دانلود تحقیق شرکت تولید کالا بازرگانی ملورین

تاریخچه

شرکت تو لید کالا بازرگانی ملورین اولین تولید کننده وصادر کنندۀ یو نیت و صند لی دندان پزشکی در ایران است .این شرکت که بزرگترین کارخانه ی تولید صندلی دندان پزشکی در خاورمیانه به شمار می رود در سال 1370تو سط ریا ست جمهوری جناب آقای هاشمی رفسنجانی افتتاح گردید .این در زمینی به مساحت 150متر مربع بنا شده ودارای 1700 متر مربع بنا است.

 

2-1 موقعیت جغرافیایی

موقعیت جغرافیایی این شرکت در نزدیکی شهر ملارد،در حدود 5 کیلومتر جاده شهریار –ملارد قرار گرفته است دفتر مر کزی شرکت در خیابان آزادی نرسیده به میدان انقلاب قرار دارد.

 

3-1 وضعیت مالکیت

شرکت سهامی خاص می باشد .سها مداران شرکت 7 نفر می باشند که یک مدیر تولید در کارخانه وسایر افراد در دفتر مرکزی سرپرست قسمت ها مختلف هستند ،تمامی 7 سهامدار این شرکت جزو هئیت مدیره هستند.

 

وضعیت پرسنل

تعداد پرسنل شرکت 45 نفر می باشدکه 30نفر در خود کارخانه و 15 نفر در دفتر مرکزی مشغول به کار هستند.از 30 نفر افرادی که در کارخانه مشغول به کار هستند .11نفر وکیل ،12 نفر دیپلم ،5نفر فوق دیپلم،2نفر لیسانس هستند .11نفر سیکل ،12نفر دیپلم در قسمت های مختلف عملیاتی و مونتاژ مشغول به کار هستند واز 5 نفر فوق دیپلم ها 2 نفر منشی خانم در دفتر مدیریت :1نفر طراح ونقشه کش ،1نفر مدیریت کنترل کیفیت اولیه ومیانی و1 نفر در قسمت انبار عهده دار کار هستند.

افرادی که دارای مدرک لیسانس هستند یک نفر در قسمت کنترل کیفیت پایانی ونفر دیگر که مهندس مکانیک است ومسئول آموزش ومسئول نظارت بر قسمت طراحی ومهندسی است.

 

5-1)قسمت های موجود در کارخانه

1-5-1)مونتاژ برق والکترونیک 8 در این قسمت آماده سازی سیستم برقی صورت می گیرد.تمامی عملیات ها بر روی کابل ها وسیم ها صورت می گیرد تا کاملاًآماده به قسمت مونتاژبریده شود.از جمله ی این کارها تو لید منشی صندلی ،منشی یونیت ،تابلت صندلی وتابلت یونیت می باشد.تکرار کارگر در این قسمت 1 نفر می باشد.

2-5-1) مونتا ژتابلت وبازویی:مونتاژ بازویی در سر صورت می گیرد ،1-مونتاز قسمت ثابت بازویی قسمت متحرک 3-مونتاژقسمت زیر تابلت *در این قسمت مونتاژقطعاتی صورت می گیرد که یا در خود همین قسمت عملیاتی مانند سوراخکاری یا قلاویز کاری بر روی آن انجام می شود یا قطعاتی از قسمتهای دیگر آماده شده وبعد از رنگ کاری برای مونتاژبه این قسمت می آیند.تعداد کارگر در این قسمت 2نفر می باشد.

3-5-1)مونتاژ چراغ:عملیات مونتاژبازوئی وکلگی چراغ در این قسمت است .بازوئی چراغ بعد از آماده سازی ورنگ رزی به این واحد می آید وسپس با کلگی چراغ اسمبل شده وکابل کلگی متصل می شود.قسمت کلگی چون سیم پیچیده ای دارد وهمین طور لامپ مورد استفاده وتلق آن تکنولوژی خاصی دارد از بیرون خریداری می شود .تعداد کارگر در این قسمت 1 نفر می باشد.

4-5-1)سراجی :تمامی تشک های کف- زیر سری – پشتی ودسته ی یونیت در این قسمت تولید می شود.تولید بر اساس سفارش وبسته به رنگ سفارشی انجام می گیرد.تعداد کارگر مورد نیاز 1نفر است.

5-5-1)کنترل کیفیت اولیه یا میانی:قطعات،لوازم ومواد خام خریداری شده در هنگام ورود تو سط این قسمت کنترل وبازرسی شده وبعد از تأیید به انبار منتقل می شود.کار دیگر این قسمت نظارت بر فرآیند تولید قطعات تا رسیدن به قسمت مونتاژ است.تعداد 2 نفر است.

6-5-1)کنترل کیفیت نهایی:در این قسمت قطعاتی که کار بر روی آنها به اتمام رسیده بازرسی ودر هنگام مونتاژبر روی بدنه ی اصلی یونیت نظارت بر روی تمامی قطعاتی صورت می گیرد.تعداد نظرات 1 نفر مسئول ویک نفر کارگر است .

