در طرحهای محور بادامک موتور ماشینهای نوین و امروزی لازم است که خواصی از قبیل سختی و مقاومت مد نظر بوده و همچنین بصورت ضد خستگی و دارای استحکام بالا و نشکن باشد.
تا به حال برای این قبیل کاربردها از فولاد های عملیاتی حرارتی شده و (آهنگری شده) استفاده می شد، که امروزه برای ساختن این قطعات کاربردی از چدن دالکتیل ریختگی آستمپر شده و به چدن تبدیل شده استفاده می شود.
که چدن برای کاربردهای ویژه و مخصوص استفاده دارد، در نتیجه مبنا و ملاک استفاده از چدن خواص مکانیکیشان می باشد.
برای بدست آوردن چدن داکتیل ( ) آستمپر شده، مبنا و ملاک، فراهم کردن سلسله ترکیبات وسیع آن می باشد.
در نتیجه این ترکیبات وسیع باعث تغییرات در میکرو ساختار و بخشهای عمده فازهای بنیت ، فریت ، آستنیت کربن بالا و میزان و تعداد گرافیت می شود، که امکان وجود مارتزیت، فریت و دیگر کاربیدهای آلیاژی نیز هست، میکرو ساختار وابسته و تابع هر دو پارامتر 1- ترکیب 2- ریخته گری دقیق و درست چدن هست.
مراحل مختلف تولید و فرآوری در چهار پارامتر صورت می گیرد:
- مراحل تولید و فراوری چدن داکتیل ریخته گری شده که شامل: آستنیته کردن تا دمای حدود 950 تا 800 درجه سانتیگراد و سپس کاهش دادن دما تا درجه حرارت 400 تا 250 درجه سانتیگراد.
که این عمل باعث می شود آستنیت موجود بصورت مناسب به فاز بعدی دگرگون و تغییر شکل یابد، و سپس تا دمای اتاق سرد می کنیم.
در مراحل عملیات حرارتی آستمپرینگ افزایش عملیاتی حرارتی آستنیته کردن دارای اهمیت بوده و عامل مؤثری در تعیین و رخ دادن میکروساختار دقیق حاصل شده می باشد.
در مراحل اولیه عملیاتی آستمپرینگ، آستنیت بصورت تدریجی پیشرفت می کند، که بصورت ناپایدار می باشد، در نتیجه به ترکیبی از فازهای بنیت، فریت، آستنیت کربن بالا دگرگون می شود.
چنانچه دمای آستمپرینگ بالا باشد تأثیری در ساختار بنیت و فریت خواهد گذاشت.
بنابراین برای دسترسی به یک برد و یا یک رنج مناسب در فرآیند آستمپرینگ دما باید بصورت مناسب و دقیق باشد.
که در غیر این صورت بنیت با کاربید آزاد ایجاد می شود (بنیت بالایی در فولادها) و با در نظر گرفتن دمای پایین، بنیت تغییر شکل یافته همراه با رسوبات کاربید می باشد (بنیت پایینی در فولادها) که در نتیجه ترکیبی از فازهای بنیت، فریت و آستنیت کربن بالا می باشد.
سرانجام تجزیه و ترکیب، آستنیت کربن بالا می باشد.
فاز فریت و کاربید دارای پایداری حرارتی شده در نتیجه پایدار می شوند، و در عملیات طولانی تر خواهد شد که در این مدت مرحله دوم واکنش صورت می گیرد.
که پس از این مدت زمان ساختار پایدار به بینیت، فریت و آستینت کربن بالا وابسته است.
بعضی مواقع فریت زمینه ما بین مرحله اول و دوم واکنش است.
با اضافه کردن المنتهای آلیاژی می توانیم اثر زیادی از ترمودینامیکها را به حرکت در آوریم و شکل فاز چدنهای ریخته گری را به اندازه موجود در آوریم.
بنابراین وظیفه این فرآیند ظرفیت آلیاژ را در بر می گیرد، و در نتیجه از روی هم افتادن میانگین این دو واکنش به پایان روزنه فرآیند می رسیم.
یک فاکتور مهم در تعیین قابلیت ماشین کاری نهایی به غلظت کربن و همچنین وجود ترکیباتی مانند فریت، آستنیت، بنیت که در قطعه ریختگی وجود دارد وابسته است.
سختی عموماً باعث کاهش استحکام VF و افزایش RA می شود (در بنیت پایینی).
بنابراین با دمای کم آستمپرینگ در کوره ممکن است، باعث ایجاد رسوبات کاربید شده که باعث افزایش سختی شده و همچنین کم شدن داکتیلیتی وتافنس می شود.
در نتیجه دمای بالای آستمپرینگ باعث ایجاد فریت، بنیت خشن شده و مقدار RA باعث ایجاد سختی کم و قابلیت اصلاح داکتیلیتی وتافنس می شود.
در میکروساختار پایینی VF و RA نوع شکست را تعیین می کند و آلیاژ دالکتیل دارای محتوی کمتری تردی است و محتوی زیادی از RA است.
