دانلود گزارش کارآموزی کارخانه لامپ پارس شهاب (سهامی خاص )

(تحت پوشش سازمان صنایع ملی )

سال تاسیس 1348

سال بهره برداری 1350

مساحت کل 45000 متر مربع

مساحت زیر بنا 26000 متر مربع

شرکت لامپ پارس شهاب که بزرگترین شرکت تولید کننده لامپهای رشتهای ومهتابی در ایران است در سال 1348 با سرمایه گذاری اولیه 195 میلیون ریال تاسیس ودر سال 1350 اقدام به بهره برداری نمود .

تعداد خطوط این شرکت عبارتند از :

الف – دوخط تولید لامپ رشتهای

ب – یک خط تولید لامپ مهتابی

ج- یک خط تولید حباب لامپ معمولی

د- یک خط تولید حباب لامپ مهتابی

ه- واحد ساخت سرپیچ لامپهای رشته ای ومهتابی

با توجه به کشش بازار ونیاز بازار تعداد خطوط تولید لامپ های رشته ای ومهتابی بشرح زیر افزایش یافت :

الف – در سال 1354 دو خطلامپ رشته ای ویک خط لامپ شمعی وواحد تولید فلامنت

ب – در سال 1358 دو خط لامپ رشته ای

ج- در سال 1358 یک خط لامپ مهتابی

ظرفیت تولید کارخانه در بدو تاسیس عبارت بود از :

الف – 1800 هزار عدد لامپ رشته ای درسال

ب – 3456 هزار عدد لامپ مهتابی در سال

مالکیت شرکت تا پایان 1358 متعلق به بخش خصوصی بود واز این تاریخ طبق قانون توسعه و حفاظت صنایع ایران ، شرکت تحت پوشش سازمان صنایع ملی ایران قرار گرفت و مدیران منتخب سازمان از سال 58 رسماعهده دار اداره شرکت گردیدند .

این شرکت دارای واحد های مختلف تولیدی ، خدماتی وادار اریاست که ذیلا به شرح مختصر هر واحد پرداخته می شود :

الف – امور تولید :

این امور شامل قسمت های تولید شیشه لامپ های رشته ای و مهتابی ، قسمت تولید سر پیچ لامپهای رشته ای ومهتابی ،قسمت تولید فیلامنت ، قسمت ساخت ساخت لامپ رشته ای ، قسمت ساخت لامپ مهتابی وقسمت بسته بندی وقسمت تاسیسات وانرژی است .

1- قسمت شیشه سازی :

این قسمت دارای یک مجموعه آماده سازی مواد ( شامل سنگ شکن ، الک ، دستگاههای توزینو و مخلوت کن ) ودو کوره ذوب است که یک کوره به خط تولید حباب لامپ رشته ایو کوره دوم به خط تولید حباب لامپ مهتابی اختصاص یافته است .

ظرفیت تولید خط حباب لامپ رشته ای روزانه 80 هزار عدد حباب باب با قطر 60 میلیمتر وظرفیت تولید خط تولید حباب لامپ مهتابی روزانه 16 هزار عدد حباب مهتابی برایلامپ 40 وات است .

طراحی قسمت وکوره ها وخطوط تولید وماشین آلات مربوطه را توشیبای ژاپن انجام داده واین قسمت از بدو تاسیس تاکنون گسترش نداشته است وباین دلیل در این زمینه میزان تولید حدود 50 درصد میزان نیاز کارخانه می باشد.

مواد اولیه دراین قسمت شامل سیلیس ، فلدسپات ، دولومیت ، کربنات سدیم ، آهک ،نیترات سدیم ، اکسید ارسنیک واکسید آنتیموان است که فقط سه قلم آخر وارداتی است واز نظر درصد وزنی بیش از 95 درصد مواد مصرفی این قسمت از داخل کشور تامین می گردد.

جمع پرسنل این قسمت 95 نفر است .

2- قسمت سرپیچ :

این قسمت با تولید سرپیچ برای انواع لامپهای رشته ای ( بجز لامپ های شمعی ) ولامپهای مهتابی مجموع نیاز کارخانه را با این اقلام تامین می کند وظرفیت تولید روزانه 120 هزار عدد سر پیچ لامپ معمولی و 50 هزار عدد سر پیچ لامپ مهتابی را دارد .

واحد های مختلف این قسمت عبارتند از :

(الف) واحد تولید قطعات سرپیچ لامپ رشته ای با 5 دستگاه ماشین پرس به قدرتهای مختلف .

(ب) واحد کوره و مونتاژ سر پیچ لامیهای رشته ای

(ج) واحد کوره ومونتاژ سر پیچ لامپهای مهتابی

(د) واحد شستشو

(ذ) واحد بازدید وبازرسی

این قسمت کلا دارای 47 نفر پرسنل می باشد .

مواد اولیه مورد مصرف این قسمت ورق آلومنیم ،برنج و بکلایت به ضخامت های استاندارد می باشد .