7-5-1)تراشکاری:در این قسمت عملیات هایی مانند تراشکاری (رو تراشی،کف تراشی)،سوراخکاری و...انجام می گیرد.دستگاههائی که در این قسمت وجود دارند،2دستگاه پرس دستی ،2دستگاه فرز ستونی،1دستگاه اره لنک،1دستگاه مته ستونی و1دستگاه دریل ستونی ضربدر تعداد کارگر 6 نفر می باشد.

8-5-1)آهنگری وجوشکاری:عملیاتی همانند خم کاری ،ساختن پایه ی اصلی یونیت و...در این قسمت انجام می گیرد.تعداد کارگر 3 نفر می باشد.

9-5-1)وکیوم: در این قسمت با استفاده از ورق ABSقطعات مورد نیاز یونیت تولید می شود.فرآیند تولید.

حرارت ← نرم شده←شکل دهی ← پلیسه گیری ← نقاشی ← مونتاژتعداد کارگر 1 نفر می باشد.

دستگا ههایی که در این قسمت قرار دارند اره نواری ،فرز،دستگاه وکیوم(هر کدام 1 دستگاه).

10-5-1)نقاشی قطعاتی تا ورودی ابتدا سنگ کاری شده ،با مواد شستشو می دهند.سپس آستری زده وبتونه کاری می شوند وبعد ساب زده می شود.عملیات نقاشی با پمپ دستی صورت می گیرد.برای تثبیت رنگ دو نوع کوره وجود دارد.1کوره ی آهن وآلومینیوم با درجه حرارت 150تا 200درجه سانتیگراد.2 کوره ی ABSبا درجه حرارت 70تا80درجه سانتیگراد ،تعداد کارگر 3 نفر ،همراه با یک نفر سر پرست.

11-5-1)ریخته گری:عملیات ریخته گری در این قسمت به صورت سنتی است .قالب های مورد نیاز را با ماسه درست می کنند.تعداد کارگر 2 نفر می باشد.

12-5-1)انبار:قطعات ورودی بعد از تأئید به این قسمت آورده شده ،کد می خورند وسپس لیست گیری شده وبه تعداد صندلی تولیدی در این ماه به واحدهای دیگر قطعات توزیع می شود.تعداد1 کارگرویک نفر سر پرست.

14-5-1)خط تولید :تمامی قطعات تولیدی برای مونتاژ بر روی بدنه ی اصلی به این قسمت می آیند.1 نفر برق کار در این قسمت وظیفه مونتاژ سیستم برقی وموتور را دارد وبقیه به ترتیب خط تولید از پایه شروع به مونتاژکرده- بدنه ی اصلی- تابلت وبازوئی ها - آزمایش-  بسته بندی می شود.تعداد کارگر در این قسمت 4 نفر می باشد.

15-5-1)مدیریت:1نفر مدیر و2نفر منشی در این قسمت مشغول به کار هستند.

16-5-1)طراحی ومهندسی :وظیفه ی تهیه ی نقشه قطعات تولیدی وسفارشی بر عهده ی این قسمت است.تعداد 2 نفر مسئول دارد.

6-1)محصولات:

محصولات کارخانه بسته به نوع صندلی نوع تابلت منشی ونوع تابلت یونیت متفاوت است وبه انواع  : 

(1)3000Te،(2)3000TB،(3)3000TRL،(4)3000TBL،(5)3000TGL،(6)3000TBX،(7)3000TRX،(8)  3000TGXتقسیم می شوند.

قیمت هر یک دستگاه یونیت بسته به نوع آن بین 000/000/20تا000/000/30 ریال متغییر است .

بیشترین محصولات به کشورهای حاشیه ی خلیج فارس از جمله امارات متحده ی عربی صادر می شود.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

نام واحد

 

تعداد پرسنل سال جاری

 

سهم هرواحد

 

سال قبل

 

سال جاری

 

 

 

دفتر تهران

مالی واداری

6

6

4/0

تدارکات

3

3

2/.

بازرگانی

4

4

26/.

خدمات

2

2

13/.

 

 

 

 

کارخانه

دفتر مدیریت

2

2

6/.

مونتاژوبسته بندی

16

16

53/.

تولید فنی

13

13

43/.

خدمات

2

2

6/.

انبار

2

2

6/.

کنترل کیفیت

2

2

6/.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

«فصل (2)»فرآیند تولید

1-2)استاندارد اقلام ورودی

2-2)مشخصات دستگاهها

 

3-2)نقشه قطعات وتولید

 

 

 

 

 

 

 

1-2)استاندارد اقلام ورودی :

این استاندارد ها در تاریخ 15/10/83در کارخانه مورد بازنگری قرار گرفته شده تا از هزینه های بعدی وضایعات زیاد جلوگیری شود.

1-1-2)کاسه کراشوار چینی :

نحوه نمونه برداری 10 درصدنمونه برداری تا در صورت خرابی بیش از 2 درصد قطعات نمونه برداری شده تمامی قطعات تا ورودی به انبار حدود اعلام شده وعودت داده می شود.این کار توسط کنترل کیفیت تولید انجام می گیرد.

