دانلود تحقیق تاریخچه تأسیس شرکت ایران خودرو

تاریخچه تأسیس ایران خودرو

 

 

شرکت سهامی عام کارخانجات صنعتی ایران خودرو با هدف انجام امور تولیدی و صنعتی برای تأسیس کارخانجات اتوبوس سازی و ساخت قطعات و لوازم اتومبیل و تولید محصولاتی از این قبیل در تاریخ 27 مرداد 1321 ، با سرمایه اولیه صد میلیون ریال و تعداد هزار سهم ، هزار ریالی به ثبت رسید و از مهر ماه 1342 فعالیت خود را با تولید اتوبوس آغاز کرد .

ایران خودرو از اولین شرکتهایی بود که قانون گسترش مالکیت واحدهای تولیدی یرا به نحو کمل احرا کرد و 49%  سهام آن به کارکنان و مردم واگذارگردید .

این شرکت به موجب بند الف ، قانون حفاظت و توسعه صنایع ایران مصوب سهام 14/6/1358 شورای انقلاب اسلامی به اعتبار نوع صنعت ، ملی اعلام شد .

شرکت سهامی عام کارخانجات صنعتی ایران ناسیونال با مجوز صادره از سوی هیأت عامل سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران در تاریخ 27/2/1367 به نام شرکت ایران خودرو سهامی عام تغییر یافت .

ساخت سواری در تاریخ 25 اسفند 1344 وزارت اقتصاد به کارخانجات صنعتی ایران ناسیونال اجازه داده شد در مورد ساخت اتومبیل پیکان اقدام کند .

اجازه تأسیس کارخانه ساخت انواع اتومبیل سازی از نوع چهارسیلندر در تاریخ 20/4/1365 به این شرکت داده شد .

شرکت فوق بر اساس قراردادی با کارخانه روتس انگلستان وابسته به گروه کرایسلر موفق به دریافت مجوز مونتاژ نوعی اتومبیل هیلمن هانتر و ساخت آن در ایران به نام پیکان شد .

در سال 1346 تأسیسات اتومبیل سازی پیکان با ظرفیت اولیه سالانه تولید 6000 دستگاه در سالن تولید پیکان استقرار یافت و بعد از افتتاح این سالن در سال 23/2/1346 ، اولین اتوموبیلهای سواری تولید شد .

بعد از تعطیلی خطوط تولیدی شرکت تالبوت و لغو قرارداد بین آنان برای تأمین قطعات قوای محرکه در سال 1346 ، استمرار تولید پیکان در داخل کشور در دستور کار قرار گرفت .

پس از تحقیقات گسترده ، استفاده  از نیروی محرکه جدید به جای نیرو محرکه اصلی پیکان مورد تایید واقع شد بر اساس قراردادی با شرکت فرانسه ، این شرکت موافقت نمود نیاز ایران خودرو به شصت هزار دستگاه موتور و سیستم تعلیق پژو 504  برای نصب بر روی بدنه پیکان فعلی به مدت شش سال تامین نماید .

در این راستا موتورهای مصرفی در اتومبیلهای پژو L 504 ، گیربکس اصلاح شده پژو 504 و میل گاردن سواری 504 ، به عنوان نیرو محرکه جدید انتخاب شد .

این خودروی جدید با بدنه پیکان و نیرومحرکه پژو 504 تحت عنوان پیکان 1800 در خط تولید قرار گرفت .

با اجرای این طرح ، از مصرف سوخت پیکان به میزان 30% کاسته شد و قدرت آن به میزان 20% افزایش یافت .

با توجه به قدمت طراحی بدنه پیکان و خارج از رده بودن تکنولوژی ساخت آن و نیاز شدید سرمایه گذاری مجدد برای قالبهای بدنه و تجهیزات مورد نیاز ، ایرن خودرو تصمیم گرفت در سال 1368 پژو 405 را در مدلهای GLX , GL تولید کند .

این خودرو در سال 1987 با مدرن ترین تکنولوژی به عنوان جدیدترین مدل پژو به بازار عرضه شد و در سال 1988 به عنوان بهترین اتومبیل سال در اروپا و همچنین اتومبیل صادراتی به امریکا انتخاب شده بود .ساخت مینی بوس در سال 1344 ساخت و تولید مینی بوس مدل 319 در مجتمع شمالی شرکت آغاز شد .

در سال 1348 سالن تولید مینی بوس برای ساخت مدلهای 309 شاسی کوتاه ، 14 نفره و آمبولانس با تولید روزانه 7 دستگاه بهره برداری شد .

در تاریخ 16/6/1372 محصول جدید این کارخانه با نام کاروان پارک با استفاده از موتور و شاسی مینی بوس 508 سقف بلند تولید شد .

ساخت اتوبوس تولید اتوبوس در این کارخانه از سال 1342 با ساخت اتوبوس مدال بنز ، تحت لیسانس مرسدس بنز آلمان آغاز شد .

در سال 1349 با بهره برداری از اتومبیلهای مدل 302 مرسدس بنز ، ظرفیت به 6 دستگاه در روز افزایش یافت .

به علت قدیمی بودن اتوبوس های شهری تولید شده ، مطالعه برای ساخت اتوبوس شهری جدید از سال 1367 با همکاری مرسدس بنز آغاز و در نیمه دوم سال 1368 اولین نمونه آن تولید شد .

کارخانه موتورسازی کارخانه موتورسازی ایران خودرو با هدف ساخت بدنه موتور و سایر قطعات چدنی و مونتاژ موتور و نیم موتور 1600 و 1725 دو کاربراتور ، با مساحت 25917 مترمربع در دو قسمت ماشین شاپ و مونتاژ موتور در سال 1350 تاسیس شد .

تولید قطعات شش گانه موتور پیکان 1600( سیلندر ، سرسیلندر ، اگزوز ، فلایویل ، کفی یاتاقان ، دنده میل سوپاپ ) در کارخانه ریخته گری و تراشکاری این قطعات و مونتاژ آنها در کارخانه ماشین شاپ در مهر ماه 1353 افتتاح شد .