3- قسمت فلامنت :

این واحد در دو شیفت کاری ، تولید فیلانت لامپهای رشته ای مورد نیاز کارخانه را بعهده دارد .

ظرفیت تولید روزانه این 150 هزار عدد فیلانت است وشاغل 86 ماشین پیچش اولیه ، 21 دستگاه پیچش ثانویه ، 8 دستگاه کوره کربن گیری و 3 دستگاه برش است .جمع پرسنل این قسمت 39 نفر می باشد .

مواد اولیه مورد نیاز این قسمت عبارتند از سیم تنگستن وسیم مولیبدن با قطرهای استاندارد .

4- قسمت ساخت لامپ رشته ای :

این قسمت دارای هفت خط تولیدی بشرح زیر می باشد :

(الف)  - یک خط سرعت متوسط برای تولید لامپهای 150و 200.

(ب) – 5 خط سرعت زیاد HS برای تولید لامپهای باتوان 100 وات وکمتر .

(ج) یک خط تولید لامپ شمعی

جمع ظرفیت تولید این واحد با در نظر گرفتن سرعت ومقدار شیفتهای کار ، روزانه هزار عدد می باشد .

کل پرسنل این قسمت 240 نفر میباشد.

قسمت عمده ماشین آلات این قسمت ساخت شرکت بدلکس انگلستان می باشد.

مراحل کار هر یک از خطوط این واحد بقرار زیر است :

مرحله تولید فلز

مرحله تولید استم

مرحله تولید مائونت

مرحله جوش دادن وتخلیه

مرحله نصب سرپیچ

مرحله کنترل

مواد اولیه عمده مورد نیاز این قسمت عبارتند از :

اسم تیوپ که لوله شیشه ای سرب دار است ووارداتی است .

اگزوز تیوپ که لوله شیشه ای سرب دار است ووارداتی است .

ولدز که شامل قطعات فلزی با آلیاژهای مختلف است ووارداتی است .

آنکاوایر که از جنس مولیبدن ووارداتی است .

حباب شیشه ای که در قسمت شیشه همین کارخانه تولید می شود وکسری ان از خارج وارد می شود .

فیلامنت با وات های مختلف که در قسمت فیلامنت این کارخانه تولید می شود .

سرپیچ که در قسمت سرپیچ سازی این کارخانه تولید می شود .

گاز نیتروژن که از خارج وارد میشود .

گاز آرگون که وارداتی است واخیراً در  داخل هم تولید میشود.

لحیم که وارداتی است واخیرا درداخل هم تولید می شود .

محلول کوتر که وارداتی است .

سمت برای چسباندن سرپیچ به لامپ که اکثرا وارداتی است .

ب- قسمت خدماتی :

قسمت کنترل تولید وبرنامه ریزی که کارش برنامه ریزی درمورد میزان مواد اولیه مورد نیاز قسمت قسمتهای تولیدی ، میزان تولید سالیانه ، میزان مواد اولیه موجودی وغیره میباشد .

قسمت تدارکات خارجی که کارش تهیه مواد اولیه و قطعات خارجی مورد نیاز کارخانه است .

قسمت تدارکات داخلی که کارش تهیه مواد اولیه وقطعات وسایر وسایل داخلی مورد نیاز کارخانه است .

قسمت اطلاعات و آ”مار که کارش تهیه آمار واطلاعات از قسمتهای مختلف کارخانه است.

امور مالی که کارش رسیدگی به وضعیت مالی ، پرداخت حقوق پرسنل وکلیه هزینه هایی است که در سطح کارخانه انجام می شود این قسمت تهیه تر از نامه ومیزان دخل وخرج کارخانه را نیز بر عهده دارد.

قسمت امور اداری که کارش رسیدگی به امور پرسنلی ، استخدام پرسنل جدید وغیره است .

قسمتهای شیرخوارگاه وکانتین که قسمتهایی رفاهی میباشد .

لازم به تذکر است که اخیرا قسمتهای تحقیقات وتوسعه تکنولوژی وبهداشت صنعتی نیز در کارخانه دایر شده اند که قسمت تحقیقات وتوسعه تکنولوژی کارش رشد تخصص ومهارتهای پرسنل با دایر نمودن کلاسهای آموزشی وباز آموزی وبرنامه ریزی جهت کار آموزی افراد جدید الورود ودانشجویان ودانش آموزان وغیره میباشد وبهبود روش کار از طریق جمع آوری وپیشنهادات ونظرات افرادی که در قسمتهای مختلف کار می کنند قسمت بهداشت صنعتی نیز درصد بسط وتوسعه نکات بهداشتی وحفظ ورعایت .

نکات ایمنی در خلال کار وایجاد امکاناتی جهت پیشگیری از حوادث احتمالی ورعایت بهداشت ونظافت در محیط کار است .

ج- قسمتهای کنترلی :

کنترل کیفی مواد که وضعیت مواد مصرفی را با توجه به موازین استاندارد کنترل می کند .

