دانلود تحقیق ریخته گری (کاربرد – مزایا و...)

تعریف ریخته گری:

ریخته گری یکی از روشهای ساخت و شکل دادن فلزات است.

 در این روش یک فلز یا آلیاژ ابتدائاً ذوب شده و در درون یک محفظه تو خالی بنام قالب که تقریباً به شکل قطع ساخته شده ریخته می شود، بنحوی که پس از پایان انجماد شکل، ابعاد، ترکیب شیمیای و خواص مورد نظر بدست آید.

مراحل ریخته گری:

طراحی مکانیکی  طرح مدل سازی انتخاب روش مناسب

                           طراحی ریخته گری

قالبی که برای ساخت ماهیچه استفاده می شود.

ساخت قالب و ماهیچه

 ریخته گری عملیات تخلیه و تمیز کاری( عملیات     حرارتی و ساچمه زنی و…)  بازرسی و آزمایش قطعات بسته بندی و ارسال    

ذوب فلز

تعریف ریخته گری

ریخته گری یکی از روشهای شکل دادن قطعات فلزی است که شامل تهیه مذاب از فلز مرد نظر و ریختن آن در محفظه ای بنام قالب است، به گونه ای که پس از انجماد مذاب، شکل، اندازه و خواص مورد نظر تامین شود. بنابراین با توجه به این تعریف یک فرآیند ریخته گری را باید مجموعه ای از عملیات ذوب، تهیه قالب و ریختن مذاب دانست بطور کلی مراحل ریخته گری یک قطعه قلزی به طور ساده در ذیل نشان داده شده است.

تاریخچه ریخته گری:

براساس تحقیقات باستان شناسان، ریخته گری فلزات، یک تکنولوژی ماقبل تاریخ بوده و قدمتی شش هزار ساله دارد.

اولین اشیای ساخته شده از فلزات بصورت قطعات کوچک چکش کاری شده از مس هستند که قدمت آنها به هزار سال قبل از میلاد مسیح می رسد.

از نقطه نظر تاریخی، ریخته گری را می توان به چند دوره تقسیم نمود که در اینجا بشرح آنها به اختصار می پردازیم.

دوره برنز ( مس و مفرغ)

این دوره در خاور نزدیک و در حدود 3000 سال قبل از میلاد مسیح آغاز شده اولین اشیای برنزی کشف شده بصورت آلیاژی از مس و آرسنیک ( حدود 4 درصد) بوده است.

موضوع مهم در این دوره، پی بردن به تأثیر قلع بر خواص مس است که باعث افزایش استحکام و سختی آن می شود. این موضوع هنوز در پرده ای از ابهام است. زیرا نه سنگ معدن مس حاوی قلع بوده و نه اینکه معدن مس و قلع نزدیک هم قرار دارد که آلیاژ شدن آنها بطور اتفاقی امکان پذیر باشد.

در ارتباط با چگونگی پیدایش ریخته گری، میتوان اینگونه تحلیل کرد که با توجه به اینکه پتک کاری قبل از ریخته گری مورد استفاده بشر قرار گرفته است، ممکن است در هنگام تپک کاری عمل ذوب بطور اتفاقی صورت گرفته باشد که با مشاهده این امر موارد ذیل در ذهن بشر القا شده است:

-مذاب باید در محفظه ای ریخته شود تا شکل پیدا کند.

- برای تهیه مذاب باید کوره های تپک کاری بگونه ای تغییر یابد که همواره تهیه مذاب در آن امکان پذیر باشد.

- برای تهیه مذاب و نگه داری آن باید ظرفی نسوز تهیه کرد ( بوته)

با توجه با اینکه بشر قبلاً به نسوز بودن بعضی از خاکها پی برده و نیز به دلیل آشنایی با حرفه سفالگری، به نحوه شکل دادن خاک نیز دست یافته بود، لذا به نیازهای اول و سوم او پاسخ داده شد. نیاز دوم یعنی ساخت کوره های ذوب نیز احتمالاً با سنگ چین و گل اندود نمودن و قرار دادن محلی برای عبور هوا برآورده شد.