پس از گذشت شانزده سال علاوه بر تولید قطعات یاد شده ، در راستای اجرای یک روزه تولید پیکان 1600 از سال 1371 این کارخانه اقدام به تولید قطعات دیگر پیکان 1600 از جمله کاسه چرخ ، توپی چرخ نمود .

از  جمله فعالیتهای انجام شده در این زمان نصب و راه اندازی کارخانه CNC  تجهیز خط مونتاژ موتور 405 بود .

کارخانه لوازم تکمیلی : این کارخانه با نام کارخانه صندلی سازی در سال 1342 شروع به فعالیت کرد .

مراحل این کارخانه عبارتست از : اسکلت سازی ، رنگ ، تودوزی ، رویه و مونتاژ ، رویه با اسکلت صندلی کارخانه قالب و جیک این کارخانه در سال 1344 در زمینه تامین و تعمیر قالبها و بانام واحد تعمیرات فعالیت خود را شروع کرد تا سال 1360 به صورت پراکنده در قسمت مهندسی سواری سازی شمالی و پرس شاپ مستقر بوده است .

پس از عدم تمرکز در سال 1365 با اجرای سیاست استقلال و خود گردانی ، این اداره به نام کارخانه قالب و جیک تغییر نام داد و فعالیتهای خود را در زمینه های قالب سازی ، ماشین کاری ، جیک سازی و طراحی مهندسی و نگهداری و تعمیرات گسترش داد .

کارخانه برش و پرس این کارخانه با خرید قیچیهای برقی آلمانی ، در سال 1345 با هدف تولید قطعات برش ، پرس ، خمی شاسی و بدنه سواری پیکان ، مینی بوس و اتوبوس فعالیت خود را آغاز کرد .

پرس های کوچک پس از قیچی ها و نوردهای برقی نصب و راه اندازی شد .

در سال 1355 سالن جدیدی با پرسهای مکانیکی سنگین (آلمانی و انگلیسی) راه اندازی شد .

در حال حاضر کارخانه برش و پرس با حدود صد هزار متر مربع مساحت در شمال شرکت ایران خودرو ، با بیش از هشتاد دستگاه پرس 10 تن تا 1600 تن در انواع هیدرولیکی ، مکانیکی یک پایه ، دو پایه ، یک عمله و دو عمله و شصت دستگاه انواع قیچی ، خم کن ، نورد و چکش به عنوان یکی از بزرگترین واحدهای پرسکاری در ایران مشغول فعالیت است .این کارخانه قادر است روزی 200 تن ورق را به صورت قطعه آماده تحویل نماید .

ورقهای مورد استفاده از ژاپن و آلمان به شکل کویل و شیب خریداری و در قسمت کویلبری به صورت طولی و عرضی بریده و آماده می شود .کارخانه برش و پرس شامل واحد های برش و پرس شامل واحد های تولید ، تعمیرات و نگهداری ، مهندسی ، خدمات و پشتیبانی ، کنترل تولید ، کنترل کیفیت وبرنامه ریزی است .

  دستگاه نقطه جوش : دستگاه های نقطه جوش به چهار نوع نقطه جوشهای هوایی (P,S,W) ، نقطه جوشهای پایینی (FSW) ،نقطه جوشهای خودکار (GUN) و نقطه جوشهای ربات تقسیم می شوند .

نقطه جوشهای خودکار به گان معروف هستند ، بر دو نوع x و c می باشد برای زدن نقطه جوشهای داخلی تر از گان x و در قسمتهایی مانند لبه ها برای زدن جوش از گان نوع c استفاده می شود .

هر گان دو بازو از جنس الکترود و دو سره از همان جنس است .

اساس کار گان بر مبنای نیرو و جریان می باشد .

به کمک نیرو روی دو صفحه فشار وارد می شود و این نیرو توسط سیلند پنوماتیکی (بادی) دستگاه جوش اعمال می شود و سپس به کمک جریان زیاد حدود KA14 ، حرارت در نقطه افزایش می یابد و به دلیل مقاومت ورقها ، دو صفحه به هم جوش می خورد .هر گان دارای سه لوله ، لوله آب سرد ، لوله آب گرم ولوله باد است .

چون درون گان یک ترانس کاهنده وجود دارد که ولتاژ ورودی VAC380 را کم و درحدود V24 کرده و جریان را زیاد می کند که با اتصال کوتاه کردن دو فاز از لوله آب سرد استفاده میشود که پس از خنک کردن ترانس ها و سره ها ، از طریق لوله آب گرم خارج می شود .

لوله باد ، برای چسباندن فکها استفاده می شود تا مدار برقرار شود و جوش ایجاد گردد .

بر روی گان یک کلید دو حالته برای انتخاب برنامه وجود دارد .

همچنین یک کلید دیگر برای بازکردن بیش حالت عادی فکها وجود دارد زیرا در برخی از مواقع با توجه به ضخامت ورقها دهانه گان باید بیشتر باز شود .همچنین یک چراغ بر روی گان وجود دارد که هر گاه دستگاه نیاز به عمل dress داشته باشد ،روشن می شود .

مزایای استفاده از نقطه جوش : صرفه جویی در زمان برد حرارتی کم دقیق بودن

عوامل خارجی دیگر به جز نیرو و جریان در جوش دادن تأثیر ندارد .

دستگاه تایمر –کابین TCبرای  کنترل گانها از دستگاهی به نام TC در اصل یک تایمر است از ترکیب چند تایمر ایجاد شده است .

یکی از کارهای مهم TC کنترل تریستور ها میباشد .

تریستور یک قطعه نیمه هادی چهار لایه و یک المان الکترونیکی قابل کنترل می باشد که با تحریک گیت ، تریستور ، تحریک می شود.

تریستور برای کنترل ولتاژ متناوب ورودی به کار می رود .