کنترل کیفی درحین ساخت که کیفیت قطعات لامپ (فلز ،استم ، مونت ) وکیفیت لامپهای تولیدی (اعم از وایر لامپ ولامپ کامل شده ) را با توجه به آزمایشاتی که روی نمونه های انتخابی از روی خطوط تولیدی انجام می گیرد مشخص نموده ووضعیت کار ماشینهای تولیدی را برسی می نماید .

کنترل کیفی نهایی که کیفیت محصولات تولیدی ( انواع لامپها ) را پس از تولید برسی می کند .

بدین ترتیب که میزان شار نوری ، عمر لامپها را تحت آزمایشاتی معین می کنند .

د- قسمتهای سرویس دهنده :

1.

قسمت مهندسی PLE که کار ساخت قطعات یدکی انجام کلیه کارهای

آهنگری ، جوشکاری ، نجاری ، نقاشی ، ساختمانی ، وغیره را در سطح کارخانه بعهده دارد.

2.

قسمت نقشه کشیIC  که تهیه کلیه نقشه های ساختمانی ، طراحی قطعات وتهیه نقشه آنها وسایر کارهای در این زمینه رادر سطح کارخانه انجام میدهد.

3.

قسمت تعمیراتMG  که کار تعمیرات وسرویس ماشین آلات وتعویض قطعات فرسوده را برعهده دارد .در کنار هر قسمت تولیدی یک تعمیر گاه نیز دایر است .

4.

قسمت تاسیسات وانرژی که وظیفهی تهیه آب ، برق ، سوخت ، گاز ، هوای فشرده هیدروژن ، اکسیژن و انجام سایر امور تاسیساتی را درسطح کارخانه برعهده دارد .

5.

قسمت بی تی (Buld treate ment) که کار شستشو ومات کردن پالیها را انجام میدهد .

6.

قسمت بسته بندی که کار بسته بندی لامپهای تولیدی را برعهده دارد

قسمت بسته بندی که کار بسته بندی لامپهای تولیدی را برعهده دارد.

انواع تولیدات لامپ پارس شهاب به قرار زیر است جدول شماره 1: جدول مشخصات لامپ روشنایی پارس جدول شماره 2: جدول مشخصات لامپهای فلورسنت پارس الف) کیفیت وکنترل کیفیت تعاریف کیفیت تعاریف متعددی از کیفیت توسط صاحبنظران ارائه شده است که در اینجا به مواردی اشاره می شود .

-کیفیت در معنای عام یعنی وضعیت چگونگی وچونی ، سرشاری ولذتی که انسان ازیک پدیده می برد .1 کمیته ثابت اصول استاندارد کردن ( استاکو ) تعریف دیگری برای کیفیت نموده است .

کیفیت عبارت است از هر گونه صفت یا صفاتی خاص یا عمل خاص یک فراورده یا خدمت که بتوان با ارزیابی آن معلوم کرد که آیا آن فراورده یا آن خدمت با شرایط مشخص شده منطبق است یا نه .2 انجمن کنترل کیفیت امریکا (ASQC) وسازمان اروپایی کنترل کیفیت ، کیفیت را چنین تعریف نمود .

مجموعه ای از صفات یا خصوصیات یک فراورده یا خدمت که در استعداد یا قدرت آن فراورده ویا خدمت در بر آورد ساختن نیاز معینی موثر است .

استاندارد صنعتی ژاپن JIS-Z8101 -1981 کیفیت را این گونه تعریف کرده است .

کیفیت کلیه خواص ویژه وتوانائیهای انجام کار یک فراورده یا خدمت می باشد که بتوان با ارزیابی آن معلوم کرد که آیا آن فراورده یا خدمت هدف کاربرد آنرا بطور رضایت بخش بر آورده می کند یا نه .3 از کنترل کیفیت تعاریف متعددی ارائه شده است که چند مورد آن در اینجا ذکر می شود .

جوران در چاپ سوم کتاب خود Hand Book of quality Control که در سال 1974 انتشار یافته است کنترل کیفیت را چنین تعریف می کند .

کنترل کیفیت روش باقاعده ای است که از طریق آن کارکرد واقعی کیفی را اندازه گرفته وبا استاندارد مقایسه روی مغایرتها عمل می شود .

استاندارد صنعتی ژاپنjIS z 810 آنرا چنین تعریف می کند : سیستم اندازه گیری وعمل برای تولید اقتصادی محصول وخدمات است که بتواند نیازهای خریداران را ارضاء نماید .

ولذا می توان گفت کنترل کیفیت بطور کلی عبارت است از طراحی وبکارگیری سیستمی با بیشترین مزیت اقتصادی برای ساخت یک فرآورده است بطوریکه آن فراورده در بالاترین حد ممکن مفید بوده وبتواند نیاز مشتریان راارضاء نماید .

اگر قرار باشد یک محصول مشخصات مورد نظر مشتری را دارا باشد آنگاه این محصول باید بوسیله یک فرایند پایدار یا تکرار پذیر تولید گردد.