از مسائل مهم در این ارتباط موضوع و مش بود که این امر به تبدیل سیستم دم از حالت فوت کردن به استفاده از کسیه دم و سپس به موتورهای تنظیم هوا و فشار مناسب که امروزه کاربرد فراوانی دارد منتهی شد.

بطور کلی در دوران مفرغ، ساخت قطعاتی نظیر تبر، نیزه، کارد، سپر، ظروف و شیشه و نیز ساخت آلیاژ هایی از عناصری نظیر قلع ( تا 18 درصد) و سرب ( تا 11 درصد) و آرستیک و روی معممل بوده است.

دوره آهن:

براساس کاوش باستان شناسان در چین قطعاتی چون مربوط به 600 سال قبل از میلاد مسیح بدست آمده است اما پیدایش آهن به عنوان یک دوره به دو هزار سال قبل از میلاد مسیح می رسد.

نام آهن در زبان پهلوی به عنوان آلیسن در زبان آلمانی آیزن و در انگلیسی آیرن نامیده می شود و احتمالاً در هنگام ذوب مس به آن پی بردند.

در هر حال در حدود 1200- 1000 سال قبل از میلاد آهن تقریباً ماده اصلی اغلب سلولها و ابزارها را تشکیل می داد.

با توجه به نقطه ذوب بالا ( 1539 بدیهی است که ذوب مستقیم آهن تا قرن نوزدهم میلادی امکانپذیر نبود ولی در اواسط دوره آهن بر اثر افزایش کربن و پائین آمدن نقطه ذوب ( در چدنها) قطعات ریخته گری نیز بوجود آمد.

نکته مهم دیگر کشف عملیات حرارتی بر روی آهن بود که از اهمیت خاصی برخوردار است. در مصر شمشیری و تبری با پوشش خاک نسوز بدست آمده که لبه آن حاوی 9 .0 درصد کربن و قسمتهای میانی آن تقریباص فاقد کربن است.

در این اشیاء سختی در قسمت میانی معادل 70 BHN و در قسمت لبه معادل  440 BHN می باشد البه در این دوره جدیدی در آلیاژ های مس نیز بوجود آمده و آلیاژ های مختلفی از مس و قلع ساخته شد.

از آلیاژهای دیگر ساخته شده در اواخر این دوره آلیاژ برنج ( مس و روی) و نیز بنجهای قلع دار است. پیدایش روشهای جدید ریخته گری و قالبگیری را نیز باید از دیگر تحولات دوره آهن دانست در این دوره شواهدی وجود دارد که از قالبهای سرامیکی نیز استفاده بعمل آمده است.

از عجایب این دوره ساخت مجسمه رودیس است که در سال 290 قبل از میلاد ساخته شد و جزء عجایب هفتگانه محسوب می شود.

این مجسمه 32 متری که از قطعات مختلف برنز ریختگی ساخته شده و وزنی حدود 390 تن داشت، طی زمین لرزه ای در دریای مدینترانه غرق شد.

دوره تاریک صنعتی:

در سده های سوم و چهارم بعد از میلاد تا قرن چهاردهم میلادی یک دوره رکود در صنایع و از جمله ریخته گری بوجود آمد.

البته، با توجه به حاکمیت کلیسا و تزئینات آن نظیر ناقوس و شمعدانی روشهای جدیدی در ریخته گری ابداع شد. ( قالب گری با فرمان)

 

دوره رنسانس صنعتی:

این دوره از سال 1500 میلادی تا 1700 میلادی بطول انجامید. در این دوره صنعت توپ ریزی بنا نهاده شد. ابتدا لوله هیا توپ از برنز و سپس از چدن ساخته شد.

در این دوره علاوه بر تکامل کوره ها و سیستمهای دمشی، از نظر مواد اولیه باید آغاز استفاده از ماسه و روش قالبگیری در ماسه محسوب کرد.

ظهور چدن و فولاد به عنوان مواد اولیه در ساخت قطعات و لوازم دفاعی و خانگی و همچنین استفاده از آلیاژ های متفاوت مس نظیر برنز و برنج و عناصر دیگر و استفاده از طلا در ساخت زینت آلات و قطعات تزئینی از مظاهر دیگر این دوره است.