هرگاه گیت تریستور تحریک شود  زاویه آتش آن باز می شود حال اگر به تریستور هایی که به صورت زیر بسته شده اند ولتاژ متناوب AC V 380 اعمال شود ، در نیم سیکل مثبت ولتاژ ورودی تریستور 1 و در نیم سیکل منفی ولتاژ ورودی تریستور 2 هدایت می کند در نتیجه در خروجی تریستور ولتاژ متناوب کنترل شده داریم که این ولتاژ وارد ترانسفور مرکاهنده شده واین ترانسفورمر ولتاژ را کم و جریان را زیاد می کند و در نتیجه در خروجی ترانسفورمر جریان زیادی برای جوش خواهیم داشت .1-قسمت جلویی با کلیدهایی برای وارد کردن برنامه 2- LCD برای نمایش و تغییرات برنامه 3- یک متصل کننده 9پایه سری برای اتصال دستگاه به کامپیوتر 4- سوئیچ دو حالته برای انتخاب RUN  یا PROGRAM

5- CPU6 -تغذیه 7- کیس محافظ 8- ترمینال سوکت 23 پایه که به عنوان ورودی دستگاه به کار می رود 9- ترمینال سوکت 20 پایه که به عنوان خروجی دستگاه به کار می رود10- ترمینال سوکت 3 پایه که برای کنترل شیر نسبی

( Proportional) به کار می رود 11- سوکت 15 پایه برای اتصال به پانل تریستور

12- سوکت 9 پایه کانالی برای اندازه گیری جریان اولیه و ثانویه معرفی قسمت جلویی TC- led مربوط به منبع ولتاژ2- led مربوط به جریان جوش 3- led مربوط به خروجی شیر برقی4- led مربوط به خروجی شیر برقی 5- led مربوط به مد حالت تک جوش 6- led مربوط به مد حالت جوش سری (رگباری ) 7- led مربوطه به مد حالت بدون جریان یا حالت بدون جریان 8- برچسب نشان دهنده طرح و ورژن TC 9- LCD برای نمایش برنامه و تغییرات آن 10- کلیدی برای رفتن به برنامه های قبلی 11 – کلیدی برای رفتن به برنامه های بعدی 12- کلیدی برای رفتن به صفحه قبلی در همان برنامه 13- کلیدی برای رفتن به صفحه قبلی در همان برنامه 14- کلیدی برای افزایش مقدار پارامتر انتخاب شده 15- کلیدی برای کاهش مقدار پارامتر انتخاب شده 16- کلیدی برای انتخاب پارامتر دیگر در همان صفحه 17- کلیدی آزاد برای انتخاب 18- کلیدی آزاد برای انتخاب 19- کلیدی برای کپی برنامه ها 20- کلید F4 21 – کلید F5 22- کلیدی برای برنامه نویسی یک پارامتر خاص 23-کلیدی برای اعلام تعویض یا درسینگ الکرود 24- کلیدی برای مد برنامه نویسی پارامتر ها در طول زمان RUN 25- متصل کننده 9 پایه برای اتصال دستگاه به کامپیوتر 26- سوئیچ دوحالته برای انتخاب RUN یا PRG    سوئیچ RUN/PRG: برای برنامه ریزی TC و تغییر پارامتر های آن باید کلید دو حالته را مد PRG قرار دهیم .

اگر کلید در حالت RUN باشد با ارسال فرمان جوش ، عملیات جوش آغاز می شود و در این حالت دیگر امکان تغییر پارامترها وجود ندارد .

کلید ELD : در صورتی که تابلو در حالت جوش باشد، عملیات جوش به صورت کامل انجام می شود و جریان از ترانسفورمر عبور می کند و leg مربوط به آن روشن می شود .

در صورتی که تابلو در حالت جوش نباشد عملیات جوش به صورت عادی انجام می شود ولی از ترانسفورمر جریانی عبورنمی کند و جوش انجام نمی شود ، درنتیجه led روشن نمی شود .

شیر برقی ها ( SV2 , SV1) : TC دارای دو شیر برقی می باشد که نیو ماتیکی (بادی) هستند و در پایه های 21 و 22 سوکت ورودی قرار دارد و در صورت تحریک led مربوط به شیر برقی ها روشن می  شود  .

همانطور که می دانیم TC دارای دو حالت جوش است: حالت تک جوش و حالت جوش سری : در حالت تک جوش عملیات جوش بعد از رسیدن به قسمت OFF برنامه متوقف می شود در این حالت led مربوط به حالت تک جوش روشن می شود .در حالت جوش سری ،عملیات همچنان ادامه دارد و بعد از رسیدن به مرحله OFF به مرحله SQUEZ می رود و این سیکل همچنین ادامه دارد .

در این حالت led مربوط به جوش سری روشن میشود .

عمل DRSSING و عمل تعویض الکترودها : وقتی بعد از مدت زمانی سره های الکترودها در اثر کار کردن بسیار از شکل عادی خود خارج شوند ، سره ها را با دستگاهی به نام dress به فرم عادی تبدیل می کنند .

بعد از چند مرتبه که عمل dressing را انجام می دهند سره ها را تعویض می کنند تا عمل جوش زدن به خوبی انجام شود .متصل کننده 9 پایه برای اتصال دستگاه به کامپیوتر : به وسیله این سوکت با پورت سریال ، TC به کامپیوتر متصل می شود .

بدین وسیله کاربر میتواند با WCC ارتباط برقرار کند و از همه فایلهای برنامه استفاده نماید تا اطلاعات را بتواند ذخیره کند و در صورت نیاز آن را روی WCC دیگر اجرا کند .

فضای RAM کامپیوتر باید حداقل kb640 باشد و طول کابل اتصال میان WCC تا کامپیوتر باید یک تا دو متر باشد .  مدار داخلی TC مدار داخل به صورت زیر است :  1- منبع تغذیه  2- EPROM 3- RAM 4- CPU 5- اپتوکوپلر 6- DIP سوئیچ 7- سوکت 23 پایه ورودی 8- سوکت 20 پایه خروجی 9- سوکت 3 پایه برای کنترل شیر تناسبی (Proportional) 10- سوکت 15 پایه ای برای اتصال به پانل تریستور 11- سوکت 9 پایه ای کانالی برای اندازه گیری جریان اولیه و ثانویه   - منبع تغذیه به شامل تندکار A5/3 ، ترانس تغذیه ، ورودی AC V 380 وخروجی ترانسفرومر می باشد .