فاکتور مهم دیگر در شکل دادن، شامل اندازه و نحوۀ توزیع بنیت در فازهای (معمولاً سوزنی شکل) در حضور کاربید (مانند این چنین، خصوصیات زیان آور در سخت و مقاومت) و مورنولوژی گرافیت است.
شروع اولین کار سخت باعث افزایش حجم بزرگی از خردۀ RA می شود.
اما با فرض اینکه میکروساختار مربوط به تودۀ کشش و نیرو، و از آن به بعد چدنهای ADI که شامل آخال هایی که نیروی بیشتری دارد و در اطراف آخال در حضور میکروساختار مقدار آستنیت کمتر است.
این تغییرات و تأثیرات عمده در توسعه ترک در میکروساختار 5 نمونه ADI تأثیر بسزایی دارند.
با بجا آوردن بخشی از آن ترکها، توسعه آن و تغییرات در میکروساختار ADI نشان داده شده است.
تغییرات، میان ترک، کار سخت و استحکام را در آستنیت و آستمپرینگ را بوسیله اثر دما و زمان می سنجند.
تولید آستمپرینگ در دمای 350 درجه سانتی گراد بهترین میکروساختار با اندک ترک کم و استحکام خوب را در بر خواهد داشت و در صورتی که در فولاد دماها °C450 تا 400 و 300 تا 275 درجه سانتیگراد کمی بدتر می باشد.
میکرو ساختار حاصل از نمونه های آستنیتی شده در دمای 950 و 850 درجه سانتیگراد دارای استحکام کم، میزان سفتی کمتر و رشد ترک زیاد است.
در نتیجه آستینتی که در دمای °C900 انجام شده نسبت به آن بهتر است.
برای توضیحات بعدی مشاهده مکانیکی نداریم.
(رشد ترکهای کوچک در یک میکروساختار چدن ADI آستنیته شده در دمای 780 درجه سانتیگراد و آستمپر شده در دمای °C 375 برای 2 ساعت بررسی می ود.
در مدت زمان کوتاهی ترکهای بحرانی شناسایی شده و تعداد گرافیتهای جلب شده با شتاب منفی توسعه می یابند.
برای جلوگیری از دانه های فریت که در اندازه های کوچک در مرز آستنیت تجمع کرده اند باید این چنین شناسایی کنیم pai , Lin و میزان کار سختی که در هر دورۀ کم در چدن ADI انجام می شود را باید رسیدگی کرد.
قبلاً در مورد چدن ADI بهترین کار سخت RA با دوره کم انجام می شد، که بهترین کار سخت و در عین حال نامرغوبترین و بیشترین حجم ترک خوردگی را ایجاد می نمود، که بعداً برای پایداری کار سخت از RA با مدت زمان طولانی امتحان شد.
تغییر شکل RA از تغییر شکل پلاستیکی مارتنزیت کمتر است، و این تردی مؤثر قطعه در چدن ADI شامل محدودۀ زیادی است و در اطراف RA مقاومت به خستگی پاییزی دارد ناشی از درجه تردی بیشتر، و مارتنزیت تغییر شکل یافته نشان داده می شود.
نرخ مثبت R باعث می گردد که مقاومت به خستگی چدن ADI ترد و با سختی بیشتر، کمتر باشد که این ناشی از حساسیت بیشتر قالب و اثر متوسط تنش می باشد.
میکروساختار چدن ADI که رفتار خستگی دارند را نمی توان بطور واضح دید.
برای فهمیدن اثر تغییرات خستگی می توان از عملیات حرارتی استفاده نمود.
برای موفقیت در پیش بینی پایه میکروساختار چدن ADI ، وظیفه آلیاژ در سرویس دهی نسبتی است ما بین پارامترهای عملیات حرارتی و ماشین کاری مورد نیاز است، انتخاب می شود.
در بررسی چهار نمونه از میکروساختار چدن ADI که انواع ترکهای بزرگ و کوچک گزارش شده است، این ترکها تدریجاً در چدنهای ADI با یک تنش ساده بوجود آمده اند.
رفتار وارد شده این تنشهای پایدار ساده این گونه آزمایش می شود، که بخشی برای تقاضای سختی بالا که شاید برای میل بادامک استفاده شود و جزئیات عکسهای آنالیز شده محل بر موضوع، خصوصیات شکست خستگی وارد شده است.
خواص پایداری حرارتی مورد تقاضا و نمونه های جنبشی ریز ساختار توسط خصوصیات مکانیکی بدست آمده مورد تقاضا، برای راه اندازی مکانهای رده بندی شده بدست می آید.
مطلوبست این خواص بدست آمده از یکسری اطلاعات اعدادی، و همچنین از مقاومت به خستگی نامرغوب و مضر ADI تهیه شده است.
یک ADI با ترکیب (همه شمارشهای هستند).