در این دوره متالوژی بعنوان یک علم مستقل، پیشرفت کرد و نظریه ساختاری بطوری فلزات و سایر مواد توسط هارلکویکر ( Harsoeker) فرانسوی اعلام شد.

قرن هفدهم قرن دستیابی به ابزاری جدید بنام میکروسکوپ بود که تحولی جدی در علم متالوژی ایجاد کرد.

دوره انقلاب صنعتی:

یکی از تعاریف انقلاب صنعتی اینست که حداقل 50 درصد تولید هر ماه از خانه یا کارگاههای کوچک به کارخانه منتقل شد.

 انگلستان سال 1750 را آغاز انقلاب صنعتی می داند و علت آن را استفاد از کک بجای زغال چوب بیان می کنند.

اولین کوره همراه با سوخت کک در سال 1709 میلادی آغاز بکار کرد. ابراهام دارابی درسال 1777 اولین کوره بلند خود را برای ذوب و احیای سنگ معدن آهن بکار انداخت.

علاوه بر نوع کوره، روش و  استفاده از دهنده های بهتر ( استفاده از دمنده هایی که با موتور بخار کار می کردند)، اطلاعات کافی از وجود واکنش های گرما زا میان هوا و سوخت راباید از عوامل اصلی دیگر در تحول و تکامل ریخته گری محسوب کرد.

روشهای تولید قطعات:

در تهیه قطعات صنعتی هر چند ریخته گری بدلیل ویژگی های آن از نقطه نظر تکنولوژی و جنبه‌های اقتصادی به عنوان یک روش مهم و اساسی مطرح است، با این وجود برای بدست آوردن شناختی واقعی و همه جانبه، لازمست  تا ویژگیهایی این روش در کنار سایر روشهای موجود در تولید قطعات مورد بررسی و اندیابی قرار گیرد.

بطور کلی روشهای اصلی شکل دادن فلزات را علاوه بر ریخته گری به چهار گروه عملیات مکانیکی، اتصالی، ماشینکاری و متالوژی پودر تقسیم می نمایند.

عملیات مکانیکی با روش مکانیکی شکل دادن ، Mechanical procen

در این عملیات مواد جامد فلزی موسوم به شمش تحت روشهایی نظیر چکش کاری یا تپک کاری، نورد و اکستروژن ( فشار کاری) شکل داده می شود.

در حقیقت در این روش ها یک قطعه فلزی تحت تأثیر ضربه یا نیروی اعمالی تغییر شکل پلاستیک می دهد.

این شکل دادن با توجه به جنس فلز و شرایط کاربردی آن ممکن است به صورت سرد یا گرم انجام شود.

هر گاه کار مکانیکی در درجه حرارتهای پانیمتر از 3/1 نقطه ذوب بر حسب درجه کلوین انجام شود به آن کار سرد گویند، در حالیکه انجام کار مکانیکی در درجه حرارتهای بالاتر از حد ذکر شده، کارگر نامیده می شود.

همانطور که قبلاً نیز ذکر شده مهمترین روشهای مکانیکی شکل دادن شامل:

1) آهنگری، یا تپک کاری     (Forging)

2) نورد    Rolling

3) اکستروژن    Extrusion

اکستروژن

در هر حال، نقطه شروع در تولید یک قطعه از طریق هر یک از روشهای ذکر شده تهیه ماده اولیه یعنی شمش فلز مورد نظر از طریق ریخته گری است.

قابل ذکر است که این روش تها به فلزاتی اختصاص دارد که دارای قابلیت شکل پذیری باشند. بعنوان مثال بسیاری از موارد صنعتی و بخصوص چدنها که قسمت اعظم مواد اولیه و آلیاژ های صنعتی را تأمین می کنند. از طریق مکانیکی امکان شکل پذیری ندارند
(  بخشی از انواع آن) محصولات نهایی تولید شده در این روشها، شکلهای اولیه یا نیمه تمام استاندارد شده از قبیل ورق، صفحه، مفتول، سیم، پروفیل و لوله و … است.