فیوز تندکار برای حفاظت مدار در مقابل جریانهای زیاد به کار می رود .

حافظه EPROM: حافظه ایست که می توان اطلاعات را از روی آن خواند و اطلاعات آن بوسیله اشعه ماوراء بنفش پاک می شود .

مشخصات آن به صورت زیر است :   15 15 865 756 …..

هشت رقم اول جزء اصلی هستند و سه رقم آخر نحوه آدرس دهی را مشخص می کند .

– RAM حافظه اصلی است که اطلاعات درون آن نوشته میشود 

12- سوکت 9 پایه کانالی برای اندازه گیری جریان اولیه و ثانویه معرفی قسمت جلویی TC- led مربوط به منبع ولتاژ2- led مربوط به جریان جوش 3- led مربوط به خروجی شیر برقی4- led مربوط به خروجی شیر برقی 5- led مربوط به مد حالت تک جوش 6- led مربوط به مد حالت جوش سری (رگباری ) 7- led مربوطه به مد حالت بدون جریان یا حالت بدون جریان 8- برچسب نشان دهنده طرح و ورژن TC 9- LCD برای نمایش برنامه و تغییرات آن 10- کلیدی برای رفتن به برنامه های قبلی 11 – کلیدی برای رفتن به برنامه های بعدی 12- کلیدی برای رفتن به صفحه قبلی در همان برنامه 13- کلیدی برای رفتن به صفحه قبلی در همان برنامه 14- کلیدی برای افزایش مقدار پارامتر انتخاب شده 15- کلیدی برای کاهش مقدار پارامتر انتخاب شده 16- کلیدی برای انتخاب پارامتر دیگر در همان صفحه 17- کلیدی آزاد برای انتخاب 18- کلیدی آزاد برای انتخاب 19- کلیدی برای کپی برنامه ها 20- کلید F4 21 – کلید F5 22- کلیدی برای برنامه نویسی یک پارامتر خاص 23-کلیدی برای اعلام تعویض یا درسینگ الکرود 24- کلیدی برای مد برنامه نویسی پارامتر ها در طول زمان RUN 25- متصل کننده 9 پایه برای اتصال دستگاه به کامپیوتر 26- سوئیچ دوحالته برای انتخاب RUN یا PRG سوئیچ RUN/PRG: برای برنامه ریزی TC و تغییر پارامتر های آن باید کلید دو حالته را مد PRG قرار دهیم .

شیر برقی ها ( SV2 , SV1) : TC دارای دو شیر برقی می باشد که نیو ماتیکی (بادی) هستند و در پایه های 21 و 22 سوکت ورودی قرار دارد و در صورت تحریک led مربوط به شیر برقی ها روشن می شود .

فضای RAM کامپیوتر باید حداقل kb640 باشد و طول کابل اتصال میان WCC تا کامپیوتر باید یک تا دو متر باشد .

مدار داخلی TC مدار داخل به صورت زیر است : 1- منبع تغذیه 2- EPROM 3- RAM 4- CPU 5- اپتوکوپلر 6- DIP سوئیچ 7- سوکت 23 پایه ورودی 8- سوکت 20 پایه خروجی 9- سوکت 3 پایه برای کنترل شیر تناسبی (Proportional) 10- سوکت 15 پایه ای برای اتصال به پانل تریستور 11- سوکت 9 پایه ای کانالی برای اندازه گیری جریان اولیه و ثانویه - منبع تغذیه به شامل تندکار A5/3 ، ترانس تغذیه ، ورودی AC V 380 وخروجی ترانسفرومر می باشد .

مشخصات آن به صورت زیر است : 15 15 865 756 …..

– RAM حافظه اصلی است که اطلاعات درون آن نوشته میشود .

– اپتوکوپلرها برای ایزوله کردن مدار به کار می رود که از یک دیود نورانی و یک ترانزیستور مجزا ساخته شده است .وقتی دیود فعال می شود و از خود نور ساطع می کند ،بیس ترانزیستور تحریک شده و ترانزیستور فعال می شود و چون دیود از ترانزیستور کاملا ً مجزاست در نتیجه برای ایزوله کردن به کار می رود .- DIP سوئیچ : این سوئیچ دارای 8 پایه می باشد که بنابر کاربردهای آن ، این 8 پایه در وضعیتهای ON یا OFF قرار میگیرد .

پایه 1 – اگر از فرکانس HTZ 50 استفاده کنیم این پایه در حالت OFF و اگر از فرکانس HTZ60 استفاده کنیم باید درحالت ON قرار گیرد .

پایه 2 : وقتی در مد نرمال هستیم یعنی وقتی که پارامترهای اجرایی نمایش داده می شوند ، این پایه در حالت OFF و وقتی در مد maintenance ( تعمیرات و نگهداری دستگاهها ) هستیم ، این پایه در حالت ON قرار می گیرد .

پایه 3 – اگر این پایه در حالت OFF باشد ، در این صورت سلونوئیدهای فعال از بروز مشکل جلوگیری می کنند و اگر این پایه در حالت ON باشد ، در این صورت سلونوئیدها رها شده ( الکترودهای باز ) از اشتباهات نوع 2 ، 3 یا 4 جلوگیری می کنند .

پایه 4- اگر بخواهیم با Key pad کار کنیم این پایه در حالت OFF و اگر این پایه در حالت ON باشد ، برنامه بوسیله PC و از طریق قسمت جلویی RS 485 با شبکه RS485MUCOM ارتباط پیدا میکند .

پایه های 5 و 6 – اگر هر دو پایه OFF باشد ، کنترل تریستورها با s 100 4 پالس انجام می شود .

اگر پایه 5 در حالت OFF و پایه 6 درحالت ON باشد کنترل تریستورها با m/s 3/1 پالس انجام میشود .

اگر پایه 5 در حالت ON و پایه 6 در حالت OFF باشد ، کنترل تریستورها با s500 پالس انجام می شود .

اگر هردو پایه در حالت ON باشد ، کنترل تریستورها با ولتاژ بالاتر از ms 1 انجام می شود.