و برای رسیدن به تعادل عملیات حرارتی در چهار مرحله انجام می گیرد.
برای آستنیته کردن با چنین ترکیباتی آستنیت را در دمای 950 تا 850 به مدت 1 ساعت نگه داشته و عملیات آستمپرینگ را در دمای 400 تا 250 با نگه داشتن به مدت زمان 2 ساعت انجام می گیرد.
آستنیته کردن و عملیات حرارتی ها دارای دمای مشخصی هستند.
بطورکلی دمای آستمپرینگ با این ترکیبات انجام می گیرد.
و سپس با انجام پولیش کاری سطوح صاف شده و می توان بوسیله متالوگرافی مقدار هسته گرافیت و نحوه توزیع و شکل و آنالیز و روش تولید را که در حد مطلوب باشد را تشخیص داد.
بوسیله اچ کردن (با محلول نایتال 2%) می توان جزئیات میکروساختار نمونه را آشکار نمود.
تصاویر از نمونه های پولیش شده و اچ نشده بوسیله یک pc برای عکسهای آنالیز استفاده شده در نرم افزار پیشرفته عکس، بررسی می شود.
معیار محاسبۀ تعداد گرافیتهای ایجاد شده در واحد سطح، با محاسبه کردن درصد متوسط اندازه و تعداد گرافیتها می باشد.
در تکنیکهای اضافی در دانشگاه Southampton آنالیز عکس این ماده بصورت عملی توسعه (بهبود) یافته است.
در میکروساختاری با یک ترکیب مشخص و متناهی و معدود در ساختار، اگر ترک موضعی و محل آن مشخص شود.
از رده خارج می شود و کاربردی ندارد.
یک ADI با ترکیب (همه شمارشهای هستند).
بطورکلی دمای آستمپرینگ با این ترکیبات انجام می گیرد.
و سپس با انجام پولیش کاری سطوح صاف شده و می توان بوسیله متالوگرافی مقدار هسته گرافیت و نحوه توزیع و شکل و آنالیز و روش تولید را که در حد مطلوب باشد را تشخیص داد.
از رده خارج می شود و کاربردی ندارد.
این نقشه از مراکزی (اجسام) ساخته شده (با اندازه معدود).
در نتیجه مراکز یک شبکه این چنین نقطه هایی در داخل (نقاطی) یک مرکز بسته وجود دارد.
مطابق این موضوع، اندازه ذرات و شکل توزیعات بصورت مستقل می باشد.
اندازه هسته های گرافیت یک رنج وسیع و زیادی دارند.
بنابراین نزدیک بودن این ذرات نسبت به یکدیگر مناسب می باشد.
9 اندازه از هر سلول مشتق گرفته شده و در شکل 1 نشان داده می شود.
X1: هدف از سطح (OA) (در این مورد ترک تعیین کننده کیفیت است) X2: هدف از شکل نسبت oAr که هست یک نسبت در مورد اندازه ها X3: جهت یابی از موضوع (هدف) OAny: با در نظر گرفتن ماکزیمم محور تقارن افقی (این مورد کشش پذیری محور تقارن) X4: مرکز سطح، CA اطراف موضوع X5: کسر، سطح موضعی (داخلی) AF، موضوع سطحی، با یک نسبتی با مرکز در ارتباط است.
X6: هدف این موضوع که اشتراک مرزها با مرکز موضوع است، و بصورت دو به دو (دوتایی) تعریف می شود.
X7: فاصله نزدیکترین همسایه (در کنار هم قرار دارند و یا حاشیه تا حاشیه) به دست می آید.
که نزدیکترین همسایگی بین موضوع دوتایی می باشد.
X8: فاصله میان همسایه نزدیک، که فاصله متوسط همسایه های نزدیک می باشد.
X9: زاویه نزدیکترین همسایه NNA ، با در نظر گرفتن خط افقی (محور تقارن) راست زاویه نزدیکترین همسایه و فاصله بین پیوند دوتایی و موضوع تعیین می شود.
و نمونه هایی برای ارسال ذرات کوچک الکترون (TEM) آماده می شوند.
که برای بریدن برشهای سخت از یک اره الماس سرد شده استفاده می شود.
برای سنگ زنی از کاربید سیلسیم (sic) با شماره 1200 به 5 دفعات استفاده شده و سپس برای پویش کاری تا از خمیر (کراندوم) استفاده می شود.
و صفحاتی از فویلها با ضخامت 3 میلیمتر بریده می شوند، و سپس به مانت مس بسته می شوند که عموماً از نور شفاف EMA استفاده می شود، زاویه برخورد نور اغلب می باشد تا حفره ها بصورت بزرگ دیده می شود.
سپس نمونه ها با یک ولتاژ در یک سریع امتحان می شوند.
برای تست ترک کم و تست ترک زیاد، نمونه هایی از میله و یا در اندازه های تا که قابلیت خمیدگی دارد استفاده می شود.