محدودیت ها  و مزایا:

- روشهای نورد و اکستروژن فقط برای مقاطع یکنواخت و ساده باطری زیاد استفاده می شود.

- روش آهنگری از نظر سطوح و سوراخهای داخلی محدودیت دارد

- هزینه تجهیزات بالاست.

خواص مکانیکی در قطعات تولیدی به روشهای مکانیکی بالاتر از قطعات ریخته گری شده است.

2) روشهای اتصالی

در این روش قطعات بزرگ از بهم متصل کردن قطعات کوچکتر ساخته می شود. که شامل عملیات جوشکاری، لحیم کاری، پیچ و مهره و پرچ کردن می باشد.

2-1) عملیات جوشکاری Welding procem

 این روش عبارتست از تهیه قطعات صنعتی از طریق جوش دادن اجزای کوچکتری که توسط روش های دیگر ساخته شده اند.

هر چند که جوشکاری فلزات را از نظر تکامل و وسعت عمل نمی توان با روش ریخته گری مقایسه کرد ولی با این وجود در بسیاری جهات شباهتهایی میان آنها وجود دارد.

بطور کلی اساس تولید قطعات در انواع روشهای جوشکاری، ایجاد منطقه ذوب در میان دو قعطعه ای است که باید بهم متصل شوند وشرط اصلی اتصال اتمی و مولکولی آن دو قطعه به یکدیگر است.

امروزه روشهای متنوعی از جوشکاری وجود دارد که جوشکاری قوسی، اکس استیلن، نفوذی و جوشکاری، گاز آرگون از آن جمله است.

قابل ذکر اینکه در روش جوشکاری، استحکام قطعات متصل شده، هیچگاه قابل مقایسه با قطعات یکپارچه نیست و بهمین دلیل این روش بعنوان یک روش تکمیلی ( تمام کننده) در تولید قطعات صنعتی شیار می رود.

محدودیت ها:

1) جوشکاری همه فلزات راحت نیست مثل آلیاژ های آلومنییم، چدن داکتیل و فولادهای آلیاژی و …

2) جوش معمولاً نقطه ضعیف قطعه محسوب می شود. بخاطر وجود تنش بالا در محل جوش و یا ورود کک و ناخالصی در اثر جوشکاری

3) محدودیت از نظر ترکیب شیمیایی

روش ماشینکاری  Machining procem

این روش عبارتست از تولید قطعات از طریق براده برداری ( جدا سازی) از روی اجزایی یا اشکال ساده یا غیر دقیق، با استفاده از ماشینکای ابزار ( تراشکاری، فرز کاری، سوراخ کاری، اسپارک و …)

هر چند در این روش اغلب اوقات شکل قطعات ساده بطور کامل از برداه برداری فلز از روی قطعات ساده بدست می آید، با این وجود ماشینکاری یک روش تمام کننه به منظور بالابردن دقت ابعادی قطعات ساخته شده به روشهای دیگر در صنعت کاربرد فراوانی دارد.

صنعت ماشینکاری علی رغم در اختیار داشتن انواع ماشین آلات و دستگاههای متعدد و پیچیده که کاربرد آن نیازمند مهارت بالایی است. صنعت جدیدی است که در هر حال بعد از ریخته گری و آهنگری قرار می گیرد. چرا که بدون ماشینکاری، صنایع دیگر همچون ریخته گری و ماشین سازی از دقت برخوردار نبوده و شاید قسمت اعظم دستگاهها قادر به کارکردن هم نباشند ولی بدون وجود صنایع ریخته گری و آهنگری امکان ساخت هیچ ماشین و یا وسیله ای وجود ندارد.

محدودیت ها:

1) ماشینکاری قطعات با سختی بالا مشکل است. ماشینکاری چون سفید شکل است.

2) محدودیت ابعاد و هزینه تجهیزات

3) محدودیت از نظر پیچیدگی سطوح داخلی

4) پرت یا اتلاف بالای مواد

روش متالوژی پودر. Powder Metallurgy

متالوژی پودر یکی از روشهای شکل دادن فلزات است که در آن شکل، اندازه و خواص مورد نظر، در اثر تراکم کردن پودر فلزی و سپس تف جوشی ( زینتر کردن) آن ( ذوب سطحی) در درجه حرارتهای بالا حاصل می شود.