 

نام قطعه :کاسه کراشور چینی                                                               کدشناسایی:u232/3

 

ردیف

 

معیار کنترل

 

مقادیر قابل قبول

 

تلرانس

 

نحوه ی آزمون

 

1

 

 

 

 

لعاب کاسه

بدون پدیدگی کاسه و

تمامی قسمت ها لعاب

گرفته باشد

قسمتهای لعاب نگرفته با قطر کمتر از اصلی وبصورت

پراکنده در زیر کاسه

قابل قبول است.

 

 

مشاهده ی عینی

 

2

 

 

قرار گرفتن در

محل خود

باید کاملاًدر جای خود

بر روی پایه کرشوار

قرار گیرد

در صورتی که 5/1سانتی متر بالاتر قرار گیردقابل قبول

است.

با قرار دادن بر روی کراشور موجود در درانبار

 

 

2-1-2)تسمه های آهنی فابریک:

نحوه ی نمونه برداری:

مقطع هر شاخه مورد بررسی قرار می گیرد ودر صورت ایراد شاخه مردود اعلام شده وعودت داده می شود.

 

نام قطعه: تسمه های آهنی فابریک

ردیف

معیار کنترل

مقادیر قابل قبول

تلرانس

 

نحوه ی آزمون

1

عرض مقطع تسمه

مطابق با نماد درخواستی

 0.2mm±

اندازه گیری بوسیله کولیس

2

طول مقطع تسمه

مطابق با نماد درخواستی

0.3mm±

اندازه گیری بوسیله کولیس

3

سطح مقطع تسمه

کاملاً مستطیل شکل بوده واندازه ی دو

وتر آن با یکدیگر مساوی باشد

0.2mm±

اندازه گیری بوسیله کولیس

 

 

 

 

 

 

 

3-1-2)میلگرد تفلون

نحوه ی نمونه برداری :

تمامی شاخه ها مورد بررسی قرار می گیرد ودر صورت ایراد در هر شاخه همان شاخه مردود اعلام شده وعودت داده می شود.

نام قطعه :میلگرد تفلو

نام قطعه :میلگرد تفلون 4-1-2) ورقABS نحوه نمونه برداری : 10درصد از ورق ها نمونه برداری شده ودر صورت مشاهده ی ایرادی در ورق تمامی آن ها مردود اعلام شده وعودت داده می شوند.

مشخصات دستگاههای مورد استفاده در فر آیند تو لید پایه کراشوار: ابتدا میلگرد 45 و50 تفلون از بیرون خریداری شده وبه انبار حمل می گردد که در صورت تأئید کنترل کیفیت اولیه در انبار نگهداری می شوند.

میلگرد تفلون از انبار به قسمت تراشکاری حمل می شوند.میلگردها توسط اره لنگ به قطعات 87 میلی متر بریده می شوند ودر پالت ها گذاشته شده تا به کنار دستگاه تراش چینی حمل گردند.توسط دستگاه ابتدا کف تراشی شده تا به اندازه ای 85 میلی متر در آیند .یعنی از هر دو سطح 1میلی متر براده برداری می شود.سپس به اندازه ی 70 میلی متر از یک لبه به عمق 14 میلی متر براده برداری صورت می گیرد .بعد از این مرحله اگر به قطعه از کنار نگاه کنیم شبیه به تی انگلیسی (T)شده است.

بعد از پایان مرحله تراشکاری قطعه بازرسی شده واندازه های آن توسط کولیس چک می شود ودر صورت تأئید در پالت گذاشته شده وبه کنار دستگاه دریل ستونی حمل می گردد تا عملیات سوراخکاری انجام گیرد.

این دستگاه ابتدا سوراخ به قطر 34 میلی متر وبه طول کل قعه می زند وداخل قطعه را کاملاًسوراخ می کند.سپس سر سوراخ در لبه های کناری قطعه که تراش نخورده اند به اندازه ی زده می شودکه این سوراخ ها برای اتصال به تسمه داخل کراشور است.

دو سوراخ دیگر درست در لبه ی کناری سوراخ مرکزی قطعه زده می شود که اندازه های آن است .در آخر یک سوراخ در فاصله ی 50/6 میلی متر از لبه ی پائینی وقسمت تراشیده شده زده می شود که قطر آن 6میلی متر بوده وبه سوراخ مرکزی وصل می شود.

در پایان عملیات سوراخکاری که توسط همان دستگاه عملیات قلاویز کاری سر سوراخی که در لبه ی کناری قطعه وبرای اتصال به تسمه زده شده بودند صورت می گیرد.

بعد از اینکه این عملیات ها به اتمام رسید بازرس نهایی صورت گرفته ودر صورت تأئید قطعه یا به انبار حمل می شود ویا به خط مونتاژ برده می شوند.

تسمه داخل کراشور: ابتدا خرید تسمه در اندازه ی فابریک وخرید پولک در اندازه ی وحمل به قسمت انبار تا توسط کنترل کیفیت اولیه تأئید وانبار شوند.سپس تسمه به قسمت تراشکاری حمل شده تا توسط دستگاه برش اره آتشی برشکاری شود،اندازه های برشکاری بر اساس نقشه می باشد که در اختیار تراشکاری قرار می گیرد.سپس عملیات پلیسه گیری صورت می گیرد.