در تست ترک زیاد شکاف می تواند تا در داخل نمونه پیشروی و میل نماید؛ و از سطح صاف یکی از میله های خمیده شده بریده و پولیش می شود، و یا سطح بیرونی پولیش می شود، و یا سطح بیرونی پولیش و اچ شده، و برای تست ترک کم (کوتاه) استفاده می شود، و آزمایش سختی و یکرز به مضرب 10 kg روی هر چهار تا میکروساختار انجام می شود.
کل آزمایشات انجام شده برای خستگی یعنی قرار دادن در زیر دمای و نقطه خمیده شده براساس یک عدد بررسی شده و از کار هیدرولیکی 8501 و از یک فرکانس 20 HZ و از یک نسبت 0/1 R استفاده می شود.
با قرار گرفتن ترک بزرگ در زیر فشار آستانه رشد یافته و سپس پایدار می شود که در این حالت 10 % مراحل انجام می شود.
و با فشار ثابت رشد ترک بیرونی کمتر و وضعیت افزایش می یابد.
طول ترک مطابق d.c اختلاف پتانسیل (نیرو) ـ فشار و روش (p.d) کنترل می شود.
با انتخاب روش خاص یعنی، فشار نسبتاً بالا و ثابت می توان رفتار و محل ایجاد رشد را مشخص کرد و اغلب به جزئیات زیادی پی برد.
اگر از وجود ترک کم روی سطح میله ای که خمیده می شود آگاهی داشته باشیم، در اثر خمش این ترک رشد کرده و موانعی برای گردش ایجاد می کند که در این صورت از میله دیگری استفاده می شود.
در این حالت نمونه هایی که در دمای آستمپر شده اند رشد ترک به سرعت بالا می رود.
و اندازه گیری و تعیین ترک ناشی از خمش با مشکل مواجه شده و نادرست می باشد.
این حالت عملیات حرارتی برای پایین آوردن سختی و تنش گیری نمونه های مورد آزمایش استفاده می شود.
نوع و ایجاد ترک ناشی از مقدار نرخی و بطورکلی تابع آنالیز می باشد.
و به مقدار کم تابع تلاش سطح صاف میله می باشد.
و برای آزمایش خمیدگی میله باید مطابق دستور ساخته و 4 مراحل عملیات حرارتی انجام شود.
برای آزمایش و امتحان کردن نمونه های نادرست از روش الکترون کمکی (ثانویه) و جریان با ولتاژ استفاده می شود (احتمالاً جوشکاری می باشد).
آنالیز جامع عکس محل بر ثبت دوباره تحقیقات برای حالتهای و به حمل مشخص ریز ساختار محیطی برای شناسایی محل ترک می باشد.
نتایج 1-3 میکروساختار ریز ساختار هر یک از چهار عملیات حرارتی در شکل 3 دیده و معرفی شده اند، که عمده کاربیدهای اصلی در داخل دندریتها و در مناطق نزدیک و بین هسته های گرافیت دیده می شوند، که این ناشی از جدایش در انجماد می باشد.
شکل 1.
بررسی اندازه مختلف: (a): اندازه سلول واحد (b) : اندازه نزدیکترین همسایه و سلول بنابراین حجم بالایی از ذرات بنیت و فریت در نمونه هایی وجود دارند که در دمای پایینتری (250) درجه سانتیگراد آستمپر می شوند.
در دمای 850 تا 250 قبل از تشکیل و ایجاد مرز دانه های آستنیت فاز یک نمونه قابل رویت می باشد، به نظر فریت دیدمن اشتاتن در طی سرد شدن در بین آستنیت و آستمپرینگ خودبخود تشکیل می شود.
برای اینکه در نمونه های همه هسته های گرافیت یکسان باشد مقدار آن باید بصورت متوسط باشد که برای عملی شدن باید بین 10 تا 12 درصد باشد.
انتقال و ارسال ذرات الکترون بطورکلی در ترکیبات نمونه ها دیده شده و دسته های بینیت بصورت مناسب و با پوسته نازک و کم از آستنیت تفکیک و جدا می شود.
در نمونه ای با دمای 950 تا 250 درجه سانتیگراد در واقع شناسایی این دو شکل از آستنیت که در شکل برای چهار دما قابل مشاهده و دیدن می باشد.
بطورکلی دسته های فریت و بینت در موقعیت آستنیت بصورت مسیرهای موازی مشاهده می شود.
اما این دسته ها بصورت کوتاه از تیغه های انفرادی تشکیل شده اند.
(با توجه شکل).
بعضی از کاربیدهای ریز که در نمونه مشاهده می شوند.
بعد از عملیات حرارتی آستمپرینگ ایجاد شده اند.
اگرچه مرز دانه های بین دسته های بنیت آشکار است، اما شکل پوسته های آستنیت در نمونه های آستمپر شده در دمای 400 درجه سانتیگراد کمتر قابل مشاهده است.