7- اگر پایه 10 سوکت ورودی مقدار 1 را داشته باشد یعنی 10 پایه به پایه 1 متصل باشد، این پایه در حالت OFF اگر پایه 10 سوکت ورودی مقدار صفر را داشته باشد یعنی سوئیچ ورودی باز باشد این پایه در حالت ON قرار میگیرد .

پایه 8- وقتی فرمان دو گان صادر شود ، این پایه درحالت ON و وقتی ارتباط مکانیزه بین شماره شروع و فرمان شیر برقی برقرار باشد این پایه در حالت OFF قرار میگیرد .ترمینال سوکتی 23 پایه ورودی : ترمینال سوکتی 23 پایه ورودی دارای اتصالاتی به صورت زیر است : 1- ولتاژ ورودی VCD 24 2- انتخاب برنامه بیت1 2-انتخاب برنامه بیت 2 3- انتخاب برنامه بیت 4 5- انتخاب برنامه بیت 8 6- انتخاب برنامه بیت 16 7- انتخاب برنامه بیت پرینتی 8- زمان spuez/ ورودی جوش گان 2 9- ترموستات ماشین جوش 10- زمان spuez/ ورودی جوش گان 1 11- سیکل جوش با جریان یا بدون جریان 12- ریست کردن مشکل جزئی 13- ریست کردن تعویض الکترود 14- توقف جوش 15- شروع سیکل 1 16- شروع سیکل 2 17- ولتاژ صفر ولت ورودی 18- زمین 19- خروجی شیر برقی 3 20- خروجی شیر برقی 2 21- خروجی شیر برقی 1 کنترل ترموستات ماشین جوش : می توان از چند ترموستات بصورت سری بین دو پایه 1 و 9 استفاده کرد که بصورت عادی این سوئیچ ها بسته هستند .

اگر از هیچ ترموستاتی استفاده نشود در این حالت این پایه از طریق یک مقاومت شنت به پایه 1 متصل می شود .

فقط زمان SQUEEZE : این زمان فقط زمانی است که نیرو از طریق فکها به ورقه ها وارد میشود ولی جوشی صورت نمی گیرد که بصورت یک سوئیچی است که در پایه 10 قرار دارد و در حالت عادی باید بسته باشند .

اگر سوییچ باز شود سیکل متوقف می شود اگر از این پایه استفاده نشود باید به پایه 1 وصل گردد .

سیکل بدون جوش : این ورودی بعد از زمان squeeze فعال میشود وبصورت یک سوییچ در پایه 11 ورودی قرار دارد که بصورت نرمال این سوییچ بسته است .

این سوییچ ها می توانند بصورت دستی یا سوییچ فشاری باشند .

اگر در این زمان کلید باز باشد سیکل بصورت فعال اتفاق می افتد اما تریستورها در طول زمان جوش فعال نیستند و جوشی اتفاق نمی افتد اگر از این پایه ورودی TC استفاده نشود باید این پایه به پایه 1 وصل شود پس دارای ولتاژ 24 خواهد بود .

تصدیق تعویضی الکترود : این سوییچ در پایه 13 قرار دارد و در حالت عادی بسته است .

این پایه برای اطلاع تعویض الکترود بعد از پوسیده بودن آن استفاده می شود .

در این حالت خاص اطلاع از طریق WCC اعلام می شود .

سوییچ توقف جوش : این سوییچ بین پایه 1 و 15 قرار دارد که در حالت عادی باید بسته باشد .

باز بودن این سوییچ هنگام اجرای سیکل جوش را متوقف می کند و این سوییچ های بسته به بوسله بردها T C کنترل میشود .ورودی شیر برقی : شیر برقی 2 در پایه 21 قرار دارد.

منبع تغذیه خروجی شیر برقی ها در حدود VDC48 تا VDC24 میباشد .

ترمینال سوکتی 20 پایه خروجی درخواست جوش : بین پایه 1 و2منبع تغذیه خارجی VAC/DC 24 تا VAC/DC48 و یک دریافت کننده که می تواند بصورت نور یا ورودی PLC باشد قرار دارد .

بین این دو پایه خروجی جوش قرار دارد که در آخر زمان squeeze فعال است .

هشداری قبل از پایان طول عمر الکترود : این خروجی که به صورت سوئیچ در پایه 3 و 4 قرار دارد ، قبل از تمام شدن طول عمر الکترود فعال میشود و می توان از سوئیچ های نوری و یا ورودی PLC استفاده کرد .

پایان طول عمر الکترود : این خروجی بین که بین پایه 5 و 6 قرار دارد وقتی فعال می شود که نقطه هایی را که طی سیکل برای الکترود معین شده اند توسط الکترود زده شده و بعد از آن باید الکترود را عوض کرد .

اتمام سیکل (دوره ) : این خروجی که به صورت سوئیچ بین دو پایه 7 و 8 قرار دارد ، در پایان سیکل فعال می شود .

می توان از ورودی PLC یا روبات در این پایه استفاده کرد .مشکل هدایت تریستور : همانطور که می دانیم WCC ولتاژ را در ترمینالهای تریستور کنترل می کند .

اگر یک ولتاژ پایین در خارج از مدت جوش اتفاق افتد در این صورت WCC این خروجی را فعال می کند که از دو سوئیچ زیر استفاده می شود : - سوئیچی که در صورت عادی بسته است و بین پایه 10 و 11 قرار دارد و این سوئیچ می تواند ب صورت موازی با سوییچ های دیگری که در ماشین جوش برای ایجاد خط قرار گرفته اند ، قرار گیرد .

– سوئیچ دیگر بصورت عادی باز است و بین پایه 9 و 10 قرار دارد و این سوئیچ می تواند بصورت سری با سوییچ های دیگر ماشین جوش مثل سوئیچ های اضطراری ، دما ، فشار قرار گیرد .مشکل جوش : وقتی مشکل جوش ظاهر شود سوئیچی که در پایه های 12 و 13 قرار دارد ،فعال میشود .