در عملیات پلیسه گیری با فرز دستی پلیسه گیری صورت گرفته واطراف بریده شده ی تسمه از حالت تیز بودن وزائده داشتن در می آید ودر آخر بازرسی صورت می گیرد تا تسمه هیچ گونه ایرادی نداشته باشد ومطابق نقشه باشد.

در مرحله ی بعد پولک به قسمت تراشکاری حمل می شود تا توسط دستگاه تراش چینی تراشکاری شده ومطابق نقشه ی داده شده به قسمت تراشکاری باشد .بعد از عملیات تراش کاری بازرسی صورت می گیرد تا قطعه تأئیدگردد.

مرحله ی بعد مرحله ی مونتاژجوش پولک به تسمه می باشد .در این مرحله دو قطعه به هم جوشکاری می شوند تا تسمه بصورت کامل در آید.بعد از جوشکاری توسط دستگاه فرز دستی نقاط جوشکاری شده وتراشکاری شده ی پولک سنگ کاری وپلیسه گیری می شود تا قطعه یک دست شود وهیچ گونه ایرادی نداشته باشد.بعد از پلیسه گیری نوبت سوراخکاری است.

در این مرحله 4سوراخ بر روی قطعه زده می شود که 3تای آنبر روی اطراف پولک ویک سوراخ دیگر در قسمت ابتدائی تسمه زده می شود .3سوراخ پولک برای اتصال هر چه بهتر تسمه با پایه ی کراشوار است وسوراخ ابتدائی برای اتصال به زیر کاسه کراشوار است تا هیچ گونه لقی وجود نداشته باشد .

بعد از عملیات سوراخکاری نوبت به بازرسی می رسد تا در صورت تأئید قطعه ،تسمه به قسمت رنگ آمیزی حمل شود.در قسمت رنگ رزی ابتدا بر روی قطعه با مواد خاص شستشوی صورت می گیرد ودر مرحله ی بعد سمبه زده شده تا آماده ی رنگ آمیزی شود.در مرحله ی رنگ آمیزی ،رنگ توسط دستگاه سانتریفوژبا پمپ دستی زده می شود،رنگ رنگ آمیزی رنگ چکشی است.سپس توسط کوره ی پخت آهن تثبیت رنگ صورت می گیرد تا رنگ هم خشک شده وهم ثابت بماند .در آخر قطعه بازرسی شده تأئید یا به قسمت انبار حمل شود ویا به خط مونتاژ برده شود.

رویی کراشوار : ابتدا ورق ABSسفید در ابعاد از بیرون خریداری شده وبه انبار حمل می گردد که در آنجا توسط کنترل کیفیت اولیه تأئید گردد تا انبار شود.در مرحله ی بعد ورق ها انبار به قسمت وکیوم انتقال داده می شود.در این قسمت توسط دستگاه وکیوم وقالب شک مورد نظر شکل دهی صورت می گیرد بطوریکه ابتدا ورق با حرارت وبخار نرم شده وبعد با عمل پرس مانند دستگاه شکل دهی صورت می گیرد.

یعد از عملیات شکل دهی قطعات در قفسه های کناری موجود در این قسمت نگهداری یا انبار می شوند.

در مرحله ی بعد توسط دستگاه اره نواری لبه های اضافی حاصل از عملیات پرس دستگاه وکیوم بریده شده تا لبه های اضافی حذف گردد.بعد ازمرحله نوبت به سوراخکاری کف زیر کاسه می گردد که این سوراخها برای اتصال به تسمه است.عملیات سوراخکاری توسط دریل دستی انجام می گیرد که با توجه به ابعاد تسمه این سوراخ ها زده می شوند .سپس توسط همان دریل دستی برشکاری گردید صورت می گیرد.

بعد از عملیات برشکاری توسط فرز دستی کوچک عملیات سنگ کاری وپلیسه گیری انجام می گردد.

این عمل بخاطر از بین بردن زائده های اضافی ولبه های تیز زیر کاسه است.

بعد از این کارها قطعه بازرسی می شود تا هیچ گونه زائده وترک خوردگی بر روی آن نباشد ودر صورت تأئید به قسمت رنگ رزی حمل می شود.

در رنگ رزی ابتدا قطعه تولید مواد خاص چرب گیری شده که این بدلیل رنگ آمیزی بهتر می گیرد.بعد از چرب گیری قطعه به اتاق رنگ آمیزی حمل شده تا توسط دستگاه سانتریفیوژوبا پمپ دستی رنگ آمیزی گردد.در مرحله ی بعد برای تثبیت رنگ قطعه درکوره ی پخت ABSدر دمای 70تا 80درجه ی سانتیگراد تثبیت رنگ روی آن صورت می گیرد.

بعد از این عملیات رای خشک شدن قطعات آنها را به انباررنگ رزی حمل می کنند تاعملیات خشک شدن صورت گیرد.

در این قسمت قطعات کاملاًبازرسی شده تا هیچ گونه عیوبی نداشته باشند ودر صورت داشتن عیب بازگشت داده می شوند.در پایان مراحل یا قطعات در انبار نگهداری می شوند ویا برای مونتاژبه قسمت خط مونتاژحمل می شوند.