نتایج خستگی: 5 (a) مقاومت در برابر رشد ترک و خستگی زیاد را در هر یک از حالات عملیات حرارتی نشان می دهد و در شکل بنابراین (b) 5 رفتار ترک کوچک و پخش ذرات ریز از آن را در هر یک از مراحل عملیات حرارتی را می توان دید.
جدول 1: خلاصه سختی ها و مقدار (اولیه در دورۀ تافنس) را برای هر یک از عملیات حرارتی را نشان می دهد.
و مقدار KQ و همچنین در آزمایش خستگی مکان، اولین نقاط خسته شده، و مقدار تعیین شده را بازگویی می کند.
طبقه بندی تافنس و (مقدار KQ مورد بررسی قرار می گیرد).
که طبق این دماها نشان داده می شوند.
که تولید آستمپر در دمای پایین باعث افزایش سختی دما دارای چقرمگی کمتری در قطعه می شود.
به نظر مقدار تافنس کم است.
مطابق گزارشات مقاومت خستگی در ترک بزرگ و در مقایسه با نرخ رشد ترک، تمامی DK طبق دستور بیشتر در مقدار DKth بصورت مناسب بدست می آید.
تعداد چرخه های عیوب برای یک دسته ثابت از تانشها در جدول 1 خلاصه شده است.
شکل 2 : شکل نمونه آزمایشی برای: (a) آزمایش ترک بزرگ و (b) آزمایش ترک کوچک در تافنس بالا معادل برد بسیار بزرگتر دیده می شود.
و در مراحل آستمپرینگ قطعات در دمای 250 درجه سانتیگراد کمتر سخت می شوند و معادل ترکها (حتی) استحکام کششی را در کوتاهترین مدت می توان تخمین زد.
با وجود اینکه اعداد آزمایشات کوچک است اما نسبت استحکام به سختی در دمای آستمپرینگ کم است، و در نتیجه یافته هایمان در جهت پیشگیری و رفع خسارت و همچنین برای بهتر شدن و پیشرفت تافنس می باشد.
در مراحل آستمپرینگ در دمای 250 درجه سانتیگراد برای آزمایش ترک کوچک، مشاهده شده اند ترکهایی در مناطق مختلف بوجود آمده (C.F)، در مراحل آستمپرینگ 400 درجه سانتیگراد تا 10 mm از ماکزیمیم می باشد تنش در ناحیه سطح 5 سه C.F 75 سه).
اکثریت جاهای شناسایی شده با هسته های گرافیت انقباض می یابند.
مقدار DK در ترک کوچک محاسبه شده و شکل ترک نیم دایره است.
(1) طبق دستور محاسبه DK ، نسبت به ماکزیمیم عمق محل محاسبه شده است و در نتیجه سرعت رشد ترک کوچک و قرار گرفتن آن در یک ردیف به سختی انجام می شود.
مهمترین همه چیز در گذشته این بود که وقتی سرعت رشد ترک کم با سرعت رشد ترک بزرگ هم ارز و برابر می شد.
طبق اطلاعات مقدار DK را در هر دوی آنها یکسان و برابر نشان دادند.
با شناسایی محلهای مختلف ترک و یکی شدن نرخ و برد ترکها و رشد ترک بیشتر شده است.
شکل 6- میکروسکوپی SEM نشان می دهد.
رأس و سطح ترک و خستگی کم را در دمای 400 تا 950 درجه سانتیگراد دیده می شود.
در میکروساختار سطح پولیش شده و اچ شده دارای بینت خشن و مقداری از RA می باشد.
در شکل iq(b) بزرگنمایی بالا در محل و مسیر انحراف ترک را می توان دیده که در طول هسته های بنیت و فصل مشترکها رخ می دهد.
برای تحقق یافتن و رسیدگی به این میکروساختار به دمای بالای آستمپرینگ اشاه شده است، که این انحراف (انحراف مسیر ترک) از پوسته های نازک RA و دسته های بنیت زمینه بررسی شده است.
در شکل (c)6: میکروساختار بوجود آمده در دمای 250 تا 850 درجه سانتیگراد، قبل از ایجاد مرز دانه های آستنیت می توان به مراتب آرایش بنیت نازک (رقیق) را با فریت ویدمن اشتاتن مشاهده کرد.
طبق نظریه از روی Ref شکل (b)6 شکافهای بوجود آمده در میکروساختار در اثر خستگی، که اطراف هسته گرافیت را بطور قابل ملاحظه ای از فاز بنیت احاطه کرده است را نشان می دهد.
Image analysis قبل از ایجاد و شناسایی خستگی در مرحله آستمپرینگ 250 درجه سانتیگراد، بنابراین برای انجام آن به مطالعه مفصل در آنالیز نیاز است.
میکروساختار از دانه های مشخص شده استفاده می شود.
و اندازه گیری دانه ها در بخش 2 ذکر شده است.
محل ترک شناسایی شده بصورت اختصاصی و انفرادی اندازه گیری خواهد شد.