به عبارت دیگر فرایند تولید باید از تغییر پذیری کمی درحول مقدار هدف یا ابعاد رسمی مشخصات کیفی محصول برخوردار باشد .

کنترل کیفیت آماری(SPC) مجموعه ای قدرتمند وتوانا از ابزار حل مشکلات که در ایجاد ثبات فرایند در بهبود کارایی آن از طریق کاهش تغییر پذیری مفید واقع می گردد.

SPC را می توان برای هر گونه فرایندی استفاده نمود .

ابزار هفتگانه عبارتند از : هیستو گرام برگه کنترل نمودار پارتو نمودار علت ومعلول نمودار تمرکز نقصها نمودار پراکندگی نمودار کنترل گرچه این ابزار که غالبا ابزار هفتگانه عالی نامیده می شوند بخش مهمی از SPC را تشکیل می دهند ولی آنها فقط جنبه فنی آن هستند .

SPC یک نگرش وطرز فکری است .

یک میل و آ‎رزو برای کلیه افراد سازمان جهت برقراری یک سیستم بهبود مستمر در زمینه کیفیت وبهره وری ، یک چنین نگرش وطرز تفکری بیشترین پیشرفت خود را زمانی خواهد داشت که مدیریت در فرایند بهبود کیفیت شرکت نماید .

زمانی که این نگرش وطرز تفکر ایجاد گردد، استفاده از ابزار هفتگانه عالی بخشی از کارهای روزانه می شود وسازمان د رمسیر دستیابی به اهداف بهبود کیفیت قرار می گیرد .

1- نمودار کنترل نمودار کنترل ابزاری است برای ارائه تعریف دقیقی از معنای کنترل آماری که در چنین شرایطی می توان آن را به گونه های متفاوتی استفاده نمود .

بیشترین کاربرد این نمودارها برای نظارت وکنترل فرایندحین تولید است .

بعبارت دیگر داده های نمونه برای تهیه نمودار کنترل جمع آوری می شوند واگر مقادیر بفرض (×) حاصل بین حدود کنترل قرار گیرند وروند خاصی از خود نشان ندهند .

نتیجه می گیریم که فرایند در سطح نشان داده شده تحت کنترل قرار دارد .

باید به این نکته توجه داشت که ممکن است بخواهیم بدانیم که آیا داده های قبلی از فرایندی که تحت کنترل بوده است تهیه گردیده و آیا نمونه های آتی که از این فرایند تهیه می گردند تحت کنترل آماری خواهند بود.

مهمترین دلیل استفاده از یک نمودار کنترل ، بهبود وضعیت موجود در یک فرایند است بطور کلی می دانیم که : 1- اغلب فرایندها در شرایط کنترل آماری به سر نمی برند .

2- بنابراین استفاده دقیق ومستمر از نمودارهای کنترل به شناسایی انحرافات با دلیل کمک می کند اگر این انحرافات با دلیل را بتوان از فرایند حذف نمود ، تغییر پذیری کاهش وفرایند بهبود می یابد.

اینگونه فعالیتهای بهبود فرایند که با استفاده از نمودار های کنترل انجام می گیرد باید توجه داشت که : نمودار کنترل فقط انحرافات با دلیل را شناسایی می کند .

معمولا برای حذف اینگونه دلایل اقدامات مدیریتی ومهندسی واپراتوری ضروری است .

به منظور شناسایی وحذف انحرافات با دلیل ، باید ابتدا منابع اصلی ایجاد اشکال تعیین شود وحذف گردد .

هر گونه راه حل مقطعی باعث بهبود کامل فرایند در دراز مدت نخواهد شد .

بنابراین ارائه یک سیستم موثر برای انجام اقدامات اصلاحی یکی از مولفه های ضروری یک سیستم SPC موثر محسوب می شود .

نمودار کنترل را همچنین ممکن است بخواهیم به عنوان ابزاری جهت تخمین یک پارامتر استفاده کنیم به عبارت دیگراز نمودار کنترلی که شرایط تحت کنترل بودن را نشان می دهد .

می توان پارامترهای خاصی از فرایند نظیر میانگین ، انحراف معیار ونسبت اقلام معیوب وغیره را تخمین زد ، در این صورت می توان این تخمین ها رابرای تعیین کارایی فرایند به منظور تولید محصول قابل قبول استفاده نمود .

انجام اینگونه مطالعات بر روی اغلب تصمیمات مدیریتی که در طول عمر یک محصول اتخاذ می گردد، اثر قابل توجهی خواهد داشت ، این تصمیمات می تواند شامل تصمیماتی نظیر ساختن یک قطعه یا خرید آن ، بهبود فرایند یا شرایط کار ودر نتیجه کاهش تغییر پذیری در فرایند وتوافقات قراردادی با مشتریان یا تامین کنندگان در مورد کیفیت محصول باشد .

2- برگه کنترل .

