انتها به ابتدا بررسی شده است.

و این به این دلیل بود که اولا با دیدی نو به قضیه نگاه شود و ثانیاً با مقایسه آن با بررسی به صورت مستقیم موراد عدم اشتراک و اشتراک ، به طور واضح تر روشن شود.

در خاتمه گزارش موارد و نکاتی که به ذهن کارآموزان رسیده است، مطرح شده است.

که به عنوان افرادی که نه کاملا داخل سیستم اند و در عین حال با قضایا درگیر شده اند، قابل بررسی است.

قضاوت را به عهده متخصصان مربوطه می گذاریم.

در نهایت لازم است از کلیه افرادی اعم از مهندسان ، متخصصان و اپراتورهایی که ما را در تهیه ی این گزارش مستقیم کمک کرده اند تشکر کنیم.

امید است که این گزارش راهگشای کارآموزان آینده و مفید برای دست اندرکاران بخش های مختلف تولید و کنترل باشد.

محصول / فراینددرجه اهمیتمشخصات / تلرانسروش اندازه گیریتعداد نمونهتواترمسئول1.

کنترل ظاهریBعدم وجود ترک بر روی کاپ و بدنه چهارشاخ و پارگی گردگیرچشمیتمام قطعاتاپراتور2.

کنترل حرکت مفاصلCMIN 15فیکسچر و زاویه سنج150اپراتور3.

فشار پنوماتC8-10 barفشارسنجتمام قطعاتاپراتور4.

کنترل ظاهریBعدم وجود ترک بر روی کاپ و بدنه چهارشاخ و پارگی گردگیرچشمی5%بازرس5.

کنترل حرکت مفاصلCMIN 15فیکسچر و زاویه سنج150اپراتور محصول / فراینددرجه اهمیتمشخصات / تلرانسروش اندازه گیریتعداد نمونهتواترمسئول1.

طول مجموعه (پیکان)C1383 – 1378گیج میله ایتمام قطعاتاپراتور2.

طول مجموعه (RD)C1507 – 1504گیج چند منظورهتمام قطعاتاپراتور3.

کنترلظاهریBعدم وجود درز جوش بازشدگی و پارگی لولهچشمیتمام قطعاتاپراتور4.

فشار جک هیدرولیکC40 – 50 barفشار سنج1100عدداپراتور5.

همراستایی یوغهاB+_1فیکسچر و زاویه سنج150 عدد6.

طول مجموعه (پیکان)C1383 – 1378گیج میله ای10%بازرس7.

طول مجموعه (RD)C1507 – 1504گیج چند منظوره10%بازرس8.

همراستایی یوغهاB+_1فیکسچر و زاویه سنج1100 عددبازرس9.

کنترل ظاهرBعدم وجود درز جوش بازشدگی و پارگی لولهچشمی50%بازرس محصول / فراینددرجه اهمیتروش اندازه گیریمسئول1.

طول مجموعهمهمگیج میله ایاپراتور2.

همراستایی یوغهامهمزاویه سنج 5 فیکسچراپراتور3.

اندازه گیری طول مجموعه گاردانمهمساعت 01/0 و فیکسچراپراتور4.

همراستایی یوغهامهماویه سنج 5 فیکسچربازرس محصول / فراینددرجه اهمیتمشخصات / تلرانسروش اندازه گیریتعداد نمونهتواترمسئول1.

کنترل خارج از محور بودن در 2 نقطهBMAX 0.5ساعت 01/0تمام قطعاتاپراتور محصول / فراینددرجه اهمیتمشخصات / تلرانسروش اندازه گیریتعداد نمونهتواترمسئول1.

پهنای جوشمهم7 – 12 mmکولیس 05/0110 محمولهاپراتور2.

ارتفاع جوشمهمMAX 0.25کولیس 0/1110 محمولهاپراتور3.

کنترل ظاهریمهمعدم وجود مک و حفره و جرقه جوش روی سطح لولهچشمیتمام قطعاتاپراتور4.

کنترل ولتاژ ESAB36 38 Vاول هر شیفتاپراتور5.

سرعت راندن سیم ESAB9-12 m/minاول هر شیفتاپراتور6.

کنترل دبی CO2مهم8-12 lit/minاول هر شیفتاپراتور7.

کنترل ولتاژMILLER32- 34 Vاول هر شیفاپراتور8.

سرعت راندن سیم400 – 500 IPMاول هر شیفتاپراتور9.

تست عملکردیمهمتحمل گشتاور 2000 Nدستگاه تست ضربه120000 عددبازرس10.

کنترل ظاهریمهمعدم وجود خش بر روی کشویی و عدم وجود ترک بر روی کاپ و خارچشمی5%بازرس محصول / فراینددرجه اهمیتمشخصات / تلرانسروش اندازه گیریتعداد نمونهتواترمسئول1.

حداکثر لنگی در قطرCMAX 0.

5ساعت 01/0تمام قطعاتاپراتور2.

فشار جک هیدرولیکمهم50 -100 barفشار سنج1100 عدداپراتور3.

کنترل فشار پنومات2 – 3 barفشار سنج110 عدداپراتور4.

کنترل ظاهریمهمکنترل پروفیل هزار خاری و عدم پارگی گردگیرچشمی1تمام قطعاتاپراتور5.

حداکثر لنگی در طولCMAX 0.5mmساعت 01/0110 عدداپراتور6.

حداکثر لنگی در قطرCMAX 0.5mmساعت 01/03%بازرس7.