هر چند که این روش از نظر قدمت از قدمت زیادی برخوردار است ولی بعنوان یک روش تولید در مقیاس تجارتی، یکی از جدیدترین روشهاست.

امروزه پیشرفت و توسعه فراوانی در زمینه متالوژی پودر حاصل شده است و این روش طیف وسیعی از صنعت جدید را تحت پوشش خود قرار داده است که برخی از این موارد بدین شرح است.

- ساخت ابزارهای برش و تراش برای کارهایی که میزان سایش در آنها بالاست.

- ساخت قطعات با نقطه ذوب بسیار بالا میتوان شامل فیلامان تنگستی لامپهای روشنایی

- ساخت قطعات اتومبیل و ماشینهای کشاورزی

- ساخت قطعات مربوط به لوازم خانگی،‌ بعنوان مثال ماشین لباسشویی، کمپرسور یخچال و کولر

- بکارگیری عناصر آلیاژ نشدنی و مخلوطهای فلزی و غیر فلزی مثل Sic ,c, fe, pb, CM, Fe, pb+ cu-G

- صرفه جوئی در مصرف مواد و کاهش دور ریز

هر چند می توان قطعات زیادی را با استفاده از روش متالوژی پودر ساخت ولی ساخت قطعات از فلزات دیرگداز( با نقطه ذوب بالا) از ویژگیهای منحصر بفرد این روش است.

این روش بیشتر برای قطعاتی که سایش زیاد داردند استفاده می شود.

روغنکاری قطعات تولید شده به این روش راحت است چرا که روغن در بین پودرها قرار گرفته و بمرور زمان این روغن جهت روغنکاری قطعه همچون یاتاقان استفاده می شود.

پودر فلزات معمولاً توسط روش ریخته گری تولید می شود.

از مطالب بالا استنباط می شود قطعات تولیدی به این روش دارای دوام بالایی بوده، دقت ابعادی بالائی دارند، صافی سطح بالایی دارند. ضریب اصطحکاک استاتیکی و دینامیکی پائینی دارند.

محدودیت ها:

1) از نظر هزینه تجهیزات

2) از نظر ابعد قطعات و وزن قطعات تولیدی محدودیت داریم حداکثر تا 12 kg

3) قطعات شکل پذیری کمی دارند.

4) تهیه مواد اولیه گران ( معمولاً بروش ریخته گری)

5) محدودیت ترکیب شیمیایی

6) محدودیت شکل سطوح داخلی

مزایا و محدودیتهای روش ریخته گری نسبت به سایر روشهای تولید

در جهان امروز صنعت ریخته گری قسمت بزرگی از اقتصاد یک کشور را تحت پوشش خود قرار می دهد.

با مراجعه به آمارهای جهانی تولید قطعات صنعتی، افزایش روز افزون میزان این محصولات ریخته گری در مقایسه با محصولات ساخته شده از طریق سایر روشها، بخوبی مشهور است. با توجه به گسترش روزافزون این روش تولیدی. در اینجا لازم است مروری مختصری بر مزایا و محدودیتهای تولید قطعات به روش ریخته گری صورت گیرد.

مهمترین مزایای روش ریخته گری:

پاره ای از مزایا بعنوان یک ویژگی ذاتی، در فرآیند ریخته گری مطرح هستند. این ویژگیها در مواردی خاص، عامل اصلی در انتخاب روش ریخته گری بعنوان یک روش برتر، نسبت به سایر روشهای شکل دادن بشمار می روند، در هر حال برخی از مزایای این روش: 1- امکان ساخت ( عدم محدودیت شکل ( داخلی و خارجی))

اجسامی که دارای شکلهای پیچیده داخلی و خارجی هستند، فقط از طریق ریخته گری تولید می شوند. در نتیجه بسیاری از عملیات دیگر از قبیل ماشینکاری، آهنگری و جوشکاری، که در ساخت قطعاتی نظیر سیلندرها، توربینها، پمپها و نظایر آنها از محدودیت های فراوانی برخوردارند، کاهش یافته و یا از بین می روند.