حالت بدون جریان : این خروجی بصورت سوییچ بین دو پایه 14 و 15 قرار دارد زمانیکه WCC در حالت بدون جوش باشد ، چون جریانی برای جوش وجود ندارد ، این سوئیچ بسته می شود .

ترمینال سوکتی 3 پایه برای کنترل شیر تناسبی (proportion) توسط ولتاژ : ولتاژ 0-10 ولت آنالوگ برای کنترل شیر تناسبی ( proportion) به کار می رود .

این خروجی مقدار ولتاژ را به شیر تحویل میدهد و خروجی فشار ، متناسب با این ولتاژ تنظیم می شود .

زیرا هر چه ولتاژ بیشتر باشد ، دهانه شیر بیشتر باز می شود و خروجی فشار بیشتر می شود و هر چه ولتاژ کمتر باشد ، دهانه شیر کمتر باز شده در نتیجه خروجی فشار کمتر می باشد .

ترمینال سوکتی 15 پایه برای اتصال به پانل تریستور : ترانسفورمر منبع تغذیه WCC که بین دو پایه 1 و 9 قرار دارد ، دارای ولتاژ VAC24 میباشد .

منبع تغذیه WCC بین دو پایه 2 و 10 ، دارای ولتاژ 0VAC می باشد .

پایه های 7 و 14 برای تحریک گیتهای تریستور ها به کار می روند.

ترموستات تریستورها در حالت سری بین دو پایه 8 و 12 قرار دارد .

از بقیه پایه های سوکت استفاده نمی شود .ترمینال سوکتی 9 پایه برای اندازه گیری جریانهای اولیه و ثانویه : بین دو پایه 1 و 2 ، سیم پیچ ثانویه ترانسفورمر کاهنده برای اندازه گیری جریان ثانویه قرار دارد .

بین پایه های 4 و 5 ، سیم پیچ اولیه ترانسفورمر کاهنده برای اندازه گیری جریان اولیه قرار دارد .

از پنج پایه این سوکت استفاده نمی شود .

برنامه ریزی TC :هرگاه بخواهیم TC را برنامه ریزی کنیم باید آنرا درمد PRG قرار دهیم در این حالت می توان پارامترهای مورد نیاز را تغییر داد و برای اجرای برنامه ، باید آن را در مد RUN قرار دهیم .تایمر کابین دارای 31 برنامه که هر برنامه شامل ده صفحه می باشد .

برنامه های TC: برنامه 1 – این برنامه شامل دو پارامتر می باشد :- حالت استفاده از جریان : در این حالت به کمک نیروفکها بر دو صفحه فشار وارد می کنند و به کمک جریان ایجاد شده به علت اتصال کوتاه شدن دو فاز ترانس موجود در گان بین سره های گان برقرار می شود که مقدار این جریان توسط کابین کنترل می شود.

– حالت بدون جریان : دراین حالت فشار از طریق فکها بر دو صفحه وارد می شود ولی هیچ جریانی برای عمل نقطه جوش وجود ندارد .

WORKING PRG :- حالت تک جوش : دراین حالت جوش بعد از رسیدن به قسمت OFF برنامه متوقف می شود و LED مربوط به حالت تک جوش روشن میشود .

– حالت سری : در این حالت عملیات جوش همچنین ادامه دارد وبعد از رسیدن به مرحله O FF به مرحله SQUEZ می رود و این سیکل نیز همچنین ادامه می یابد .

برنامه 2 – این برنامه دارای چند پارامتر زیر است : CURRENT REGULATION : - جریان ماکزیمم ( %1MAX): این درصد مقداری مابین ( 0 تا 99 ) را دارد که معرف درصدی از جریان ترانسفورمر است که اختیار می کنیم .- تنظیم جریان : (CURRENT REGULATION) : - وقتی در مد برنامه باشیم از این حالت استفاده می کنیم که مقدار جریان تنظیم شده برحسب A یا KA می باشد .

CURRENT CONTROL: - بدون کنترل جریان : ( WITH OUT CONTROL) : مقدار جریان با توجه به مقدار ماکزیمم یا مینیمم تلورانس نمی شود .

– کنترل جریان (CURRENT CONTROL) : مقدار جریان با توجه به مقدار ماکزیمم یا مینیمم تلورانس نشان داده شده کنترل می شود .

کنترل PLC: مقدار زاویه هدایت تریستور با توجه به مقدار ماکزیمم یا مینیمم تلورانس کنترل می شود .

برنامه 3-این برنامه دارای چهار پارامتر زیر می باشد : SQUEEZE:به بازه ای از زمان که از لحظه درخواست نیروی الکترود تا لحظه درخواست جریان الکترود میباشد گفته می شود .

زمانی است که برای رسیدن نیروی الکترود به مقدار مطلوب قبل از عبور جریان مورد نیاز است .

–WELD : زمانی است که در طی آن جریان جوش در ورقهای فلزی جاری می شود .

واحد زمان جوش سیکل ولتاژ خط می باشد .

زمان جوش باید تا حد امکان کم باشد .

زمان جوش باید طوری تعیین شود که کمترین تورفتگی الکترود را سبب شود .

برای اینکه سطح تماس الکترود ثابت نگه داشته شود می بایست زمان جوش طوری باشد که بتوان تیپ درسینگ را بصورت اتوماتیک انجام داد .

– HOLD : زمانی است پس از جوش که همچنان الکترودها به ورقه ها نیرو وارد می کنند تا زمانیکه جوش سرد شود .

–OFF : مدت زمانی است که الکترودها از قطعه دور می شوند ودر این مدت زمان قطعه باید از محل برداشته شود .

برنامه 4 : این برنامه دارای پارامتر زیر میباشد : - شکاره الکترود (ELECTROD NO ) : در این حالت نوع الکترود متناسب با برنامه تعریف شده مشخص می شود .

برنامه 5 و6 و7 و 8 : این برنامه ها دارای 10 پارامتر می باشد و وقتی انتخاب می شوند که بخواهیم برای چند نقطه جوش یک جریان ثابت داشته باشیم و بعد از آن برای نقطه جوش های بعدی جریان ثابت دیگری تعریف کنیم که این افزایش جریان بصورت خطی باشد و مقدار جریان جوش انتخاب شده برحسب درصد از کل مقدار ماکزیمم جریان ماشین جوش که بر حسب A یا KA میباشد انتخاب می گردد و این حالت در صورتی بکار می رود که مد %1 MAX ذکر شده در برنامه 2 انتخاب شده باشد .