حداکثر لنگی در طولCMAX 0.5mmساعت 01/03%بازرس محصول / فراینددرجه اهمیتمشخصات / تلرانسروش اندازه گیریتعداد نمونهتواترمسئول1.

میزان نابالانسیمهمMAX 4gr برای هر طرفدستگاه بالانستمام قطعاتاپراتور2.

کنترل استحکام وزنه بالانسمهممقاومت در برابر ضربهدستی5%اپراتور3.

کنترل فشار پنومات2-3 barفشار سنج110 عدداپراتور4.

کنترل ظاهریمهمعدوم وجود خش بر سطح کشوییچشمی12 عدداپراتور5.

کنترل ولتاژمطابق دستور العملولتمتریکبارهر شیفتسرپرست6.

کنترل کالیبره تکیه گاههامهممطابق دستور العملمطابق دستورالعملیک نوبتهر شیفتاپراتور و سرپرست7.

کنترل کالیبره تکیه گاههامهمحداکثر تغییرات 2 گرم در موقعیت مقابلتست گاردان در گردش 180 درجه برای هر تکیه گاهسه نمونههر شیفتاپراتور8.

میزان نابالانسیمهمMAX 8gr برای هر طرفدستگاه بالانس5%بازرس9.

کنترل استحکام وزنه بالانسمهممقاومت در برابر ضربهدستی5%بازرس10.

کنترل ظاهری رنگCیکنواختی پوشش رنگچشمی – دستیتمام قطعاتاپراتور2.

کنترل ضخامت رنگBMIN 19?mضخامت سنج5100 نمونهسرپرست3.

کنترل چسبندگی رنگBطبق استانداردطبق استاندارد1 نمونههرشیفسرپرست4.

کنترل دمای پخت70 Cترمومترتمام قطعاتاپراتور5.

کنترل زمان پخت40 دقیقهتایمرتمام قطعاتاپراتور6.

کنترل ظاهریBعاری بودن فلانچ از رنگ و وجود خار چهار شاخ – نداشتن گریس روی کف فلانچ و ساقه کشوییچشمیتمام قطعاتاپراتور7.

کنترل گشتاور مفاصلN.m1/1 -4/0دستی بر اساس نمونه شاهدتمام قطعاتاپراتور8.

کنترل فشار باد6-8 ?mفشار سنج1100 نمونهاپراتور9.

کنترل ضخامت رنگBMIN 19?mضخامت سنج2 نمونههر محمولهبازرس10.

کنترل چسبندگی رنگBطبق استانداردطبق استاندارد11000بازرس محصول / فراینددرجه اهمیتمشخصات / تلرانسروش اندازه گیریتعداد نمونهتواترمسئول1.

قطر 4 سوراخ فلانچB25/8 – 08/8گیج برو نروتمام قطعاتاپراتور2.

استحکام پرچ تسمهباز نشدن پرچدستیتمام پالتهااپراتور3.

کنترل ظاهریBعدم وجود درز جوش در سطح لوله – عدم پارگی لوله – وجود پولک کشوییچشمیتمام قطعاتاپراتور4.

چسبندگی مارک زنیپاک نشدن رنگ توسط پارچه خشکچشمی10 نمونههر محمولهاپراتور5.

کنترل رنگیکنواختی رنگدستی – چشمی7%بازرس6.

طول گاردان3 +_ 1382گیج میله ای5%بازرس7.

کنترل ظاهریBعاری بودن فلانچ و ساقه کشویی از رنگ و عدم وجود لک بر روی ساقه کشوییچشمی و نمونه شاهد7%بازرس8.

گشتاور مفاصلBN.m 1/1 – 4/0ترکمتر با فیکسچر مربوطه5%بازرس9.

سفتی پیچشیBN.m/D 36/81 – 24/54دستگاه تست و ترکمتر1%بازرس10.

میزان نابالانسیBMAX 8gr برای هر طرفدستگاه بالانس3%بازرس11.

قطر 4 سوراخ فلانچB25/8 -08/8گیج برو نرو7%بازرس12.

تست پاشش نمکBعدم وجود زنگ زدگی و تاول بر روی سطح رنگطبق استاندارد110000بازرس13.

میزان لنگی (RUNOUT)MAX 0.5ساعت 01/03100 نمونهبازرس14.

تست دوامBطبق استانداردطبق استاندارد150000 نمونهطبق استاندارد15.

کنترل ظاهریBعدم وجود درز جوش در سطح – لوله – عدم پارگی لولهچشمیتمام قطعاتبازرس16.

چسبندگی مارکپاک نشدن رنگ توسط پارچه خشکچشمیتمام قطعاتبازرس17.

فرم دندانه های هزار خاریBبر اساس نقشهگیج برونروتمام قطعاتبازرس18.

قطر ساقهB925و34 – 900و34گیج متغیرتمام قطعاتبازرس محصول /فراینددرجه اهمتروش اندازه گیریمسئول1.

قطر سوراخ 1/8مهمگیج برونرواپراتور2.

قطر سوراخ 1/8مهمگیج برونروبازرس3.

قطر ساقه کشوییمهمگیج برونروبازرس4.

کنترل هزار خاری کشوییمهمگیج برونروبازرس5.

کنترل گشتاور مفاصلمهمترکمتربازرس6.

کنترل ضخامت رنگمهمضخامت سنج 0001/0بازرس7.

کنترل زاویه مفاصلمهمزاویه سنج ْ5بازرس