داخل کاسه کراشوار : ابتدا ورق ABS سفید در ابتدا از بیرون خریداری می شود ودر صورت تأئید توسط کنترل کیفیت اولیه در انبار نگهداری می شود.

در مرحله ی بعد ورق ها از انبار قسمت وکیوم حمل می شود،در قسمت توسط دستگاه وکیوم شکل دهی صورت می گیرد که مراحل این شکل دهی به این صورت است که ابتدا ورق حرارت داده می شود وحالت نرمی بدست می آورد وسپس توسط عمل پرس مانند دستگاه شکل دهی صورت می گیرد.در مرحله ی خاص شکل دهی قالب خاص آن شکل در دستگاه وکیوم گذارده می شود.

بعد از اینکه ورق ها شکل مورد نظر را در قفسه هایی که در کناره ی این قسمت وجود دارد انبار می شود تا مراحل بعدی روی آن صورت گیرد.در مرحله ی بعد توسط اره ی نواری لبه های اضافی ای که در اثر عمل پرس مانند دستگاه بوجود آمده اند بریده می شوند.بعد از این مرحله عملیات سنگ کاری وپلیسه گیری توسط سنگ فرز دستی کوچک در این قسمت صورت می گیرد.این عملیات بخاطر این است در اثر برش لبه ها تیز وزائده هستند که با این عملیات هالبه از حالت تیزی وزائده دار بودن در می آیند.

بعد از پایان پلیسه گیری بازرسی می گیرد تا قطعه هیچ گونه زائده وترکی روی خود نداشته باشد .بعد از مرحله ی بازرسی قطعات را به قسمت رنگ رزی حمل می کنند تا در آن جا برروی عملیات چرب گیری صورت گیرد.این کار توسط مواد خاص وبرای هر چه بهتر رنگ شدن قطعات است.

بعد از اینکه عملیات چرب گیری تمام شد قطعات را به اتاق رنگرزی حمل می کنند تا رنگ آمیزی شوند.

در این مرحله قطعه تو سط دستگاه سانتریفیوژوبا پمپ دستی رنگ آمیزی می شوند.بعد از پایان مرحله ی رنگ رزی برای تثبیت رنگ قطعه آن را به کوره ی پخت ABSحمل کرده ودر کوره در دمای 70تا 80 درجه ی سانتیگراد حرارت داده می شوند.بعد از تثبیت رنگ قطعه را برای اینکه آن خشک شود به قسمت انبار بالای رنگ رزی حمل می کنند .در این مرحله قطعات کاملاًبازرسی شده تا هیچ گونه عیوبی نداشته باشند ودرصورت تأئید شده یا به قسمت خط مونتاژحمل می شوند ،اگر هم تأئید نشد بازگشت داده می شود.

زیر کاسه کراشوار: ابتدا ورق ABSسفید در ابعاداز بیرون خریداری شده وبه انبار حمل می گردد که در آنجا توسط کنترل کیفیت اولیه تأئید گردد تا انبار شود.در مرحله ی بعد ورق ها انبار به قسمت کیوم انتقال داده می شود.در این قسمت توسط دستگاه وکیوم وقالب شکل مورد نظر شکل دهی صورت می گیردبطوریکه ابتدا ورق با حرارت وبخار نرم شده وبعد با عمل پرس مانند دستگاه شکل دهی صورت می گیرد.

بعد از عملیات شکل دهی قطعات در قفسه های کناری موجود در این قسمت نگهداری یا انبار می شوند.

در مرحله ی بعد توسط دستگاه اره نواری لبه های اضافی حاصل از عملیات پرس دستگاه وکیوم بریده شده تا لبه های اضافی حذف گردد.بعد از این مرحله نوبت به سوراخکاری کف زیر کاسه می گردد که این سوراخها برای اتصال به تسمه است.عملیات سوراخکاری توسط دریل دستی انجام می گیرد که با توجه به ابعاد تسمه این سوراخها زده می شوند.سپس توسط همان دریل دستی برشکاری گردیدصورت می گیرد.

بعد از عملیات برشکاری توسط فرز دستی کوچک عملیات سنگ کاری وپلیسه گیری انجام می گردد.این عمل بخاطر از بین بردن زائده های اضافی ولبه های تیز کاسه است.بعد از این کارها قطعه بازرسی می شود تا هیچ گونه زائده وترک خوردگی بر روی آن نباشدودر صورت تأئید به قسمت رنگ رزی حمل می شود.

در رنگ رزی ابتدا قطعه تولید مواد خاص چرب گیری شده که این بدلیل رنگ آمیزی بهتر می گیرد.بعد از چرب گیری قطعه به اتاق رنگ آمیزی حمل شده تا توسط دستگاه سانتریفیوژ با پمپ دستی رنگ آمیزی گردد.در مرحله ی بعد برای تثبیت رنگ قطعه در کوره ی پخت ABSدر دمای 70تا 80درجه ی سانتیگراد تثبیت رنگ روی آن صورت می گیرد.

بعد از این عملیات رای خشک شدن قطعات آنها را به انبار رنگ رزی حمل می کنند تا عملیات خشک شدن صورت گیرد.