برنامه 9 : این برنامه دارای 3 پارامتر می باشد : - تلورانس مثبت (POS) : مقدار تلورانس برای جوش ماکزیمم بر حسب درصد انتخاب می شود که محدوده تلورانس بین 3 تا 99 درصد می باشد .

– تلورانس منفی (NEG) : مقدار تلورانس برای جوش مینیمم بر حسب درصد انتخاب میشود که محدوده تلورانس بین 3 تا 99 درصد می باشد .

–RECURRENCE : تلورانسی است برای جریان جوش پایین بر حسب درصد که می توان قبل از اینکه مشکلی ایجاد گردد چند مرتبه پی در پی از محدوده خود تجاوز کند .

این پارامترها در صورتی انتخاب می شود که مد کنترل جریان ( CURRENT CONTROL) انتخاب شده باشد .

–برنامه 10: این برنامه دارای 4 پارامتر می باشد : این حالت برای جوش زدن بصورت پالسی انتخاب می شود .

– تعداد پالس ها (PULSES NUMBER) : وقتی حالت بدون پالس یعنی حالت تک جوش را انتخاب کنیم مقدار این پارمتر 1 خواهد بود .

–INTERVAL :عبارتست از زمان تعیین شده بین پالس ها وقتی حالت جوش سری را انتخاب کنیم .

–SLOPEUP : این پارامتر عبارت است از تعداد شب بالارونده در یک دوره تناوب : -COOLING : مدت زمانی است که جریان از قطعه عبور نمی کند اما قطعه توسط الکترود ها تحت فشار است و قطعه خنک می شود که بر حسب توان می باشند .

برنامه 12 : - مد شیر کنترلی ها : WCC دارای دو سیکل می باشد DCY1 و اگر DCY 2 و همچنین WCC قابلیت کنترل دو شیر برقی SV1 و SV2 را کنترل می کند .

SV1 : بدون توجه به شکل سیکل شروع و فعال شده و فقط شیر برقی 1 کنترل می شود .

SV2 : بدون توجه به سیکل شروع وفعال شده سپس کنترل می شود .

PREESSURE PROGRAM : این برنامه یک فشار را روی الکترودها در زمان عمل جوش تعیین می کند و اگر فشارهای متفاوتی داشته باشیم بنابراین نیروی جوش متقاوتی خواهیم داشت حال اگر در این برنامه باشیم شیر کنترلی 1 و شیرکنترلی 2 می شوند .

–DELAY : عبارت است از زمان تاخیر شیر کنترلی 2 از زمان شروع SQUEEZE .- LENGTH : زمانی است که شیر کنترلی 2 در طول سیکل قطع می باشد .

زمان تاخیر و زمان خاموشی شیر کنترلی 2 هنگامی انتخاب می شوند که مد برنامه فشار انتخاب شده باشد .

برنامه 13 : این برنامه دارای دو پارامتر می باشد : DUTY CYCLE MONITORING- : زمان وظیفه عبارت است از نسبت یک سیکل جوش به کل زمان سیکل ، که کل زمان سیکل 60 ثانیه می باشد .

DUTY CYCLE MONITORING عبارت است از کنترل ماکزیمم جریان خاموشی که ماشین جوش می تواند تولید کند که دارای دو حالت انتخاب است : YES و NO.

.

– THERM.PATING : این پارامتر مقدار جریان دائمی ماکزیمم را بر حسب KA در مدار تعیین میکند .

و این پارامتر زمانی تعیین میشود که حالت YES در پارامتر فوق انتخاب شده باشد.

برنامه 14 : این برنامه دارای پارامتر زیر است : PROGRAMMABLE OUTPUT : اگر خروجی مقدار یک را داشته باشد ، برنامه مورد نیاز انتخاب شده است و اگر مقدار صفر را داشته باشد هیچ خروجی فعال نشده است .

برنامه 15 : این برنامه رابطه بین ولتاژ وشیر برقی را تعیین می کند ، و دارای پارامتر زیر است : -GAIN-DAN/V : این پارامتر مقدار نیروی الکترودها را برحسب درصد بیان می کند .

برنامه 16 : این برنامه برای ریست کردن شمارش نقطه جوشهای متناسب با الکترود انتخابی به کار می رود که معمولاً مقدار آن صفر است .

چند نمونه از اشکالات TC و چگونگی رفع آنها : در این بخش سعی شده که به چند نمونه از اشکالات TC و راه حل برطرف کردن آنها پرداخته شود .

THYRISTORS SHORT CIRCUITED برای رفع اشکال فوق باید سوییچ واقع در پایه 9 و 10 ترمینال خروجی را بسته و سوییچ واقع در پایه 10 و 11 ترمینال خروجی را باز کرد .

ELECTRODES TOBE CHANGED - : برای رفع اشکال فوق باید سوییچ های واقع در پایه 3 و 4 ترمینال خروجی را بست .

–ELECTRODES TOBE DRESSED WARNING : برای رفع این اشکال باید سوئیچ واقع در پایه 16 و 17 ترمینال خروجی را بست .

– END OF ELECTROD : برای رفع اشکال فوق باید سوییچ واقع در پایه 5 و 6 خروجی را بست .

– GENERAL FAULT : برای رفع اشکال فوق باید سوییچ واقع در پایه 13 و 14 خروجی را بست .

– WELDING STOP : برای رفع اشکال فوق باید سوییچ واقع در پایه 15 ترمینال ورودی را بست .

دستگاه تست TC : این دستگاه برای سالم بودن TC بکار می رود و دارای قسمتهای مختلف زیر می باشد : قسمت جلویی دستگاه تست : همه ورودی های و خروجی ها در این قسمت بصورت بلوکهایی نشان داده شده است .