در مراحل اولیه اجرای SPC غالبا جمع آوری اطلاعات عملیاتی درباره فرایند مورد مطالعه ضروری خواهد بود در اینگونه موارد برگه کنترل یکی از ابزار مفیدی است که می توان استفاده نمود .

نکته حائز اهمیت در زمان طراحی یک برگه کنترل نوع داده هایی است که باید جمع آوری گردد.

شماره قطعه یا عملیات ، تاریخ ، تحلیلگر وهر گونه اطلاعات دیگر می تواند به گونه ای در تعیین عملکرد نامطلوب نقش داشته باشد .

باید در نظر گرفته شود اگر برگه کنترل پایه واساس محاسبات بعدی محسوب می شود ویا اگر از آن برای وارد کردن داده ها به رایانه استفاده کنیم آنگاه باید قبل از تهیه داده ای از مناسب بودن ساختار برگه کنترل به منظور دست یافتن به اهداف بعدی اطمینان حاصل نمود .

در بعضی موارد استفاده از برگه آزمایشی برگه کنترل از کارایی آن اطمینان حاصل کرد .

3- نمودار پارتو : نمودار پارتو توزیع فراوانی ( یا هیستو گرام ) برای داده های وصفی که براساس گروه دسته بندی شده اند تحلیل گربه کمک این نمودار می تواند به راحتی گونه های مختلفی از نقصها که بیشتر مشاهده می شوند را مشاهده کند .

باید توجه داشت که نمودار پارتو بطور خودکار مهمترین عیب را مشخص نمی کند بلکه فقط آنهایی که بیش از بقیه هستند را مشخص می کند .

نمودار پارتو بطور نسبتا وسیعی در کاربردهای غیر تولیدی روشهای بهبود کیفیت استفاده می شود .

بطور کلی نمودار پارتو یکی از مفید ترین ابزار هفتگانه عالی است .

کاربرد آن در برنامه های بهبود کیفیت بستگی دارد .

- نمودار علت ومعلول : زمانی که یک عیب ، اشکال ویا اشتباه شناسایی می شود باید علل بالقوه آن نیز معین شود در مواقعی که علل بروز مشکل واضح نیست نمودار علت ومعلول می تواند ابزار مفیدی برای شناسایی علل بالقوه باشد .

مراحل مورد نیاز برای تهیه یک نمودار علت ومعلول عبارتند از : مشکل ویا معلولی که باید تجزیه وتحلیل گردد را تعریف کنید .

تیمی جهت انجام تجزیه وتحلیلهای مورد نیاز تشکیل گردد .

دراغلب موارد تیم بهبود کیفیت علل بالقوه ایجاد مشکل را از طریق طوفان مغزی (Brain storming) تعیین می گردد.

خط مرکز وجعبه های مربوط به معلول ها را رسم کنید .

گروههای علل بالقوه اصلی را تعیین کنید و آنها را از طریق جعبه هایی به خط مرکزی متصل کنید .

عل ممکن را شناسایی و آنها را در گروههای تعیین شده در مرحله 4 قرار دهید .

در صورت نیاز گروههای دیگری تهیه کنید .

ترتیب علل را دسته بندی کنید تا آنهایی که اثر زیادی بر روی مشکل دارند شناسایی شوند.

اقدام اصلاحی انجام گیرد.

نمودار تمرکز نقصها : نمودار تمرکز نقصها تصویری از محصول است که کلیه نماهای مورد نظر را نشان می دهد .

با رسم چنین نموداری می توان محل یا محلهای ایجاد عیب را برروی محصول مشخص وبا تجزیه وتحلیل آنها اطلاعات مفیدی در مورد علل بالقوه ایجاد آنها کسب کرد .

نمودار پراکندگی : نمودار پراکندگی یکی از نمودارهای مفید است که به منظور پی بردن به رابطه بالقوه دو متغیر استفاده می شود .

برای رسم این نمودار داده ها به صورت زوجی نظیر (Xi+Yi) که I=1,2,3,..,n است وتهیه می شود ومقدارYi وبرحسب مقدار Xi بر روی این نمودار رسم می گردد.

طریقه رسم نقاط بر روی نمودار پراکندگی بیانگر نوع رابطه موجود بین دو متغیر است .

« پیاده سازی SPC) سازمانهایی که روشهای کنترل فرایند اماری را به نحو موفقیت آمیزی اجرا کنند از بازده قابل توجهی برخودار خواهند بود .

گرچه SPC به نظر می رسد مجموعه ای از ابزار آماری باشد که برای برطرف کردن مشکلات استفاده می شود ولی اجرای موفقیت آمیز SPC چیزی فراتر از یاد گیری واستفاده از این ابزار است ، حضور تعهد مدیریت در فرایند بهبود کیفیت نقش اصلی وحیاتی را در موفقیت SPC ایفا می کند .

مدیریت دریک سازمان یعنی الگو بودن زیرا سایر افراد سازمان به مدیران بعنوان الگو وراهنما نگاه می کنند .