بطور وسیع، شناسایی ترک در یک هسته گرافیت با شناسایی کردن مقدار ترک باقی مانده در نمونه بصورت وسیع 95% ارتباط خواهد داشت.
برای اندازه گیری و شناسایی هسته گرافیت در داخل دانه، که برای انجام دادن و شناسایی هسته گرافیت، هسته گرافیت خودشان را در میکروساختار احاطه کرده اند.
جدول 2: خلاصه ای از میکروساختار متوسط بدست آمده در دو حالت، برای بهره گیری از اشکال ویژه می باشد.
اختلاف مهمی در اندازه گیری هسته های مشاهده شده اند (سطح موضوع)، مرکز سطح، که سطح موضعی و اعداد نزدیکترین سطح.
سطح موضعی و مرکز سطح به دقت گزارش شده که بین یافته های سطح موضوع و مقدار سطح موضعی ارتباط وجود دارد.
هسته های گرافیت قابل رویت دارای کسر زیادی از سطح موضعی می باشد.
که این سطوح موضعی ای که توسط هسته ها احاطه شده، شناسایی می شوند.
با آنکه گنجایش (مقدار) کلوخه گرافیت کمتر می باشد، ولی برای شناسایی میانگین میزان کسور سطح موضعی حدود تقریبی 11% گرفته می شود.
در کل امتحان کردن راحتر و ساده تر می شود.
ولی مهمترین اختلافات اصلی براساس دوره یا مدت پارامترها می باشد.
که اعداد و ارقام یک الگو و روش می باشد.
بنابراین بصورت عملی محل شناسایی هسته گرافیت و طبقه بندی آن یک مسئله و مشکل می باشد.
4-3: طبقه بندی با استفاده از : در بسیاری از روشهای طبقه بندی یک جا با یک محل تأثیری یر روی فراهم کردن یک طبقه بندی کردن به نسبت (100% e.y که در طبقه بندی چه نوع ترکی و کدام هسته هسته نتیجه بخش است).
بنابراین طبقه بندی کردن از اهمیت زیادی برخوردار است تا در تعبیر یک الگو صلاحیت وجود داشته باشد (e.y چرا ترک در هسته ها هم انجام می گیرد؟).
بنابراین برای منظور کردن و قادر ساختن و تشخیص مکانیزم فیزیکی تحت آزمایش، این چنین تغییرات بطور طبیعی به مرور زمان براساس یک نگرش پرسش شده است.
شکل 3 : مشاهده تغییرات در میکرو ساختار که تابع مراحل عملیات حرارتی است.
250/980 : (d) ، 400/950: (c) ، 250/850 : (b) ، 400/850 : (a) شکل 4: ATEM در نمونه شکل میکرو ساختار نشان داده می شود.
در دمای 250/950 ، که آستنیت ما بین دسته ها بینیت قرار گرفته شده ، بنابراین شکل محدود است به دسته های انفرادی.
توانایی فهمیدن اساسی الگو با که رابطه ای با طبقه بندی دارد چشم پوشی شده و روش توسعه یافته است.
با برگشت از حوزه بصورت غیرمستقیم، طبقه بندی قادر است الگویی را تعبیر و با یک کیفیت و درجه بالا را بدست آورد.
در شناسایی محل آنالیز و اطلاعات و آزمایشات فراهم شده بود و برای هسته های گرافیت 2923 که 116 محل ترک شناسایی و عمل شده (کلاس و طبقه بندی) و باقی مانده متشکل شده از کلاس و عدم ترک می باشد.
بطور آشکار اندازه 2 کلاس خیلی مختلف است.
و برای اطلاعات نشان داده شد و تحمیل شده است.
برای تمایل به طبقه بندی 2 کلاس و به بهر رساندن آن تحمل هزینه آن لازم است و طبقه بندی توسط وجود اشکال هندسی سنجیده می شود و اندازه گیری و اجرا کردن به آن اختصاص داده می شود.
و نسبتهای اندازه گیری ریشه در اشکال هندسی چهار گوش دارد.
در سالهای اخیر طبقه بندی بیشتر باعث برگشتی قبلی که باعث تولید اقتصادی میل بادامک خودرو می شود و برای محاسبه تغییر شکل فعلی از هسته ها استفاده می شود.
اصولاً یکنواخت کردن ساخت یک دیسک مستقیم است.
که توسط پیشرفت از صورت می گیرد و برای حساب کردن تغییر شکل خطی از هسته ها استفاده می شود.
در ساخت مدلهای میل بادامک ماشین در واقع می توان از جعبه سیاه پیش گو استفاده کرد و تولید آن مدلها بسیار دقیق است ولی به پیشرفت داخلی و خارجی شکل واقعی وابسته است.
می توان با معرفی شفاف، چهارچوب را برای آنالیز مختلف دارد بکار برد و با تجزیه تابع شکل 5 : (a) رفتار رشدترک بزرگ برای4 مراحل میکرو ساختار.