هر بلوک حاوی سوییچ ها و چراغهای نوری برای کنترل و نمایش ورودی و خروجی می باشد .

بلوک کنترلی B : – سوییچ DCY1 : یک ورودی کنترل شده است که برای شروع سیکل یک به کار میرود .

در این حالت شیر برقی یک فعال می شود و در صورت سالم بودن آن نمایشگر نوری مربوط به شیر برقی یک ( S V 1 ) روشن می شود .

– سوئیچ DCY 2 : یک ورودی کنترل شده است که برای شروع سیکل دو به کار می رود .

در این صورت شیربرقی دو فعال میشود و در صورت سالم بودن آن ، نمایشگر نوری مربوط به شیر برقی دو ( S V 2 ) روشن می شود .

– سوئیچ Clamping W ithout Wlding : این ورودی کنترل شده فقط برای زمان SQUEEZE به کار میرود .

یعنی زمانیکه بخواهیم TC را در حالت بدون جوش و فقط در حد فشار وارد شده از طرف الکترودها تست کنیم .

– سوئیچ Welding Enable : این ورودی کنترل شده حالت را از زمان SQUEEZE به زمان جوش عوض می کند .

در این نمایشگر نوری مربوط در پایان زمان SQUEEZE روشن شده و در آخر زمان جوش خاموش می شود .

–سوئیچ W ith/ Wihout Welding : اگر سوئیچ در حالت بدون جوش قرار گیرد ، سیکل به صورت عادی اجراء می شود اما تریستورها در طول زمان جوش کنترل نمی شوند در نتیجه جوشی صورت نمی گیرد .

در این صورت نمایشگر نوری مربوط به حالت بدون جوش ( Without Welding) روشن می شود .

ولی حالت با جوش ، مرحله جوش نیز انجام می گیرد .

– نمایشگر مربوط به SV1 : هر گاه شیر برقی یک سالم باشد ، این نمایشگر نوری روشن می شود .

– نمایشگر مربوط به SV2 : هر گاه شیر برقی دو سالم باشد این نمایشگر نوری روشن می شود .

– نمایشگر مربوط به SV3 : این نمایشگر نوری برای نشان دادن وجود کنترل ولتاژشیر برقی ها مورد استفاده قرار میگیرد و درحالت خاص برای کنترل مضاعف شیر برقی ها به کار می رود .

– نمایشگر مربوط به Fcy End Of Cycle : این نمایشگر نوری در پایان مرحله جوش روشن می شود .

بلوک C :– سوئیچ Welking m/ c Stop : یک ورودی کنترل شده به وسیله سوئیچ است .

اگر این ورودی باز شود ، مرحله جوش را در حال که اجرا میشود ، متوقف میکند ودر این حالت شیر برقی ها کنترل نمی شوند .

– سوئیچهای ترموستات تریستور و ترموستات ترانسفورمر : این دو ورودی کنترل شده بوسیله پوش باتن که هم در ماشین جوش و هم در تریستور وجود دارد به صورت همزمان کنترل می شوند .

سوئیچ Thyristor Fault : این ورودی کنترل شده بوسیله سوئیچ به صورت سری در مدار تریستور قرار دارد ، که اگر بخواهیم این سوئیچ را فعال کنیم ، مشکل تریستور را نشان می دهد .

نمایشگر مربوط به General Fault : این نمایشگر نوری که به صورت عادی روشن است ، برای نشان دادن مشکل خروجی مورد استفاده قرار می گیرد .

درصورت بروز مشکل در خروجی ، این نمایشگر نوری خاموش می شود .

– نمایشگرهای NC , NO : این دو نمایشگر حالات کنتاکهای به صورت عادی باز و یا بصورت عادی بسته رله های تریستور را نشان می دهند .

بلوک D : – پوش باتن Electrod Change : بوسیله این پوش باتن می توان از حالت الکترود در صورت نیاز به تعویض سره اطلاع یافت .

و در صورتی که طول عمل الکترود تمام شده باشد ، نمایشگر نوری مربوط به این حالت روشن می شود .

– پوش باتن KRESSING : بوسیله این پوش باتن می توان از Dress کردن سره های الکترود در صورت نیاز اطلاع یافت .

در این صورت اگر سره نیاز به عمل Dress داشته باشد ، نمایشگر نوری مربوط به حالت Dressing روشن می شود .

– نمایشگر نوری End Of Electrod Life : این نمایشگر نوری در صورتی که طول عمر الکترود پایان یافته باشد ، روشن می شود .

– نمایشگر نوری Warning : این نمایشگر نوری در صورت بروز هشدار برای الکترود ، روشن می شود .

– نمایشگر نوری DRESSING : این نمایشگر نوری در صورتی که سره های الکترود نیاز به D ress داشته باشند ، روشن میشود .

بلوک E : – پوش باتن With/Without Force : این ورودی کنترل شده مقدار نیروی وارد شده بر الکترودها را در دستگاه جوش کنترل می کند .

– نمایشگر نوری Squeeze Fault : این نمایشگر نوری در صورت بروز مشکل روشن می شود : 1- اگر سوئیچ درحالت Without Falt قرار بگیرد .

2- اگر قبل از اینکه نیرو بر الکترود ها وارد شود ، زمان Squeeze اتفاق افتاده باشد .

– نمایشگر نوری Hold Fault : این نمایشگر نوری در صورت بروز مشکل نیروی وارده شده بر الکترودها در زمان Hold روشن می شود .

بلوک F: برخی از ماشین های جوش به برد D aughter مجهز هستند .

این برد شامل هشت ورودی ، هشت خروجی لاجیک و دو خروجی آنالوگ است .

دراین بلوک وردیها توسط میکروسوئیچا کنترل شده و خروجیهای آن بوسیله نمایشگر های نوری نشان داده شده است .

بلوک G: این بلوک برای تایمر کابین با ورژن 216 کاربرد ندارد .بلوک L : این بلوک مقدار ولتاژ آنالوگ 0 VDC تا 10 VDC را اندازه گیری می کند .

این ولتاژ اندازه گیری شده از سه منبع تولید می شود و به حالت سوئیچ که خروجی شیر تناسبی