استفاده از گروههای کاری ویا تیمها نیز مهم است .

زیرا معمولا یک نفر از عهده اجرای فرایندهای بهبود کیفیت برنخواهد آمد .

بسیاری از ابزار هفتگانه عالی نظیر نمودار علت ومعلول ونمودارهای پارتو و نمودارهای تمرکز نقصها می توانند در راستای تشکیل تیم مفید واقع گردند .

ابزار اساسی SPC باید در سطح سازمان شناخته واستفاده شوند بنابراین آموزش SPC وروشهای بهبود به کار برد .

هدف یک برنامه بهبود کیفیت براساس SPC بهبود مستمر به طور هفتگی ،فصلی وسالی است .

نظیر هر برنامه کیفیت دیگر SPC نیز برنامه ای نیست که فقط سازمان آنرا یک بار و آن هم در زمان بروز مشکل از آن استفاده کند وهنگامی که مشکل بر طرف شد کنار گذاشته شود .

بهبود کیفیت باید بعنوان بخشی از فرهنگ سازمان شود .

نمودار کنترل ابزار مهمی برای بهبود فرایند محسوب می شود .

معمولا فرایندها بطور طبیعی در حالت تحت کنترل به سر نمی برند واستفاده از نمودار های کنترلی یکی از گامهای مهم اولیه است .

که باید در مراحل ابتدای یک برنامه SPC از آنها استفاده شود تا خطاهای با دلیل حذف گردند.

تغییر پذیری فرایند کاهش یابد وعملکرد فرایند تثبیت گردد.

به منظور بهبود وارتقاء بهره وری باید فعالیتهای سازمان براساس حقایق وداده ها وبرنامه ریزی واجرا شوند وسعی گردد که فقط نظر وسلیقه شخصی درگروه اعمال نگردد .

استفاده از نمودارهای کنترل یکی از قسمتهای مهم ایجاد تغییر در نگرش مدیریت محسوب می شود .

معمولا عناصر زیر در اجرای موفقیت آمیز یک برنامه SPC در سطح سازمان نقش دارند: رهبری مدیریت نگرش تیمی آموزش پرسنل در کلیه سطوح مکانیزم برای تشخیص موفقیت تاکید بر بهبود مستمر شاید دیگر نتوان بر اهمیت رهبری ونگرش تیمی بیش از این تاکید کرد .

بهبود کیفیت و موفقیت آمیز یک فعالیت از بالا به پایین است که نیروی محرکه آن توسط مدیریت تامین می شود .

یکی دیگر از معیارهای مهم ، اندازه گیری میزان پیشرفت وموفقیتی است که باید تعیین گردد وبه اطلاع افراد درسطح سازمان برسد .

زمانی که از بهبود موفقیت آمیز در سطح سازمان صحبت می شود زمینه را برای ایجاد انگیزه جهت سایر فرایندها آماده وبهبود مستمر بخشی از فعالیتهای روزمره سازمان می گردد.

فلسفه دکتر دمینگ که در چهار دهنکته مدیریتی او خلاصه میشود یکی از عوامل موفقیت صنعتی درکشور ژاپن می باشد .

در فلسفه دکتر دمنیگ دو چیز مورد توجه است .

توجه زیاد به تغییر استفاده از نقش مدیریت در تغییر تولید تیوب : ( خط تولید ماشین دانر danner m/c ) این خط تولید ساخت تیوب شیشه ویژه فلورسنت دراندازه 5/118 سانتیمتر را برعهده دارد بعد از آنکه شیشه مذاب از فنر راهی ریفاینر گشت از قسمت رفاینر توسط پل استوانه ای از جنس فیوز کست عبور کرده و وارد فورهارس می گردد این پل به عنوان سدی در برابر ناخالصیها عمل می کند وجلوه حرکت هر لکه ناخالصیها را که ناروانی آن بسیار بالا ودر سطح شیشه شناور است می گردد بنابراین سطح شیشه مذاب در فورسها رس از همگونی بسیار بالای برخوردار است .

در قسمت بالایی فورهارس یک مشعل گاز سوز نصب شده که این مشعل دمای محیط فورهارس را حدود 1230 درجه حفظ می نماید کف فورهارس 30cm بالاتر از ریفاینر قرار دارد حرارت شیشه مذاب پس از گذشتن از داخل فورهارس تنظیم می گردد .

در انتهای فورها رس اجری بنام گیت (gate) قرار دارد که تنظیم کننده جریان شیشه مذاب است ودر داخل دو قطعه ارج بنام گیت بلوک(gate block) قرار دارد و بیشتر از 80% طول گیت در داخل اتاق فورهارس قرار دارد .

وقسمت پایین گیت حدود 30-25 در داخل شیشه مذاب فرو رفته است silimantito یا مولایت mulliteمی باشد .

از لحاظ وضع ظاهری باید صاف بدون لب پریدگی ، خمیدگی ،خلل و فرج باشد تا در شیشه تولید سنگ و حباب و...