بزرگ : 250/950 ، بزرگ 250/850 ، بزرگ 400/850 ، بزرگ 400/950 (b) رفتار رشد ترک کوچک برای 4 مراحل میکروساختار کوچک 400/850 ،کوچک 400/950 ، کوچک 250/850 جدول 1 : اطلاعات خستگی، و سختی برای همه میکرو ساختارخلاصه شده است.
با استفاده از داخل هسته: در حقیقت هر یک از در مدت زیادی ممکن است تغییراتی در شرح نمونه متعلقه بوجود آورند.
انتخاب شفافیت در مدت زیادی از بین رفته و نمایش پیش بینی درست آن جزئیات بوجود می آید.
و اولین فاکتور در طبقه بندی نزدیک به نه دوره درون آن استفاده می شود و فاکتور ویژه آن تمایل به دوری از نرماله است.
در نرماله باید جزئیات را جزء بندی کرد و در هر دورۀ آموزش و امتحان جزئیات را در داخل آن بررسی کرد.
و با فکر درست در تولید، جزئیات را باید بدست آورد و در هر دورۀ شامل 700 عدد بدون ترک و 900 عدد ترک کلوخه ای پدید می آید.
در آزمایش از روشهای جزئیات کم استفاده می شود.
شکل 5 : (a) رفتار رشدترک بزرگ برای4 مراحل میکرو ساختار.
بزرگ : 250/950 ، بزرگ 250/850 ، بزرگ 400/850 ، بزرگ 400/950 (b) رفتار رشد ترک کوچک برای 4 مراحل میکروساختار کوچک 400/850 ،کوچک 400/950 ، کوچک 250/850 آزمایش و ضریب جزئیات ترک پس از هر یک در 10 مرحله بطور ناگهانی انتخاب می شود و همچنین استحکام آن هم از این روش انتخاب می شود.
نقش توسعه در نه مرحله و 512 فاکتور انجام می شود و ممکن است در آن پراکندگی ایجاد شود و برای پذیرش دسته بندی و نرخ تولید ترکدار 70% با موفقیت انجام شد و دسته بندی نرخ بدون 77% و شامل هر دو 72% با موفقیت انجام شده است.
در دو حالت کلی (uv) و (bv) پس از مدتی باید به سازگاری برسد و مجموعه اطلاعات مختلف بطور خلاصه و مختصر در رابطه با نمونه نشان داده شده است.
موضوع اصلی در رابطه با قالب ریخته گری با فرض اینکه ما بین داخل آن (x محور و یا x-y محورها) و احتمال وجود ترک (y و یا محور z) در شکل 7 نشان داده شده است.
شکل 6 : رأس ذرات سطحی (a) : رشد ترک کوچک 400/950 ، (b) 400/950جزئیات انحرافمسیر درترک در اطراف هسته ، (c)میکروساختار ، (d) 250/850 شناسایی ترک درهسته گرافیت جدول 2 تشخیص و اندازه گیری ها، برای محلهای شناسایی شده، و اطراف محلهای احاطه شده در میکرو ساختار با فرض موضوع اصلی در کاهش مقدار y و z-v بدست می آید.
و احتمال ترکهای هسته ای در گرافیت وجود دارد شکل (a)7 رابطه میان شکل نمونه و افزایش سلول در فضا وجود دارد و همچنین احتمال افزایش ترک هسته ای وجود دارد.
در شکل (b)7 با افزایش ناحیه داخلی ذره و در شکل (c)7 با افزایش تعداد همسایه های نزدیک می تواند اینگونه تغییر شود که هسته های گرافیت بزرگ با AF بالا (i.e با دسته بندی داخلی تعداد زیاد و همسایه های نزدیک) و خستگی وارده به مکان عملی است.
البته در حقیقت با طبقه بندی و شناختن C.A و سپس oA بوضوح جالب به نظر می رسد.
و در طی تولید محدود به جسم مورد نظر C.A مستقیماً به oA پیوند داده می شود.
(سلول مشخص پیوسته از o.A) در هر دو حالت افزایش AF , CA ناشی شده از خصوصیات ترک وارد شده که می تواند توسط یک OA بزرگ با توجه شناختن یک ترک وارده شده بر هسته جبران شود.
مقداری از شکل نسبت به دو حالت به سختی از سطح سه بعدی نمایان می شود (شکل (b,c)7 ) و در شکل (d)7 بزرگترین زاویه موضوع را می توان مشاهده کرد.
و و هسته های گرافیت نزدیک به هم (مقایسه با هسته های گرافیت دور از هم کمتر احتمال ترک را دارند.) و آن ترک در هسته گرافیت که شباهت زیادی به اگرنزدیکترین همسایه با زاویه بیشتر (آن موضوع تمایل به نزدیکترین همسایه مرکز قائم که روی آن جا می اندازد جالب توجه است) و اطراف آن ذرات نسبت متفاوت وجود داشته باشد.