 

 

2- طبیعت فلز،

برخی از فلزات بنا بر طبیعت متالوژیکی، تنها به روش ریخته گری شکل می گیرند و عملیات مکانیکی از قبیل نورد و آهنگری را نمی پذیرند. چدنها نمونه بارز این قبیل مواد هستند.

3- سهولت و سرعت تولید ( کاهش اتلاف و همچنین کاهش زمان ساخت)

4- امکان تولید قطعات بسیار بزرگ و بسیار کوچک ( عدم محدودیت ابعاد و وزن قطعات)

5- امکان ایجاد خواص مکانیکی لازم، از طریق کنترل ترکیب شیمیای آلیاژ و یا سرعت سرد کردن آنها. ( امکان آلیاژ سازی وجود دارد)

6- با توجه به سرعت تولید و هزینه های تمام شده از نظر اقتصادی، قطعات ساخته شده به روش ریخته گری نسبت به سایر روشها مقرون به صرفه تر هستند.

7- از نظر تعداد قطعه محدودیت وجود ندارد.

8- یکپارچه ساخته شدن قطعات

مهمترین محدودیت های روش ریخته گری:

علی رغم مزایایی زیادی که به آنها اشاره شده تولید قطعات به این روش از محدودیت هایی نیز برخوردارد است که برخی از آنها عبارتند از:

1- کافی نبودن دقت:

هر چند میزان دقت ابعاد و سطوح در روشهای مختلف ریخته گری متفاوت است و با پیشرفت روز افزون این صنعت روشهایی ابداع شده است که محصول تولیدی آنها از دقت ابعاد و سطوح بسیار بالایی برخوردار است ( روش ریخته گری دقیق). با این وجود در یک نگرش کلی به طبیت این فرآیند کافی نبودن دقت ابعادی در این روش در مقایسه با روش همچون ماشینکاری بخوبی استنباط می شود.

2- غیر یکنواختی در خواص مکانیکی

عدم یکنواختی در سرعت سرد شدن قطعات ریختگی که از طبیعت این فرآیند ناشی می شود بغیر یکنواختی ساختار درونی و خواص مکانیکی قطعه منتهی می شود.

3- آلودگی محیط روش ریخته گری، بیش از سایر روشهای تولید می باشد.

4- برای فلزات فعال روش های ویژه نیاز دارد.

محصولات ریخته گری

صنعت ریخته گری از نظر تولیدی به دو دسته اصلی تقسیم می شود که عبارتند از:

1- ریخته گری شمش ( شمش ریزی )  Ingot Casting

2- ریخته گری قطعه ( شکل ریزی)  Shope Casting

همانطور که قبلاً اشاره شد، شمشها محصولات نیمه تعامی هستند که یا به منظور استفاده در ریخته گری ( ذوب مجدد) تولید می شوند و یا اینکه برای تهیه قطعات صنعتی از طریق یکی از روشهای متداول شکل دادن مکانیکی مورد استفاده قرار می گیرند.

دارا بودن ابعادی مناسب از نقطه نظر وزن، انبار کردن و سهولت برش و جدا کردن از ویژگیهای مهم در ارتباط با شمشهای ریخته گری هستند.

در حالیکه شمشهای مناسب برای انجام کار مکانیکی، شکل هندسی معینی داشته و بیشتر در انواع مکعب مستطیل و یا استوانه ای تولید می شوند.

صنعت ریخته گری از نظر فلز مصرفی به دو دسته تقسی بندی می شود:

- ریخته گری فلزات آهن

ریخته گری فلزات غیر آهنی

همچنین از نظر نوع قالب می توان اینچنین تقسیبم بندی نمود.