قبل از استفاده از گیت باید انرا تا 1000 درجه حرارت داد وسپس درمحل مربوطه قرارداد .

شیشه مذاب سپس در داخل تراف (trough) لبریز گشته و با شیشه داخل کوره همسطح می گردد وتراف نیز توسط یک مشعل گاز سوز حرارت داده می شود وحرارت آن حدود 1180 درجه است .

تراف دارای یک شیار است که درداخل این شیار گیت دوم با فاصله که بستگی به مقدار خروجی مواد دارد نصب شده است .

تراف بعنوان یک سرد کننده مواد مذاب عمل می کند جریان شیشه مذاب را کنترل می کند تراف نیز از جنس سیلیمانیت یا مولایت بوده همانند گیت باید بدون خلل وفرج وترک ولبه بریدگی باشد تا تولید بوتس وحباب نکند سطح آن باید صاف باشد .

وقبل از آن باید تا حدود 1000-900 درجه سپس در محل خود نصب گردد.

توسط گیت داخل تراف ،جریان شیشه در حدود 250 کیلوگرم برساعت تنظیم می گردد از گیت فورهارس تنها در زمان تعویض گیت تراف استفاده می شود به این ترتیب که جریان شیشه ا زداخل فورهارس تراف را متوقف کرده تا بتوان گیت تراف را تعویض نمود هر گیت تراف در حدود 4 ماه است .

شیشه مذاب پس از عبور از قسمت تراف ...

سرعت ریزش ریبون بر روی اسلیو همانطور که ذکرشده است 250 کیلوگرم برساعت است درداخل اتاقکی بنام مانل استوانه ای تو خالی بنام اسیلیو جا سازی شده جنس اسیلیو از سیلیانیت ویامولایت ودر داخل آن لوله فلزی تو خالی بنام شانت اسیلیو قرار دارد .

قبل از استفاده از اسلیو باید آنرا بروی شانت اسلیمو سوار کرد وتا درجه 1000-900 گرم کرد وسطح آنرا جهت جلوگیری از افت درجه حرارت وبالابردن مقاومت آن در برابر ضربه توسط شیشه پوشاند و آنگاه در محل مربوطه قرار دارد .

قبل از استفاده از اسلیو باید آنرا برروی شانت اسلیو سوار کرد .

وتا حرارت 1000-900 درجه گرم کرد .وسطح آ‎نرا جهت جلوگیری از آن درجه حرارت وبالابردن مقاومت آن در برابر ضربه توسط شیشه پوشاند .

آنگاه درمحل مربوطه قرار داد .

مانل که اسیلو در آن قرار دارد بوسیله یک مشعل گاز سوز حرارت داده می شود .

ودمای آن توسط ترموکوپل اندازه گیری می شود وثبت می شود .

دیسکوزیته شیشه مذاب بوسیله حرارت مانل تحت تاثیر قرا رمی گیرد .

در جه حرارت مانل براساس کشش اندازه اسیلو ومواد مشابه تغییر می کند .

ولی باید در حدود 870-830 کنترل گردد.

در جلوی مانل دریچه قرار دارد ، که توسط آن می توان درجه حرارت شیشه راکم وزیاد کرد .

جهت شکل دادن به شیشه مذاب هوا از قسمت پشت شافت تو خالی اسیلو با فشار 40mmHzo دمیده می شود وبا بریدن اسیلو حدوداً با دور 6 ثانیه که بصورت مایل نسبت به افق قرار دارد ، مذاب شیشه بصورت تیوب در می آید هوا از بخش انتهایی وارد واز قسمت جلو خارج می گردد.

که تغییرات فشار هوا تاثیر زیادی روی قطر خارجی تیوب می گذارد ، کم وزیاد شدن دمای مانل نیز منجر به تغییرات زیادی در قطره خارجی تیوب می گردد، فشار هوای دمیده شده با درجه حرارت واندازه قطر سوراخ شافت اسیلو ، مقدار شیشه مذاب بر روی اسیلو تا ماشین drawing تغییر می کند.

سر تیوب توسط ماشین کشش drawing machine کشیده می شود ، فاصله بین اسیلو وماشین حدود 25 سانتی متر ودر این فاصله تیوب از داخل کانال عبور کرده وتنش زدایی می گردد، مواد مذاب شیشه بصورت نواری بنام کاتزی از اسیلو عبور کشیده شده وبوسیله تعدادی قرقره از داخل کانال بسمت جلو وخارج ازمانل کشانده شده ودر این جریان توسطCalipers قطر خارجی تیوپ سنجیده می شود ، در این حالت دمای تیوپ حدود 200 درجه سانتی گراد ، سرعت ماشین کشش حدود 20 متر در دقیقه است .

عمل کشش در ماشین (Drawing M/C) بوسیله تسمه که هر کدام بر روی دو Pully در حال گردش هستند ودرجهت عکس هم به فاصله قطر یک تیوپ می چرخند ، انجام می گیرد .