در این قسمت قطعات کاملاًبازرسی شده تا هیچ گونه عیوبی نداشته باشند ودر صورت داشتن عیب بازگشت داده می شوند.در پایان مراحل یا قطعات در انبار نگهداری می شوند ویا برای مونتاژبه قسمت خط مونتاژ حمل می شوند.

واشر مهره ی لیوان ،مهره دنباله،پیچ آلن،پیچ آهنی: این قطعات برای مونتاژ از بیرون تهیه می شوند وبه انبار حمل شده تا در آنجا بازرسی وتأئید گردند.

واشر مهره ی لیوان که جنس آن از تفلون است برای اتصال هر چه بهتر آب روی داخل کاسه وتسمه بکار می رود.

مهره ی دنباله لوله که دارای جنس برنج می باشد در امتداد مهره ی لیوان وبرای اتصال هر چه بهتر آب روی داخل کاسه وتسمه است که از بیرون تهیه می شود.

پیچ آلن که جنس آن از آهن است دارای مشخصات DINاست برای اتصال قسمت انتهایی تسمه با زیر کاسه کراشوار است که تسمه را به بدنه ی اصلی محکم می کند.

پیچ آهن که همانند اسم آن جنسش از آهن است ودارای مشخصات-15010642است.تعداد این پیچ 3 عدد است وبرای اتصال تسمه وزیر کاسه با قسمت پایه ی کراشواراست که قسمت آبرو نشتی نداشته باشد.

مو نتاژ کراشوار یونیت : قطعات تولید شده در خطوط تو لید بعد از اینکه مراحل بازرسی نهایی را پشت سر می گذارند وتکمیل می شوند توسط پالت ها به کارگاه مونتاژ کراشوار یونیت حمل می شوند.در این کارگاه مونتاژ به مراحل زیر انجام می پذیرد: ابتدا زیر کاسه همراه با تسمه کراشوار توسط پیچهای بر روی پایه کراشوار نصب می شوند.سپس آبروی داخل کراشوار توسط مهره ی دنباله لوله کومی وواشر مهره لوله لیوان پر کن به تسمه وزیر کاسه متصل می شوند ودر مرحله ی آخر رویی زیر کاسه نصب می شود یعنی تمامی قطعات بین رویی کاسه وزیر کاسه قرار می گیرد.

پس کراشوار یونیت به خط مونتاژاصلی حمل شده تا بر روی بدنه ی اصلی یونیت نصب گردد تا در پایان سایر قطعات از جمله شیرها وکاسه ی کراشوار روی آب نصب گردد.در آخر کار بازرسی صورت می گیرد تا این قسمت هیچ گونه نشتی یا قطعی آب نداشته باشد.

جدول از-به ‘From-To’ (پایه کراشوار) جدول از-به ‘From-To’ (تسمه) جدول از-به‘From-To’(رویی کراشوار) فضای کارخانه در این 1700متر زیر بنای سوله از کوچکترین قسمتهای این کارخانه به نحو احسن استفاده می شود بطوریکه در نقشه کارخانه (LAY OUT)مشاهده می شود فضای بیهوده ای در کارخانه وجود ندارد واز فضاهای خالی تا جایی که مقدور است برای انبار کردن قطعات تولیدی استفاده می شود.

فقط نقطه ضعف کارخانه از نظر فضا در بخش انبار مواد اولیه است که مساحت کمی دارد ولی حجم بالایی دارد،یعنی ارتفاع زیادی دارد وبعضی مواد در ارتفاع بالا قرار دارد وبوسیله نردبان مواد را جابجا می کنند که این اپراتور خطر زیادی را به همراه دارد.

ماشین آلات کارخانه در سال 1371تأسیس شده است واکثر ماشین آلات وتجهیزات کارگاهها در همین سال خریداری نصب شده اند که با وجود سپری شدن بیش از 13 سال این دستگاهها فرسوده شده اندو از تکنولوژی روز برخوردار نیستند.این امر در مورد قطعاتی که دارای کیفیت ودقت اندازه گیری بالایی هستند بسیار حائز اهمیت است،اما دستگاهها قدیمی هستند وبه مرور زمان دقت اولیه خود را از دست داده اند وپرسنل برای اینکه بتوانند دقت لازم را اعمال کنند،زمان وانرژی زیادی را از دست می دهند وطبیعتاًزودتر خسته می شوند اما با این وجود به دلیل وجود سیستم P.Mنسبتاًمناسب احساس مسئولیت پرسنل این مشکل به نحوی از چشم مدیریت بدور مانده که بر مرور زمان باعث بروز مشکل خواهد شد.

مسئله دیگر در مورد حمل ونقل قطعات تو لیدی در کارخانه به خط تولید است.

بوسیله چرخ دستی ها ی بدون حفاظ انجام می شود که هر لحظه احتمال فرو ریختن قطعاًاز روی چرخ دستی روی زمین بیافتدکیفیت خود را از دست بدهد واصطلاحاًقر شوند که باید فکری برای محافظت قطعات در زمان حمل ونقل آنها بشود.