در مربوط به فضای بین فصل مشترک گرافیتهای متوسط به ترتیب برای همه همسایه های نزدیک و برای نزدیکترین همسایه است.
در مربوط به تعداد فاکتورهای زیاد که با نزدیک شدن همسایه به آن فضا بررسی کرد و به خاطر دسته بندی کردن (گرچه مبهم نیست) بزرگ که ممکن است بخاطر بررسی حالتهای دسته بندی نشده منظور شود.
و چگونگی تأثیر نزدیکترین همسایه که در مرکز هسته گرافیت است مورد مؤثر می شود.
نزدیکترین همسایه، ذرات ظاهر می شود و بنابراین به احتمال زیاد اثر (در بازرسی روش ) آن به مراتب دور از مرکز هسته های گرافیت و در بزرگترین محور قائم موضعی قرار می گیرد.
و سپس هسته شبیه به ترک که خستگی روی آن شده نسیت.
و اگر در وسط N.N و یا فضای بالا آن (نسبت به قبل دسته بندی نشده) وسپس NN چگونگی مقدار ذراتی که تأثیر بر روی آن، اگر بصورت قائم روی آن قرار بگیرد و یا زیر مرکز هسته گرافیت ظاهر شود ترک را بیشتر می کند.
ناموفقیت در بررسی همۀ این تغییرات، به نظر می رسد که هسته های بزرگ در دسته بندی موضعی اطراف خیلی نزدیک به همسایه، شبیه ترک وارده به آن است.
و اگر در حالت دسته بندی کم و سپس ذرات بزرگتر همسایه بصورت قائم روی مرکز هسته ها گرافیت قرار بگیرد ترک را بیشتر می کند و اگر OAny خود را محور قائم جا بزند.
هنوز تفاوت در نزدیکترین همسایه گرافیت وجود دارد و ترک خستگی وارد به نزدیکترین همسایه هم هست.
4- بحث و یا محاسبه برای آن میکروساختار مقادیر فازهای گوناگون روشی بصورت تجربی و از پیش تعیین شده وجود ندارد.
اما بطورکلی برای توسعه این روش پیش بینی مقادیر بینت و فریت در چدن ADI و وظیفه ترکیبات ساختار وجود آمده و از عملیات حرارتی بعنوان پارامترهای مانند نظریه جنبشی و ترمودینامیکی استفاده می شود.
و ارتباط خوب ما بین تجربه و تعیین مقدار فازهای پیش بینی در قطعه ریخته گری وابسته است [18] .
و آن روش در ترکیب و روشها استفاده شده و در ساخت [20] MTDATA و تغییر در توسعه نظریه و شکل پذیری در فولادها شرح داده شده است.
[22و21] جدول 3 SUPANOVA انتخاب ترکیبات بر حسب درصد میان ده مدل که به صورت تصادفی در قسمت آزمایش اطلاعات کار شده بوجود می آید.
در دمای بالای تعادلی ما بین گرافیت و آستنیت برای رسیدن به روشهای آن از ترمودینامیک و تکنولوژی استفاده می شود و برای به حداقل رساندن نیروی آزاد گیبس همراه با تشخیص پیوستگی ترمودینامیک و اطلاعات برجسته انتقال شده با پایه فولاد اختصاص با آن سیستم است.
شکل 7 : مثال درباره نسبت میان قطعه ریخته گری مختلف و چهارگوش اندازه گیری شده که حالت ترک وارده به هسته گرافیت در دمای 0c250آستمیرینگ گرایش یافته است.
اندازه گیری و چهارگوش کردن برای محورx و یا محورهای x-y ، در مدتی که وارده افزایش یافته و مقداری از نرخ منفی روی محور x و یا y گرایش یافته است.
(a) سلول ناحیه ، (b) ناحیه ترک خوردگی در محل ، (c) تعدادی از نزدیکترین همسا یه ها ،(d) موضوع زاویه و فاصله نزدیکترین همسایه ، (c) فاصله میان نزدیکترین همسایه و زاویه نزدیکترین همسایه برای مقایسه با درست کردن چنین پیش بینی های منتشر شده برای معتبر ساختن اطلاعات تصمیم درست گرفته می شود.
و برای تولید آستمپرینگ از غلظت کربن شروع و تأسیس می شود، و تشکیل بینت در داخل میکروساختار تابع دما و زمانهای حساب شده است.
و حجمی از ذرات فریت سبب در حین دگرگونی می شود می تواند توسط درصد کربن پیش بینی شود.
در تعیین علم جنبشی تغییرات بینت بعنوان کمترین تغییر شکل در فولادهای آلیاژی است.
و هر تغییر شکل بعد از آستنیت به مارتیزیت این چنین مورد بررسی قرار می گیرد.
و در جریان پذیرفتن نمونه های سرد شده در دمای آستنیته و دمای آستمپرینگ شده بقدر کافی سریع است که مانع از تشکیل دیگر فازها در محلی این مدت از فرآیند می شود.