- ریخته گری در قالبهای موقت

- ریخته گری در قالبهای دائمی

تقسیم بندی کارگاه ریخته گری  Cast home  (Foundry)

از نظر نوع آلیاژ مصرفی

- آلیاژ های آهنی، چدن ریزی، فولاد ریزی

- آلیاژ های غیر آهنی/ رنگی، آلومنیم ریزی، برنج ریزی و …

از نظر روش ریخته گری / قالبگیری

الف- ریخته گری در قالب های موقت

- ریخته گری در ماسه

- ریخته گری دقیق

ب- ریخته گری در قالب های دائمی

- ریخته گری تحت فشار

- ریخته گری گریز از مرکز

از نظر وزن:

- کارگاههایی که قطعات کوچک ریخته گری می کنند ( برای آلیاژهای آهنی کمتر از 100kg)

- کارگاههایی که قطعات متوسط ریخته گری می کنند(  100-500kg)

- کارگاههایی که قطعات بزرگ ریخته گری می کنند(  500- 3000 kg)

- کارگاههایی که قطعات خیلی بزرگ ریخته گری می کنند ( > 3000kg)

قبلا اشاره کردیم که تولیدات  ریخته گری دو نوع هستند:

1- شکل ریزی، یا قطعه ریزی   shape Casting

2- شمش ریزی   Ingot Casting

شمشها محصولات نیمه تمامی هستند که یا در ریخته گری و یا در روشهای دیگر تولید
( شکل دادن مکانیکی) مورد استفاده قرار می گیرند و دارای شکلهای هندسی ساده ( مکعب مستطیل، استوانه و…) می باشند.

انواع شمش

الف- شمشهای ریختگی یا ذوب مجدد ( شوشه یا Pig)

از نظر عیوب مشکلی ندارند و جهت کوره هیا ذوب تهیه می شوند.

معمولاً قابل شکستن می باشند.

ب) شمشهای کارپذیر wrought  Ingets

شمشهای که توسط روشهای مکانیکی و یا اتصال فلزات و ماشینکاری، شکل نهایی داده می شود مثل شمش نورد- اکستروژن – فورجینگ

عیوب این شمش ها کمتر، ترکیب شیمیایی و متغیر و قیمت بالاتری نیز دارند.

1- شمشه یا Bloom:

محصول فلزی نیم تمام با مقطع تقریباً مربع و طول زیاد و گوشه ها یی گرد که معمولاً در نورد و فورجینگ ( آهنگری ) از آن استفاده می شود.

از این شمش در تهیه میلگرد استفاده می شود  cm 15 ×15             s=w#l 

   2- شمشالی یا Billet

محصول فلزی نیم ساخته با مقطع دایره، شش گوش، مربع و … با طولهای مختلف که عمدتاً در روش اکستروژن و نورد از آن استفاده می شود. مثال شمشال آلومینیم برای ساخت پروفیل یا میله آلومینیمی استفاده می شود.

3- تختال یا Slab

محصول نیم ساخته با مقطع پهن که در نورد گرم یا عملیات حرارتی ساخته می شود
( محصول فولاد مبارکه)

از تختالها عموماً برای تولید ورق استفاه می شود.

محصولاتی که از ششهای کارپذیر بدست می آیند:

الف – میله Bar

قطعه ای با مقطع ساده، مربع، دایره، شش گوش با طول زیاد که از شمشها بدست می آیند.

mm150- S: قطر دایره

S-150 mm : عرض (مربع)

ب – میلگرد Round

میله هایی با مقطع گرد ( دایره) به قطر 6- 200 mm را  اصطلاحاً میلگرد میگویند.

که از شمشهالها یا شمشه ها بدست می آید

ج- مفتول Rod

میله گردی به قطر کمتر از 5mm که از میله یا میلگرد بدست می آید. بعنوان مثال مفتول 4، مفتولی است که قطرش 4mm می باشد.

د- سیم wire:

 از مفتول بدست می آید با روش کشش سرد، مثل سیم های فولادی، مسی، با ضخامتهای بسیار کم

ر- نوار ورق   Strip:

محصول دستگاههای نورد گرم از تختال است و به صورت کلاف ( پیچیده روی هم ) با عرض 60- 170 cm و بیشتر می سازند.

ز- صفحه plate:

محصول نورد شمشه یا تختال است که ضخامت آن بیش از 3mm و عرض آن بیشتر از ضخامت است.