نیروی انسانی از نظر سنی در کارخانه میانگین سنی کارکنان حدود 35 سال است که با وجود این میانگین سنی پرسنل دارای انگیزه ونیروی کار زیادی هستند که باعث شده فضای کارگاهها در کارخانه سرشار از انرژی باشد.نکته ای که وجود دارد این است که در بعضی مواقع به دلیل اشتباهات مدیریتی وهمچنین سفارشی بودن تولیدات کارخانه ومشخص نبودن برنامه زمانی تولید قطعات باعث شده است که انرژی وزمانی که پرسنل می توانند صرف کار بکنند هدر شود .

این امر باعث توزیع نامناسب کار در کارخانه شده است که تعدادی از کارکنان بیکار وعده ای دیگر مشغول به کار هستند که به دلیل وجود صمیمیت بین کارکنان،پرسنل بیکارباعث ایجاد مزاحمت برای پرسنل مشغول به کار می شوند وتمرکز کاری آنها به هم می خورد که باعث کاهش کیفیت ودقت قطعات ونیز از بین رفتن زمان کاری می گردد.

ضایعات در این شرکت چون تولید به صورت سفارشی است(درماه بطور متوسط 30 دستگاه)پرسنل زمان زیادی برای تولید قطعات دارند وبه همین دلیل ضایعات این تولیدات به حدی پائین است که می توان آن را صفر فرض کرد.

نیروی انسانی برای بدست آوردن نیروی انسانی در ارتباط با تولید کراشوار بخش های دیگر در تولید را به صورت جداگانه بررسی می کنیم،بدین منظوربخش های :تراشکاری ،وکیوم ورنگرزی را به شرح زیر برسی می نماییم ومونتاژ کراشوار را نیز بصورت جداگانه بررسی خواهیم نمود.

نیروی انسانی در کارگاه تراشکاری: در کارگاه تراشکاری 2دستگاه ماشین تراش ،1دستگاه اره لنگ،1دستگاه فرز کوچک وجودارد که تعداد کارگران در این بخش 2نفر می باشند.بدلیل این تولیدات این بخش تراشکاری بالاست،چون بجز تولید قطعات کراشوار قطعات دیگر پیوست نیز در این بخش تولید می گردد وتعداد دستگاهی نیز کافی می باشد،اگر تعداد نیروی انسانی کم شود (کمتر از 2نفر )عملاًتولیدات در زمان مورد نیاز به خط مونتاژنمی رسد،به هر حال برای هر دستگاه یک اپراتور نیاز است.

نیروی انسانی در کارگاه وکیوم: در این قسمت یک دستگاه وکیوم،یک دستگاه فرز دستی ،بخش انبار قالب ها ویک دستگاه مته ستونی وجود دارد.در شرایط موجود یک نفر اپراتور به این کارگاه که حداقل نیروی انسانی مورد نیاز است.

متصدی این بخش دستگاه وکیوم را قالب گذاری کرده،راه اندازی می کند،قطعات تولیدی را سنگ زنی وپلیسه کاری کرده واگر نیاز به سوراخکاری باشد این را هم انجام می دهد،لازم به ذکر است که زمان به دلیل این که قطعات سفارش شده ومحدود هستند به حد کافی وجود دارد.

نیروی انسانی در کارگاه رنگرزی: در این قسمت که بزرگترین مساحت کارگاه ها را دارد 3 نفر کار می کند.1نفر به عنوان سر پرست و2 نفر به عنوان اپراتور ساده هستند که بخشهای ظاهری وگاهی داخلی یونیت را رنگ می زنند.

میتوان گفت که شرکت به بهترین شکل ممکن از نیروی انسانی سود می برد وزمان کمی هدر رفته ،بطوریکه می توان گفت بهبود در این نوع استقرار شرکت تقریباًغیر ممکن است،مگر اینکه طرح استقرار دستگاهها وروند تولیدی تغییر کند.

تعداد ماشین آلات : تعداد ماشین آلات یکی از عوامل مؤثر در هزینه ها وسرمایه گذاری ابتدایی می باشد.چون ساختار بخش تولید بصورت کارگاهی است محاسبات تقریباًبسیار مشکل صورت می پذیرد.

محاسبه برای تولید یک ماه: نکته اینکه دستگاه های مورد نیاز فقط برای بخشی که مطالعه بر روی آن صورت گرفته محاسبه شده واین در حالی است که بجز بخش کراشوار تو.سط دستگاه های موجود قطعات دیگری دیگری نیز در شرکت تولید می گردد.

1- تراشکاری 20/58 پایه کراشوار 2- سوراخکاری 63/24/1 3-قلاویز کاری 2/45/2 1-وکیوم 63/27 2 -برشکاری58/45 رویی کراشوار 3-سنگزنی وپلیسه کاری 43/41 4-چرب گیری 27/10 5-رنگرزی 6-تثبیت رنگ 47/17/25 =کل زمان در دسترس(یکماه) 1-برشکارش 2-گیری58/13 3-تراشکاری 53/57 تسمه 4-مونتاژی(جوشکاری)30/21 5-سنگ زنی 65/38 6-سوراخکاری54/23 7-رنگرزی67/19 8-تثبیت رنگ 36/21/17 تعداد قطعات :pr ضریب بهره وری C: تعدا د ماشین آلات :n زمان تولید یک قطعه: Tr(min) تعداد ماشین مته (سوراخکاری) تعداد ماشین تراشکاری نکته اینکه عدد بدست آمده در مخرج کسر ممکن است با درصد کمی خلاءبه دست آمده باشد اما مهم این است که این تأثیر زیادی در جوابهای نهایی بدست آمده نخواهد داشت.