دو تسمه یکی بالا و دیگری پایین قرار دارد ، حرکت تسمه ریزی توسط شافتی که مستقیما از موتور حرکت می گیرد میسر است وحرکت تسمه بالایی توسط گیربکس وشافت چهار شاخ گردان دار متصل به آن صورت می گیرد ، تیوپ تولید شده بصورت ممتد بوده وبه قطعات مورد نظر تقسیم می شوند ، در ابتدا برش اولیه توسط pout cut به تیوپ داده می شود ودر اندازه های بزرگتر از طول استاندارد تیوپ بریده می شود ودور موتور رافت کات R.P.M 1440 وگیربکس متصل به ماشین رافت کات می تواند در فاصله زمانی معینی ضربات متوالی را تنظیم کند ، در نتیجه برای تیوپ 40و 20 وات می توان طول متفاوتی را برید ولی عملا از تیوپ 40 وات پس از برش مجدد برای تیوپ 20 وات استفاده می شود .

در راف کات عمل برش توسط غلطکی از جنس سنباده انجام می گیرد که توسط آب خنک شده و با ضربه زدن به تیوپ وایجاد شوک حرارتی باعث قطع آن می گردد ، دراین مرحله لبهای انتهای تیوپ ناصاف است پس توسط بازویی به یک انتهای تیوپ ضربه زده که از ریل راف کات خارج شده وبه ریل ماشین فینیش کات هدایت می شود ، که در این مرحله تیوپ خنک می شود .

تیوپ پس از ماشین راف کات با نقاله ای به ماشین فینیش کات منتقل شده دور موتور این ماشین R.P.M1440 که توسط گیربکس به 1000 دور در دقیقه تبدیل می شود .

دردستگاه فینیش کات دو انتهایی تیوپ به اندازه استاندارد بریده می شود وبرای بریده دو انتهای تیوپ ابتدا محیط محلهایی که باید بریده شوند .

توسط غلطکهای استیلی که دارای لبه تیزی هستند ودر داخل ظرفهای آبی در حال گردش هستند توسط صاف وبدون تیزی بریده می شوند ودر این مرحله ابتدا دو سر تیوپ توسط پنج مشعل که دو مشعل اول دارای حرارت کمتری هستند حرارت داده می شوند و آنگاه تیوپ توسط دستگاه پرچ شده ومحل قار گرفتن سرپیچها در دو سر آن فرمی می گیرند .

پس از فرمینگ هر یک از دو انتها ی تیوپ ابتدا توسط دو مشعل گلزینگ (Golzing) که سوخت آنرا هوا واکسیژن تشکیل می دهند .

حرارت داده می شود تا بریدگی وتیزی لبه آن از بین برود وسپس توسط پنج مشعل که سوخت آنرا گاز وهیدروژن می‌دهند.

از دو سر تیوپ تنش زدایی (Annealing) می گردد .

تشریح عمل برش وفرمینگ عبارتند از 6 دیسک که در انتهای سه شافت مطابق شکل زیر متصل اند ، در ابتدا حرکت تیوپ وجود دارد ودیسک متصل به شافتهای اول وسوم دارای دو گیره درسطح خارجی دیسک متصل به شافت وسطی دارای دو گیره درسطح داخلی است یکی از شافتها توسط چرخ زنجیر به موتور متصل است وشافتهایی توسط 5 چرخنده به هم متصل هستند ودر نتیجه حرکت موتور شافتها ومتعاقب آن دیسکها به چرخش درمی آیند بنا به جهت در گیری چرخدنده ها دیسکها دریک جهت دوران دارند .

در مجاورت دیسک وسطی مشعلی بامخروط گاز وهوا واکسیژن می سوزند ودر کنار آن هم غلطکی Cutterقرار می گیرد ، تیوپها در ابتدا گرم شده وسپس توسط Cutter بریده می شوند.

توسط چرخ زنجیر ذکر شده میل بادامکی دوران دارد که به موازات شافت دیسکها می باشد بر روی میل بادامک 9 قرار گرفته که یکی از سه بادامک وسطی توسط مکانیزم linkage وبا کمک فنر باعث حرکت منقطع شافتی که قبل از میل بادامک قرار گرفته می شود وهمچنین با ارتباط با شافتی دیگر سبب حرکت منقطع آن نیز می شود .

این شافتها دارای فک ثابتی هستند که فک ثابت شده به شافت اول حین دوران شافت ، تیوپ را از گیره های دیسک گرفته وبه شافت دوم منتقل می کند ، 6 بادامک دیگر میل بادامک تنظیم روغن سیلندرها را انجام می دهند .

توسط یکی از 3 بادامک وسطی که بوسیله مکانیزم linkage با کمک فنر رینگ بزرگی پهنی را دوران می دهند واین رینگ دارای 16 چوک در محیط خود است .

شافت ومکانیزم linkage با زوهها حرکت بالا وپایین رفتن قسمت ذوزنقه ای شکل در قسمت پایین دیسک وسط رینگ را میسر می کند .