طرح استقرار: همان طورکه می دانید استقرار ها یا بصورت خط تولید(محصولی)است یا بصورت کارگاهی است،یا بصورت حمل ثابت یا استقرار ثابت است ویا بصورت تقسیم بندی بر حسب تکنولوژی گروهی.

در اینجا ما با دو نوع استقرار تولیدی مواجه هستیم که یکی در قسمت تولید ودیگری در قسمت مونتاژمورد استفاده قرار می گیرد.در بخش خط تولید استقرار بصورت کارگاهی است،یعنی کارهای مشابه در قسمت های خاص خود انجام می گیرد این بدلیل است که چون شرکت بر اساس سفارشات تولیدی فعالیت می کند،تمامی قطعات مورد نیاز برای بخش مونتاژرا به قسمت های مختلف سفارش داده تا فرآیند تولید را آغاز کنند.این عمل درست است که در بازه زمانی رخ می دهد اما به گونه زمان بندی قرار دارد که کار آن بر اساس سفارش داده شده شروع به تولید قطعات می کنند وبه تعداد مورد نظر در این بازه زمانی تولید می پذیرد یعنی ابتدا یکسری از قطعات را شروع به تولید کرده وپس از اتمام تعداد سفارش قطعات بعدی را تولید می کنند وهمین امر به صورت زنجیر وار به کارگاه های دیگر راه پیدا می کنند.اما در قسمت مونتاژ که به صورت خطی صورت می گیرد قطعات پس از اینکه مراحل پایانی صورت گرفت وکامل شدند به خط مونتاژ منتقل شده تا در اثر مونتاژ کردن به محصول نهایی تبدیل شوند در این بخش خط تولید به صورت سه خط موازی ریل وار است که قطعات از یک شروع به مونتاژ شده ودر پایان خط سه به محصول نهایی تبدیل می گردندوبلافاصله به قسمت انبار موقت محصولات نهایی حمل می شوند.

از نظر عملکرد طرح استقرار: با ارزیابی طرح استقرار در این شرکت می توان گفت که عملکرد طرح استقرار تقریباًمتوسط وتا حدودی رو به بالا قرار داد.بدین گونه که چوند دو نوع استقرار وجود دارد وتولید بصورت سفارشی صورت می پذیرد وزمان تا حدودی زیادی کافی است پس از نمی توان بخوبی طرح استقرار را توصیف کرد وعملکرد آن را ارزیابی نمود.در بحث عملکرد طرح استقرار چون ما دو نوع تولید ومونتاژداریم در دوقسمت این کار را انجام می دهیم: خط تولیدS: در این بخش همان گونه که گفته شد طرح استقرار کارگاهی مورد استفاده است.در این قسمت ها که بر اساس سفارش ماهانه کار تولید قطعات را انجام می دهند،چون حجم تولیدی قطعات یکسان کم است یعنی تقریباًمی توان گفت از هر قطعه در ماه 30الی 40 عدد تولید می گردد،زمان ها تلف می شود که باعث پائین آمدن راندمان کاری می شود.اما با توجه به اینکه تولید قطعات یکسان بصورت متوالی است پس از تعویض قطعات کاربری ماشین آلات زمان به مراقب کمتری را می گیرد ،چون بیشتر قطعات تولیدی در کارگاه ها شبیه هم تولید می گردند.

خط مونتاژ: در این بخش طرح استقرار بصورت خطی است (3خط موازی در کنار هم ).عملکرد خط تولیدی در این قسمت نیز متوسط در نظر گرفته می شود وروند حرکتی مونتاژها تقریباًکند صورت می گیرد واین بدین دلیل است که مونتاژ باید بصورت کاملاًدقیق وظریف صورت گیرد وهمچنین اینکه در ماه بیش از 30تا 40محصول تولید نمی گردد.

حمل ونقل در یررسی وسایل حمل ونقل باید به این موضوع اشاره کرد که چون فضای زیادی در کارخانهوجود ندارد پس نمی توان از وسایل حمل ونقل مجهز وسنگین استفاده کرد.

در این شرکت تولیدی وسایل حمل از نوع تراک ها هستند.

در قسمت تولید برای حمل وقطعات را در پالت قرار داده وپالت را توسط چرخ دستی حمل می کنند.

برای حمل ونقل قطعات بزرگ نیز از چرخ دستی ولیفتراک استفاده می کنند.

در بخش مونتاژبدنه اصلی در حین مونتاژ بر روی ریل های مونتاژ حرکت می کند ومحصول نهایی نیز توسط لیفتراک حمل می شود.می توان گفت حمل ونقل در این شرکت آنقدر تکمیل ومجهز نیست چون در بعضی مواقع قطعات تولیدی توسط خود افراد با دست حمل می شود.اما نباید از این نکته گذشت که با این اوضاع شرکت از نظر حمل ونقل مشکلاتی آن چنان ندارد.